DE19830657A1

DE19830657A1 - Trägerfreie Glimmerisolation

Info

Publication number: DE19830657A1
Application number: DE1998130657
Authority: DE
Inventors: Thomas Baumann; Anders Bjoerklund; Joerg Oesterheld
Original assignee: ABB Research Ltd Switzerland
Current assignee: ABB Research Ltd Switzerland
Priority date: 1998-07-09
Filing date: 1998-07-09
Publication date: 2000-01-13
Also published as: JP2000040420A

Abstract

Es wird ein elektrisches Isoliermaterial (1) beschrieben, umfassend eine Isolierschicht (10) und ein Polymer (6), insbesondere ein Thermoplast, wobei die Isolierschicht (10) plättchenförmig ausgebildete, isolierende Minerale (2) mit einer Teilchengrösse kleiner als 20 mum, insbesondere Mikroglimmerplättchen aufweist, welche Mikroglimmerplättchen (2) derart beschichtet sind, dass ihre Ausrichtung im wesentlichen parallel zur Oberfläche der Isolierschicht (10) erfolgt und dass Hohlräume (3) zwischen den Mikroglimmerplättchen (2) vorhanden sind, und wobei das Polymer (6) eine dauerhafte Verbindung mit der Isolierschicht (10) aufweist, welches sich dadurch auszeichnet, dass die Hohlräume (3) der Isolierschicht (10) mit dem Polymer (6) ausgefüllt sind, so dass ein weitgehend homogenes Isoliermaterial (1) entsteht. DOLLAR A Ferner wird ein Verfahren zur Herstellung eines elektrischen Isoliermaterials sowie die Anwendung des erfindungsgemäß hergestellten Isoliermaterials zur Isolierung eines Leiters beschrieben.

Description

TECHNISCHES GEBIET

Die Erfindung bezieht sich auf ein elektrisches Isoliermaterial umfassend eine Isolier schicht und ein Polymer, insbesondere ein Thermoplast, wobei die Isolierschicht plätt chenförmig ausgebildete, isolierende Minerale mit einer Teilchengrösse kleiner als 20 µm, insbesondere Mikroglimmerplättchen aufweist, welche Mikroglimmerplättchen der art geschichtet sind, dass ihre Ausrichtung im wesentlichen parallel zur Oberfläche der Isolierschicht erfolgt und dass Hohlräume zwischen den Mikroglimmerplättchen vor handen sind, und wobei das Polymer eine dauerhafte Verbindung mit der Isolierschicht aufweist. Derartige Materialien werden beispielsweise im Bereich der Isolation von Generatoren eingesetzt. Die Erfindung bezieht sich weiterhin auf ein Verfahren zur Herstellung eines erfindungsgemässen Isoliermaterials sowie auf ein Verfahren zur Anwendung des elektrischen Isoliermaterials zur Isolierung eines Leiters.

STAND DER TECHNIK

Elektrische Isoliermaterialien der vorgenannten Art sind seit langem bekannt. Sie zeich nen sich durch gute Isolation und Spannungsfestigkeit bei gleichzeitig hoher Tempera turbeständigkeit aus.

Zur Herstellung eines derartigen Isoliermaterials wird ein isolierendes Glimmerpapier aus Mikroglimmerplättchen, welches eingeschlossene Hohlräume aufweist, zur Verfesti gung mit gelösten Epoxidharzen bestrichen. Da die Harze nur in geringer Konzentration vorliegen, ergibt sich eine punktweise Verklebung der Harze mit den Mikroglimmerplätt chen, so dass das Glimmerpapier weiterhin hochgradig porös bleibt. Die isolierende Schicht aus Glimmerpapier wird anschliessend auf ein Glasfasergewebe als Träger material aufgebracht und auf den Leiter gewickelt.

Das so gewonnene Isoliermaterial weist jedoch verschiedene Nachteile auf: Zum einen ist der Mikroglimmergehalt aufgrund des wegen der ansonsten nur unzureichenden Fe stigkeit notwendigen Trägermaterials begrenzt. Ferner kann eine optimale Ausrichtung der Mikroglimmerplättchen - parallel zur Oberfläche der Isolierschicht - durch die in der Regel gewebeförmige Struktur des Trägermaterials gestört werden. Der höhere thermi sche Widerstand der harzreichen Schicht im Bereich des Trägermaterials behindert ausserdem den Wärmetransport quer durch die Isolierung, was für indirekt gekühlte Maschinen nachteilig ist, da dies die Maschinenleistung begrenzt. Auch stellen die Glas-Harz-Grenzschichten sowie beim Imprägnieren nicht vollständig gefüllte Hohl räume in dieser Schicht durch ihre geringere elektrische Festigkeit potentielle elektri sche Fehlstellen dar, in welchen Teilentladungen starten können, die eine beschleu nigte elektrische Alterung bewirken und zu einem vorzeitigen Durchschlag führen kön nen. Unter Umweltschutzgesichtspunkten ist ferner eine Imprägnierung mit Epoxydhar zen unerwünscht.

Elektrische Isoliermaterialien werden weiterhin in der DE 43 44 044 A1 beschrieben. Mittels einer Matrix aus einem temperaturfesten Thermoplast, in welche isolierende Mi kroglimmerplättchen einer Teilchengrösse kleiner als 20 pm eingelagert sind, wird ein Material geschaffen, dass bei hohen Spannungen und vergleichsweise hohen Betriebs temperaturen eingesetzt werden kann zur Herstellung des Materials wird eine Mi schung aus Thermoplast und Mikroglimmerplättchen compoundiert und anschliessend extrudiert. Danach kann die Isolierschichtbahn auf ein Trägermaterial aus Glasfaserge webe aufgebracht werden, um eine für die Weiterverarbeitung eventuell nötige höhere mechanische Festigkeit zu erreichen. Gemäss einer beispielhaft genannten weiteren Ausführungsform werden Thermoplast und Mikroglimmerplättchen mit Hilfe von Lö sungsmitteln dispergiert. Mit dieser Dispersion wird ein Trägermaterial aus Glasfaser gewebe beschichtet.

Derartige Isoliermaterialien können jedoch nur mit einem relativ niedrigen Anteil an Mikroglimmerplättchen hergestellt werden, da ansonsten Verarbeitungsprobleme auftre ten. Ausserdem neigt das aus Dispersionen hergestellte Isoliermaterial aufgrund des hohen Lösungsmittelgehalts zur Bildung von Blasen, welche die Teilentladungsfestigkeit herabsetzen. Ferner bildet auch hier das Glasfasergewebe mit dem Polymer Grenzflä chen mit geringerer elektrischer Festigkeit.

DARSTELLUNG DER ERFINDUNG

Aufgabe der Erfindung ist es somit, ein elektrisches, teilentladungsfestes Isoliermaterial zu schaffen, weiches für den Einsatz bei hohen Spannungen und relativ hohen Be triebstemperaturen geeignet und gleichzeitig möglichst umweltverträglich ist. Aufgabe ist es weiterhin, ein Verfahren zur Herstellung eines derartigen Isoliermaterials, sowie eine Anwendung des Isoliermaterials zur Isolation eines Leiters anzugeben.

Die Lösung der erfindungsgemässen Aufgaben besteht darin, die Hohlräume der Iso lierschicht mit dem Polymer auszufüllen, so dass ein weitgehend homogenes Isolier material entsteht.

Das Isoliermaterial zeichnet sich dadurch aus, dass der Mineralgehalt in dem fertigen Isoliermaterial auf das durch die dichteste Packung der Mikroglimmerplättchen be grenzte Maximum gesteigert werden kann, da das Polymer nicht als separater Träger vorliegt, sondern die Hohlräume der Isolierschicht ausfüllt und mithin keinen zusätzli chen Raum beansprucht. Ein weiterer vorteilhafter Effekt besteht darin, dass sich die Mineralplättchen aufgrund ihrer maximalen Packungsdichte optimal parallel zur Ober fläche des Isoliermaterials ausrichten und die Teilentladungsfestigkeit erhöhen. Das Fehlen eines zusätzlichen Trägermaterials, beispielsweise eines Glasfasergewebes, vermindert die Gefahr der Entstehung von Fehlstellen und erhöht somit zusätzlich die Teilentladungsfestigkeit des Isoliermaterials.

Gemäss einer Ausgestaltung der vorliegenden Erfindung ist das verwendete Polymer ein Thermoplast, insbesondere Polysulfon. Ein Isoliermaterial aus Thermoplast, wel ches heiss zusammen mit dem Leiter verpresst wird, verklebt nicht mit der Nut des Stators. Der isolierte Leiter kann daher problemlos, beispielsweise für Repara turzwecke, aus der Nut entfernt und anschliessend wieder in diese eingelegt werden. Da Thermoplaste keine Vernetzung erfahren, können schadhafte Stellen lokal ausge bessert werden.

Die vorteilhaften Eigenschaften des Polysulfon sind seine thermische Stabilität und hohe Chemikalienbeständigkeit. Es ist ausserdem nur schwer entflammbar und alte rungsbeständig. Daher ist es für den Einsatz in Elektromotoren und -generatoren, bei denen das Isoliermaterial hohen Temperaturen ausgesetzt ist, sehr gut geeignet.

Nach einer weiteren Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird die Isolierschicht durch Sedimentation aus einer Pulpe gewonnen, wobei die Pulpe Wasser, Mikroglim merplättchen und Polymere, insbesondere Thermoplastflocken aufweist. Auf diese Weise können die Hohlräume der Isolierschicht bereits während des Sedimentations prozesses mit dem Polymer gefüllt werden.

Neben der Sedimentation aus einer Pulpe kann die Isolierschicht auch auf elektropho retischem Wege oder elektrostatisch hergestellt werden. Auch andere Möglichkeiten sind denkbar, bei denen die Ausrichtung der Mikroglimmerplättchen parallel zur Ober fläche und daher mit einer maximalen Packungsdichte erfolgt.

Zur Verbesserung der mechanischen Steifigkeit kann auf die Isolierschicht eine Poly merlösung, vorzugsweise eine Thermoplastlösung mit einer Konzentration von 10 bis 40 Gewichtsprozent, vorzugsweise 10 bis 30 Gewichtsprozent aufgetragen werden. Nach dem Verdunsten oder Verdampfen des Lösungsmittels bleibt das Polymer in der Isolierschicht zurück und verklebt dabei punktweise mit den Mikroglimmerplättchen. Der Gesamtgehalt des Polymers beträgt an dieser Stelle ca. 2 bis 3 Gewichtsprozent.

Zusätzliche Vorteile und Anwendungsmöglichkeiten der Erfindung ergeben sich aus den weiteren Ansprüchen in Verbindung mit der zugehörigen Beschreibung.

KURZE ERLÄUTERUNG DER FIGUREN

Die Erfindung soll nachfolgend anhand von Ausführungsbeispielen im Zusammenhang mit der Zeichnung näher erläutert werden. Es zeigen:

Fig. 1 eine schematische Darstellung einer porösen Isolierschicht,

Fig. 2 eine schematische Darstellung von mit Polymer gefüllten Hohlräumen der porösen Isolierschicht,

Fig. 3 einen Schnitt durch einen Leiter, welcher mit einem erfindungsgemäs sen Isoliermaterial isoliert ist,

Fig. 4a, 4b, 4c Darstellungen des Herstellungsverfahrens einer erfindungsgemässen Isolierschicht nach einer weiteren Ausführungsform und

Fig. 5 eine Wickelvorrichtung zum Aufbringen des erfindungsgemässen Isola tionsmaterials auf den Leiter.

WEGE ZUR AUSFÜHRUNG DER ERFINDUNG

Fig. 1 zeigt einen schematischen Schnitt durch eine poröse Isolierschicht 10. Eine der artige Isolierschicht 10 lässt sich beispielsweise durch Sedimentation aus einer Wasser-Mikroglimmerplättchen-Pulpe herstellen. Hierzu läuft ein siebförmiges Band durch die Pulpe, auf dem sich eine dünne Schicht Mikroglimmerplättchen 2 absetzt, welche nach dem Abtropfen und Trocknen eine papierartige Konsistenz erhält. Zwischen den Mikro glimmerplättchen 2, welche vorzugsweise eine Grösse von weniger als 20 µm aufwei sen, bilden sich dabei Hohlräume 3. Vorzugsweise hat die Isolierschicht 10 eine Dicke bis zu 300 µm, jedoch sind auch dickere Schichten denkbar. Weitere Möglichkeiten zur Herstellung der Isolierschicht 10 liegen in einem elektrophoretischen Abscheiden der Mikroglimmerplättchen 2 oder in einem elektrostatischen Spritzen der Mikroglimmer plättchen 2 auf ein Substrat, wobei das Substrat auch aus einem Polymer 6 bestehen kann.

Zur Feldsteuerung können in der Isolierung leitende oder halbleitende Partikel, wie bei spielsweise Russe, Graphit, Siliziumkarbid, Metallpulver oder mit Metall, Metalloxid oder Graphit-Russ beschichtete Glimmerpartikel eingelagert werden. Dazu werden die Parti kel der Pulpe zugesetzt, wobei der Anteil an Mikroglimmerplättchen 2 ggf. herabgesetzt werden kann.

Aufgrund des nur geringen Zusammenhalts der Mikroglimmerplättchen 2, welcher auf Adhäsion der einzelnen Plättchen 2 beruht, kann es für notwendig erachtet werden, die Isolierschicht 10 vor der weiteren Verarbeitung zu verfestigen. Zu diesem Zweck wer den in einem Lösungsmittel Polymere 6, vorzugsweise Thermoplaste, wie beispiels weise Polysulfon in einer Konzentration von 10 bis 40 Gewichtsprozent, vorzugsweise von 10 bis 30 Gewichtsprozent, gelöst und auf die Isolierschicht 10 aufgetragen. Als geeignete Mittel seien hier beispielsweise Rollen genannt, jedoch kann die Isolier schicht 10 auch in einem Durchlaufbad mit der Lösung benetzt werden. Aufgrund der Kapillarwirkung wird dabei das Polymer 6 zusammen mit dem Lösungsmittel in die Hohlräume 3 zwischen den Mikroglimmerplättchen 2 transportiert. Da jedoch der Anteil des gelösten Polymers 6 gering ist, ergibt sich nach dem Verdunsten des Lösungsmit tels nur eine punktweise Verklebung des Polymers 6 mit den Mikroglimmerplättchen 2. Die poröse Struktur der Isolierschicht 10 bleibt im wesentlichen vollständig erhalten.

Zur Erhöhung der Haftung zwischen dem Polymer 6 und den Mikroglimmerplättchen 2 können geeignete Haftvermittler, wie beispielsweise Silane, eingesetzt werden. Es ist weiterhin denkbar, die Isolierschicht 10 mit Hilfe von Ionenbestrahlung oder einer Ko rona-Behandlung aufnahmefähiger für das Polymer 6 zu machen.

Auf die so hergestellte und verfestigte Isolierschicht 10 wird anschliessend ein Polymer 6 aufgebracht, um die Hohlräume 3 zwischen den Mikroglimmerplättchen 2 zu schlies sen. Gemäss einer Ausführungsform der Erfindung wird dazu die Isolierschicht 10 mit einer Polymerlösung einer Konzentration von 20 bis 60 Gewichtsprozent imprägniert. Dies kann durch Bestreichen der Isolierschicht 10 mit der Polymerlösung, aber auch beispielsweise in einem Durchlaufbad geschehen. Die Isolierschicht 10 kann auch mehrfach hintereinander mit einer Polymerlösung getränkt werden, wobei die Konzen tration des Polymers 6 bei jedem Durchlauf erhöht wird. Auf diese Weise werden zuerst die kleinsten Hohlräume 3 der Isolierschicht 10 mit einer niedriger konzentrierten Poly merlösung gefüllt, während in den folgenden Durchläufen sich auch in den grösseren Kapillaren das Polymer 6 ablagert. Zur Unterstützung der Polymerablagerung in den Hohlräumen 3 ist es denkbar, die Polymerlösung unter Druck auf die Isolierschicht 10 aufzubringen.

Eine weitere Möglichkeit die Hohlräume 3 mit Polymer 6 zu füllen besteht darin, die po röse Isolierschicht 10 auf eine Polymerschicht 9 aufzuwalzen, wobei die Dicke der Po lymerschicht 9, der Anpressdruck sowie die Walzentemperatur so aufeinander abge stimmt sein müssen, dass das gesamte Volumen der Polymerschicht 9 von der Isolier schicht 10 aufgenommen wird, so dass ein homogenes Material entsteht.

Gemäss einer Ausführungsform wird die Isolierschicht 10 mit einer Lösung imprägniert, welche 100 Gewichtsprozent Polysulfongranulat bzw. -pulver, 100 bis 130 Gewichts prozent Tetrahydrofuran und 100 bis 130 Gewichtsprozent Dimethylformamid aufweist. Die Bestandteile werden unter ständigem Rühren miteinander vermischt, bis das Ther moplast 6 vollständig gelöst ist. Zur Imprägnierung kann die Isolierschicht 10 auf einer siebförmigen Unterlage durch ein Imprägnierbad gezogen werden oder es kann die Thermoplastlösung ein- oder beidseitig mit Rollen aufgebracht werden. Um eine opti male Durchtränkung zu erreichen, können auch mehrere Rollen hintereinander ange ordnet sein. Die Trocknung der getränkten Isolierschicht 10 erfolgt bei 180°C in einem Ofen, wobei zuerst das niedrig siedende Tetrahydrofuran und danach das höher sie dende Dimethylformamid verdampfen. Auf diese Weise wird eine Blasenbildung im Isoliermaterial 1 vermieden.

In Fig. 2 ist ein erfindungsgemäss hergestelltes Isoliermaterial 1 dargestellt, welches derart mit dem Polymer 6 verbunden ist, dass die maximale Packungsdichte und opti male, weil parallele Ausrichtung der Mikroglimmerplättchen 2 zur Oberfläche der Isolier schicht 10 gewahrt bleibt.

Anschliessend wird das Isoliermaterial 10 auf einen Leiter 7 aufgebracht. Es ist vorteil haft, die Leiteroberfläche 8 mit dem Isoliermaterial 1 lagenweise zu bewickeln, wobei sich die Lagen gegenseitig überlappen. Im allgemeinen werden mehrere Lagen auf den Leiter 7 aufgebracht. Das Bewickeln kann mit Hilfe von Maschinen, jedoch auch von Hand erfolgen. Um eine gute Haftung des Isoliermaterials 1 auf der Leiteroberfläche 8 zu erzielen und der Bildung von Luftblasen vorzubeugen, ist es möglich, ausgehend von der Mitte des bewickelten Leiters 7 zu den freien Leiterenden hin, das Isoliermaterial 1 auf der Leiteroberfläche 8 mit heissen Rollen ein- oder auch beidseitig an den Leiter 7 zu pressen. Ein zusätzliches Heissluftgebläse sorgt dafür, dass in dem Kontaktbereich zwischen Rollen und Isoliermaterial 1 die Wärme nicht zu schnell ableitet wird, so dass das aufgewickelte Isoliermaterial 1 gut mit dem bereits auf dem Leiter 7 befindlichen Isoliermaterial 1 verschmilzt. Auf diese Weise lassen sich mehrere Lagen Isoliermaterial 1 auf den Leiter 7 aufbringen.

Nach dem Bewickeln des Leiters 7 wird dieser in einer Heisspresse mit dem Isolierma terial 1 unter hohem Druck verpresst. Hierbei fliesst das Polymer 6 und es entsteht, wie in Fig. 3 gezeigt, eine homogene Beschichtung des Leiters 7, bei der die Hohlräume 3 mit dem Polymer 6 gefüllt sind. Der Pressdruck wird dabei so gross gewählt, dass klei nere eingeschlossene Luftmengen im Polymer gelöst werden.

Eine weiteres Verfahren zur Herstellung des erfindungsgemässen Isoliermaterials 1 besteht darin, der Wasser-Mikromica-Pulpe Polymere 6, insbesondere Ther moplastflocken zuzusetzen, so dass sich die Polymerflocken 6 bei der Sedimentation zwischen den Mikroglimmerplättchen 2 einlagern. Auch hier kann zur Verfestigung des Isoliermaterials 1 anschliessend ein Aufbringen einer Polymerlösung erfolgen.

Wie in Fig. 4a dargestellt, wird eine derart hergestellte Isolierschicht 10 vorzugsweise auf einer Polymerschicht 9 aufgebracht, welche als Folie oder als Gewebe ausgebildet sein kann, wobei hierbei jedoch nur eine oberflächliche Verklebung der aneinander grenzenden Oberflächen 4, 5 erfolgt. Auch die noch freie Oberfläche 5 der Isolierschicht 10 kann mit einer Polymerfolie bzw. einem Polymergewebe 9 verklebt werden.

Anschliessend wird, wie in Fig. 4b gezeigt, das Isoliermaterial 1 in mehreren Lagen auf einander geschichtet. Die folgende Druckbeaufschlagung der Schichten bei hoher Temperatur in Richtung der eingezeichneten Pfeile bewirkt ein Fliessen des Polymers in die Hohlräume der einzelnen Isolierschichten. Das so entstehende homogene Isolier material ist in Fig. 4c abgebildet. Die Polymerfolie bzw. das Polymergewebe werden bei diesem Prozess vollständig von den Isolierschichten 10 aufgenommen. Wird das Iso liermaterial 1 mehrlagig auf einen (hier nicht dargestellten) Leiter aufgebracht, so erfolgt das Verpressen durch Druck auf die Lagen des Isoliermaterials 1 gegen diesen Leiter, d. h., im Falle der Beschichtung einer Platte z. B. 0 einseitig, bei bewickelten Leitern da gegen allseitig.

Es konnte gezeigt werden, dass das erfindungsgemäss hergestellte Isoliermaterial 1 eine Kurzzeitspannungsfestigkeit von 100 kV/mm aufweist und eine Coronaresistenz (Resistenz gegen elektrische Entladungen) besitzt, welche fünffach höher liegt als die herkömmlicher Glimmer-Glas-Epoxy-Isolierungen. Der Verlustfaktor tan δ des Isolier materials 1 beträgt 1 bis 3‰.

Wie in Fig. 5 dargestellt, kann das Aufbringen des Isoliermaterials 1 auf den Leiter 7 zugbeanspruchungsfrei erfolgen. Dazu wird das Isoliermaterial 1, welches bevorzugt in Bandform vorliegt, mittels einer Wickelvorrichtung 14 auf den Leiter 7 gebracht. Mittels einer nachgeführten Andruckvorrichtung 11, welches ein umlaufendes Andruckband 13 aufweist, wird das Isolierband 12 zusätzlich an den Leiter 7 gedrückt. Dabei ist darauf zu achten, dass zwischen der Andruckvorrichtung 11 und dem Isolierband 12 keine Relativgeschwindigkeit besteht. Als Andruckvorrichtung 11 können, wie dargestellt, fe dernd gelagerte endlose Andruckbänder 13, aber auch Rollen oder dgl. verwendet wer den.

Bezugszeichenliste

1

Isoliermaterial

2

isolierendes Mineral

3

Hohlraum

4

Oberfläche

5

Oberfläche

6

Polymer

7

Leiter

8

Leiteroberfläche

9

Polymerschicht

10

Isolierschicht

11

Andruckvorrichtung

12

Isolierband

13

Andruckband

14

Wickelvorrichtung

Claims

1. Elektrisches Isoliermaterial (1) umfassend eine Isolierschicht (10) und ein Polymer (6), insbesondere ein Thermoplast, wobei die Isolierschicht (10) plättchenför mig ausgebildete, isolierende Minerale (2) mit einer Teilchengrösse kleiner als 20 µm, insbesondere Mikroglimmerplättchen aufweist, welche Mikroglimmerplättchen (2) derart geschichtet sind, dass ihre Ausrichtung im wesentlichen parallel zur Oberfläche der Iso lierschicht (10) erfolgt und dass Hohlräume (3) zwischen den Mikroglimmerplättchen (2) vorhanden sind, und wobei das Polymer (6) eine dauerhafte Verbindung mit der Isolier schicht (10) aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass die Hohlräume (3) der Isolier schicht (10) mit dem Polymer (6) ausgefüllt sind, so dass ein weitgehend homogenes Isoliermaterial (1) entsteht.

2. Elektrisches Isoliermaterial nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass als Polymer (6) Polyimide oder Polykarbonate oder Polyethylenterephthalate oder Polyethylennaphthalate oder Polyphenylsulfide oder Polyphenyloxide oder Polyether imide oder Polyetheretherketone oder Polyethylen oder Polypropylen oder Polyphenyl sulfon oder Polyarylsulfon oder Polyethersulfon, insbesondere Polysulfon vorgesehen sind.

3. Elektrisches Isoliermaterial nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeich net, dass als isolierendes Mineral (2) beispielsweise Muscovit oder Phlogopit oder ein Gemisch beider Mineralien eingesetzt wird.

4. Elektrisches Isoliermaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch ge kennzeichnet, dass der Anteil des isolierenden Minerals (2) im Isoliermaterial (1) unge fähr 70 Gewichtsprozent beträgt.

5. Elektrisches Isoliermaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch ge kennzeichnet, dass die Isolierschicht (10) aus einer Pulpe, enthaltend Wasser und Micromicaplättchen (2), durch Sedimentation gewonnen wird.

6. Elektrisches Isoliermaterial nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Pulpe zur Herstellung der Isolierschicht (10) Polymere (6), insbesondere Thermoplastflocken aufweist.

7. Elektrisches Isoliermaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch ge kennzeichnet, dass die Isolierschicht (10) elektrophoretisch abgeschieden wird.

8. Elektrisches Isoliermaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch ge kennzeichnet, dass die Isolierschicht (10) durch elektrostatisches Spritzen auf ein Sub strat gewonnen wird.

9. Elektrisches Isoliermaterial nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Substrat aus einem Polymer (6) besteht.

10. Elektrisches Isoliermaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass auf die Isolierschicht (10) zur Verbesserung der mechanischen Steifigkeit eine Polymerlösung, vorzugsweise eine Thermoplastlösung mit einer Kon zentration von 10 bis 40 Gewichtsprozent, vorzugsweise 10 bis 30 Gewichtsprozent aufgetragen wird.

11. Elektrisches Isoliermaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass in die Isolierschicht (10) leitende oder halbleitende Partikel ein gelagert sind.

12. Elektrisches Isoliermaterial nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass als leitende Partikel Russe, Graphit, Siliziumkarbid oder Pigmente aus Mica-Me talloxid-Verbindungen oder aus Metallverbindungen verwendet werden.

13. Verfahren zur Herstellung eines elektrischen Isoliermaterials nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die geschichtete Mikroglimmer plättchen (2) enthaltende Isolierschicht (10) mit einer Polymerlösung benetzt wird, wo bei das Polymer (6) in der Lösung eine Konzentration von 20 bis 60 Gewichtsprozent aufweist, derart, dass sich die Hohlräume (3) der Isolierschicht (10) mit dem Polymer (6) füllen und ein homogenes Isoliermaterial (1) entsteht.

14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Isolier schicht (10) in einem Durchlaufbad mit der Polymerlösung benetzt wird.

15. Verfahren zur Herstellung eines elektrischen Isoliermaterials nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass eine oder mehrere Polymer schichten (9) auf die Isolierschicht (10) aufgebracht, insbesondere aufgewalzt werden, derart, dass die Polymerschicht (9) vollständig von der Isolierschicht (10) aufgenommen wird, sich die Hohlräume (3) der Isolierschicht (10) mit dem Polymer (6) füllen und ein homogenes Isoliermaterial (1) entsteht.

16. Verfahren zur Herstellung eines elektrischen Isoliermaterials nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass einseitig bzw. beidseitig Poly merschichten (9) auf die Isolierschicht (10) aufgebracht und oberflächig verbunden wer den und dass anschliessend unter Einwirkung von Druck und Wärme sich die Isolier schicht (10) mit dem bzw. den Polymerschichten (9) zu einem homogenen Isoliermate rial (1) vereinigt.

17. Verfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 16, dadurch gekennzeichnet dass das Isoliermaterial (1) anschliessend getrocknet und abgekühlt wird.

18. Anwendung des nach einem der in den Ansprüchen 13 bis 17 beschriebe nen Verfahren hergestellten Isoliermaterials zur Isolation eines Leiters, dadurch ge kennzeichnet, dass das elektrische Isoliermaterial (1) lagenförmig auf den Leiter (7) aufgebracht wird und heiss mit dem Leiter (7) verpresst wird.

19. Anwendung des nach einem der in den Ansprüchen 13 bis 17 beschriebe nen Verfahren hergestellten Isoliermaterials zur Isolation eines Leiters, dadurch ge kennzeichnet, dass das Isoliermaterial (1) nach dem Aufbringen auf den Leiter (7) mit Rollen bei hoher Temperatur auf den Leiter (7) gedrückt wird, wobei die Rollen im we sentlichen ausgehend von der Mitte des Leiters (7) nach aussen zu den freien Leiteren den geführt werden.

20. Anwendung des nach einem der in den Ansprüchen 13 bis 17 beschriebe nen Verfahren hergestellten Isoliermaterials zur Isolation eines Leiters, dadurch ge kennzeichnet, dass das Aufbringen des Isoliermaterials (1) auf den Leiter (7) derart er folgt, dass in einem ersten Schritt das Isoliermaterial (1) auf den Leiter (7) gewickelt und dass in einem zweiten Schritt das Isoliermaterial (1) durch eine Andruckvorrichtung (11) an den Leiter (7) gedrückt wird, derart, dass zwischen dem Isoliermaterial (1) und der Andruckvorrichtung (11) keine Relativgeschwindigkeit besteht.