DE19826251A1 - Kalksandsteinformkörper, seine Herstellung und Verwendung - Google Patents

Kalksandsteinformkörper, seine Herstellung und Verwendung

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Abstract

Die Erfindung betrifft Kalksandsteinformkörper, erhältlich durch Kontaktierung von 5 bis 12 Teilen Calciumoxid, 58 bis 91 Teilen nicht-amorphem Siliciumdioxid mit 3 bis 10 Teilen Wasser, jeweils bezogen auf 100 Teile der Gesamtausgangsmischung, gegebenenfalls Zwischenlagerung, gegebenenfalls Nachmischung, Pressung zu Rohlingen und abschließende Autoklavhärtung in an sich bekannter Weise, dadurch gekennzeichnet, daß während und/oder nach der Kontaktierung 1 bis 20 Teile, bezogen auf 100 Teile der Gesamtausgangsmischung, wenigstens eines, ein amorphes Siliciumdioxid enthaltenden Mittels, zugefügt wird.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft einen Kalksandsteinformkörper, der durch die Hinzuführung eines speziellen Mittels verbesserte mechanische Eigenschaften aufweist, seine Herstellung sowie die Verwendung dieses Kalksandsteinformkörpers zur Erstellung von Außen- und Innenwänden, sowie als Mauerstein in verschiedensten Formen.
Es ist bereits bekannt, Kalksandsteinformkörper aus Luftkalk und Quarzsand zunächst erdfeucht gepreßt (Verhältnis Luftkalk oder Baukalk zu Sand zu Wasser gleich 1 zu 13 zu 0,7) und anschließend in einem Härtekessel (Autoklaven) bei 1,2 bis 1,6 MPa und rund 200°C zu härten, wobei der Kalk mit dem Siliciumdioxid des Quarzsandes reagiert. Wesentlich für die Herstellung eines derartigen Kalksandsteinformkörpers ist stets, daß als Ausgangsstoff ein nicht amorphes vorzugsweise kristallines Siliciumdioxid in Form eines entsprechenden Sandes eingesetzt wird.
Neben seiner kristallinen Modifikation als Quarz kann Siliciumdioxid natürlich oder synthetisch auch in seiner amorphen Form vorliegen, die üblicherweise durch die Hydrolyse von Kieselsäure erzeugt wird. Derartige amorphe Produkte werden, soweit sie synthetisch erzeugt werden, in ihrer wasserhaltigen Form in Form von gefällter oder pyrogener Kieselsäure als Füllstoff insbesondere zur Verstärkung von Polymeren, als Fließhilfsmittel für Feststoffe oder als Zusatzstoffe in bituminösen Walz- oder Gußasphalt zur Erhöhung der Formstabilität eingesetzt. Natürlich erhaltene amorphe Siliciumdioxide, wie beispielsweise Kieselgur werden gegebenenfalls nach dem entsprechenden Aktivieren als Filterhilfsmittel beispielsweise in der Getränkeindustrie als Füllstoff für Gummi und Kunststoffprodukte, Klebstoffe, Vergußmassen und allgemein bei bituminösen Bindemitteln eingesetzt. Weiter kann besonders feines, aktiviertes Kieselgur in der Lackindustrie benutzt werden. Weiterhin findet Kieselgur als Trägerstoff für Katalysatoren Anwendung, wie auch zum Ausfüllen von Acetylengasflaschen, für Gasreinigungsmassen und als Verpackungsmaterial zur Transportsicherung gefährlicher Flüssigkeiten.
Es wurde überraschend gefunden, daß durch den Zusatz eines bestimmten Anteils, wenigstens eines, ein amorphes Siliciumdioxid enthaltenden Mittels, die mechanischen Eigenschaften von Kalksandsteinformkörpern insbesondere aber die Grünstandsfestigkeit sowie die Druckfestigkeit derartiger Formkörper bedeutend verbessert werden kann, als bei eben solchen Kalksandsteinenformköper, die anstelle des amorphen Siliciumdioxid nur einen entsprechenden Anteil kristallinen Siliciumdioxids enthalten.
Der vorliegenden Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, einen Kalksandsteinformkörper mit verbesserten mechanischen Eigenschaften, insbesondere aber einer verbesserten Grundstandsfestigkeit und Druckfestigkeit, bereitzustellen.
Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, daß anstelle eines gewissen Anteils des ursprünglich eingesetzten nicht amorphen Siliciumdioxids ein entsprechendes amorphes Siliciumdioxid eingesetzt wird.
Die vorliegende Erfindung betrifft somit einen Kalksandsteinformkörper, erhältlich durch Kontaktierung von 5 bis 12 Teilen, vorzugsweise 6 bis 10 Teilen Calciumoxid, 58 bis 91 Teilen, vorzugsweise 80 bis 89 Teilen nicht-amorphem Siliciumdioxid mit 3 bis 10 Teilen, vorzugsweise 4 bis 7 Teilen Wasser, jeweils bezogen auf 100 Teile der Gesamtausgangsmischung, ggf. Zwischenlagerung, ggf. Nachmischung, Pressung zu Rohlingen und abschließende Autoklavhärtung in an sich bekannter Weise, der dadurch gekennzeichnet ist, daß während und/oder nach der Kontaktierung 1 bis 20 Teilen, vorzugsweise 1 bis 10 Teilen, bezogen auf 100 Teile der Gesamtausgangs­ mischung, wenigstens eines, ein amorphes Siliciumdioxid enthaltenden Mittels, zugefügt wird.
Nach einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist das ein amorphes Siliciumdioxid enthaltendes Mittel ein synthetisches oder natürliches, durch Hydrolyse von Kieselsäure erzeugtes amorphes Siliciumdioxid.
Gemäß einer weiteren Ausführungsform der vorliegenden Erfindung handelt es sich bei dem durch Hydrolyse entstandenen natürlichen amorphen Siliciumdioxid um ein Kieselgestein, welches ausgewählt aus Kieselgur, Radiolarienschlamm, Diatomeen­ schlamm, Kieselsinter, Polierschiefer, Moler Erde, Tripel, Hornstein, Diatomit, Feuerstein, Kieselglas und/oder Opal.
Nach einer weiteren bevorzugten Ausführungsform handelt es sich bei dem natürlichen amorphen Siliciumdioxid um ein gegebenenfalls aktiviertes Kieselgur, welches vorzugsweise bereits als Filterhilfsstoff in der Getränkeindustrie, insbesondere aber der Brauereiindustrie eingesetzt worden ist. Bezüglich näherer Eigenschaften eines derartigen Kieselgurs verweisen wir auf Ullmanns Encyklopädie der technischen Chemie, 4. Aufl., Bd. 21, Weinheim 1982, Seite 452 bis 456. Nach einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ist das erfindungsgemäß eingesetzte synthetische amorphe Siliciumdioxid ausgewählt aus Kieselglas, Kieselsol, Kielgel, gefällter oder pyrogener Kieselsäure. Bezüglich näherer Eigenschaften verweisen wir auf das vorgenannte Zitat aus Ullmann, hier Seite 454 bis 472.
Nach einer weiteren bevorzugten Ausführungsform handelt es sich bei dem eingesetzten Calciumoxid um einen Luftkalk oder Baukalk mit einem CaO-Anteil von wenigstens 70 Gew.-%, der ausgewählt ist aus Weißfeinkalk oder Wasserfeinkalk. Zwecks näherer Eigenschaften diese anorganischen Bindemittels verweisen wir auf Scholz, Baustoffkenntnis, 13. Aufl., Düsseldorf, 1995, Seite 153 bis 157/DIN 1060-1 (Ausgabe 1995).
Nach einer weiteren bevorzugten Ausführungsform handelt es sich bei dem nicht­ amorphen Siliciumdioxid um einen Sand mit einem SiO2-Anteil von mehr als 50 Gew.-%, der eine Korngröße von 0,06 bis 8 mm, vorzugsweise von 0,06 mm bis 3 mm, bestimmt mit Prüfsieben nach DIN 4188 hat.
Sande mit einer stetigen Körnungslinie (ausgewogene Anteile an Fein-, Mittel- und Grobfraktionen) wirken sich erfindungsgemäß positiv auf die Eigenschaften (Grünstand- und Druckfestigkeiten, Rohdichten und Kantenschärfen) von Kalksandstein aus.
Geringe Anteile an Schluff und Kies können sich zudem positiv auswirken.
Nach Attenberg werden die Kornfraktionen wie folgt bezeichnet:
Der Einsatz von feinteiliger amorpher Kieselsäure ist besonders vorteilhaft, wenn Grobsande oder einkörnige Mittelsande vorliegen.
Bezüglich näherer Einzelheiten zu diesem nicht morphen Siliciumdioxiden verweisen wir auf die vorgenannte Quelle in Ullmann, hier Seite 440 bis 449.
Nach einer weiteren bevorzugten Ausführungsform erfolgt die Autoklavhärtung zu den erfindungsgemäßen Formkörpern unter einem Sattdampfdruck bei 1,2 MPa bis 1,6 MPa, vorzugsweise 1,4 MPa bis 1,6 MPa bei Temperaturen zwischen 185°C bis 205°C, vorzugsweise 195°C bis 205°C.
Nach einer weiteren bevorzugten Ausführungsform weisen die erfindungsgemäßen Kalksandsteinformkörper eine Druckfestigkeit nach DIN 106 von mehr als 15 N/mm2, vorzugsweise aber von mehr als 25 N/mm2 auf.
Besonders bevorzugt ist es, erfindungsgemäß einen Kalksandsteinformkörper zu erstellen, welcher erhältlich ist durch Formkörper nach vorstehenden Ansprüchen, erhältlich durch Kontaktierung von 6 bis 10 Teilen Luftkalk oder Baukalk mit einem CaO-Anteil von wenigstens 70 Gew.-%, 80 bis 89 Teilen eines Sandes mit eines SiO2-Anteil von wenigstens 50 Gew.-% und 1 bis 10 Teilen eines Kieselgurs (amorphes SiO2: 70 bis 92 Gew.-%, Al2O3: 2 bis 10 Gew.-%, Fe2O3: 0,5 bis 5 Gew.-% Alkalioxide: 2 bis 5 Gew.-%, Erdalkalioxide 1 bis 3 Gew.-%, H2O: 2 bis 5% bzw. eines Kieselgurs aus der Brauereiindustrie, das neben der zuvor genannten Zusammensetzung noch 5 bis 15 Gew.-% organische Rückstände beinhaltet und mit einem Wassergehalt von 10 bis 80 Gew.-% anfällt, mit 3 bis 10 Teilen, vorzugsweise 4 bis 7 Teilen Wasser, jeweils bezogen auf 100 Teile der Gesamtausgangsmischung ggf. Zwischenlagerung, ggf. Nachmischung, Pressung zu Rohlingen, und abschließende Autoklavhärtung in an sich bekannter Weise.
Die vorliegende Erfindung betrifft weiterhin ein Verfahren zu Herstellung von Kalksandsteinformkörper durch Kontaktierung von 5 bis 12 Teilen Calciumoxid, vorzugsweise 6 bis 10 Teilen Calciumoxid, 58 bis 91 Teilen, vorzugsweise 80 bis 89 Teilen nicht-amorphem Siliciumdioxid mit 3 bis 10 Teilen, vorzugsweise 4 bis 7 Teilen Wasser, jeweils bezogen auf 100 Teile der Gesamtausgangsmischung, gegebenenfalls Zwischenlagerung, gegebenenfalls Nachmischung, Pressung zu Rohlingen und abschließende Autoklavhärtung in an sich bekannter Weise, das dadurch gekennzeichnet ist, daß während und/oder nach der Kontaktierung 1 bis 20 Teile, vorzugsweise 1 bis 10 Teile, bezogen auf 100 Teile der Gesamtausgangsmischung, wenigstens eines, ein amorphes Siliciumdioxid enthaltenden Mittels zugefügt wird.
Nach einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens erfolgt der Pressungsschritt zu Rohlingen bei einem Druck von 10 bis 40 N/mm2, vorzugsweise 20 bis 30 N/mm2.
Nach einer weiteren bevorzugten Ausführungsform erfolgt die Autoklavhärtung im letzten Schritt unter einem Sattdampfdruck bei 1, 2 bis 1,6 MPa, vorzugsweise 1,4 bis 1,6 MPa bei Temperaturen zwischen 185°C bis 205°C, vorzugsweise aber 195°C bis 205°C.
Nach einer weiteren bevorzugten Ausführungsform werden als ein amorphes Siliciumdioxid enthaltendes Mittel ein synthetisches oder natürliches durch Hydrolyse von Kieselsäure erzeugtes amorphes Siliciumdioxid eingesetzt.
Nach einer weiteren bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Herstellungsverfahrens ist das durch Hydrolyse entstandene natürliches amorphes Siliciumdioxid eine Kieselgestein, welches ausgewählt ist aus Kieselgur, Radiolarienschlamm, Diatomeenschlamm, Kieselsinter, Polierschiefer, Moler Erde, Tripel, Hornstein, Diatomit, Feuerstein, Kieselglas und/oder Opal.
Nach einer weiteren bevorzugten Ausführungsform wird als natürliches amorphes Siliciumdioxid ein gegebenenfalls aktiviertes Kieselgur eingesetzt, das vorzugsweise bereits als Filterhilfsstoff in der Getränkeindustrie eingesetzt war.
Nach einer weiteren bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens ist das synthetische amorphe Siliciumdioxid ausgewählt aus Kieselglas, Kieselsol, Kieselgel, gefällter oder pyrogener Kieselsäure.
Nach einer weiteren bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Herstellverfahrens ist das Calciumoxid ein Luftkalk oder Baukalk mit einem CaO- Anteil von wenigstens 70 Gew.-%, der ausgewählt ist aus Weißfeinkalk oder Wasserfeinkalk.
Nach einer weiteren bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Herstellverfahrens ist das nicht-amorphe Siliciumdioxid ein Sand mit einem SiO2- Anteil von mehr als 50 Gew.-%, der eine Korngröße von 0,06 mm bis 8 mm, vorzugsweise von 0,06 mm bis 3 mm, bestimmt mit Prüfsieben nach DIN 4188 aufweist.
Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist schließlich eine Vormischung zur Herstellung von Kalksandsteinformkörpern enthaltend 10 bis 90 Gew.-%, vorzugsweise 20 bis 50 Gew.-% eines Calciumoxids, vorzugsweise in Form eines Luft- oder Baukalks sowie 10 bis 90 Gew.-%, vorzugsweise aber 50 bis 80 Gew.-% eines synthetischen oder natürlichen durch Hydrolyse von Kieselsäure erzeugten amorphen Siliciumdioxids, vorzugsweise aber eines natürlich amorphen Siliciumdioxids, beispielsweise Kieselgur.
Nach einer weiteren bevorzugten Ausführungsform betrifft die vorliegende Erfindung schließlich die Verwendung des vorgenannten Kalksandsteinformkörpers zur Erstellung von Außen- oder Innenwänden bzw. zur Verwendung als Mauerstein in Form von Vollsteinen, Lochsteinen, Blocksteinen, Hohlblocksteinen, Bauplatten, Hintermauersteinen, Vormauersteinen sowie Verblendern. Beispiele für derartige Steine und Bemaßungen findet man bei Scholz, aaO, auf Seiten 72 bis 78 bzw. DIN 106 Teil 1 und 2.
Die vorliegende Erfindung wird nunmehr durch ein Ausführungsbeispiel näher erläutert: Hierbei betreffen die Teile jeweils Gewichtsteile.
Herstellungsbeispiel 1
Hierbei wurde aus 7,5 Teilen eines Luftkalks mit einem CaO-Anteil von wenigstens 90 Gew.-% der RWK Kalk AG, WeißKalk CL 90, 80 Teilen eines Sandes mit einem SiO2-Anteil von mehr als 90 Gew.-% und einer Korngröße von 0,01 mm bis 8 mm Rheinsand bezogen von Readymix GmbH sowie 5 Teilen eines Kieselgurs aus der Brauereiindustrie (amorphes SiO2: 80 Gew.-%; Al2O3: 3,5 Gew.-%, Fe2O3: 1 Gew.-% Alkalioxide: 2 Gew.-%, Erdalkalioxide: 1 Gew.-% getrocknet, Rest: organische Rückstände 12,5 Gew.-%) mit 7,5 Teilen Wasser während einer Zeit von 120 Minuten umgesetzt. Diese Gesamtausgangsmischung wurde daraufhin zu Rohlingen mit einer typischen Bemaßung von 40 × 40 × 160 mm durch Pressung bei etwa 30 N/mm2 umgesetzt und abschließend einer Autoklavbehandlung unter Sattdampfdruck bei etwa 1,6 MPa bei einer Temperatur von etwa 203°C für eine Zeit von 240 Minuten ausgesetzt.
Der erhaltene Kalksandsteinformkörper wurde dann in Bezug auf seine Druckfestigkeit nach DIN EN 196 und in Bezug auf seine Biegezugfestigkeit nach DIN EN 196 untersucht, wobei folgende Ergebnisse erhalten wurden.
Biegezugfestigkeit: 6,3 N/mm2
Druckfestigkeit: 31,4 N/mm2
Herstellungsbeispiel 2
Beispiel 1 wurde wiederholt, wobei anstelle des vorgenannten Sandes ein Sand des Typs Lausitz 0-1 mm eingesetzt worden ist. Der so erzeugte Kalksandstein wies folgende Druckfestigkeit und Biegezugfestigkeit auf:
Druckfestigkeit: 28,5 N/mm2
Biegezugfestigkeit: 5,5 N/mm2
Vergleichsbeispiel 1
Herstellungsbeispiel 1 wurde wiederholt, wobei allerdings anstelle des erfindungsgemäß eingesetzten Kieselgurs eine entsprechend größere Menge Sand, das heißt 85 Teile eingesetzt worden sind.
Der so erzeugte Kalksandstein wies eine Druckfestigkeit 29,2 N/mm2 und Biegezugfestigkeit von 5,8 N/mm2 auf.
Vergleichsbeispiel 2
Herstellungsbeispiel 2 wurde wiederholt, wobei allerdings anstelle des erfindungsgemäß eingesetzten Kieselgurs nur die entsprechend größere Menge des Sands gemäß Beispiel 2 eingesetzt worden ist.
Der so erhaltene Kalksandstein wies eine Druckfestigkeit von 24,2 N/mm2 und Biegezugfestigkeit von 5,0 N/mm2 auf.

Claims (22)

1. Kalksandsteinformkörper, erhältlich durch
  • 1. Kontaktierung von 5 bis 12 Teilen, vorzugsweise 6 bis 10 Teilen Calciumoxid, 58 bis 91 Teilen, vorzugsweise 80 bis 89 Teilen nicht-amorphem Siliciumdioxid mit 3 bis 10 Teilen, vorzugsweise 4 bis 7 Teilen Wasser, jeweils bezogen auf 100 Teile der Gesamtausgangsmischung,
  • 2. ggf. Zwischenlagerung,
  • 3. ggf. Nachmischung,
  • 4. Pressung zu Rohlingen,
  • 5. und abschließende Autoklavhärtung in an sich bekannter Weise,
dadurch gekennzeichnet, daß
  • - während und/oder nach der Kontaktierung 1 bis 20 Teile, vorzugsweise 1 bis 10 Teile bezogen auf 100 Teile der Gesamtausgangsmischung, wenigstens eines, ein amorphes Siliciumdioxid enthaltenden Mittels, zugefügt wird.
2. Formkörper nach Anspruch 1, dadurch gekenn­ zeichnet, daß ein amorphes Siliciumdioxid enthaltende Mittel ein synthetisches oder natürliches durch Hydrolyse von Kieselsäure erzeugtes amorphes Siliciumdioxid ist.
3. Formkörper nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekenn­ zeichnet, daß das durch Hydrolyse entstandene natürliche amorphe Siliciumdioxid ein Kieselgestein ist, welches ausgewählt aus Kieselgur, Radiolarienschlamm, Diatomeenschlamm, Kieselsinter, Polierschiefer, Moler Erde, Tripel, Hornstein, Diatomit, Feuerstein, Kieselglas und/oder Opal.
4. Formkörper nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekenn­ zeichnet, daß natürliches amorphes Siliciumdioxid ein gegebenenfalls aktiviertes Kieselgur ist, das vorzugsweise bereits als Filterhilfsstoff in der Getränkeindustrie eingesetzt war.
5. Formkörper nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekenn­ zeichnet, daß synthetisches amorphes Siliciumdioxid ausgewählt ist aus Kieselglas, Kieselsol, Kieselgel, gefällter oder pyrogener Kieselsäure.
6. Formkörper nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Calciumoxid ein Luftkalk mit einem CaO-Anteil von wenigstens 70 Gew.-% ist, der ausgewählt ist aus Weißfeinkalk, Dolomitkalk und/oder Wasserfeinkalk.
7. Formkörper nach Anspruch 1, dadurch gekenn­ zeichnet, daß ein nicht amorphes Siliciumdioxid ein Sand mit einem SiO2-Anteil von mehr als 50 Gew.-%, der eine Körngröße von 0,06 bis 8 mm, vorzugsweise von 0,6 bis 3 mm, bestimmt mit Prüfsieben nach DIN 4188 aufweist.
8. Formkörper nach Anspruch 1, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Autoklavhärtung unter Sattdampfdruck bei 1,2 MPa bis 1,6 MPa, vorzugsweise 1,4 MPa bis 1,6 MPa, bei Temperaturen zwischen 185°C bis 205°C, vorzugsweise zwischen 195°C bis 205°C, erfolgt.
9. Formkörper nach Ansprüchen 1 bis 8, dadurch gekenn­ zeichnet, daß dieser eine Druckfestigkeit nach DIN 106 von 15 N/mm2 bis 75 N/mm2 aufweist.
10. Formkörper nach vorstehenden Ansprüchen, erhältlich durch
  • 1. Kontaktierung von 5 bis 12 Teilen, vorzugsweise 7 bis 10 Teilen Luftkalk oder Baukalk mit einem CaO-Anteil von wenigstens 70 Gew.-%, 58 bis 91 Teilen, vorzugsweise 80 bis 89 Teilen eines Sandes mit eines SiO2-Anteil von wenigstens 50 Gew.-% und 1 bis 20 Teilen, vorzugsweise 1 bis 10 Teilen eines Kieselgurs (amorphes SiO2: 70 bis 92 Gew.-%, Al2O3: 2 bis 10 Gew.-%, Fe2O3: 0,5 bis 5 Gew.-% Alkalioxide: 2 bis 5 Gew.-%, Erdalkalioxide, 1 bis 3 Gew.-%, H2O: 2 bis 5% bzw. eines Kieselgurs aus der Brauereiindustrie, das neben der zuvor genannten Zusammensetzung noch 5 bis 15 Gew.-% organische Rückstände beinhaltet und mit einem Wassergehalt von 10 bis 80 Gew-% anfällt, mit 3 bis 10 Teilen, vorzugsweise 4 bis 7 Teilen Wasser, jeweils bezogen auf 100 Teile der Gesamtausgangsmischung.
  • 2. ggf. Zwischenlagerung,
  • 3. ggf. Nachmischung,
  • 4. Pressung zu Rohlingen,
und abschließende Autoklavhärtung in an sich bekannter Weise.
11. Verwendung des Formkörpers nach Ansprüchen 1 bis 10 zur Erstellung von Außen- oder Innenwänden.
12. Verwendung des Formkörpers nach Ansprüchen 1 bis 10 als Mauerstein in Form von Vollsteinen, Lochsteinen, Blocksteinen, Hohlblocksteinen, Bauplatten, Hintermauersteinen, Vormauersteinen, Verblendern.
13. Verfahren zur Herstellung eines Kalksandsteinformkörpers durch Kontaktierung von 5 bis 12 Teilen, vorzugsweise 7 bis 10 Teilen Calciumoxid, 58 bis 91 Teilen, vorzugsweise 80 bis 85 Teilen nicht-amorphem Siliciumdioxid mit 3 bis 10 Teilen, vorzugsweise 4 bis 7 Teilen Wasser, jeweils bezogen auf 100 Teile der Gesamtausgangsmischung, gegebenenfalls Zwischenlagerung, gegebenenfalls Nachmischung, Pressung zu Rohlingen und abschließende Autoklavhärtung in an sich bekannter Weise, dadurch gekennzeichnet, daß während und/oder nach der Kontaktierung 1 bis 20 Teile, vorzugsweise 1 bis 10 Teile, bezogen auf 100 Teile der Gesamtausgangsmischung, wenigstens eines, ein amorphes Siliciumdioxid enthaltenen Mittels zugefügt werden.
14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß das ein amorphes Siliciumdioxid enthaltende Mittel ein synthetisches oder natürliches durch Hydrolyse von Kieselsäure erzeugtes amorphes Siliciumdioxid ist.
15. Verfahren nach Anspruch 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Autoklavhärtung unter Sattdampfdruck bei 1,2 MPa bis 1,6 MPa, vorzugsweise 1,4 MPa bis 1,6 MPa, bei Temperaturen zwischen 185°C bis 205°C, vorzugsweise zwischen 195°C bis 205°C, erfolgt.
16. Verfahren nach Ansprüchen 13 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß als natürliches amorphes Siliciumdioxid ein gegebenenfalls aktiviertes Kieselgur eingesetzt wird, das vorzugsweise bereits als Filterhilfsstoff in der Getränkeindustrie eingesetzt war.
17. Verfahren nach Ansprüchen 13 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß das durch Hydrolyse entstandene natürliche amorphe Siliciumdioxid ein Kieselgestein ist, welches ausgewählt aus Kieselgur, Radiolarienschlamm, Diatomeenschlamm, Kieselsinter, Polierschiefer, Moler Erde, Tripel, Hornstein, Diatomit, Feuerstein, Kieselglas und/oder Opal.
18. Verfahren nach Ansprüchen 13 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß das natürliche amorphe Siliciumdioxid ein gegebenenfalls aktiviertes Kieselgur ist, das vorzugsweise bereits als Filterhilfsstoff in der Getränkeindustrie eingesetzt worden war.
19. Verfahren nach Ansprüchen 13 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß das synthetische amorphe Siliciumdioxid ausgewählt ist aus Kieselglas, Kieselsol, Kieselgel, gefällter oder pyrogener Kieselsäure.
20. Verfahren nach Ansprüchen 13 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß das Calciumoxid ein Luftkalk mit einem CaO-Anteil von wenigstens 70 Gew.-% ist, der ausgewählt ist aus Weißfeinkalk, Dolomitkalk und/oder Wasserfeinkalk.
21. Verfahren nach Ansprüchen 13 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß das nicht-amorphe Siliciumdioxid ein Sand mit einem SiO2-Anteil von mehr als 50 Gew.-%, der eine Körngröße von 0,06 bis 8 mm, vorzugsweise von 0,06 bis 3 mm, bestimmt mit Prüfsieben nach DIN 4188 aufweist.
22. Vormischung zur Herstellung von Kalksandsteinformkörpern enthaltend 10 bis 90 Gew.-%, vorzugsweise 20 bis 50 Gew.-% eines Calciumoxids, vorzugsweise in Form eines Luft- oder Baukalks sowie 10 bis 90 Gew.-%, vorzugsweise aber 50 bis 80 Gew.-% eines synthetischen oder natürlichen durch Hydrolyse von Kieselsäure erzeugten amorphen Siliciumdioxids, vorzugsweise aber eines natürlich amorphen Siliciumdioxids, beispielsweise Kieselgur.
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