DE1920488C3 - Kalksandsteine und Verfahren zu deren Herstellung - Google Patents
Kalksandsteine und Verfahren zu deren HerstellungInfo
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Description
40 wendung von Phosphorofenschlacke in feingemahlener
Form dadurch von Nutzen, daß bei geringeren Zugabemengen an gebranntem Kalk die Lagerungs-
Die vorliegende Erfindung betrifft Kalksandsteine zeit zur Hydratbildung verkürzt werden kann. Aueiner
neuartigen Zusammensetzung sowie ein Ver- ßerdem ergeben sich gegenüber den allein auf der
fahren zu deren Herstellung, wobei Sand mit Kalk 45 Basis von gebranntem Kalk hergestellten Steinen bei
oder Kalkhydrat und Phosphorofenschlacke als Bin- teilweisem Austausch des Kalks gegen gemahlene
demittel vermischt wird und aus dem erhaltenen Ge- Phosphorofenschlacke höhere Festigkeiten der Steine
misch unter Zusatz von Wasser Rohsteine geformt und durch Nachhärtung nach mehreren Wochen gewerden,
die man anschließend härtet. steigerte Endfestigkeiten.
Es ist bekannt, Mauersteine aus Kalk und über- 50 Im Einzelnen betrifft die vorliegende Erfindung
wiegend quarzhaltigen Zuschlagstoffen herzustellen, Kalksandsteine, bestehend aus Kalk, Sand und
die nach innigem Mischen durch Pressen oder Rüt- Schlacke, die 6 bis 15 Gewichtsprozent eines Bindeteln
verdichtet, geformt und unter Dampfdruck ge- mittels enthalten, welches zu 5 bis 95 Gewichtsprohartet
werden. zent aus Phosphorofenschlacke, Rest gebrannter
bo erhalt man in bekannter Weise Mauersteine 55 Kalk oder Kalkhydrat, besteht, wobei vorzugsweise
dadurch, daß man etwa 8 bis 13 Gewichtsteile Sand 80 bis 100 Gewichtsprozent der Phosphorofen-
und 1 Gewichtsteil gebrannten Kalk mit 1 Gewichts- schlacke eine Korngröße kleiner 100«, vorzugsweise
teil Wasser anfeuchtet und die Komponenten mischt. 65 bis 90 μ, aufweisen und diese Schlacke eine Zu-Anschließend
wird das Gemenge 1 bis 3 h gelagert, sammensetzung von 45 bis 55 Gewichtsprozent CaO,
bis der gebrannte Kalk zum Hydrat abgelöscht ist. 60 40 bis 50 Gewichtsprozent S1O2 und 1 bis 5 Ge-
Dabei ist es auch möglich, den gebrannten Kalk wichtsprozent AI2O3 besitzt.
durch stöchiometrische Mengen Hydratkalk zu erset- Die Herstellung der Kalksandsteine erfolgt da-
zen, wobei der Wasserzusatz entsprechend virringert durch, daß Sand mit einem Kalk oder Kalkhydrat
werden muß und die Lagerung des Gemenges unter- enthaltenden Bindemittel vermischt wird und aus
bleiben kann. Dann wird die Mischung nochmals ho- 65 dem erhaltenen Gemisch unter Zusatz von Wasser
mogenisiert und in Pressen oder Rütteltischen zu Rohsteine geformt werden, welche man anschließend
Rohsteinen geformt, die in Autoklavkesseln unter hydrothermal härtet, wobei 5 bis 95 Gewichtspro-Naßdampf
bei Drücken zwischen 8 und 20 atü ge- zent, vorzugsweise 25 bis 85 Gewichtsprozent, des
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in Mcngene von 6 bis 15 Gewichtsprozent, bezogen auf die trockene Mischung, eingesetzten Bindemittels
aus Phosphorofenschlacke bestehen und die Rohsteine unter einer Atmosphäre von Naßdampf mit 4
bis 25 atü Druck in einer Zeit von 3 bis 20 h gehärtet werden.
Vorzugsweise wird hierbei eine Schlacke der bereits oben genannten Zusammensetzung und Korngröße
verwendet und die feingemahlene Phosphorofenschlacke einerseits und der gebrannte Kalk bzw. das
Kalkhydrat andererseits getrennt eingewogen und anschließend mit dem Sand vermischt.
Die Vorteile der erfindungsgemäßen Arbeitsweise sollen durch die folgenden Beispiele verdeutlicht werden.
1.500 g Sand wurden mit 122 g gebranntem Kalk unter ZugaDe von 120 g Wasser von Hand in tiner
Schüssel gemischt und I3A h abgedeckt stehen gelassen. Danach wurden aus dem Gemenge 6 zylindrische Probekörper von 50 mm Durchmesser und
46 mm Höhe unter einem Preßdruck von etwa 700 kp/cm2 angefertigt. Die Proben wurden anschließend in einem Autoklav bei 20 atü Naßdampfdruck
4 h gehärtet Nach dem Erkalten wurden die Priifkörper auf Druckfestigkeit untersucht Im Mittel
wurde ein Wert von 81 kp/cm2 gemessen.
ίο 1500 g Sand wurden mit 61g gebranntem Kalk
und 61 g gemahlener Phosphorofenschlacke (Mischungsverhältnis 1:1) unter Zugabe von 79 g Wasser gemischt. Die weitere Verarbeitung erfolgte wie
in Beispiel 1 beschrieben.
Nach dem Härten ergab sich eine Druckfestigkeit der Probekörper von im Mittel 121 kp/cm2.
1500 g Sand wurden mit 30,5 g gebranntem Kalk und 91,5 g gemahlener Phosphorofenschlacke (Mischungsverhältnis 1:3) unter Zusatz von 54 g Was-
ao ser gemischt Nach weiterer Behandlung wie in Beispiel 1 wurde die Druckfestigkeit der Prüfkörper mit
einem Mittelwert von 94 kp/cm2 ermittelt.
Claims (5)
1. Kalksandsteine, bestehend aus Kalk, Sand werden die Steine* aus den Autoklaven entfernt,
und Schlacke, dadurch gekennzeich- 5 Sie sind nach dem Abkühlen als Mauersteine vernet,
daß sie 6 bis 15 Gewichtsprozent eines wendbar, soweit sie den Festigkeitsanforderungen
Bindemittels enthalten, welches zu 5 bis 95 Ge- entsprechen.
wichtsprozent aus Phosphorofenschlacke, Rest In der deutschen Offenlegungsschrift 14 71 119 ist
gebrannter Kalk oder Kalkhydrat, besteht. auch schon vorgeschlagen worden, zur Herstellung
2. Kalksandsteine gemäß Anspruch 1, dadurch "» von Kalksandsteinen einer Mischung von Kalk und
gekennzeichnet, daß sie Phosphorofenschlacke Sand in einem zweiten Arbeitsgang ein Hochofenmit
einer Korngröße von 80 bis 100 Gewichts- schlacken-Granulat zuzusetzen. Auf diese Weise erprozent
<100μ, vorzugsweise 65 bis 90 μ ent- hält man Kalksandsteine mit verbesserten mechanihalten.
sehen Eigenschaften, was auf Grund der allgemeinen
3. Kalksandsteine gemäß Anspruch 1 oder 2, »5 bekannten sehr guten hydraulischen Eigenschaften
dadurch gekennzeichnet, daß sie eine Phosphor- von Hochofenschlacke zu erwarten war.
ofenschlacke einer Zusammensetzung von 45 bis Überraschenderweise wurde gefunden, daß fein-55 Gewichtsprozent CaO, 40 bis 50 Gewichts- gemahlene Phosphorofenschlacke mit einem relativ Prozent SiCh und 1 bis 5 Gewichtsprozent AhOs hohen SiOi-Gehalt, die bei der elektrothermischen enthalten. ao Gewinnung von Phosphor anfällt, vorteilhaft den
ofenschlacke einer Zusammensetzung von 45 bis Überraschenderweise wurde gefunden, daß fein-55 Gewichtsprozent CaO, 40 bis 50 Gewichts- gemahlene Phosphorofenschlacke mit einem relativ Prozent SiCh und 1 bis 5 Gewichtsprozent AhOs hohen SiOi-Gehalt, die bei der elektrothermischen enthalten. ao Gewinnung von Phosphor anfällt, vorteilhaft den
4. Verfahren zur Herstellung von Kalksand- Kalk bzw. das Kalkhydrat als Bindemittel weitgehend
steinen, wobei Sand mit Kalk oder Kalkhydrat ersetzen kann. Phosphorofenschlacke besitzt im aHals
Bindemittel vermischt und das erhaltene Ge- gemeinen etwa folgende Zusammensetzung:
misch hydrothermal gehärtet wird, dadurch ge- CaO 45 bis 55 <V0
kennzeichnet, daß man 6 bis 15 Gewichtsprozent, as S1O2 40 bis 50 %
bezogen auf die trockene Mischung, eines Binde- AI2O3
1 bis 5 %'
mittels einsetzt, das zu 5 bis 95 Gewichtsprozent c /pehUndenV
0 4<V„'
aus Phosphorofenschlacke, Rest gebrannter Kalk £ (gebunden) u,4/o,
oder Kalkhydrat besteht und man die Rohsteine Alkaloide etwa 1 »'
unter einer Atmosphäre von Naßdampf mit 4 bis 30 AiKanoxiae etwa .„,
25 atü Drude in einer Zeit von 3 bis 20 h härtet. und verfügt im Gegensatz zur Hochofenschlacke, be-
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch ge- kanntermaßen kaum über hydraulische Eigenschafkennzeichnet,
daß die feingemahlene Phosphor- ten, so daß sie — ebenfalls im Gegensatz zu Hochofenschlacke
einerseits und der gebrannte Kalk ofenschlacke — ein nicht verwertbares Abfallprodukt
bzw. das Kalkhydrat andererseits getrennt ein- 35 darstellt, das mit großem Kostenaufwand auf Halden
gewogen und anschließend mit dem Sand ver- deponiert werden muß. Durdi den Einsatz dieses Abmischt
werden. fällprodukte, an Stelle von hochwertigem gebranntem Kalk e: geben sich daher große wirtschaftliche
Vorteile, doch auch aus technischer Sicht ist die Ver-
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US3676165D US3676165A (en) | 1969-04-23 | 1970-04-20 | Sand-lime bricks and process for making them |
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