DE2506790C2 - Glimmschutzanordnung für Leiterstäbe oder Spulenwicklungen - Google Patents

Description

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Die Erfindung betrifft eine Glimmschutzanordnung für Leiterstäbe oder Spulenwicklungen, die in Nuten in einem Blechpaket einer dynamoelektrischen Maschine einsetzbar sind, entsprechend dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1.

Bei einer bekannten Glimmschutzanordnung dieser Art (CA-PS 9 32 013) ermöglichen die Seitenkanten der freiliegenden Oberfläche der harten Bewehrungsschicht durch angrenzende Anordnung halbleitender Platten eine Ableitung elektrischer Ladung aus der Bewehrungsschicht in das Statorblechpaket. In gewissen Fällen, insbesondere bei höheren Spannungen, wäre es jedoch wünschenswert, den Glimmschutz weiter zu verbessern.

Eine möglichst große Lebensdauer der Isolierung ist besonders bei großen Generatoren für Wasserkraftwerke von Bedeutung, weil das Auswechseln von Leiterstäben und Spulenwicklungen nicht nur einen großen Arbeitsaufwand, sondern auch eine entsprechend lange Betriebsunterbrechung erfordert

Zur Erzielung eines verbesserten Glimmschutzes ist es bekannt, aufgespritzte Graphitbeläge oder Folien aus Graphitpapier vorzusehen, welche leitenden Beläge direkt auf der Oberfläche der die Leiter umhüllenden Isolierschicht vorgesehen werden können, so daß eine besondere Bewehrungsschicht nicht erforderlich ist Bei Verwendung derartiger leitender Beläge kann jedoch die Wärmeabfuhr zwischen der Isolierschicht und dem Blechpaket eines Stators nicht mehr zufriedenstellend sein, weil der Wärmeübergang durch dazwischen vorhandene Luftschichten beeinträchtigt wird. Um diese Schwierigkeit zu vermeiden, ist es bereits bekannt, die Isolierschicht der Leiterstäbe oder Spulen durch eine Schicht au: halbleitendem, erst in der Nut ausvulkanisierendem Silikongummi zu umgeben (DE-AS 10 53 091). Da die Silikongummischicht beim Einsetzen in die betreffende Nut noch nicht gehärtet und deshalb noch verformbar ist, kann bei Anwendung dieses bekannten Verfahrens erreicht werden, daß mit Luft oder Gas ausgefüllte Zwischenräume vermieden werden, so daß das Entstehen örtlicher größerer Temperaturgefälle zwischen der Isolierschicht und der Nut vermieden werden kann. Mit dem bekannten Verfahren zur Ausbildung der Silikonharzschicht wird der gesamte Umfang der Isolierschicht mit einem mit Silikonharz getränkten isolierband umwickelt, so daß zumindest theoretisch ein sehr guter Glimmschutz erzielbar ist

Bei dieser bekannten Glimmschutzanordnung und bei dem Verfahren zu deren Ausbildung wird jedoch als nachteilig angesehen, daß die Ausbildung einer zufriedenstellenden halbleitenden Silikonharzschicht verhältnismäßig schwierig und aufwendig ist, weil die verhältnismäßig großen Leiterstäbe genau mit der betreffenden Nut ausgerichtet werden müssen, um Beschädigungen der noch nicht ausgehärteten Silikonharzschicht zu vermeiden. Selbst wenn aber nach dem Aushärten der Silikonharzschicht in der Nut eine geeignete Ausbildung erzielt wurde, ergibt sich der Nachteil, daß nach dem Abschalten und Abkühlen des Generators kein Preßsitz für die Silikonharzschicht vorhanden ist, da nur durch Wärmeausdehnung des Stators ein Preßsitz bewirkt wird. Ein weiterer Nachteil beim Aushärten in einer Nut zum Zwecke der Vermeidung von Luftschichten mit schlechtem Wärmeübergang besteht darin, daß das Silikonharz an den Nutwänden anhaftet so daß ein einmal ausgebauter Leiterstab nur nach erneuter Herstellung einer unbeschädigten Silikonharzschicht wieder eingebaut werden kann. Außerdem ist beim Auswechseln von Leiterstäben ein zusätzlicher Arbeitsaufwand zur Entfernung von anhaftendem Silikonharz von den Nutenwänden erforderlich.

Es ist ferner bereits bekannt, im Wickelkopfbereich einen Endenglimmschutzbelag mit in Richtung auf die Stabenden abnehmender Leitfähigkeit vorzusehen, wobei in Anpassung an die in Umfangsrichtung schwankenden Flächenkapazitäten des Leiterstabs auch in Umfangsrichtung des Stabs zonenweise verändert ist Die Verwendung eines derartigen Glimmschutzes im Nutenbereich ermöglicht jedoch nicht ohne weiteres eine Vermeidung von Schwierigkeiten der genannten Art.

Es ist deshalb Aufgabe der Erfindung, einen verbesserten Glimmschutz für Leiterstäbe oder Spulenwicklungen der eingangs genannten Art zu erzielen, wobei einerseits eine anhaftende Verbindung zur Vermeidung von mit Gas angefüllten Zwischenräumen angrenzend an die Nutwände nicht erforderlich ist, und wobei ande-

rerseits ein ausreichend geringer elektrischer Widerstand zur Ableitung elektrischer Ladung in das Blechpaket erzielbar ist Diese Aufgabe wird bei einer Glimmschutzanordnung der eingangs genannten Art erfindungsgemäß durch den Gegenstand des Patentanspruchs 1 gelöst Eine vorteilhafte Weiterbildung der Erfindung sowie ein Verfahren zur Herstellung einer derartigen Glimmschutzanordnung sind Gegenstand der Unteransprüche.

Besondere Vorteile der Erfindung sind darin zu sahen, daß in Verbindung mit einer halbleitenden Bewehrungsschicht eine ausreichende Ableitung elektrischer Ladung in der Blechpaket ohne anhaftende Verbindung zur vollständigen Vermeidung von Luftzwischenräumen erfolgen kann, wenn lediglich entlang eines verhältnismäßig kleinen Oberflächenbereichs eine halbleitende Silikonharzschicht ausgebildet wird, die nach dem Ausvulkanisieren mit einem Preßsitz in die betreffende Nut eingezwängt werden kann. Deshalb ist es möglich, derartige Leiterstäbe in der Fabrik des Herstellers mit einer halbleitenden Silikonharzschicht zu versehen, so daß der verhältnismäßig große Aufwand zu deren Ausbildung am Einsauort entfällt Da ferner nicht der gesamte Umfang der Leiterstäbe mit einer Silikonharzschicht versehen werden muß, so daß im Kantenbereich der Leiterstäbe die Oberfläche der harten Bewehrungsschicht freiliegt, ist eine zuverlässige Verkeilung von beispielsweise zwei Leiterstäben in einer Nut möglich, was wegen des Auftretens starker Vibrationen in Generatoren bekanntlich erforderlich ist

Anhand der Zeichnung soll die Erfindung beispielsweise nä'aer erläutert werden. Es zeigt

F i g. 1 eine perspektivische Teüansicht des Stators eines Generators;

F i g. 2 eine perspektivische Schnittansicht einer Spulenwicklung in F i g. 1; und

Fig. 3 eine Draufsicht auf eine Nut des Stators in Fig. 1.

F i g. 1 zeigt einen Stator eines großen Generators, welcher Stator ein Blechpaket 10 und eine Wicklung 11 aufweist Das Blechpaket besteht aus einem Stapel von Lamellenblechen mit einer Mehrzahl von in axialer Richtung verlaufenden Nuten 13. Die Wicklung besteht aus einer Mehrzahl von Spulen 14,15,16, etc, wovon die Spulenseiten 17 und 18 einer Spule in zwei unterschiedlichen Nuten 13 angebracht sind, während die Kopfteile 19 in axialer Richtung vorstehen. Von jeder Spule befindet sich die eine Spulenseite am Boden einer Nut, während die andere Spulenseite an der Obersehe einer anderen Nut liegt wie für die beiden Spulenseiten 17 und 18 der Spule 14 dargestellt ist

Fig. 2 zeigt einen Bereich von einer Spulenseite 17 oder 18. Es sind eine Mehrzahl von Leitersträngen 20 vorgesehen, die durch Isoliermaterial 21 gegeneinander isoliert angeordnet sind und entlang ihren U/nfangsflächen durch eine Ummantelung umgeben sind. Die Ummantelung besteht aus einer Anzahl von übereinander aufgebrachten Isolierschichten 22 und 23 sowie einer äußeren Bewehrungsschicht 24. Das Isoliermaterial für die Leiter enthält beispielsweise Glasfasern. Nach Formung der Leiter zu einer Spule mit einer gewünschten Anzahl und Form von Windungen werden die Isolierschichten 22 und 23 sowie die Bewehrungsschicht 24 aufgebracht.

Die Isolierschichten bestehen üblicherweise aus glimmerhaltigen Bändern. Die Bewehrungsschicht besteht im allgemeinen aus einer oder aus mehreren Schichten eines halbleitenden Bands oder einer halbleitenden Farbe, d. h. aus einem Material, das einen geregelten Widerstandswert aufweist Die Dicke der Bänder kann in der Größenordnung von einigen 25,4μΐη liegen. Die Bänder können in einer Anzahl von Schichten aufgebracht sein, wobei diese Zahl von der Spannung ab hängt die sie aushalten sollen. Die Schichten werden eng anliegend und möglichst glatt aufgebracht Anschließend werden die Harze in den Bändern durch Hitze und Druckeinwirkung ausgehärtet so daß man die

ίο notwendigen Isolationseigenschaften erhält Selbst wenn die Bänder äußerst sorgfältig aufgebracht werden, und wenn das Aushärten der Harze in den Spulenseiten in Preßformen geschieht ergeben sich gewisse Änderungen in der Breite der Spulenseiten und in der Gerad- heit ihrer radial verlaufenden Oberflächen, wie dies übertrieben an den mit 35 und 36 bezeichneten Stellen von Fig.3 dargestellt ist Diese Änderungen sind im allgemeinen groß genug, daß zwischen der Spulenseite und der Wandung des Schlitzes Hohlräume auftreten oder daß die Hohlräume vergrößert werden, die durch Unregelmäßigkeiten in der Wandung des Schlitzes hervorgerufen sind. Nach dem vollständigen Aushärten werden die durch das Harz miteinander verklebten Materialien sehr hart und fest, wobei sie während einer abermaligen Erhitzung nicht merkbar erweichen. Dies führt dazu, daß die Oberflächen 25 und 26 der Spulen bis zu einem gewissen Grad unregelmäßige und uneffektive Zwischenflächen mit den unregelmäßigen Oberflächen der Kernbleche bilden, welche die Wandungen der Schlitze festlegen. Die harten Spulenoberflächen erweichen somit nicht wenn sie durch die Wärmeentwicklung beim Betrieb der Maschine erhitzt werden, so daß sie sich nicht ausreichend verformen und die Hohlräume ausfüllen, die durch diese Unregelmäßigkeiten gebildet werden. Es wird daher nicht der elektrische Kontakt mit den Lamellenblechen des Kerns aufrechterhalten, wie dies bei Verwendung der asphaltartigen Mischungen üblich war, die früher verwendet wurden. Ursprünglich stellte die halbleitende Bewehrung einen guten elektri sehen Kontakt mit den Lamellenblechen des Kerns her, so daß die Bewehrung und die Wandung der Schlitze im wesentlichen auf dem gleichen Potential lagen. Durch Schwingungen, die bei dem Betrieb der Maschine auftreten, brechen jedoch vielfach diese Kontakte, so daß eine Potentialdifferenz entsteht, welche die Belastung auf die Luft in den Hohlräumen vergrößert. Diese Zunahme der Belastung kann so groß werden, daß es zu einer Koronaentladung in den Hohlräumen kommt, d. h. zu einer teilweisen Entladung von der Bewehrungs schicht 24 zum Kern 10. Darüber hinaus bleiben auch nach einem wiederholten Erhitzen die Unregelmäßigkeiten zwischen den Spulen und dem Kern bestehen, wobei sie einen Wärmeaustausch von den Spulen zu den Lamellenblechen des Kerns behindern. Da die isolieren de Ummantelung ihre Gestalt beibehält, stellt sie eine körperliche Berührung nur mit den weiter vorspringenden Lamellenblechen her, wobei Hohlräume oder kleine Lufttaschen zwischen der Ummantelung ui.d den tiefer liegenden Lamellenblechen verbleiben. Die in den Lei tern erzeugte Wärme wird daher zum Kern lediglich über diese weiter vorspringenden Lamellenbleche übertragen, die in Berührung mit der Ummantelung stehen. Hierdurch erzielt man nicht die optimale Kühlung, so daß die Leiter nicht in optimaler Weise für einen Trans port des Stromes dienen. Die Materialien für die Schich ten 22, 23 und 24 werden im Hinblick auf gute elektrische und thermische Eigenschaften ausgewählt. Sie sind daher durchaus in der Lage, die Hitze von den Leitern

zum Kern abzuführen, falls ausreichend gute Bedingungen für eine Wärmeübertragung an der Zwischenfläche zwischen der Bewehrung und dem Kern bestehen.

Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel sind die radialen Oberflächen 25 und 26 von jeder Spulenseite 17 und 18 mit dünnen Schichten 27 und 28 aus einem halbleitenden Material überzogen, die an der Ummantelung anhaften und sich deformieren, wenn die Spulenseite in den Schlitz hineingepreßt wird. Ohne die Schichten 27 und 28 paßt die Spulenseite ausreichend eng, d. h. mit Luft in den Schlitz hinein, während sie mit den Schichten zu dem Schlitz eine Passung mit Übermaß bilden. F i g. 3 zeigt in übertriebener Darstellung eine Spulenseile in ihrer endgültigen Lage in einem Schlitz. Da die Spulenseite in den Schlitz hineingepreßt wurde, drückten die höher vorstehenden Lamellenbleche 29 und 30 das Material der Schicht 28 in die Bereiche 31 und 32 hinein, die zwischen der Oberfläche 26 der Spulenseite und den tiefer liegenden Lamellenblechen 33 und 34 gebildet sind, wobei das Material in die Hohlräume hineinfließt. Die auf das Material von einigen der Lamellenbleche ausgeübten Druckkräfte bewirken daher, daß es über andere der Lamellenbleche hinweg in die Hohlräume einfließt, die ansonsten zwischen einem Teil der Lamellenbleche und der Ummantelung der Spule verbleiben würden. Die Schichten 27 und 28 sind ursprünglich gerade dick genug, daß bei ihrer Deformierung die meisten Lamellenbleche in Berührung mit dem deformierten Material treten, so daß nunmehr eine leitende Brücke von der Bewehrung der Spule zu wesentlich allen Lamellenblechen des Kerns gebildet wird. Diese Brücke hat eine elektrische Leitfähigkeit, d. h. einen bestimmten Widerstandswert, die es ermöglichen, daß die auf der Bewehrung befindliche elektrische Ladung zum Kern abfließen kann. Vorzugsweise hat sie auch ein gutes Wärmeleitvermögen.

Als Materialien für die Ausbildung der Schichten 27 und 28 erwiesen sich bestimmte bei Raumtemperatur vulkanisierende Silikonharze als geeignet, die mit einem Füllstoff aus feinen Teilchen eines elektrisch leitenden Materials versetzt sind, z. B. mit Kohlenstoffpulver und/ oder Ruß. Die Beimischung erfolgt in einem Verhältnis, das dem Material einen geregelten Widerstandswert gibt und die Eigenschaften des Harzes nicht wesentlich ändert. Für die Erfindung wird als halbleitendes Material ein elektrisch leitendes Material mit geregeltem Widerstandswert verwendet, d. h. ein Material, dessen Widerstandswert klein genug ist, daß es eine Aufladung von der Bewehrung der Spule zu den Lamellenblechen des Kerns rasch ableitet, dessen Widerstandswert auf der anderen Seite groß genug ist, daß die Kanten der Lamellenbleche nicht unter Bildung von Wirbelstromwegen miteinander elektrisch verbunden werden. Das mit Füllstoff versehene elastomere Material weist eine thixotrope Konsistenz auf, die es ermöglicht, es in einer dünnen Schicht auf die Oberflächen, wie beispielsweise auf die Oberflächen 25 und 26, aufzubringen. Bei der Bildung der Schichten 27 und 28 wird ein Streifen des mit Füllstoff versehenen Harzes auf jede der Oberflächen 25 und 26 aufgebracht, wonach die Streifen Ober die Oberflächen als gleichmäßige Schichten 27 und 28 verteilt werden, indem man die Spulenseite in eine Form einbringt, in der sie gehalten wird, bis das Silikonharz soweit erhärtet ist, daß es seine Gestalt beibehält Eine Schicht aus Feucht-Papier kann zwischen das Material und die Form eingebracht sein, um das Aushärten des Harzes zu beschleunigen. Die Dicke der Schichten kann in der Größenordnung von 127μπι bis 508μπι liegen. Die mit einem Füllstoff versehenen Silikonharze härten bis zu einem permanent flexiblen Zustand aus. Auch im Verlauf der Zeit verhärten sie nicht, werden nicht brüchig oder trocknen nicht aus. Sie sind zäh, fest, lassen sich ohne zu zerreißen deformieren und bilden elektrische Leiter mit einem gesteuerten Widerstandswert sowie relativ gute Wärmeleiter. Sie verbinden oder verkleben sich gut mit anderen Materialien. Des weiteren sind Silikonharze beständig gegenüber einer Alterung, gegenüber elektrischen Belastungen, gegenüber chemischen Angriffen und gegenüber hohen Temperaturen. Das Haften dieser Materialien an der Ummantelung der Spule sowie ihre Flexibilität und ihre Zähigkeit ergibt vorteilhafte Eigenschaften für die Schichten 27 und 28.

Diese Materialien werden aus den Gebieten, an denen die Ummantelung der Spule und die Wandung des Schlitzes eng aneinander passen, in solche Bereiche verschoben, in denen die Passung loser ist, wenn die Spulenseite in den Schlitz hineingepreßt wird. Zur Vereinfachung des Einbaus einer Spulenseite in einem Schlitz können dessen äußere Oberflächen mit einem dünnen Film von Mineralölfett bzw. Vaseline überzogen werden, während die Wandungen des Schlitzes mit einem flüssigen Fluorwasserstoff besprüht werden, wobei das Fett und der Fluorwasserstoff als Schmiermittel an den Zwischenflächen zwischen der Spule und dem Schlitz dienen.

In F i g. 2 besteht die Schicht 27 aus drei Streifen 27Λ, 27ß und 27C, die längsweise auf die Spulenseite aufgebracht sind. Aus elektrischen Gründen ist eine vollständige Bedeckung, wie sie bei 27 dargestellt ist, nicht immer notwendig und es können u. U. sogar bessere Ergebnisse erhalten werden, wenn keine vollständige Bedeckung vorgenommen wird. Ei₁Ie vollständige Bedekkung ist jedoch im Hinblick auf die Wärmeübertragung erwünscht. Man kann daher einen Streifen 27 A aus einem elektrisch und thermisch leitenden Material herstellen, während die verbleibenden Streifen 27 ß und 27C aus lediglich thermisch leitendem Material bestehen. Der Streifen 27,4 ist somit das in dem vorstehenden Absatz genannte mit einem Füllstoff versehene Silikonharz, während die Streifen 27 B und 27C nicht mit Füllstoff versehene thermisch leitende Silikonharze gemäß der kanadischen Patentschrift Nr. 9 32 013 sind. Eine vollständige Bedeckung 27, die nicht in dem gesamten Gebiet elektrisch leitend ist, erweist sich insofern als erwünscht als hierdurch die in den Spulen erzeugte Wärme rasch zum Kern abgeführt werden kann. Bei der Bildung der Schicht 27 in Form von Streifen 27Λ, 27B und 27C werden drei sehr dünne Streifen aus den Harzen längs der Spulenoberfläche aufgebracht und dann durch die vorstehend erwähnte Kompression zu breiteren flachen Streifen verformt Die Schicht 28 kann ebenfalls in Form von Streifen ausgebildet sein, wie dies der Fall für die Schicht 27 ist

Da das harzartige Material zwischen die Bewehrung der Spulenseiten und die Wandungen der Schlitze hineingepreßt wird, bringt es einen wesentlichen Bereich der Bewehrung in elektrischen und thermischen Kontakt mit einem wesentlichen Bereich der Wandungen der Schlitze. Es ist des weiteren vorteilhaft, wenn auch nicht notwendig, daß das Material alle Hohlräume ausfüllt und einen vollständigen Kontakt zwischen den Oberflächen herstellt In den meisten Fällen liefert ein Gesamtkontaktbereich zwischen den Spulen- und Kernoberflächen von etwas über 75% eine ausreichende Wärmeübertragung, wobei ein Streifen, der in diesem Bereich liegt, ausreichende Entladungswege fest-

legt, um die Oberflächen im wesentlichen auf gleichem Potential zu halten, so daß die Bildung von Koronaentladungen minimal gehalten wird.

Es war des weiteren vorstehend bereits erwähnt worden, daß ohne die Schichten 27 und 28 aus einem elastomeren Material die Spulenseite ausreichend eng in einer Passung mi t Luft in die Schlitze hineinpaßt und daß die Passung bei Verwendung dieser Schichten eine Passung mit Übermaß ist. Bei dieser Passung mit Übermaß üben die höher vorstehenden Lamellenbleche eine Kraft auf einen Teil des elastomeren Materials der Schichten 27 und 28 aus, so daß dieses in die Abstände zwischen der äußeren Ummantelung der Spulenseite und die tieferen Lamellenbleche hineinfließt, wenn die Spulenseite in ihren Schlitz hineingepreßt wird. Es war vorstehend be- is reits erwähnt, daß zur Vereinfachung des Einbaus von jeder Spulenseite in ihren zugehörigen Schlitz die äußeren Oberflächen der Schichten 27 und 28 mit einem dünnen Film eines Petroleumfettes und daß die Schlitzwandungen mit einem flüssigen Fluorkohlenstoff besprüht sein können, wobei das Fett und der Fluorkohlenstoff als Schmiermittel an den Zwischenflächen zwischen Spule und Schlitz dienen. Wenn jedoch die Spulenseite eine Passung mit erheblichem Übermaß in dem Schlitz bildet, erweist sich die Einfügung der Spulenseite in den Schlitz durch normale manuelle Techniken als ausgesprochen schwierig. Wenn dagegen eine Presse erhältlich ist, kann diese zum Hineinpressen der Spulenseiten in die Schlitze verwendet werden. Eine Presse steht jedoch nicht immer zur Verfügung.

In jedem Falle liefert das mit einem Füllstoff versehene elastomere Material einen gut leitenden Weg für eine elektrische Entladung und für eine Wärmeübertragung. Dies ist möglich, da das Material an die Spulenseite festgeklebt ist und von der Schlitzwand so deformiert wird, daß ein großer Bereich der Wand in Berührung mit dem Material steht Selbst wenn eine gewisse Anzahl von Hohlräumen verbleibt, wie dies wahrscheinlich der Fall ist, befinden sich diese inmitten von ausreichend leitenden Material, so daß sie dessen elektrische und thermische Leitfähigkeit nicht merkbar stören.

In F i g. 2 sind die halbleitenden Materialien lediglich auf den radialen Oberflächen der Spulen aufgebracht Wenn man die Spulen jedoch möglichst frei von Koronaentladungen machen will, kann man auch ihre nicht radial verlaufenden Oberflächen, die auf den Bodenbereichen der Schlitze aufliegen, ebenfalls mit dem Material überziehen, wobei dieses entweder als Schicht oder als Riffelung aufgebracht wird. In einigen Fällen kann es erwünscht sein, das Material auch auf die anderen nicht so radial verlaufenden Spulenobertlächen aufzubringen.

Auch in den Bereichen, in denen die Spulen die Schlitze verlassen, wird die Luft ionisiert Die Ionisierung dieser Bereiche kann dadurch minimal gehalten werden, daß man den halbleitenden Überzug weit genug von dem Kern nach außen führt, so daß ein sicherer und allmählicher Spannungsgradient entsteht Entsprechend ausgebildete Verlängerungen 41 sind in F i g. 1 dargestellt

Die in F i g. 2 dargestellte Spulenseite kann eine Seite von einer mit Mehrfachwindungen versehenen Spule sein oder von einer Spule mit einer einzigen Windung aus einer Reihe von Litzen. Eine für die Zwecke der vorliegenden Erfindung geeignete Spule kann auch lediglich eine einzelne Windung eines einzigen geeignet geformten Leiters sein. Bei Anwendungen der Erfindung auf Wasserkraftgeneratoren bestehen die Spulen üblicherweise aus einer einzigen Windung von festen Leitern, d. h. die Seiten 17 und 18 sind Leiterstäbe. Die Spule mit einer Windung ist mit einer Ummantelung versehen, die im wesentlichen der Ummantelung entspricht, welche auf die entsprechend F i g. 2 aus Leiterlitzen zusammengesetzten Spulenseiten aufgebracht sind. Diese Ummantelung bildet mit dem Stab feste und harte Seiten für die Aufnahme durch die Schlitze.

Geeignete Materialien für die Schichten 27, 28, sind im Handel erhältliche, bei Raumtemperatur vulkanisierende RTV-Silikonharze. Diese Art von Harz stellt im Normalfalle einen Wärmeleiter und einen elektrischen Isolator dar. Um sie daher elektrisch leitend zu machen, wird das Harz mit einem Füllstoff aus feinen Teilchen von Graphit und/oder Ruß versetzt, welche in das Material dispergiert werden.

Die Menge der Füllstoffzugabe reicht gerade aus, daß der spezifische elektrische Oberflächenwiderstand in einem Bereich von etwa 1000 bis 80 000 0hm liegt, vorzugsweise etwa 4000 Ohm pro quadratischer Fläche beträgt. Ein Widerstandswert, der innerhalb dieses genannten Bereichs eingestellt ist, macht das Material ausreichend leitend, daß es rasch eine Ladung auf der Spulenbewehrung zu dem Kern ableiten kann. Andererseits verbleibt das Material in ausreichender Weise nicht leitend, d. h. es bildet keine Wirbelstromwege zwischen den einzelnen Lamellenblechen. Der Widerstandswert des Materials liegt in der gleichen Größenordnung wie der Widerstandswert der Spulenbewehrung. Materialien, welche diese Erfordernisse erfüllen, werden als »halbleitende« Materialien bezeichnet. Die Menge der Füllstoffzugabe ist niedrig genug, daß die physikalischen und chemischen Eigenschaften des Materials sich nicht merkenswert ändern und daß diese Eigenschaften ebenso wie der elektrische Widerstandswert über die Lebensdauer der Maschine aufrechterhalten bleiben.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

Claims (3)

Patentansprüche:

1. Glimmschutzanordnung für Leiterstäbe oder Spulenwicklungen, die von einer mit einer harten, halbleitenden Bewehrungsschicht (24) umgebenen Isolierschicht (22,23) umhüllt und auf gegenüberliegenden Seitenflächen mit einer thermisch leitenden Silikonharzschicht (27) versehen sind, die vor dem Einsetzen in eine in einem Blechpaket einer dynamo- to elektrischen Maschine ausgebildeten Nut ausgehärtet ist und eine derartige Dicke aufweist, daß die Leiterstäbe oder Spulenwicklungen mit Preßsitz in die Nuten einzwängbar sind, dadurch gekennzeichnet, daß ein Teilbereich (27A) mindestens einer der beiden seitlichen Silikonharzschichten (27, 28) aus einem durch Füllstoffe elektrisch halbleitenden Silikonharz besteht, an die Bewihrungsschicht (24) aus halbleitendem Material angrenzt und die gleiche Dicke wie der Restbereich (27B, C) der SiIikonharzschicht aus wärmeleitendem Material aufweist

2. Glimmschutzanordnung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß dem halbleitenden Silikonharz Graphit- und/oder Rußteilchen in einer so!- chen Menge zugesetzt sind, daß deren spezifischer elektrischer Oberflächenwiderstand zwischen 1000 und 80 000 Ohm beträgt

3. Verfahren zur Herstellung einer Glimmschutzanordnung nach Anspruch 1 oder 2, bei dem auf gegenüberliegenden Seitenflächen einer harten halbleitenden Bewehrungsschicht eine aushärtbare Silikonharzschicht mit einer solchen Dicke aufgetragen wird, daß nach deren Aushärten der Leiterstab oder die Spulenwicklung in die betreffende Nut einer dynamoelektrischen Maschine mit einem Preßsitz eingezwängt werden kann, dadurch gekennzeichnet, daß auf einen Teilbereich mindestens einer der beiden Seitenflächen eine aushärtbare, elektrisch leitende, Füllstoffteilchen enthaltende Silikonharzschicht und auf den Restbereich dieser Seitenfläche eine aushärtbare, thermisch leitende Silikonharzschicht mit gleicher Dicke aufgetragen wird, und daß die gesamte Silikonharzschicht vollständig ausgehärtet wird, bevor der Leiterstab oder die Spulenwicklung in eine Nut einer dynamoelektrischen Maschine eingesetzt wird.