DE19837182A1 - Transportband zum Transportieren eines zu verdichtenden Faserverbandes - Google Patents

Abstract

Ein Transportband zum Transportieren eines zu verdichtenden Faserverbandes durch eine Verdichtungszone einer Ringspinnmaschine ist mit einer Perforation für einen den Faserverband ansaugenden Saugluftstrom versehen. Zumindest in einem den Faserverband tragenden Bereich weist die Perforation wenigstens 100 Löcher pro Quadratzentimeter auf.

Description

Die Erfindung betrifft ein Transportband zum Transportieren eines zu verdichtenden Faserverbandes durch eine Verdichtungszone, mit einer Perforation für einen den Faserverband ansaugenden Saugluftstrom.

Ein Transportband dieser Art ist durch die DE 43 23 472 C2 Stand der Technik. Es ist nach Art von Streckwerksriemchen von Spinnmaschinen hergestellt, wobei zum Ansaugen des Faserverbandes in einer Reihe in Transportrichtung Löcher angeordnet sind. Der Durchmesser dieser Löcher entspricht der Breite des zu verdichtenden Faserverbandes.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Transportband der eingangs genannten Art bereitzustellen, welches hinsichtlich der Verdichtungswirkung besonders günstig ausgeführt ist.

Die Aufgabe wird dadurch gelöst, daß zumindest in einem den Faserverband tragenden Bereich eine Perforation vorhanden ist, die wenigstens 100 Löcher pro Quadratzentimeter aufweist.

Eine derart große Lochzahl sorgt für eine sehr gleichmäßige und damit homogene Luftdurchströmung. Nicht die Größe der Perforation bestimmt den Grad der Verdichtungswirkung, sondern ein unter dem Transportband angeordneter Saugschlitz, über den das Transport­ band gleitet. Je feiner die Perforation ist, desto besser ist die Verdichtungswirkung. Aus diesem Grund sind in weiterer Ausgestal­ tung der Erfindung wenigstens 1000 Löcher pro Quadratzentimeter vorgesehen. Zumindest in dem Bereich, welcher den Faserverband durch die Verdichtungszone trägt, sollte der Lochanteil wenig­ stens 40% betragen.

Das Transportband besteht besonders vorteilhaft aus engmaschig gewebten Filamenten, insbesondere Monofilamenten. Aufgrund des Gewebes ergibt sich die Perforation gleichsam von selbst, ohne daß etwa die Löcher in ein zuvor geschlossenes Transportband eingestanzt zu werden brauchen. Darüber hinaus kann durch die Feinheit der Filamente die Anzahl der Löcher pro Flächeneinheit nahezu beliebig groß gewählt werden. Die für das Gewebe gewählten Filamente haben außerdem den Vorteil, daß man die Kanten durch einen Erhitzungsvorgang verfestigen kann.

Das Herstellen des erfindungsgemäßen Transportbandes ist auf unterschiedliche Arten möglich:
Bei einer Ausführung wird ein endloser Schlauch gewebt, der anschließend auf die erwünschte Breite des Transportbandes zugeschnitten wird. Bei einer anderen Ausführung wird ein ge­ webtes Band in der gewünschten Breite des Transportbandes herge­ stellt und anschließend zu einem Endlosband verschweißt. Es hat sich gezeigt, daß die beim Verschweißen entstehende Überlap­ pungsstelle sich in keiner Weise qualitätsmindernd für das Garn auswirkt. Bei einer weiteren Variante ist vorgesehen, daß ein Bandstreifen aus einer größeren Fläche geschnitten und aus diesem Bandstreifen anschließend das Endlosband durch Verschweißen hergestellt wird. Insbesondere bei der letztgenannten Methode ist es auf einfache Weise möglich, die Seitenkanten bereits beim Zuschneiden dadurch zu versteifen, daß man ein erhitztes Schneidwerkzeug verwendet.

Es kann günstig sein, wenn das aus Monofilamenten gewebte Trans­ portband ein versteifendes Skelett aufweist, was beispielsweise dadurch hergestellt werden kann, daß in gewissen Abständen grobere Filamente eingewebt sind.

Weitere Vorteile und Merkmale der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung einiger Ausführungsbeispiele.

Es zeigen:

Fig. 1 eine teilweise geschnittene Seitenansicht auf den Bereich einer Verdichtungszone, welche dem Streckwerk einer Ringspinnma­ schine folgt,

Fig. 2 eine Ansicht auf die Verdichtungszone in Richtung des Pfeiles II der Fig. 1,

Fig. 3 in schematischer perspektivischer Darstellung das Her­ stellen eines Transportbandes aus einem endlos gewebten Schlauch,

Fig. 4 in schematischer perspektivischer Darstellung das Herstellen eines Transportbandes aus einem auf Breite gewebten Band,

Fig. 5 in schematischer Darstellung das Herstellen eines Trans­ portbandes aus einer größeren Gewebefläche,

Fig. 6 bis 8 in Draufsicht Varianten von Transportbändern mit verstärkten Bereichen.

In Fig. 1 und 2 ist der einem Streckwerk 1 nachfolgende Bereich einer Ringspinnmaschine dargestellt. Vom Streckwerk 1 sind lediglich das Ausgangswalzenpaar 2 sowie die in Transportrichtung A vorangehenden Unterriemchen 5 und Oberriemchen 6 gezeichnet. Das Ausgangswalzenpaar 2 enthält einen in Maschinenlängsrichtung durchlaufenden angetriebenen Unterzylinder 3, gegen den an jeder Spinnstelle eine Druckwalze 4 elastisch angedrückt ist.

In dem Streckwerk 1 wird in bekannter Weise ein Faserband oder Vorgarn 7 bis zur gewünschten Garnfeinheit verzogen. Im Anschluß an das Ausgangswalzenpaar 2 liegt ein praktisch fertig verstreckter Faserverband 8 vor, der allenfalls noch einen kleinen Nachverzug in einer nachfolgenden Verdichtungszone 9 erfährt. Die Verdichtungszone 9 dient dem Verdichten des verstreckten Faserverbandes 8 durch eine Faserbündelung, wobei abstehende Randfasern uni den Kernverband eingerollt werden. Der Faserverband 8 wird dadurch in Durchmesser verdichtet, was zu einer höheren Substanzausnutzung und zu einer geringeren Haarigkeit des anschließend zu verdrehenden Fadens 11 führt, der in Lieferrichtung B einer nicht dargestellten Ringspindel zugeführt wird.

Der zu verdichtende Faserverband 8 wird durch die Verdichtungs­ zone 9 mittels eines perforierten Transportbandes 10 hindurch­ geführt. Das Transportband 10 besteht vorzugsweise aus einem engmaschigen Gewebe, welches aufgrund seiner Herstellung ausreichend luftdurchlässig ist. Die Perforation braucht sich keineswegs über die gesamte Arbeitsbreite des Transportbandes 10 zu erstrecken, sondern es genügt, daß sich die Perforation in dem Bereich befindet, der den Faserverband 8 tatsächlich trägt.

Die Perforation besteht aus einer Vielzahl von Löchern 12, die sich bei einem Gewebe gleichsam von selbst ergeben. Durch die Löcher 12 wird über einen Saugluftstrom der Faserverband 8 an das ihn transportierende Transportband 10 angesaugt, wobei es wichtig ist, daß dieser Saugluftstrom besonders homogen ist. Das Transportband 10 gleitet dabei über eine Saugeinrichtung 13, welche vorteilhaft als Hohlprofil 14 ausgebildet ist, welches sich über mehrere Spinnstellen 19, 20 . . . erstreckt. Die Außenkontur des Hohlprofils 14 ist als Gleitfläche für das Transportband 10 ausgebildet.

Das Hohlprofil 14 enthält pro Spinnstelle 19, 20 . . . jeweils einen Saugschlitz 15, über welchen das Transportband 10 mit dem Faserverband 8 geführt ist. Die Länge des Saugschlitzes 15 soll bis an das Ende der Verdichtungszone 9 reichen, und zwar bis zu einer als Drallsperre wirkenden Klemmlinie 17. Die Breite des Saugschlitzes 15 soll breiter sein als der zu verdichtende Faserverband 8, wobei sich eine Breite von 1,5 mm als günstig erwiesen hat. Der Saugschlitz 15 liegt ferner in Transportrichtung A um einen geringen Winkelbetrag von der Größenordnung 20 schräg, so daß dem zu verdichtenden Faserverband 8 in der Verdichtungszone 9 ein Falschdrall erteilt wird.

Die Drallsperre wird durch die Klemmwalze 16 bewirkt, die längs der Klemmlinie 17 das Transportband 10 an die Saugeinrichtung 13 andrückt. Es ist wichtig, daß die von der Ringspindel zurücklaufende, in den Faden 11 eingeleitete Drehung sich nicht bis in die Verdichtungszone 9 hinein erstreckt.

Auf der den einzelnen Saugschlitzen 15 abgewandten Seite des Hohlprofils 14 befindet sich pro Maschinensektion eine Saugöffnung 18, von der ein Saugrohr 21 zu einer nicht dargestellten Unterdruckquelle führt.

Das Transportband 10 läuft über eine Spannrolle 22, welche zusätzlich mit Seitenborden 23 zur seitlichen Führung des Transportbandes 10 versehen ist. Damit bei einem Gewebe diese Seitenführung möglich ist, sind die Seitenkanten 37 und 38 des Transportbandes 10 verstärkt, beispielsweise durch Verschweißen des aus Polyamidfäden bestehenden Gewebes.

Die Klemmwalze 16 ist von der Druckwalze 4 aus angetrieben, im vorliegenden Fall mittels eines Antriebsmittels 24, welches als Band oder Riemen ausgebildet ist. Die Übersetzung ist so gewählt, daß die Umfangsgeschwindigkeit der Klemmwalze 16 geringfügig größer ist als die Umfangsgeschwindigkeit des Ausgangswalzen­ paares 2 des Streckwerks 1. Dadurch wird der erforderliche Anspannverzug hergestellt, der gegebenenfalls so groß sein kann, daß noch im Faden 11 ein kleiner bleibender Nachverzug übrig bleibt.

Der Lochanteil im Transportband 10 soll zumindest in demjenigen Bereich, der den Faserverband 8 trägt, einen Lochanteil von wenigstens 40% aufweisen. Erfindungsgemäß weist das Transport­ band 10 wenigstens 100 Löcher pro Quadratzentimeter auf, vorzugsweise sogar deutlich mehr als 1000 Löcher pro Quadratzentimeter. Dies führt zu einem besonders homogenen Saugluftstrom und zwangsläufig zu einem sehr dünnen Gewebe, das praktisch abstandlos auf dem Saugschlitz 15 aufliegt. Die durchströmende Saugluft ist dadurch nahezu zur Gänze "Nutzluft".

Aus Fig. 3 ist ersichtlich, daß das Transportband 10 aus einem endlos gewebten Schlauch 25 hergestellt werden kann. Dieser Schlauch 25 wird längs gedachter schnittflächen 26 auf die erwünschte Breite des Transportbandes 10 zugeschnitten.

Alternativ kann gemäß Fig. 4 ein auf die gewünschte Breite des Transportbandes 10 gewebtes Band 27 hergestellt und längs gedachter Schnittflächen 28 auf Länge zugeschnitten werden. Längs dieser Schnittflächen 28 gibt es dann im fertigen Transportband 10 jeweils eine verschweißte Lappstelle 30. Es hat sich gezeigt, daß diese Lappstelle 30 hinsichtlich der Garnqualität nicht störend ist.

Ein weiteres Verfahren zum Herstellen eines Transportbandes 10 ist in Fig. 5 angedeutet. Hier wird aus einer größeren gewebten Fläche 31 eine Mehrzahl von Bandstreifen 32 längs gedachter Seitenkanten 33 und 34 sowie gedachter Endkanten 35 und 36 herausgeschnitten. Die jeweiligen Bandstreifen 32 werden anschließend zu dem endlosen Transportband 10 verschweißt, wobei sich auch hier wieder eine Lappstelle bildet. Beim Zuschneiden längs der gedachten Seitenkanten 33 und 34 kann ein erhitztes Schneidwerkzeug verwendet werden, so daß sich bereits beim zuschneiden die erwünschte Kantensteifigkeit ergibt.

In Fig. 6 ist in Draufsicht ein Teil des Transportbandes 10 dargestellt, welches in der beschriebenen Weise verstärkte Seitenkanten 37 und 38 aufweist. Diese Verstärkung kann durch grobere Filamente in den Randbereichen unterstützt werden, während der den Faserverband 8 tragende Bereich aus feineren Filamenten besteht.

Gemäß Fig. 7 ist das Transportband 10 mit einem der Versteifung dienenden Skelett 39 versehen. Das Skelett 39 kann dadurch erzeugt werden, daß man in den Bereichen der Seitenkanten 37 und 38 sowie in gewissen Abständen in Querrichtung grobere Filamente 42 mit einwebt. In den zwischen den groben Filamenten 42 befindlichen Feldern 40 sind feinere Filamente 41 derart verwebt, daß sich die gewünschte feine Perforation ergibt.

Gemäß Fig. 8 schließlich ist das Skelett dadurch verfeinert, daß kleinere Felder 43 vorgesehen sind, die jeweils durch grobere Doppelfilamente 42 begrenzt sind. Innerhalb der kleinen Felder 43 gibt es wieder das Gewebe aus einer Vielzahl feiner Filamente 41.

Claims (11)

1. Transportband zum Transportieren eines zu verdichtenden Faserverbandes durch eine Verdichtungszone, mit einer Perforation für einen den Faserverband ansaugenden Saugluftstrom, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest in einem den Faserverband (8) tragenden Bereich eine Perforation vorhanden ist, die wenigstens 100 Löcher (12) pro Quadratzentimeter aufweist.

2. Transportband nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Perforation wenigstens 1000 Löcher (12) pro Quadratzentimeter aufweist.

3. Transportband nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß im Bereich der Perforation ein Lochanteil von wenigstens 40% vorhanden ist.

4. Transportband nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß es aus engmaschig gewebten Monofilamenten besteht.

5. Transportband nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß es aus einem endlos gewebten Schlauch (25) hergestellt ist, der anschließend auf Breite zuschnitten ist.

6. Transportband nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß es auf Breite zu einem Band (27) gewebt und anschließend zu einem Endlosband (29) verschweißt ist.

7. Transportband nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß es aus einer Fläche (31) geschnitten und anschließend zu einem Endlosband verschweißt ist.

8. Transportband nach einem der Ansprüche 5 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Seitenkanten (37, 38) durch Verschweißen versteift sind.

9. Transportband nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Seitenkanten (37, 38) beim Zuschneiden durch ein erhitztes Schneidwerkzeug zugleich verschweißt sind.

10. Transportband nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß es ein versteifendes Skelett (39) aufweist.

11. Transportband nach einem der Ansprüche 4 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß in gewissen Abständen grobere Filamente (42) eingewebt sind.