DE19852252A1 - Hydraulische Einrichtung zur Einstellung des Öffnungs- und Schließzeitpunkts eines Motorventils - Google Patents

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft eine hydraulische Einrichtung zur Einstellung des Zeitpunkts des Öffnens und Schließen des Ventil eines Motors (einer Bremskraftmaschine) und/oder des Einlaßventils und/oder des Auslaßventils eines Motors unter Verwendung eines Betätigungsgliedes entsprechend dem Betriebszustand des Motors.

Derartige Hydraulikeinrichtungen zur Einstellung des Öffnens und Schließen eines Motorventils sind im Stand der Technik in folgenden Druckschriften beschrieben: JP7-19319A, JP7-139320A, JP8-28219A, JP8-121122A, JP9-60507A, und JP9-60508A, wobei Nockenwellen unter Verwendung eine Steuerriemenscheibe angetrieben werden, die mit der Motorkurbelwelle und einem Kettenrad synchronisiert ist. Ein flügelartiger Ventilsteuermechanismus, der zwischen der Steuerriemenscheibe und der Nockenwelle angeordnet ist, wird durch ein Betätigungsglied angetrieben, unter Verwendung eines Arbeitsöls (Arbeitsfluids), welches von einer Ölpumpe über ein Ölsteuerventil (nachstehend als "OCV" bezeichnet) zur Verfügung gestellt wird, um so die Nockenwelle in Bezug auf die Kurbelwelle zu drehen, und so die Drehung der Nockenwelle in bezug auf die Drehung der Kurbelwelle vor- oder zurückzustellen. Auf diese Weise wird der Zeitpunkt des Öffnens oder Schließen des Motorventils in bezug auf die Motorwellendrehung verschoben, um Auspuffgase zu verringern, und den Kraftstoffwirkungsgrad zu verbessern.

Ein Tauchkolben in dem Betätigungsglied, der bei derartigen hydraulischen Einrichtungen nach dem Stand der Technik verwendet wird, ist als Kegelstift ausgebildet, der einen spitzen Kegelwinkel aufweist. Ein derartiger Tauchkolben ist als Anschlagstift beispielsweise in der JP9-60508A beschrieben.

Bei den hydraulischen Einrichtungen mit einem derartigen Aufbau zur Einstellung des Zeitpunkts des Öffnens und Schließens eines Motorventils im Stand der Technik ist ein relativ großer Spalt oder Zwischenraum zwischen der Kegeloberfläche des Tauchkolbens und dessen Eingriffsloch erforderlich.

Wenn der Motor von einem Zustand aus zu laufen beginnt, in welchem der Motor angehalten war, wobei der Tauchkolben mit dem Loch in Eingriff steht, tritt bei dem Motor ein Nachlauf auf. Dies wiederum führt zu unangenehmen Geräuschen. Weiterhin ist, wenn die Kegeloberfläche des Tauchkolbens mit dem Loch in Eingriff steht, die Eingriffsoberfläche in bezug auf die Drehachse geneigt angeordnet, und dies führt dazu, daß eine Kraftkomponente den Tauchkolben in eine Richtung zwängt, in welcher er sich löst. Es besteht daher die Tendenz, daß der Tauchkolben herunter fällt.

Ein Ziel der vorliegenden Erfindung besteht in der Vermeidung der voranstehend geschilderten Schwierigkeiten, und darin, eine hydraulische Einrichtung zur Einstellung des Zeitpunkts des Öffnens und Schließens eine Motorventils mit einer Tauchkolbenanordnung vorzuschlagen, durch welche ein Nachlauf durch den Rotor des Motors nicht hervorgerufen wird, infolge des Spalts zwischen dem Tauchkolben und dem Loch, wenn der Motor von einem Zustand aus zu laufen beginnt, in welchem der Motor angehalten war.

Eine hydraulische Einrichtung zur Einstellung des Zeitpunkts des Öffnens und Schließen eines Motorventils gemäß der vorliegenden Erfindung weist auf:
eine Nockenwelle, die synchron zur Drehung des Motors zum Drehen veranlaßt wird;
ein Betätigungsglied, welches auf der Nockenwelle angebracht ist, um den Zeitpunkt des Öffnens und Schließens eines Ventils zu ändern, unter Steuerung durch eine Arbeitsölzufuhr, so daß der Zeitpunkt des Öffnens und Schließens des Einlaßventils und/oder des Auslaßventils geändert wird;
einen gleitbeweglichen Kolben, der in dem Betätigungsglied angeordnet ist;
einen Rotor, der in dem Betätigungsglied vorgesehen ist, und mit dem Tauchkolben durch ein Eingriffsloch in Eingriff gelangen kann;
sowie eine Feder, die den Tauchkolben in das Eingriffsloch zwingt, damit zwischen diesen Teilen ein Eingriff besteht, wenn der Motor angehalten ist,
wobei dann, wenn der Motor zu laufen beginnt, Arbeitsöl dem Eingriffsloch zugeführt wird, um den Tauchkolben aus dem Eingriffsloch herauszudrücken, und so den Eingriff zwischen dem Gehäuse und dem Rotor zu lösen;
wobei das Eingriffsloch und der Tauchkolben eine Oberfläche parallel zur Gleitrichtung des Tauchkolbens aufweisen, und der Spalt zwischen ihnen kleiner als 0,17 mm ist, wenn sie miteinander im Eingriff stehen.

Bei einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist die Gleitrichtung des Tauchkolbens parallel zur Richtung der Nockenwelle angeordnet.

Bei einer weiteren Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist der Tauchkolben in dem Gehäuse angeordnet, und ist das Eingriffsloch in dem Rotor vorgesehen.

Bei einer weiteren Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist der Tauchkolben in dem Rotor angeordnet, und befindet sich das Eingriffsloch in dem Gehäuse.

Bei einer weiteren Ausführungsform der vorliegenden Erfindung verläuft der gesamte Eingriffsabschnitt parallel zur Gleitrichtung des Tauchkolbens.

Bei einer weiteren Ausführungsform der vorliegenden Erfindung weist der Tauchkolben eine Ausnehmung im Abschnitt seiner Spitze auf. Die Ausnehmung dient als Aufnahmebehälter für Abfall in dem Arbeitsöl, um den Eintritt kleiner Teilchen in den Spaltzwischenraum zwischen den Tauchkolben und dem Eingriffsloch zu verhindern.

Bei einer weiteren Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist der Spalt zwischen dem Tauchkolben und dessen Eingriffsloch kleiner als 0,17 mm, wenn diese beiden Teile miteinander in Eingriff stehen.

Die Erfindung wird nachstehend anhand zeichnerisch dargestellter Ausführungsbeispiele näher erläutert, aus welchen weitere Vorteile und Merkmale hervorgehen. Es zeigt:

Fig. 1 eine schematische Querschnittsansicht eines Ottomotorsystems, welches mit einer hydraulischen Einrichtung zur Einstellung des Zeitpunkts des Öffnens und Schließens eines Motorventils versehen ist, gemäß der ersten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung;

Fig. 2 eine Querschnittsansicht einer hydraulischen Einrichtung zur Einstellung des Zeitpunkts des Öffnens und Schließens eines Motorventils bei der ersten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung;

Fig. 3 eine Querschnitts-Detailansicht des Hauptteils des Tauchkolbens in Fig. 2;

Fig. 4 eine Querschnittsansicht einer hydraulischen Einrichtung zur Einstellung des Zeitpunkts des Öffnens und Schließens eines Motorventils gemäß Fig. 3 in einem Zustand, in welchem der Tauchkolben in der Figur durch eine Hydraulikkraft beaufschlagt wird;

Fig. 5 eine Querschnittsansicht von Fig. 3 entlang der Linie X-X;

Fig. 6 eine Teilquerschnittsansicht von Fig. 5 in einem Zustand, in welchem die Gleitplatte in der Figur verschoben ist;

Fig. 7 eine Querschnittsansicht von Fig. 3 entlang der Linie Y-Y;

Fig. 8 eine Querschnittsansicht von Fig. 3 entlang der Linie Z-Z;

Fig. 9 beispielhafte Betriebszustände des Ölsteuerventils; und

Fig. 10 ein Diagramm zur Erläuterung des Betriebsablaufs bei der zweiten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung, wobei die Eigenschaften des Geräuschpegels in Abhängigkeit von dem Spalt zwischen dem Tauchkolben und dessen Eingriffsloch dargestellt sind, wenn sich der Tauchkolben in dem Loch befindet, und mit diesem in Eingriff steht.

Ausführungsform 1

Fig. 1 ist eine schematische Querschnittsansicht eines Ottomotorsystems, welches mit einer hydraulischen Einrichtung zur Einstellung des Zeitpunkts des Öffnens und Schließens eines Motorventils gemäß der ersten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung versehen ist. In dieser Figur bezeichnet das Bezugszeichen 1 einen Motor 1, der mehrere Zylinder aufweist, von denen nur einer dargestellt ist. 2 bezeichnet einen Zylinderblock für einen Zylinder des Motors 1, 3 einen Zylinderkopf, der im oberen Abschnitt des Zylinderblocks 2 angeordnet ist, 4 einen Kolben, der sich in jedem Zylinder des Zylinderblocks 2 auf- und abwärts bewegt. 5 eine Kurbelwelle, die mit dem unteren Ende des Kolbens 4 verbunden ist, wobei die Kurbelwelle 5 durch die Vertikalbewegung des Kolbens 4 zu einer Drehung veranlaßt wird.

Das Bezugszeichen 6 bezeichnet einen Kurbelwinkelsensor zur Feststellung der Drehrate des Motors 1 und zur Feststellung, ob sich die Kurbelwelle 5 in einer vorbestimmten Winkelposition befindet oder nicht. Das Bezugszeichen 7 bezeichnet einen Signalrotor, der mit der Kurbelwelle 5 verbunden ist, und zwei Zähne an seinem Umfang aufweist, um 180° gegeneinander versetzt. Der Kurbelwinkelsensor 6 erzeugt jedesmal dann einen Impuls als Kurbelwinkelerfassungssignal, wenn einer der Zähne vor dem Sensor 6 vorbei geht.

Das Bezugszeichen 8 bezeichnet eine Brennkammer, in welcher die Kraftstoff-Luftmischung verbrannt wird, und die Brennkammer 8 wird durch die Innenoberfläche des Zylinderblocks 2 und den Zylinderkopf 3 sowie durch den oberen Abschnitt des Kolbens 9 begrenzt. Mit 9 ist eine Zündkerze zum Zünden der Kraftstoff-Luftmischung in der Brennkammer 8 bezeichnet, wobei die Zündkerze 9 im oberen Abschnitt des Zylinderkopfes 3 angebracht ist, und in die Brennkammer 8 vorsteht. Mit 10 ist ein Verteiler bezeichnet, der an eine Auslaßnockenwelle 20 angeschlossen ist, wie dies nachstehend noch genauer erläutert wird. 11 bezeichnet eine Zündvorrichtung zur Erzeugung einer Hochspannung. Jede Zündkerze ist mit dem Verteiler 10 über eine Hochspannungsleitung (nicht dargestellt) verbunden. Die in der Zündvorrichtung 11 erzeugte Hochspannung wird durch den Verteiler 10 an jede der Zündkerzen 9 verteilt, synchron zur Drehung der Kurbelwelle 5.

Das Bezugszeichen 12 bezeichnet einen Temperatursensor für Kühlwasser, der in dem Zylinderblock 2 angebracht ist, um die Temperatur von Kühlwasser (Kühlwassertemperatur) THW festzustellen, welches durch einen Kühlwasserkanal fließt. Mit 13 und 14 sind eine Einlaßöffnung bzw. eine Auslaßöffnung bezeichnet, die in dem Zylinderkopf 3 vorgesehen sind. 15 und 16 bezeichnen einen Einlaßkanal, der mit der Einlaßöffnung 13 in Verbindung steht, bzw. einen Auslaßkanal, der mit der Auslaßöffnung 14 in Verbindung steht. Das Bezugszeichen 17 bezeichnet ein Einlaßventil, welches in dem Zylinderkopf 3 vorgesehen ist, und dazu dient, die Einlaßöffnung 13 zu öffnen und zu schließen. Das Bezugszeichen 18 bezeichnet ein Auslaßventil, welches in dem Zylinderkopf 3 vorgesehen ist, um die Auslaßöffnung 14 zu öffnen und zu schließen.

Das Bezugszeichen 19 bezeichnet eine Nockenwelle an der Einlaßseite, die über dem Einlaßventil 17 angeordnet ist. Mit 19a ist ein einlaßseitiger Nocken bezeichnet, der sich synchron zur einlaßseitigen Nockenwelle 19 dreht, um das Einlaßventil 17 zu öffnen oder zu schließen. Das Bezugszeichen 20 bezeichnet eine auslaßseitige Nockenwelle, die über dem Auslaßventil 18 angeordnet ist. 20a bezeichnet einen auslaßseitigen Nocken, der sich synchron mit der auslaßseitigen Nockenwelle 20 dreht, um das Auslaßventil 17 zu öffnen oder zu schließen. Das Bezugszeichen 21 bezeichnet eine Steuerriemenscheibe an der Einlaßseite, die an einem Ende der einlaßseitigen Nockenwelle 19 vorgesehen ist. 22 bezeichnet eine auslaßseitige Steuerriemenscheibe, die an einem Ende der auslaßseitigen Nockenwelle 21 angeordnet ist. Mit 23 ist ein Steuerriemen zur Verbindung der Steuerriemenscheiben 21, 22 mit der Kurbelwelle 5 bezeichnet.

Im Betrieb des Motors 1 wird die Drehkraft von der Kurbelwelle 5 auf jede Nockenwelle 19, 20 über den Steuerriemen 23 übertragen, und jede der Steuerriemenscheiben 21, 22. Jeder Nocken 19a, 20a dreht sich einstückig zusammen mit der zugehörigen Nockenwelle 19, 20, und das Einlaßventil 17 und das Auslaßventil 18 werden so angetrieben, daß sie geöffnet oder geschlossen werden, synchron zur Drehung der Kurbelwelle 5, und der Aufwärts- und Abwärtsbewegungen der Kolben 4, also zu einer vorbestimmten Zeit synchron mit den vier Takten des Motors 1 angetrieben werden, welche einen Ansaugtakt, einen Verdichtungstakt, einen Explosions- und Ausdehnungstakt und einen Auspufftakt des Motors umfassen.

Das Bezugszeichen 24 bezeichnet einen Kurbelwinkelsensor, der in der Nähe der einlaßseitigen Nockenwelle angeordnet ist, und dazu dient, den tatsächlichen Zeitpunkt des Öffnens und Schließens des Einlaßventils 17 festzustellen (die sogenannten Ventilsteuerzeiten). Mit 25 ist ein Signalrotor bezeichnet, der mit der einlaßseitigen Nockenwelle 19 verbunden ist. Vier Zähne sind auf der Umfangsoberfläche des Signalrotors 25 vorgesehen, jeweils um 90° versetzt. Der Kurbelwinkelsensor 24 erzeugt einen Impuls als Nockenwinkelsignal, wenn einer dieser Zähne vor diesem Sensor vorbei geht.

Das Bezugszeichen 26 bezeichnet eine Drosselklappe, die in dem Einlaßkanal 15 vorgesehen ist. Die Ansaugluftmenge wird durch das Öffnen oder Schließen der Drosselklappe 26 eingestellt, die mit einem (nicht dargestellten) Gaspedal verbunden ist. Mit 27 ist ein Drosselklappensensor bezeichnet, der mit der Drosselklappe 25 verbunden ist, und dazu dient, das Ausmaß TVO der Öffnung der Drosselklappe festzustellen. 28 bezeichnet einen Ansaugluftsensor, der an einem Ort stromaufwärts der Drosselklappe 26 für den Zweck vorgesehen ist, die Luftflußrate AQ (Luftmenge) festzustellen, welche dem Motor 1 zugeführt werden soll. Das Bezugszeichen 29 bezeichnet einen Ausgleichsbehälter, der an einem Ort stromabwärts der Drosselklappe 26 vorgesehen ist, um pulsierende Schwankungen der Ansaugluft zu unterdrücken. Das Bezugszeichen 30 bezeichnet einen in der Nähe der Einlaßöffnung 13 jedes Zylinders angeordneten Injektor, welcher der Brennkammer 8 Kraftstoff zuführt. Der Injektor 30 weist ein Magnetventil auf, welches sich öffnet, wenn ihm ein elektrischer Strom zugeführt wird. Kraftstoff wird durch den Druck einer Kraftstoffpumpe (nicht dargestellt) zwangsweise in die Öffnung 13 hineingedrückt.

Wenn der Motor 1 läuft, wird Luft dem Ansaugkanal 15 zugeführt, und gleichzeitig wird von jedem Injektor in Richtung auf die Einlaßöffnung 13 Kraftstoff eingespritzt. Daher bildet sich eine Kraftstoff-Luftmischung in der Einlaßöffnung 13. Wenn das Einlaßventil 17 im Einlaßtakt des Motors geöffnet wird, wird die Kraftstoff-Luftmischung der Brennkammer 8 zugeführt.

Das Bezugszeichen 40 bezeichnet ein Betätigungsglied, welches mit der einlaßseitigen Nockenwelle 19 zu dem Zweck verbunden ist, den Ventilsteuerzeitpunkt zu ändern. Das Arbeitsöl dieses Betätigungsgliedes 40 besteht aus dem Schmieröl des Motors. Das Betätigungsglied wird durch das Arbeitsöl so angetrieben, daß die Winkelposition der einlaßseitigen Nockenwelle 19 in bezug auf die einlaßseitige Steuerriemenscheibe 21 geändert wird, was zu einer stetigen Änderung des Ventilsteuerzeitpunkts für das Öffnen und Schließen des Einlaßventils 17 führt. Aufbau und Funktion werden nachstehend noch im einzelnen erläutert.

Das Bezugszeichen 80 bezeichnet ein Ölsteuerventil (OCV) zum Steuern oder Regeln der Ölmenge, welche dem Betätigungsglied 40 zugeführt werden soll. Der Aufbau und die Funktion werden nachstehend noch genauer erläutert.

Das Bezugszeichen 100 bezeichnet eine elektronische Steuereinheit (nachstehend als "ECU") bezeichnet, welche den Injektor 30, die Zündvorrichtung 11 und das OCV 80 entsprechend den Signalen treibt, die hauptsächlich von dem Ansaugluftsensor 28, dem Drosselklappensensor 27, dem Temperatursensor für das Kühlwasser 12, dem Kurbelwinkelsensor 6 und dem Nockenwinkelsensor 24 stammen. Die ECU steuert die Kraftstoffeinspritzmenge, den Zündzeitpunkt, und den Steuerzeitpunkt für das Öffnen und Schließen der Ventile, und steuert darüber hinaus den Schließzeitpunkt des OCV 80, nachdem der Zündschalter in die Ausschaltposition versetzt wurde, was nachstehend noch genauer erläutert wird. Darüber hinaus werden der Aufbau und die Funktion der ECU nachstehend noch erläutert.

Fig. 2 ist eine Querschnittsansicht einer Hydraulikeinrichtung zur Einstellung der Steuerzeit des Öffnens und Schließens eines Motorventils bei der ersten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung. Fig. 3 ist eine Detail-Querschnittsansicht des Hauptteils des Tauchkolbens in Fig. 2. Fig. 4 ist eine Querschnittsansicht einer Hydraulikeinrichtung zur Einstellung der Steuerzeiten für das Öffnen und Schließen eines Motorventils, wie in Fig. 3 gezeigt, in einem Zustand, in welchem der Tauchkolben in der Figur durch eine Hydraulikkraft beaufschlagt wird. In diesen Figuren bezeichnet das Bezugszeichen 40 ein Betätigungsglied zur Einstellung der Ventilsteuerzeit des Einlaßventils 17. Dessen Aufbau und Funktion werden nachstehend noch genauer erläutert. Entsprechende Bauteile wie in Fig. 2 sind mit entsprechenden Bezugszeichen bezeichnet, und werden nachstehend nicht unbedingt erneut erläutert.

In Fig. 2 bezeichnet das Bezugszeichen 41 ein Lager der einlaßseitigen Nockenwelle 19, und mit 42 ist das Gehäuse des Betätigungsgliedes 40 bezeichnet, welches an der einlaßseitigen Nockenwelle befestigt ist, und sich um diese verschwenken kann. Mit 43 ist ein Mantel bezeichnet, der an dem Gehäuse 42 befestigt ist. 44 bezeichnet einen Rotor des Flügeltyps, der fest mit der einlaßseitigen Welle 19 über einen Bolzen 45 verbunden ist, und in dem Gehäuse 42 aufgenommen ist. Dieser Rotor 44 kann sich in bezug auf den Mantel 43 drehen. 46 bezeichnet eine Lippendichtung, die zwischen dem Mantel 43 und dem Rotor 44 angeordnet ist, um einen Ölfluß zwischen Hydraulikkammern zu verhindern, die durch den Mantel 43 und den Rotor 44 gebildet werden.

Mit 47 ist einer Rückfeder bezeichnet, die zwischen dem Mantel 43 und der Lippendichtung 46 angeordnet ist, und als Plattenfeder ausgebildet ist, welche die Lippendichtung 46 zum Rotor 44 hin drückt. Mit 48 ist ein Deckel bezeichnet, der an dem Mantel 43 befestigt ist. 49 bezeichnet einen Bolzen zur Befestigung des Gehäuses 42, des Mantels 43 und des Deckels 48. 50 bezeichnet einen O-Ring, der dazu dient, ein Austreten von Öl nach Außen durch den Spalt zwischen dem Bolzen 9 und dem Loch zu verhindern. 51 bezeichnet eine an dem Deckel 48 durch eine Schraube 52 befestigte Platte. Das Gehäuse des Betätigungsgliedes wird durch das eigentliche Gehäuse 42, den Mantel 43 und den Deckel 48 gebildet.

53 bezeichnet einen O-Ring, der zwischen dem Gehäuse 42 und dem Mantel 43 angeordnet ist, um den Austritt von Öl zu verhindern. 54 bezeichnet einen O-Ring, der zwischen dem Mantel 43 und dem Deckel 43 angeordnet ist, um den Austritt von Öl zu verhindern. 55 bezeichnet eine zylindrische Halterung, die in dem Rotor 44 angeordnet ist, und eine Ausnehmung 55a an einem Ende ihrer Längsachse aufweist, für den Eingriff mit einem Tauchkolben 56. Der Tauchkolben 56 wird nachstehend noch genauer erläutert. Die Ausnehmung 55a ist ein Loch, welches parallel zur einlaßseitigen Nockenwelle 19 verläuft.

Das Bezugszeichen 56 bezeichnet einen gleitbeweglichen Tauchkolben, der in dem Gehäuse 42 vorgesehen ist. Der Tauchkolben weist ein vorspringendes Teil 56a für den Eingriff mit dem Eingriffsloch 55a in der Halterung 55 auf. Das vorspringende Teil 56a ist als paralleler Stift ausgebildet, der über seine Gesamtlänge einen konstanten Durchmesser aufweist, und parallel zur einlaßseitigen Nockenwelle 19 verläuft. Der Durchmesser ist gleich dem Durchmesser des Eingriffslochs 55a in dessen Eingriffsabschnitt. Anders ausgedrückt, stellt der Tauchkolben 56 einen parallelen Stift ohne kegelförmige Oberfläche dar, zumindest an seinem vorspringenden Teil 56a. Der Spalt oder Zwischenraum zwischen dem vorspringenden Teil 56a und dem Eingriffsloch 55a kann daher klein ausgebildet werden, wenn der vorspringende Teil 56a im Eingriff mit dem Eingriffsloch 55a steht. Der Tauchkolben 56 ist an seiner Spitze mit einer Ausnehmung versehen, die als Aufnahmeraum für Schmutz in dem Arbeitsöl dient.

57 bezeichnet eine Feder, die den Tauchkolben zur Halterung 55 drückt. 58 bezeichnet einen Tauchkolbenölkanal zum Einlassen des Arbeitsöls in die Halterung 55. Wenn der Tauchkolben 56 gegen die Feder 57 verschoben wird, durch Einlassen von Arbeitsöl in die Ausnehmung 55a der Halterung 55 von dem Tauchkolbenölkanal 58 aus, wird die Verriegelung des Tauchkolbens 56 mit der Halterung 55 aufgehoben.

59 bezeichnet ein Luftloch in dem Gehäuse 42, welches dazu dient, den Druck an der Seite der Feder 57 des Tauchkolbens 55 auf dem Atmosphärendruck zu halten. 60 bezeichnet einen Axialbolzen zur Verbindung der einlaßseitigen Nockenwelle 19 und des Rotor 44 miteinander in ihrem axialen Zentrumsabschnitt. Dieser Axialbolzen 60 kann sich in bezug auf den Deckel 48 drehen. Mit 61 ist ein Luftloch bezeichnet, welches in dem Axialbolzen 60 und in der einlaßseitigen Nockenwelle 19 vorgesehen ist, um den Druck an der Innenseite der Platte 51 auf dem Atmosphärendruck zu halten.

62 bezeichnet einen ersten Ölkanal, der in der einlaßseitigen Nockenwelle 19 und dem Rotor 44 vorgesehen ist. Der erste Ölkanal 62 ist an eine Steuerzeitverzögerungsöldruckkammer 43 angeschlossen, um den Rotor in Steuerzeitverzögerungsrichtung zu verschieben. Mit 63 ist ein zweiter Ölkanal bezeichnet, der ebenfalls in der einlaßseitigen Nockenwelle 19 und in dem Rotor 44 vorgesehen ist. Die zweite Ölkammer 63 ist an eine Steuerzeitvorstellöldruckkammer 64 angeschlossen, um den Rotor in Richtung auf die Steuerzeitvorschubrichtung zu verschieben. Die Kammern 73 und 74 werden nachstehend noch genauer erläutert.

Es ist möglich, den Tauchkolben in dem Rotor anzuordnen, und das Eingriffsloch in dem Gehäuse vorzusehen, statt den Tauchkolben in dem Gehäuse anzuordnen, und das Eingriffsloch in dem Rotor.

Nachstehend wird der Aufbau des OCV 80 (des Ölsteuerventils) zum Steuern des Drucks des Arbeitsöls erläutert, welches dem Betätigungsglied 40 in Fig. 2 zugeführt werden soll, dessen Aufbau voranstehend geschildert wurde.

Mit 81 ist ein Gehäuse des OCV 80 bezeichnet (nachstehend als "Ventilgehäuse" bezeichnet). 82 bezeichnet eine Spule, die in dem Ventilgehäuse 81 gleitet. 83 bezeichnet eine Feder zum Drücken der Spule 82 in eine Richtung. 84 ist ein lineares Magnetventil, welches zur Bewegung der Spule 82 gegen die Vorspannkraft der Feder 83 dient. Mit 85 ist eine Zufuhröffnung (Einlaßöffnung) bezeichnet, die in dem Ventilgehäuse 81 vorgesehen ist. 86 bezeichnet eine Öffnung A (Auslaßöffnung), die in dem Ventilgehäuse 81 angeordnet ist. 87 bezeichnet eine Öffnung B (Auslaßöffnung), die in dem Ventilgehäuse 81 vorgesehen ist. Mit 88a und 88b sind Auslaßöffnungen bezeichnet, die in dem Ventilgehäuse 81 vorgesehen sind. 88 bezeichnet eine gemeinsame Ablaßöffnung, die mit den Ablaßöffnungen 88a und 88b verbunden ist. 89 bezeichnet einen ersten Kanal, der den ersten Ölkanal 62 und die Öffnung A verbindet. 90 bezeichnet einen zweiten Kanal, der den zweiten Ölkanal 63 und die Öffnung B verbindet. Mit 91 ist eine Ölwanne bezeichnet. 92 bezeichnet eine Ölpumpe, und 93 ein Ölfilter.

Die Saugseite der Ölpumpe 92 weist eine Verbindung in die Ölwanne 91 auf, und die Auslaßseite ist an die Zufuhröffnung 85 über das Ölfilter 93 angeschlossen. Der Ablaßkanal 88 geht in die Ölwanne 91 hinein.

Die Ölwanne 91, die Ölpumpe 92 und das Ölfilter 93 bilden das Schmiersystem des Motors 1. Gleichzeitig bilden sie, in Zusammenarbeit mit dem OCV 80, ein Arbeitsölversorgungssystem für das Betätigungsglied 40.

Fig. 5 ist eine Querschnittsansicht von Fig. 3 entlang der Linie X-X. Fig. 6 ist eine Teilquerschnittsansicht von Fig. 5 und zeigt die Gleitplatte in Fig. 5 in verschobenem Zustand. Fig. 7 ist eine Querschnittsansicht von Fig. 3 entlang der Linie Y-Y. Fig. 8 ist eine Querschnittsansicht von Fig. 3 entlang der Linie Z-Z.

In diesen Figuren bezeichnen die Bezugszeichen 64 bis 67 einen ersten bis vierten Flügel, die in Radialrichtung von dem Rotor 44 vorstehen. Die Spitzen dieser Flügel 64 bis 67 gleiten entlang der Innenoberfläche des Mantels 43 in Berührung mit dieser. Eine Lippendichtung 68 ist entlang dem Gleitabschnitt jedes Flügels vorgesehen.

Mit 71 sind mehrere Gleitstücke (in dieser Figur vier Gleitstücke) bezeichnet, die in gleichen Abständen von der Innenoberfläche des Mantels 43 vorstehen. Mit 72 sind Bolzenlöcher bezeichnet, die in den Gleitstücken 71 angeordnet sind, und in welche die Bolzen 49 in Fig. 3 eingeführt sind. Die Spitzen der Gleitstücke 71 stehen in Berührung mit einem Flügelhalterungsteil 69 und gleiten entlang diesem. Das Flügelhalterungsteil 69 stellt den Zentrumsabschnitt des Rotor 44 dar. Die Lippendichtungen 46, die im Zusammenhang mit Fig. 3 erwähnt wurden, sind an dem Abschnitt der Spitze angeordnet.

Mit 73 ist eine Steuerzeitverzögerungsöldruckkammer zum Drehen des ersten bis vierten Flügels 64 bis 67 zur Steuerzeitverzögerungsrichtung hin bezeichnet. 74 bezeichnet eine Steuerzeitvorstellöldruckkammer zum Drehen des ersten bis vierten Flügels 64 bis 67 in Richtung auf die Steuerzeitvorstellrichtung. Diese Ölkammern 73 und 74 sind zwischen dem Mantel 43 und dem Rotor 44 als sektorförmige Räume vorgesehen.

75 bezeichnet einen Verbindungskanal, der in dem ersten Flügel 64 vorgesehen ist, um die Steuerzeitverzögerungsöldruckkammer 75 und die Steuerzeitvorstellöldruckkammer 74 an den beiden Seiten dieses Flügels zu verbinden. 76 bezeichnet eine Verschiebungsnut, die als Ausnehmung ausgebildet ist, die in dem Verbindungskanal 75 angeordnet ist. Der Tauchkolbenölkanal 58 steht mit einem mittleren Teil der Verschiebungsnut 76 in Verbindung. 77 bezeichnet eine Gleitplatte, welche die Verschiebungsnut in zwei Teile teilt, um einen Austritt von Öl zwischen der Steuerzeitverzögerungsöldruckkammer 73 und der Steuerzeitvorstellöldruckkammer 74 zu verhindern. Die Gleitplatte kann sich in der Verschiebungsnut bewegen. Hier bewegt sich die Gleitplatte 77 zur Steuerzeitvorstellöldruckkammer 73 hin, wie in Fig. 6 gezeigt ist, wenn der Druck in der Steuerzeitverzögerungsöldruckkammer höher ist. Wenn andererseits der Druck in der Steuerzeitvorstellöldruckkammer 74 höher ist, so bewegt sich die Platte zur Steuerzeitverzögerungsöldruckkammer 73 hin. Mit 78 ist eine Lippendichtung bezeichnet, die auf jedem Flügel 64 bis 67 vorgesehen ist, um eine Abdichtung zwischen dem Mantel 43 und jedem Flügel 64 bis 67 zur Verfügung zu stellen, damit kein Öl austritt. Die Pfeile in den Fig. 5, 7 und 8 stellen die Drehrichtung des Betätigungsgliedes 40 insgesamt dar.

Der Außenumfang der Steuerzeitverzögerungsöldruckkammer 73 und der Steuerzeitvorstellöldruckkammer 74 werden durch das Gehäuse 42, den Mantel 43, den Rotor 44 und den Deckel 48 festgelegt. Die Steuerzeitverzögerungsöldruckkammer 73 steht mit dem ersten Ölkanal 62 in Verbindung, durch welchen Arbeitsöl der Kammer 73 zugeführt wird. Die Steuerzeitvorstellöldruckkammer 74 steht mit dem zweiten Ölkanal 62 in Verbindung, durch welchen Arbeitsöl der Kammer 74 zugeführt wird. Entsprechend der Menge an Arbeitsöl, welche dieser Kammer 73 bzw. 74 zugeführt wird, dreht sich der Rotor 44 in bezug auf das Gehäuse 42, und entsprechend ändert sich das Volumen der Steuerzeitverzögerungsöldruckkammer 73 bzw. der Steuerzeitvorstellöldruckkammer 74.

Der Betriebsablauf in bezug auf das Betätigungsglied 40 und das OCV 80 werden nachstehend erläutert.

Wenn der Motor 1 anhält, ist der Rotor 44 in der maximalen Steuerzeitverzögerungsposition angeordnet, wie in Fig. 5 gezeigt ist, so daß sich, anders ausgedrückt, der Rotor in der Position befindet, die maximal in der Steuerzeitvorstellrichtung in bezug auf das Gehäuse 42 gedreht ist. Die Ölpumpe 92 ist ebenfalls angehalten. Daher wird kein Arbeitsöl dem ersten Ölkanal 62, dem zweiten Ölkanal 63, oder dem Tauchkolbenölkanal 58 zugeführt. Dann ist der Öldruck in dem Betätigungsglied 40 niedrig. Dies führt dazu, daß der Tauchkolben 56 gegen die Halterung 55 durch die Feder 57 angedrückt wird. In diesem Zustand stehen der Tauchkolben 56 und die Halterung 55 miteinander in Eingriff und sind das Gehäuse 42 und der Rotor 44 verriegelt.

Wenn von diesem Zustand aus der Motor 1 zu laufen beginnt, arbeitet die Ölpumpe 92 so, daß sie den Druck des Arbeitsöls erhöht, welches in das OCV 80 geliefert wird. Dann wird Arbeitsöl der Steuerzeitverzögerungsöldruckkammer 73 von der Öffnung A des OCV 80 durch den ersten Kanal 89 und den ersten Ölkanal 62 zugeführt. Der Öldruck in der Steuerzeitverzögerungsöldruckkammer 73 verursacht eine Verschiebung der Gleitplatte 77 zur Steuerzeitvorstellöldruckkammer 74 hin, und dann steht die Steuerzeitverzögerungsöldruckkammer 73 in Verbindung mit dem Tauchkolbenölkanal 58.

Daher wird Arbeitsöl dem Eingriffsloch 55a der Halterung 55 von dem Tauchkolbenölkanal 58 aus zugeführt, und dies führt dazu, daß der Tauchkolben 56 gegen die Vorspannkraft der Feder 57 druckbeaufschlagt wird, so daß der vorspringende Teil 56a des Tauchkolbens 56 aus dem Eingriffsloch 55a der Halterung 55 herausgelangt. Auf diese Weise wird die Verriegelung zwischen dem Tauchkolben 56 und dem Rotor 54 aufgehoben. Da Arbeitsöl der Steuerzeitverzögerungsöldruckkammer 73 zugeführt wird, werden die Flügel 64 bis 67 des Rotors 44 in Berührung mit dem Gleitstück 71 gedrückt. Daher liegen das Gehäuse 42 und der Rotor 44 aneinander an, infolge des Öldrucks in der Steuerzeitverzögerungsöldruckkammer 73, selbst nach Aufhebung der Verriegelung. Daher können Schwingungen oder Stöße ausgeschaltet oder verringert werden.

Da der Tauchkolben 56 den Öldruck in der Steuerzeitverzögerungsöldruckkammer 73 verschoben werden kann, kann die Verriegelung zwischen dem Tauchkolben 56 und dem Rotor 44 aufgehoben werden, wenn ein vorbestimmter Öldruck (ausreichend zur Verschiebung der Gleitplatte 77 und des Tauchkolbens 56) nach dem Anlassen des Motors 1 erhalten wird, wie voranstehend erläutert wurde. Dies ermöglicht es, den Rotor 44 sofort in der Steuerzeitvorstellrichtung zu drehen, zu jedem Zeitpunkt, wenn dies erforderlich wird.

Wenn die Öffnung B des OCV 80 geöffnet wird, um den Rotor 44 zur Steuerzeitvorstellrichtung hin zu drehen, wird Arbeitsöl der Steuerzeitvorstellölkammer 74 von dem zweiten Kanal 90 über den zweiten Ölkanal 63 zugeführt. Dann fließt das Arbeitsöl in den Verbindungskanal 75, und drückt auf die Gleitplatte 77. Daher bewegt sich die Gleitplatte 77 zur Steuerzeitverzögerungsöldruckkammer 73 hin. Als Ergebnis dieser Bewegung der Gleitplatte 77 steht der Tauchkolbenölkanal 58 in Verbindung mit dem Verbindungskanal 75 an der Seite der Steuerzeitvorstellöldruckkammer 74. Dann wird Arbeitsöl dem Tauchkolbenölkanal 58 von der Steuerzeitvorstellöldruckkammer 74 zugeführt, so daß der Tauchkolben 56 zur Seite des Gehäuses 42 gegen die Vorspannkraft der Feder 57 verschoben wird, und so die Verriegelung zwischen dem Tauchkolben 56 und der Halterung 55 aufgehoben wird.

Durch Einstellung der Ölmengen in der Steuerzeitverzögerungsöldruckkammer 73 und der Steuerzeitvorstellöldruckkammer 74, in diesem Zustand mit aufgehobener Verriegelung, durch Öffnen oder Schließen der Öffnung A und der Öffnung B des OCV 80, um die Ölzufuhr einzustellen, ist es möglich, den Rotor 44 zur Steuerzeitvorstellrichtung oder zur Steuerzeitverzögerungsrichtung in bezug auf das Drehgehäuse 42 zu drehen. Wenn beispielsweise der Rotor 44 bis zum Maximum der Steuerzeitvorstellposition gedreht wird, dreht sich jeder Flügel des Rotors 44 in einem derartigen Zustand, daß er in Berührung mit dem Gleitstück 71 der Seite der Steuerzeitverzögerungsöldruckkammer 73 steht, wie dies in Fig. 6 gezeigt ist.

Wenn der Öldruck in der Steuerzeitverzögerungsöldruckkammer 73 größer ist, als jener in der Steuerzeitvorstellöldruckkammer 74, dreht sich der Rotor 44 zur Steuerzeitverzögerungsrichtung in bezug auf das Gehäuse 42 hin. Auf diese Weise ist es möglich, die Vorstellung oder die Verzögerung der Steuerzeit des Rotors 44 in bezug auf das Gehäuse 42 dadurch einzustellen, daß die Ölzufuhr zur Steuerzeitverzögerungsöldruckkammer 73 und zur Steuerzeitverzögerungsöldruckkammer 74 eingestellt wird.

Der Druck des zugeführten Öls des OCV 80 kann durch die ECU 100 gesteuert werden, auf der Grundlage des Ausgangssignals für den relativen Drehwinkel des Rotors 44 in bezug auf das Gehäuse 42, der von einem Positionssensor festgestellt wird, und des Ausgangssignals des Kurbelwellensensors, der den Druck der Ölpumpe 92 festlegt. Die ECU 100 wird nachstehend noch näher erläutert.

Die Fig. 9(a) bis (c) zeigen beispielhaft Betriebszustände des Ölsteuerventils. Fig. 9(a) zeigt ein Beispiel dafür, daß der Steuerstrom von der ECU 100 0,1 A beträgt. Die Spule 82 wird bis zum linken Ende des Ventilgehäuses 81 gedrückt, und dies führt dazu, daß die Zufuhröffnung 85 und die Öffnung A 86 miteinander in Verbindung stehen, und die Öffnung B 87 und die Ablaßöffnung 88b miteinander in Verbindung stehen. In diesem Zustand wird Arbeitsöl der Steuerzeitverzögerungsöldruckkammer 73 zugeführt, und andererseits wird das Öl in der Steuerzeitvorstellöldruckkammer 74 abgelassen. Daher dreht sich der Rotor 44 in Fig. 9(a) im Gegenuhrzeigersinn gegen das sich drehende Gehäuse 42. Dies bedeutet, daß die Phase der einlaßseitigen Nockenwelle 19 in bezug auf die Phase der einlaßseitigen Steuerriemenscheibe 21 verzögert wird, also eine Steuerzeitverzögerungssteuerung durchgeführt wird.

Fig. 9(b) zeigt ein Beispiel dafür, daß der Steuerstrom von der ECU 100 0,5 A ist, so daß die Kräfte der linearen Magnetspule 84 und der Feder 83 ausgeglichen sind; die Spule 82 an einem Ort gehalten wird, an welchem die Spule 82 sowohl die Öffnung A 86 als auch die Öffnung B 87 schließt; und Arbeitsöl weder der Steuerzeitverzögerungsöldruckkammer 73 noch der Steuerzeitvorstellöldruckkammer 74 zugeführt, noch von einer dieser Kammern abgelassen wird. In diesem Zustand wird, wenn nicht irgendwo Öl aus der Steuerzeitverzögerungsöldruckkammer 73 oder der Steuerzeitvorstellöldruckkammer 74 austritt, der Rotor 44 in dieser Position festgehalten, und bleibt die Phasenbeziehung zwischen der einlaßseitigen Steuerriemenscheibe 21 und der einlaßseitigen Nockenwelle 19 unverändert.

Fig. 9(c) zeigt ein Beispiel, bei welchem der Steuerstrom von der ECU 100 gleich 1,0 A ist. Die Spule 82 wird bis zum rechten Ende des Ventilgehäuses 81 gedrückt, was dazu führt, daß die Zufuhröffnung 85 und die Öffnung B 87 miteinander in Verbindung stehen, und die Öffnung A 86 und die Ablaßöffnung 88a miteinander in Verbindung stehen. In diesem Zustand wird Arbeitsöl der Steuerzeitvorstellöldruckkammer 74 zugeführt, und andererseits wird das Öl in der Steuerzeitverzögerungsöldruckkammer 73 abgelassen. Daher dreht sich der Rotor 44 in Fig. 9(c) im Uhrzeigersinn gegen da sich drehende Gehäuse 42. Dies bedeutet, daß die Phase der einlaßseitigen Nockenwelle 19 zeitlich gegenüber der Phase der einlaßseitigen Steuerriemenscheibe 21 früher angeordnet ist, also eine Steuerzeitvorstellsteuerung erzielt wird.

Wie erläutert weist bei der ersten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung der Tauchkolben 56, welcher das Gehäuse 42 des Betätigungsgliedes 40 mit dem Rotor 42 verriegelt, wenn der Motor angehalten ist, und die Verriegelung aufhebt, wenn der Motor in Gang gesetzt wird, ein vorspringendes Teil 56a auf, welches als paralleler Stift ohne Kegeloberfläche ausgebildet ist. Daher übt die Reaktion auf die Nockenwelle, wenn der Motor in Gang gesetzt wird, praktisch keinen Einfluß auf den Tauchkolben 56 aus. Daher nimmt die Neigung ab, daß der Tauchkolben 56 aus dem Eingriffsloch 55 herausfällt.

Da das vorspringende Teil 56a des Tauchkolbens 56 keine kegelförmige Oberfläche aufweist, kann darüber hinaus der Spalt zwischen dem vorspringenden Teil 56a und dem Eingriffsloch 55 im Eingriff verringert werden, verglichen mit einem Fall, in welchem der Stift ein kegelförmiger Stift ist. Daher tritt kein Nachlauf des Rotors auf, wenn der Motor in Gang gesetzt wird. Daher können unangenehme Geräusch beim Anlassen des Motors vermieden werden.

Ausführungsform 2

Fig. 10 ist ein Diagramm zur Erläuterung des Betriebsablaufs bei der zweiten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung, und zeigt die Eigenschaften des Geräuschpegels in bezug auf den Spalt zwischen dem Tauchkolben und seinem Eingriffsloch, wenn sich der Tauchkolben in dem Loch befindet und mit diesem in Eingriff steht. Auf der Ordinate ist der Spalt aufgetragen, und auf der Abszisse der Meßwert für den erzeugten Geräuschpegel. Die Figur zeigt, daß bei einem Spalt von mehr als 0,17 mm die erzeugten Geräuschpegel im hörbaren Bereich liegen. Nimmt der Spalt auf 0,17 mm ab, so verringert sich der Pegel entsprechend. Ist der Spalt kleiner als 0,17 mm, so liegt der Geräuschpegel unter der Hörschwelle.

Bei der vorliegenden Ausführungsform ist der Spalt zwischen dem Tauchkolben 56 und dem Eingriffsloch 55 in deren Eingriffszustand so gewählt, daß er kleiner ist als 0,17 mm. Durch Einstellung des Spalts auf weniger als 0,17 mm kann die Genauigkeit beim Zusammenbau oder die Herstellungsgenauigkeit verbessert werden. Darüber hinaus können unangenehme Geräusche vermieden werden.

Wie im einzelnen erläutert wurde, weist gemäß der ersten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung der Tauchkolben ein vorspringendes Teil 56a auf, welches im gesamten Eingriffsbereich einen konstanten Durchmesser aufweist, und parallel zur Nockenwelle verläuft, also keine kegelförmige Oberfläche aufweist. Die Reaktion auf die Nockenwelle beim Anlassen des Motors hat daher keinen Einfluß auf den Tauchkolben 56. Daher nimmt die Neigung des Tauchkolbens 56 ab, aus dem Eingriffsloch herauszugeraten.

Da der vorspringende Teil des Tauchkolbens keine kegelförmige Oberfläche aufweist, kann darüber hinaus der Spalt zwischen dem vorspringenden Teil und dem Eingriffsloch in ihrem Eingriffszustand klein gewählt werden, verglichen mit einem Fall, in welchem der Stift ein kegelförmiger Stift ist. Daher tritt kein Nachlauf des Rotors auf, wenn der Motor angelassen wird. Aus diesem Grund können unangenehme Geräusche beim Start des Motors vermieden werden.

Gemäß der zweiten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist der Spalt zwischen den Tauchkolben und dem Eingriffsloch in ihrem Eingriffszustand so gewählt, daß er kleiner als 0,17 mm ist. Durch Einstellung des Spalts auf weniger als 0,17 mm kann die Genauigkeit beim Zusammenbau oder die Herstellungsgenauigkeit verbessert werden, und können unangenehme Geräusche vermieden werden.

Claims (6)

1. Hydraulikeinrichtung zur Einstellung der Steuerzeit des Öffnens und Schließens eines Motorventils, welche aufweist:
eine Nockenwelle (20), die sich synchron mit der Drehung des Motors dreht;
ein Betätigungsglied (40), welches auf der Nockenwelle (20) angebracht ist, um die Steuerzeit des Öffnens und Schließens eines Ventils (17, 18) zu ändern, durch Steuerung der Zufuhr von Arbeitsöl, um so die Steuerzeit des Öffnens und Schließens des Einlaßventils (17) und/oder des Auslaßventils (18) zu ändern;
einen gleitbeweglichen Tauchkolben (56), der in dem Betätigungsglied (40) angeordnet ist;
einen Rotor (44), der in dem Betätigungsglied (40) angebracht ist, und mit dem Tauchkolben (56) über ein Eingriffsloch (55a) in Eingriff gelangen kann;
sowie eine Feder (57), welche den Tauchkolben (56) dazu zwingt, sich in das Eingriffsloch (55a) herein zu bewegen, um einen Eingriff zwischen diesen Teilen zu erzeugen, wenn der Motor (1) angehalten ist,
und dann, wenn der Motor (1) zu laufen beginnt, Arbeitsöl dem Eingriffsloch (55a) zugeführt wird, um den Tauchkolben (56) aus dem Eingriffsloch (55a) zu drücken, damit der Eingriff zwischen dem Gehäuse (42) und dem Rotor (44) aufgehoben wird;
wobei das Eingriffsloch (55a) und der Tauchkolben (56) eine Oberfläche aufweisen, die parallel zur Gleitrichtung des Tauchkolbens (56) verläuft, und der Spalt zwischen diesen Teilen geringer ist als 0,17 mm, wenn sie miteinander in Eingriff stehen.

2. Hydraulikeinrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Gleitrichtung des Tauchkolbens (56) parallel zur Richtung der Nockenwelle verläuft.

3. Hydraulikeinrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Tauchkolben in dem Gehäuse (42) angeordnet ist, und daß das Eingriffsloch (55a) in dem Rotor (44) angeordnet ist.

4. Hydraulikeinrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Tauchkolben in dem Rotor (44) angeordnet ist, und daß das Eingriffsloch (55a) in dem Gehäuse (42) angeordnet ist.

5. Hydraulikeinrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der gesamte Eingriffsabschnitt parallel zur Gleitrichtung des Tauchkolbens (56) verläuft.

6. Hydraulikeinrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Tauchkolben (56) eine Ausnehmung im Abschnitt seiner Spitze aufweist.