DE19752532C2 - Vorrichtung zum Austragen eines pulverförmigen oder körnigen Stoffes - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Austragen eines pulverförmigen oder körnigen Stoffes aus einem Vorratsbehälter mit zumindest einer um zumindest eine Drehachse in einer Umlaufebene senkrecht hierzu umlaufen­ den, mindestens einem Umfüll- oder Ablagebereich aufwei­ senden Dosiereinheit zur Aufnahme eines definierten Volumens des Stoffes aus dem Vorratsbehälter und einer pneumatischen Abnahmeeinheit zur Abnahme des dosierten Stoffes aus dem Umfüll- und Abgabebereich der Dosierein­ heit, wobei die Umlaufebene der Dosiereinheit (14, 51) zur Horizontalen einen Winkel ungleich 0° und 180° ein­ schließt und wobei der mindestens eine Umfüll- oder Ablagebereich (17, 21) an der von der mindestens einen Drehachse (A) abgewandten Außenseite (45) der Dosierein­ heit (14, 51) angeordnet ist.

Vorrichtungen zum Austragen von pulverförmigen oder körnigen Stoffen, insbesondere von pulverförmigen Stof­ fen, aus einem Vorratsbehälter dienen zur kontinuier­ lichen Versorgung von einem oder mehreren pulververarbei­ tenden Geräten mit einem definierten zeitlichen Volumen bzw. einer definierten zeitlichen Masse von diesem Pul­ ver. Als pulververarbeitende Geräte sind beispielsweise Sprühsysteme in Pulverbeschichtungsanlagen oder Feue­ rungsanlagen mit gasgetragener Zufuhr pulverförmiger Treibstoffe bekannt. Insbesondere werden Vorrichtungen zum Austragen pulverförmiger Stoffe dort verwendet, wo empfindliche Pulver verarbeitet werden, die während der Dosierung nicht verdichtet bzw. sonstigen mechanischen Beanspruchungen ausgesetzt werden dürfen.

Zur Zufuhr pulverförmiger Stoffe zu den Sprühsystemen in Pulverbeschichtungsanlagen wird das Pulver üblicherweise aus dem Vorratsbehälter mittels eines Injektors angesaugt und über einen flexiblen Schlauch zum Pulverapplikations­ organ bekannter Bauart gefördert. Hierbei ist aber die angesaugte zeitliche Pulvermenge von zahlreichen Einfluß- und Störgrößen abhängig. Dadurch ergeben sich dann nicht beherrschbare Schwankungen bei der Pulverdosierung, die oft bei über +/-20% um einen Mittelwert liegen und damit zu entsprechenden Schwankungen der Beschichtungs­ qualität führen. D. h., daß sich hierdurch ungleichmäßige Schichtdicken in Verbindung mit einer ungleichmäßigen Oberflächenstruktur der eingebrannten Lackschicht erge­ ben.

Für höhere Dosiergenauigkeiten wurden indirekt arbeitende Online-Meßsysteme vorgeschlagen, die beispielsweise über die Erfassung eines Differenzdrucks im Pulverinjektor ("Itoh, T. et al.: Automatic Powder Feed Rate Control System for Powder Coating (Unifeed); Informationsschrift der Fa. Onoda (Japan) 1986") oder mittels eines Mikrowel­ len-Resonators ("Adams, H.: Neue Entwicklungen in der Mengenmessung von Pulverlacken; Vortrag auf der DFO-Fach­ tagung "Neue Entwicklungen in der Pulverlackiertechnik", Bonn, 1995") arbeiten. Nachteilig bei diesen beiden Indirektmethoden ist aber, daß sie gegenüber Störgrößen wie Temperaturschwankungen empfindlich sind und so im Praxisbetrieb bisher noch nicht die erforderliche Produk­ tionssicherheit aufweisen.

Um die Dosiergleichmäßigkeit zu verbessern, wurden daher Zwangsdosiersysteme für pulverförmige oder körnige Stoffe vorgeschlagen. Hierzu zählt beispielsweise die Dosier­ schnecke. Nachteilig hierbei ist jedoch die Verdichtung bzw. die mechanische und damit thermische Belastung von pulverförmigen Stoffen beim Vorschub mittels der Schnecke. Insbesondere feine Beschichtungspulver unter­ liegen dann der Gefahr einer Agglomeratbildung. Bei hoch reaktiven Pulvern kann die mit der mechanischen Einwir­ kung durch die Schnecke verbundene thermische Belastung des Pulvers zu unerwünschten Vorreaktionen bzw. Beein­ trächtigungen der Beschichtungsqualität führen. Zudem besteht bei solchen Schneckensystemen immer die Gefahr, daß die Schneckenhohlräume nicht immer einwandfrei ge­ füllt werden und sich dadurch wiederum hohe Dosierschwan­ kungen ergeben. Sollen bei Verwendung in Beschichtungsan­ lagen mehrere Pulver-Applikationsorgane mittels einer solchen Zwangsdosierung versorgt werden, so erfordert jedes Applikationsorgan eine eigene Dosierschnecke, wodurch sich ein hoher apparativer Aufwand ergibt.

Um für eine genau einstellbare Dosierung von Pulver unterschiedlicher Körnung und für ein kontinuierliches, gleichmäßiges Zuführen des dosierten Pulvers zu einer Pulververarbeitungseinheit zu sorgen, ist bei einer aus der DE 28 07 866 C2 bzw. der DE 41 12 268 C1 bekannten gattungsgemäßen Zwangsdosiervorrichtung ein rotierender Drehteller mit vertikaler Drehachse vorgesehen, der an seiner Oberseite eine als Ringnut ausgebildete flache Rille aufweist, welcher Pulver über einen Trichter aus einem darüber angeordneten Pulverbehälter zugeführt wird. Der Trichter bildet dabei mit dem dicht verschlossenen Pulverbehälter eine Einheit. Diese Einheit befindet sich gemeinsam mit dem Drehteller in einer unter Überdruck stehenden Umhausung, aus der das Pulver durch eine über der Ringnut angeordnete düsenartige Öffnung entweichen und zur Pulververarbeitungseinheit geführt werden kann. Mit diesem Drehteller-Dosiersystem werden vorgetrocknete Metallpulver, deren Korngrößenspektrum im Bereich zwi­ schen 5 bis 200 µm liegt, für Plasmaspritzeinheiten dosiert. Derartige Pulver sind nun aber erheblich gröber und in Verbindung mit der Vortrocknung wesentlich besser rieselfähig als die im Bereich zwischen ca. 0,1 bis 120 µm liegenden reaktiven Kunststoff-Beschichtungspulver für Pulverlackieranlagen. Letztere können im Gegensatz zu den für Plasmaspritzeinheiten verwendeten Pulvern nicht getrocknet werden, da sie dabei thermische Schädigungen in Form von Vorreaktionen erleiden.

Des weiteren ist im Pulverbehälter dieser gattungsgemäßen Vorrichtung eine Rühreinheit angeordnet, damit auch Kunststoffpulver, welche eine mangelhafte Auflockerung aufweisen, gleichmäßig in die Ringnut des umlaufenden Drehtellers gelangen können. Da die Pulver hierdurch jedoch einer erheblichen mechanischen Belastung unterwor­ fen werden, kann es bei Kunststoff-Beschichtungspulvern aufgrund reibungselektrischer Vorgänge zur Bildung von Agglomeraten kommen, die dann im eingebrannten Lackfilm als punktuelle Störungen erkennbar sind. Bei hochreakti­ ven Beschichtungspulvern besteht zudem die Gefahr einer thermischen Schädigung infolge der durchgeführten Rührbe­ wegungen.

Des weiteren kann diese Drehteller-Dosiereinheit aufgrund des verschlossenen, unter Druck stehenden Pulverbehälters lediglich diskontinuierlich betrieben werden, da das Pulver nicht direkt in den Pulverbehälter nachgefüllt werden kann. eine drucklose Betriebsweise, wie dies bei Pulverbeschichtungsanlagen zumeist üblich ist, ist bei diesem Dosiersystem nicht vorgesehen, im übrigen aber auch nicht möglich.

Ferner kann auch mittels dieser Drehteller-Dosiereinheit nur eine Pulververarbeitungseinheit versorgt werden, was gerade beim Einsatz im Bereich der Pulverlackierung, bei der mehrere Pulverapplikationsorgane versorgt werden sollen, zu einem hohen apparativen Aufwand führt.

Die gattungsgemäße DE 40 19 018 A1 zeigt eine Dosiervor­ richtung für pulverförmiges Schüttgut mit einer motorisch angetriebenen, in einer an ihrem Mantel eintrittseitig nach oben und austrittseitig nach unten offenen Gehäuse­ aussparung um eine horizontale Achse drehbar gelagerte Dosierrolle, die an ihrem Umfang mit mindestens einer radial offenen Dosierausnehmung versehen ist. Die Do­ sierausnehmung ist als zusammenhängende Umfangsnut mit einem wellenförmigen Verlauf ausgebildet. Austrittseitig ist ein von unten in die Umfangsnut eingreifender ben­ delnd gelagerter Abstreifer vorgesehen. Nachteilig ist, daß diese Vorrichtung bei einem relativ großen Bauvolumen nur ein geringes Fördervolumen hat und darüber hinaus ledigich ein Austrag von oben nach unten möglich ist.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde eine gattungsge­ mäße Vorrichtung dahingehend weiterzubilden, daß sie mit hoher spezifischer Leistung in einfacher Weise einen kontinuierlichen und definierten Austrag auf empfind­ licher pulverförmiger Stoffe aus einem Vorratsbehälter zu einer Dosiereinheit ermöglicht.

Erfindungsgemäß wird die genannte Aufgabe bei einer gattungsgemäßen Vorrichtung durch das parallel zu dem Umfüll- oder Ablagebereich umlaufende, die pulverförmigen oder körnigen Stoffe aus dem Vorratsbehälter aufnehmende und die Dosiereinheit befüllende schaufelartige Elemente vorgesehen sind, gelöst.

Die erfindungsgemäße Vorrichtung weist eine Dosiereinheit mit einer bevorzugt vertikalen oder aber bis z 45° gegen­ über der vertikalen geneigten Umlaufebene auf, die so in Verbindung mit herkömmlichen Pulverbehältern auch innerhalb derselben eingesetzt werden kann. Die Neigung kann gegebenenfalls auch mehr als 45° betragen. Es sind also keine speziellen Behälter wie beim Stand der Technik erforderlich. Des weiteren kann die erfindungsgemäße Vorrichtung sowohl mit einem drucklosen als auch einem unter Druck stehenden Vorratsbehälter für die aufzutragenden pulverförmigen oder körnigen Stoffe betrieben werden. Dadurch, daß nun die Stoffe aus dem Vorratsbehälter geschöpft und dann anschließend den Umfüll- oder Ablagebereichen zugeführt werden, können nun aufgelockerte, fließfähige Pulver ausgetragen bzw. dosiert werden, ohne daß eine Verdich­ tung oder sonstige mechanische bzw. thermische Belastung des Pulvers erfolgt. Entsprechend können dann auch sehr feine, zur Agglomeratbildung neigende Pulver sowie hoch reaktive Pulver ausgetragen werden. Des weiteren kann die Vorrichtung, wie bereits gesagt, sowohl in Verbindung mit einem unter Überdruck (Luft oder ein anderes geeignetes Gas) stehenden Vorratsbehälter als auch in Verbindung mit einem drucklosen Vorratsbehälter betrieben werden.

Da nun das Pulver mittels der schaufelartigen Elemente aus dem Pulvervorrat entnommen wird und erst anschließend zur Umfüll- oder Ablagebereiche aufweisenden Dosierein­ heit gelangt, kann bei der erfindungsgemäßen Vorrichtung im Gegensatz zu bekannten Zwangsdosiersystemen eine gleichzeitige und unabhängige Versorgung mehrerer pulver­ verarbeitender Geräte mittels einer einzigen Vorrichtung und eines einzigen Pulverbehälters erfolgen. Hierzu sind dann in bevorzugter Ausgestaltung mehrere vertikal umlau­ fende Dosiereinheiten vorgesehen, denen jeweils eine eigene pneumatische Abnahmeeinheit zugeordnet ist. Die Befüllung der Umfüll- oder Ablagebereiche auf der radia­ len Außenseite der vertikal umlaufenden Dosiereinheiten erfolgt dabei zumindest durch eine Einrichtung aufeinan­ derfolgender schaufelartiger Elemente, wobei dann die zeitlich geschöpfte Pulvermenge so hoch sein muß, daß alle umlaufenden Umfüll- oder Ablagebereiche der Dosier­ einheiten stets vollständig befüllt sind. Es kann aber auch jede umlaufende Dosiereinheit mit eigenen parallel umlaufenden schaufelartigen Elementen versehen sein, wobei die schaufelartigen Elemente vorzugsweise fest mit der vertikal umlaufenden Dosiereinheit verbunden sind.

Bei einer ersten bevorzugten Ausführungsform ist vorgese­ hen, daß die Dosiereinheit durch ein vertikal umlaufendes Band gebildet ist. Die Umfüll- oder Ablagebereiche weisen dabei vorzugsweise im vertikal umlaufenden Band ausgebil­ dete Einprägungen zur Aufnahme des Pulvers auf. Hierdurch ist die erfindungsgemäße Vorrichtung an jeweils unter­ schiedlich ausgebildete Vorratsbehälter für das zu dosie­ rende bzw. auszutragende Pulver anpaßbar. Bei Verwendung einer solchen förderbandähnlichen elastischen Variante der Dosiereinheit mit einer oder mehreren Einprägungen kann je nach verwendetem Bandmaterial eine zusätzliche Fluidisierung des Stoffes im Bereich der Abnahmeeinheit erfolgen. Entsprechend können extrem empfindliche Pulver schonend dosiert und ausgetragen werden. Vorteilhaft weisen die Einprägungen hierzu eine Querunterteilung auf.

Bei einer anderen bevorzugten Ausführungsform ist die Dosiereinheit durch zumindest ein vertikal umlaufendes Dosierrad gebildet. Die Umfüll- oder Ablagebereiche weisen hier dann in der radialen Mantelfläche des Dosier­ rades ausgebildete Dosiernuten auf. Ein solches Dosierrad mit parallel umlaufenden schaufelartigen Elementen, welche gegebenenfalls seitlich am Dosierrad festgelegt sind, kann einfach in einen herkömmlichen Pulverbehälter eingesetzt werden. Bedingt durch die vertikale Umlauf­ ebene der Dosiereinheit kann zudem der Nut-Querschnitt und damit das Dosiervolumen im Gegensatz zum horizontal umlaufenden Drehtellersystem relativ einfach verstellbar ausgeführt und dadurch der Dosiermengenbereich vergrößert werden. Hierzu weisen die Dosiernuten in Weiterbildung eine verstellbare Querschnittsfläche auf. In bevorzugter Ausgestaltung ist dabei vorgesehen, daß das Dosierrad durch zwei Dosierradhälften gebildet ist, von denen eine zweite Dosierradhälfte gegenüber einer ersten, in Hori­ zontalrichtung festen Dosierradhälfte horizontal ver­ stellbar gelagert ist. Bevorzugt ist die erste Dosierrad­ hälfte hierfür fest mit der Antriebswelle des Dosierrades und die zweite Dosierradhälfte fest mit einer innerhalb der Antriebswelle horizontal verlagerbaren Schubstange verbunden. Auf diese Weise wird durch entsprechende Einstellung der Umlaufgeschwindigkeit der schaufelartigen Elemente bzw. des Dosierrades sowie über den verstellba­ ren Nut-Querschnitt die zeitlich geförderte Pulvermenge gesteuert. Des weiteren kann die Querschnittsfläche der Dosiernut während des Betriebs der Dosiereinheit in ihrer Breite variiert werden. Dies erweitert die Regeldynamik der Dosiereinheit, da die Rotationsgeschwindigkeit des Dosierrades nur begrenzt variierbar ist.

Die Befüllung der Oberseite des Dosierrades bzw. der Dosiereinheit erfolgt selbständig durch die Rotation dieser Einheit, welche im unteren Bereich durch den pulverbefüllten Teil des Vorratsbehälters läuft. Der Transport erfolgt dabei durch die genannten kleinen Schaufeln seitlich des Dosierrades bzw. der Dosierein­ heit. Um den Umfüll- bzw. Ablagebereich für die von den schaufelartigen Elementen aufgenommenen Stoffe festzule­ gen, ist das Dosierrad in bevorzugter Ausgestaltung in Drehrichtung vor dem Ablage- bzw. Umfüllbereich in die Dosiernuten von einer konzentrisch zum Dosierrad verlau­ fenden Transportrampe überdeckt. Die Transportrampe ist dabei vorzugsweise zwischen den umlaufenden schaufelarti­ gen Elementen zu deren Entladekanten beabstandet und dem Dosierrad angeordnet. Der Abstand zwischen Transportrampe und den Entladekanten der schaufelartigen Elemente be­ trägt dabei etwa 0,5 mm. Hierdurch verhindert die Trans­ portrampe eine vorzeitige Entleerung der sich nach oben bewegenden schaufelartigen Elemente, indem zum einen die in die schaufelartigen Elemente eingefüllte Stoffmenge in diesen gehalten und zum anderen das vorzeitig aus den schaufelartigen Elementen herausfallende Gut größtenteils entlang der Bewegungsrichtung der schaufelartigen Elemen­ te auf der Transportrampe mitgeführt werden.

Um die im Ablagebereich auf die Umfangsfläche der Dosier­ einheit umgefüllte Stoffmenge aus den schaufelartigen Elementen zuverlässig dosieren zu können, sind in Weiter­ bildung im Umfüll- bzw. Ablagebereich der Dosiereinheit angeordnete Schaber vorgesehen. Mittels dieser Schaber, deren Einsatzwinkel und Position an die zu dosierenden Stoffe angepaßt ist, wird dann das Stoffhaufwerk, welches von den schaufelartigen Elementen auf der Oberseite zu Beginn der nutzbaren Dosiernutlänge abgelegt worden ist, gleichmäßig beispielsweise durch Pressen und Verdichten dosiert. Bei Dosiernuten oder Einprägungen kann dann eine gleichmäßige Befüllung derselben erfolgen, wobei auch für eine zuverlässige Einführung des Pulvers in die Dosiernu­ ten oder Einprägungen gesorgt ist. Das überschüssige Dosiergut wird anschließend dichtungsfrei abgehoben und in den Vorratsbehälter zurückbefördert. Dies kann durch andere geeignete Hilfseinrichtungen oder aber auch mit­ tels der Schaber erfolgen.

Da die zeitlich geförderte Stoffmenge nicht nur über die Umlaufgeschwindigkeit der Schaufeln bzw. der Dosierein­ heit sowie über den Querschnitt der Dosiernut, Einprägung oder dgl., sondern auch über die Schaberkontur steuerbar ist, können die Schaber verstellbar ausgeführt sein und dadurch den Dosiermengenbereich erweitern. Um die Dosie­ rung der pulverförmigen bzw. körnigen Stoffe nicht nur auf die Querschnittsfläche des Umfüll- oder Ablageberei­ ches zu fixieren, sind die Schaber in bevorzugter Ausge­ staltung zweiteilig und zumindest ein Schaberteil ver­ stellbar ausgebildet. Hierdurch ist es beispielsweise möglich, die Mantelfläche um die Dosiernut nicht flächen­ eben abzuschaben, sondern durch eine geeignete Schaber­ kontur eine gezielte Überhäufung des Dosiergutes zu erzeugen. In erster bevorzugter Ausgestaltung ist dabei vorgesehen, daß beide Schaberteile horizontal gegeneinan­ der verstellbar sind. Auf diese Weise wird durch die Verschiebung zueinander der Querschnitt der Überhäufung definiert. In anderer bevorzugter Ausgestaltung ist vorgesehen, daß ein Schaberteil ortsfest und das andere vertikal, vorzugsweise oberhalb der Dosiernut, Einprägung oder dgl., verstellbar ist. Hierdurch wird dann ein einfaches falltorähnliches Schaberteil vor einem festste­ henden Schaberteil gebildet, durch das wiederum der Querschnitt der Überhäufung definiert werden kann.

Um die sich nun in den Dosiernuten oder Einprägungen etc. befindliche Stoffmenge bzw. das Dosiergut abzutranspor­ tieren, ist vorgesehen, daß die pneumatische Abnahmeein­ heit durch eine oberhalb der Umfüll- oder Ablagebereiche im Abnahmebereich angeordnete Düseneinheit gebildet ist, an die sich eine Förderleitung zum Transport der pulver­ förmigen oder körnigen Stoffe anschließt. Handelt es sich bei dem Vorratsbehälter um einen unter Druck stehenden Behälter, so wird die Stoffmenge durch die Düsenöffnung abgesaugt und zum jeweiligen Pulververarbeitungsorgan dadurch gefördert, daß der Innendruck im Vorratsbehälter zur Stoffaufnahme und zum anschließenden Transport ge­ nutzt wird, indem das Fördergas über die Düsenöffnung an der Abnahmestelle in die Förderleitung ausströmt.

Handelt es sich bei dem Vorratsbehälter um einen drucklo­ sen Behälter, so ist die Abnahmeeinheit bevorzugt in Form einer Injektordüse mit separater Luftversorgung ausgebil­ det. Ein solcher Betrieb in Verbindung mit einem drucklo­ sen Vorratsbehälter ist bei Pulverbeschichtungsanlagen vor allem in Verbindung mit der kontinuierlichen direkten Einspeisung des Nachfüllpulvers sowie des rückgewonnenen Pulvers vorteilhaft, da keine Schleusen erforderlich sind. Im Gegensatz zur herkömmlichen Zuführung des Pul­ vers zum Verarbeitungsorgan der Pulverbeschichtungsanla­ gen ist hier jedoch die zeitliche Menge des ausgetragenen Pulvers unabhängig vom Füllstand des Pulvers im Vorrats­ behälters.

Insgesamt ist so eine Vorrichtung geschaffen, bei der im Gegensatz zu den bekannten Systemen eine schonende Zwangsdosierung von Stoffen möglich ist, d. h., daß diese keinerlei Verdichtung oder einer sonstigen mechanischen bzw. thermischen Belastung unterliegen. Dadurch können z. B. auch sehr feine und hochreaktive Beschichtungspulver mit gleichmäßiger und reproduzierbarer zeitlicher Menge appliziert werden, ohne daß die Gefahr einer Agglomerat­ bildung bzw. einer thermischen Schädigung auftreten kann. Je nach Rieselfähigkeit des Stoffes und den zusätzlichen Hilfseinrichtungen (z. B. Rüttler) kann der Stoffmengen­ austrag direkt aus dem schüttgutförmigen Zustand im Vorratsbehälter oder aus dem fluidisierten Zustand bei Vorsehen geeigneter Einrichtungen hierfür erfolgen.

Mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung ist eine volumetri­ sche Dosierung pulverförmiger bzw. körniger Stoffe mög­ lich. Eine massenbezogene Dosierung erfordert entweder eine Kalibrierung mit dem jeweiligen Material oder eine kontinuierliche Wägung der gesamten Dosiereinrichtung und die Berechnung der zeitlichen Gewichtsdifferenz, die dann dem ausgetragenen Stoffmassenstrom entspricht. Dies ist bei der erfindungsgemäßen volumetrischen Dosierung nicht der Fall.

Weitere Vorteile und Merkmale der Erfindung ergeben sich aus den Ansprüchen und aus der nachfolgenden Beschrei­ bung, in der Ausführungsbeispiele unter Bezugnahme auf die Zeichnungen im einzelnen erläutert sind. Dabei zeigt:

Fig. 1 einen Querschnitt durch einen Vor­ ratsbehälter mit darin angeordneter Dosiereinheit in Form eines Dosier­ rades;

Fig. 2 einen Schnitt entlang der Linie I-I aus Fig. 1;

Fig. 3 eine vergrößerte Darstellung des zweiteiligen Dosierrades im Längs­ schnitt;

Fig. 4 + 5 unterschiedliche Schaberanordnungen oberhalb der Dosiernuten; und

Fig. 6a-d unterschiedliche, schematisch darge­ stellte Ausführungsformen von als Dosiereinheiten dienenden Förderbän­ dern.

Die Fig. 1 und 2 zeigen eine erste Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Vorrichtung zum Austragen von pulver­ förmigen oder körnigen Stoffen aus einem Vorratsbehälter. Bei dem in den Fig. 1 und 2 dargestellten Vorratsbehälter handelt es sich dabei um einen unter Druck stehenden Behälter 1. Hierzu sind an der Oberseite des Vorratsbe­ hälters 1 in dessen Deckel 2 eine Fördergaszuführleitung 3 sowie eine Abluftleitung 4 zum Ableiten der Abluft aus dem Behälter angeordnet. In der Abluftleitung 4 ist zusätzlich ein Überströmregelventil 5 vorgesehen, welches den gewünschten Innendruck im unter Druck stehenden Vorratsbehälter 1 stabilisiert. Des weiteren ist am Deckel 2 des Vorratsbehälters 1 ein Manometer 6 angeord­ net, über den der Innendruck ablesbar ist. Die Fördergas­ zuführleitung 3, das Manometer 6 sowie die Abluftleitung 4 sind im Deckel 2 des Vorratsbehälters 1 im wesentlichen in dessen zentralem Bereich angeordnet, und die Einlaß- und die Auslaßöffnung 7, 8 der beiden Leitungen 3, 4 sind durch einen diese umgebenden Filter 9 vom übrigen Raum des Druck-Vorratsbehälters 1 getrennt. Im Bodenbereich 10 des Vorratsbehälters 1 ist eine weitere Zuleitung 11 zum Zuführen eines mengenkonstanten Gasstromes zur Fluidisie­ rung des im Vorratsbehälter 1 enthaltenen zu dosierenden Gutes bei Vorliegen von nicht ausreichend rieselfähigen Pulvern angeordnet. Die Zuleitung ist dabei seitlich des Bodens 10 vorgesehen. Oberhalb der Zuleitung 11 wird der Boden 10 vom übrigen Raum des Vorratsbehälters 1 durch eine gasdurchlässige Bodenplatte 12 getrennt. Oberhalb dieser Bodenplatte 12 befindet sich das das zu dosierende Pulver enthaltende Vorratsbecken 13 des Vorratsbehälters 1.

Bei nicht ausreichend rieselfähigen Pulvern wird das Dosiergut im Vorratsbecken 13 zur besseren Handhabung mittels der Gaszuleitung 11 sowie der gasdurchlässigen Bodenplatte 12 fluidisiert. Diese Fluidisierung des Vorratsbeckens 13 verhindert das lokale Ausgraben einer Mulde im Pulvervorrat und gewährleistet so eine gleichmä­ ßige Dosierung. Bei sehr gut rieselfähigen Pulvern bzw. pulverförmigen oder körnigen Stoffen ist statt der Flui­ disierung auch eine andere Art der Vergleichmäßigung mög­ lich, z. B. eine Vibration des Vorratsbehälters 1 mittels eines geeigneten Rüttlers.

In das das zu dosierende Gut enthaltende Vorratsbecken 13 taucht nun, wie den Fig. 1 und 2 zu entnehmen ist, eine Dosiereinheit in Form eines Dosierrades 14 ein. Dieses vertikal in das Vorratsbecken 13 eintauchende Dosierrad 14 ist vertikal umlaufend auf einer horizontalen Drehach­ se A gelagert und weist eine Umlaufebene senkrecht zur Drehachse A auf. Das Dosierrad 14 wird dabei über eine gedichtete Antriebswelle 15 angetrieben, wobei letztere durch eine sich drucklos außerhalb des Vorratsbehälters 1 befindende steuerbare und geregelte Antriebseinheit 16 angetrieben wird.

An der radialen, als Umfangs- oder Mantelfläche ausgebil­ deten Außenseite des Dosierrades 14 ist im dargestellten Ausführungsbeispiel eine ringförmige Dosiernut 17 ausge­ bildet. Dadurch, daß das Dosierrad 14 auf der horizonta­ len Drehachse A gelagert ist, ist nur ein begrenzter Bereich der der Drehachse A abgewandten, oben liegenden Mantelfläche 45 für die Pulverablage und den Weitertrans­ port zu einer Abnahmestelle 18 geeignet. Beim dargestell­ ten Ausführungsbeispiel beträgt dieser Winkelbereich ca. +/-25°. Bei einem Durchmesser von 40 cm für das Dosier­ rad 14 ergibt sich beispielsweise eine nutzbare Dosier­ nutlänge 19 von 17,5 cm.

Seitlich sind am Dosierrad 14 eine Vielzahl von kleinen Schaufeln bzw. schaufelartigen Elementen 20, im darge­ stellten Ausführungsbeispiel 30 an der Zahl, angebracht. Diese Schaufeln 20 sind dabei über den radialen Umfang des Dosierrades 14 gleich verteilt angeordnet. Die Schau­ feln 20 sind in Drehrichtung und radial nach innen geöff­ net, um das zu dosierende Gut zum einen aus dem Vorrats­ becken 13 aufnehmen und zum anderen anschließend auf der Oberseite des Dosierrades 14 zu Beginn der nutzbaren Nutlänge 19 ablegen zu können. Der Beginn der nutzbaren Nutlänge 19, der Umfüll- bzw. Ablagebereich 21 wird durch das Ende einer Transportrampe 22 definiert, die in Dreh­ richtung des Dosierrades 14 konzentrisch zu dieser ver­ laufend das Dosierrad 14 überdeckt. Die Transportrampe 22 ist dabei zwischen den umlaufenden Schaufeln 20 und dem Dosierrad 14 angeordnet. Der Abstand zwischen der Trans­ portrampe 22 und den Entladekanten 23 der Schaufeln 20 beträgt 0,5 mm, damit kein vorzeitiges Entleeren der sich nach oben bewegenden Schaufeln 20 vor der nutzbaren Nutlänge 19 erfolgen kann.

Am Ablagebereich 21 ist seitlich der ringförmigen Dosier­ nut 17 ein Schaber 24 angeordnet. Dieser Schaber 24 oder aber mehrere Schaber 24 sind bezüglich ihres Einsatzwin­ kels und ihrer Position am Ablagebereich 21 derart an den zu dosierenden Stoff bzw. das Gut angepaßt, daß das von den Schaufeln 20 umgefüllte Haufwerk zunächst über die Dosiernut 17 geführt wird und diese dabei gleichmäßig befüllt. Anschließend wird das überschüssige Dosiergut verdichtungsfrei abgehoben und über den Rand des Dosier­ rades 14 zurück in das Vorratsbecken 13 geführt.

Am Ende der nutzbaren Nutlänge 19, dem sogenannten Abnah­ mebereich 18, ist oberhalb der ringförmigen Dosiernut 17 eine Düse 25 mit sich anschließender Förderleitung 26 vorgesehen. Über die Düsenöffnung 25 strömt das Fördergas am Abnahmebereich in die Förderleitung 26 und nimmt so das in der Dosiernut 17 enthaltene Dosiergut mit. Zur Unterbrechung des austragenden Gasstromes ist in der Förderleitung 26 ein Kugelventil 27 angeordnet. Die Antriebseinheit 16 und die Kugelventile 27 der Gasströme werden von einem programmierbaren Controller gesteuert, so daß die Anfahrrampen des Antriebs und die Verzöge­ rungszeiten zur Ansteuerung der Ventile in einem weiten Bereich eingestellt werden können. Die Steuerung einer flexiblen Überströmdruckregelung 5 kann in die program­ mierbare Steuerung integriert werden.

Anstelle der das Fördergas im Druckbehälter nutzenden Düse 25 kann auch eine herkömmliche Injektordüse vorgese­ hen sein, so daß dann auf einen geschlossenen Druck-Vor­ ratsbehälter verzichtet werden kann.

Das Überströmregelventil 5 stabilisiert den gewünschten Innendruck im Vorratsbehälter 1, da die Fördergaszufuhr über die Fördergaszuleitung 3 und der mengenkonstante Gasstrom zur Fluidisierung über die Zuleitung 11 nicht zwangsläufig zum gleichen Zeitpunkt unterbrochen werden.

Mittels der in den Fig. 1 und 2 dargestellten Dosierein­ heit erfolgt die Zumessung des Dosiergutes zum Abnahmebe­ reich 18 auf volumetrischer Basis, was durch die Zufüh­ rung mittels einer mit dem Pulver gefüllten Dosiernut 17 definierten Querschnitts mit variierbarer Geschwindigkeit bedingt ist. Das zugemessene Volumen wird also durch die Querschnittsfläche der Dosiernut 17 und deren Umlaufge­ schwindigkeit bestimmt. Der Dosierbereich wird von der Bandbreite der verwendeten Nutgeschwindigkeiten vorgege­ ben und beträgt z. B. für Pulverlacke bei der in Fig. 1 und 2 dargestellten Dosiernut-Konfiguration 10 bis 500 g/min.

Die untere Drehzahlgrenze des Dosierrades 14 ergibt sich durch die bei langsamen Geschwindigkeiten zunehmenden Masseschwankungen im Pulverstrom und liegt bei einer Nutgeschwindigkeit von ca. 1 bis 2 cm/sec. Die obere Geschwindigkeitsgrenze wird von den auftretenden Zentri­ fugalkräften und in hohem Maße auch von den Stoffeigen­ schaften beim Schaben bestimmt. Entsprechend hängt diese Grenze vom Dosierraddurchmesser und der Stoffart ab.

Um den Dosiermengenbereich erweitern zu können, ist die Dosiernut 17, wie Fig. 3 zu entnehmen ist, in ihrer Breite variabel ausgeführt. Zu diesem Zweck ist das Dosierrad 14 durch zwei Dosierradhälften 30, 31 gebildet. Die erste Dosierradhälfte 30 ist dabei fest mit der über die Lagerung 32 druckfest gelagerten Antriebswelle 15 verbunden und entsprechend horizontal nicht verstellbar. Die zweite Dosierradhälfte 31 ist gegenüber der ersten horizontal verlagerbar, wobei diese Dosierradhälfte 31 fest mit einer innerhalb der Antriebswelle 15 horizontal verlagerbaren Schubstange 33 verbunden ist. Die horizon­ tale Verlagerbarkeit ist dabei durch den Doppelpfeil in der Figur angedeutet.

Die feste Dosierradhälfte 30 weist zur Ausbildung der Dosiernut 17 einen an der der Antriebswelle 15 abge­ wandten Seite umlaufenden Ansatz 34 auf, welcher von der Umfangsfläche 35 der Dosierradhälfte 30 zur Ausbildung einer festen Nutkante 36 radial nach innen versetzt beabstandet ist. Die Dosierradhälfte 31 weist einen an ihrem Außenumfang in Richtung der Schubstange 33 umlau­ fenden Ansatz 38 auf, welcher mit seinem freien Ende 39 die bewegliche Nutkante der Dosiernut 17 ausbildet und mittels eines O-Ringes 40 auf dem Ansatz 34 aufliegend gegenüber diesem abgedichtet ist.

Wie Fig. 3 zu entnehmen ist, kann die Breite der Dosier­ nut 17 während des Betriebes durch die Antriebswelle 15 hindurch mittels der Schubstange 33 verstellt werden. Hierdurch wird die Regeldynamik der Dosiereinheit vergrö­ ßert, da die Rotationsgeschwindigkeit des Dosierrades 14 allein, wie bereits erwähnt, nur begrenzt variiert werden kann.

Während der in Fig. 1 dargestellte Schaber 24 ortsfest ausgebildet sein kann, ist auch eine Anordnung verstell­ barer Schaberteile möglich. Derartige Anordnungen sind in den Fig. 4 und 5 schematisch dargestellt.

Der in Fig. 4 dargestellte Schaber 24' ist zweiteilig ausgebildet und weist zunächst ein ortsfestes Schaberteil 41 auf, welches im unteren Bereich mittig mit einer im Querschnitt kegelstumpfförmigen, nach unten offenen Aussparung 42 versehen ist. Diese Aussparung 42 weist an ihrem offenen Ende eine der Breite der Dosiernut 17 entsprechende Breite auf. Das Schaberteil 41 ist dabei derart seitlich und oberhalb der Dosiernut 17 angeordnet, daß es auf der Außenmantelfläche 45 des Dosierrades 14 aufliegend mit seiner Aussparung 42 oberhalb der Dosier­ nut 17 angeordnet ist. Durch die Aussparung 42 ist dann der maximale Überhäufungsbereich 43 der Dosiernut 17 festgelegt. Vor dem ortsfesten Schaberteil 41 ist ein vertikal bewegliches Schaberteil 44 angeordnet, welches mit seiner Unterseite bei Auflage auf der Außenmantelflä­ che 45 des Dosierrades 14 flächeneben auf dieser auf­ liegt. Hierdurch kann dann die Mantelfläche 45 um die ringförmige Dosiernut 17 flächeneben abgeschabt werden. Durch vertikale Bewegung nach oben wird dann der Überhäu­ fungsbereich 43 variiert.

Der in Fig. 5 dargestellte Schaber 24" weist zwei hori­ zontal gegeneinander bewegliche Schaberteile 46, 47 auf, welche spiegelbildlich zueinander ausgebildet sind. Beide Schaberteile 46, 47 liegen eben auf der Außenmantelfläche 45 des Dosierrades 14 auf und sind an den einander zuge­ wandten Stirnseiten 48, 49 in Richtung ihrer Oberseite spitz zulaufend ausgebildet. Hierdurch wird oberhalb der Dosiernut 17 ein im Querschnitt dreieckförmiger Überhäu­ fungsbereich 50 ausgebildet, dessen Höhe und Breite durch das Gegeneinanderverstellen der Schaberteile 46, 47 bestimmt wird.

Während bei den in Fig. 1 bis 3 dargestellen Ausführungs­ formen als Dosiereinheit jeweils ein Dosierrad verwendet wird, ist es auch möglich, ein vertikal umlaufendes Förderband als Dosiereinheit vorzusehen. Selbstverständ­ lich können auch mehrere parallele Dosierräder bzw. Förderbänder eingesetzt worden. Beispielhafte Ausfüh­ rungsformen für vertikal umlaufende Förderbänder sind in den Fig. 6a-6d schematisch dargestellt.

Bei dem in Fig. 6a dargestellten Ausführungsbeispiel läuft das Förderband 51 vertikal um zwei Umlaufrollen 52, 53 um, von denen die obere Rolle 52 um eine Drehachse A angetrieben ist. Zur Aufnahme des zu dosierenden Pulvers sind im Bandmaterial Einprägungen ausgebildet. Im oberen Bereich dieser Dosiereinheit 51 ist dann eine Abnahmeein­ heit 56 angeordnet. Diese kann entsprechend derjenigen in den Fig. 1 bis 3 ausgebildet sein. Da das Förderband 51 bei dem in Fig. 6a dargestellten Ausführungsbeispiel lediglich um zwei Rollen 52, 53 umläuft, ist die nutzbare Nutlänge auf den durch die Rolle 52 bestimmten obersten Bereich beschränkt. Die Befüllung der Einprägungen er­ folgt hier ebenfalls mittels seitlich angebrachter Schau­ feln.

Bei dem in Fig. 6b dargestellten Ausführungsbeispiel hingegen läuft das Förderband 51 um drei Rollen um, von denen wiederum die Rolle 52 angetrieben ist. Die Rollen 52 und 53 liegen dabei in einer Ebene, so daß zwischen ihnen und durch ihren Abstand die verwendbare Ablagelänge 57 vorgegeben ist.

Bei dem in Fig. 6c dargestellten Ausführungsbeispiel ist im unteren Bereich des Förderbandes 51 eine weitere Umlaufrolle 55 vorgesehen, die mit der Umlaufrolle 54 in einer Ebene liegt. Die verwendbare Ablagelänge 57 wird dabei durch den Abstand zwischen der angetriebenen Rolle 52 und der Umlenkrolle 53 festgelegt. Sowohl bei dem in Fig. 6b dargestellten Ausführungsbeispiel als auch dem in Fig. 6c dargestellten befindet sich die Abnahmeeinheit in Drehrichtung am Ende der nutzbaren Ablagelänge 57.

Bei dem in Fig. 6d dargestellten letzten Ausführungsbei­ spiel ist zwischen den Rollen 52 und 53 oberhalb des Förderbandes eine weitere umlaufende Rolle 58 vorgesehen. Die Abnahmeeinheit 56 befindet sich nun mittig zwischen den Rollen 52 und 53. Unterhalb des Förderbandes 51 in diesem Bereich ist eine Vorrichtung 59 zur Fluidisierung des Dosiergutes vorgesehen. In diesem Falle ist dann eine Querunterteilung der Einprägungen vorteilhaft.

Die Funktionsweise der erfindungsgemäßen Vorrichtung wird nun anhand des in Fig. 1 bis 3 dargestellten Ausführungs­ beispiels erläutert. Die Befüllung der Oberseite des Dosierrades 14 erfolgt selbständig durch die Rotation des Dosierrades, welches im unteren Bereich das Vorratsbecken 13 im Vorratsbehälter 1 durchläuft. Der Transport erfolgt dabei dadurch, daß die seitlich am Dosierrad 14 ange­ brachten kleinen Schaufeln 20 beim Durchlaufen des Vor­ ratsbeckens befüllt werden und ihren Inhalt auf der Oberseite des Dosierrades 14 zu Beginn der nutzbaren Nutlänge 19 ablegen. Zur Definition des Ablagebereiches 21 wird ein Teil des Dosierrades 14 von der konzentrisch gekrümmten Transportrampe 22 überdeckt, deren Abstand zu den Entladekanten 23 der Schaufeln 20 derart ist, daß eine vorzeitige Entleerung der sich nach oben bewegenden Schaufeln verhindert wird. Pulverförmiges Dosiergut, das vorzeitig aus den Schaufeln 20 fällt, wird größtenteils entlang der Bewegungsrichtung der Schaufeln 20 auf der Transportrampe 22 mitgeführt.

Durch die Drehbewegung des Dosierrades 14 um die Drehach­ se A wird dann das Dosiergut-/Stoffhaufwerk, welches von den Schaufeln 20 abgedeckt wurde, auf der Außenmantelflä­ che des Dosierrades 14 in Richtung des Abnahmebereichs 18 befördert. Mittels der Schaber 24 wird das Haufwerk zunächst über die Dosiernut 17 geführt und diese dabei gleichzeitig befüllt. Überschüssiges Dosiergut wird verdichtungsfrei abgehoben und über den Rand des Dosier­ rades 14 zurück in das Vorratsbecken 13 geführt. Bei nicht ausreichend rieselfähigen Pulvern wird das Dosier­ gut im Vorratsbecken 13 zur besseren Handhabung mittels der gasdurchlässigen Bodenplatte 12 fluidisiert. Die Fluidisierung des Vorratsbeckens 13 verhindert das lokale Ausgraben einer Mulde im Stoffvorrat und gewährleistet somit eine gleichmäßige Befüllung der Schaufeln 20 unab­ hängig von momentanen Füllstandsschwankungen.

Da es sich bei dem in den Fig. 1 und 2 dargestellten Vorratsbehälter 1 um einen unter einem vorgegebenen Druck, beispielsweise 200 hPa, stehenden Druckbehälter handelt, wird der Innendruck für die Dosiergutabnahme und den anschließenden Dosierguttransport genutzt, da das Fördergas über die Düsenöffnung der Düse 25 am Abnahmebe­ reich 18 in die Förderleitung 26 ausströmt. Zur Unterbre­ chung des austragenden Gasstroms kann die Förderleitung 26 mittels des Kugelventils 27 geschlossen werden.

Claims (27)

1. Vorrichtung zum Austragen eines pulverförmigen oder körnigen Stoffes aus einem Vorratsbehälter mit zumindest einer um zumindest eine Drehachse in einer Umlaufebene senkrecht hierzu umlaufenden, mindestens einem Umfüll- oder Ablagebereich aufweisenden Do­ siereinheit zur Aufnahme eines definierten Volumens des Stoffes aus dem Vorratsbehälter und einer pneu­ matischen Abnahmeeinheit zur Abnahme des dosierten Stoffes aus dem Umfüll- und Abgabebereich der Do­ siereinheit, wobei die Umlaufebene der Dosiereinheit (14, 51) zur Horizontalen einen Winkel ungleich 0° und 180° einschließt und wobei der mindestens eine Umfüll- oder Ablagebereich (17, 21) an der von der mindestens einen Drehachse (A) abgewandten Außensei­ te (45) der Dosiereinheit (14, 51) angeordnet ist, dadurch gekennzeichnet, daß parallel zu dem Umfüll- oder Ablagebereich (17, 21) umlaufende die pulver­ förmigen oder körnigen Stoffe aus dem Vorratsbehäl­ ter (1) aufnehmende und die Dosiereinheit befüllende schaufelartigen Elemente (20) vorgesehen sind.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Dosiereinheit (14, 51) innerhalb des Vor­ ratsbehälters (1) angeordnet ist.

3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Dosiereinheit (14, 51) vertikal umlaufend angeordnet ist.

4. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Dosiereinheit (14, 51) gegenüber der Vertikalen um bis zu 45° geneigt umlaufend angeordnet ist.

5. Vorrichtung nach Anspruch 1 bis 4, gekennzeichnet durch einen unter Überdruck stehenden Vorratsbehäl­ ter (1).

6. Vorrichtung nach Anspruch 1 bis 4, gekennzeichnet durch einen drucklosen Vorratsbehälter.

7. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, ge­ kennzeichnet durch mehrere vertikal umlaufende Dosiereinheiten, denen jeweils eine eigene pneu­ matische Abnahmeeinheit zugeordnet ist.

8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, da­ durch gekennzeichnet, daß die schaufelartigen Ele­ mente (20) fest mit der vertikal umlaufenden Dosier­ einheit (14) verbunden sind.

9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 8, da­ durch gekennzeichnet, daß die Dosiereinheit (51) durch ein vertikal umlaufendes Band gebildet ist.

10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Umfüll- oder Ablagebereiche im vertikal umlaufenden Band (51) ausgebildete Einprägungen aufweisen.

11. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeich­ net, daß die Einprägungen eine Quereinteilung auf­ weisen.

12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 8, da­ durch gekennzeichnet, daß die Dosiereinheit (14) durch zumindest ein vertikal umlaufendes Dosierrad gebildet ist.

13. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeich­ net, daß die Umfüll- oder Ablagebereiche (21) an der radialen Außenmantelfläche (45) des Dosierrades (14) ausgebildete Dosiernuten (17) aufweisen.

14. Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeich­ net, daß die Dosiernuten (17) eine verstellbare Querschnittsfläche aufweisen.

15. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 12 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß das Dosierrad (14) durch zwei Dosierradhälften (30, 31) gebildet ist, von denen eine zweite Dosierradhälfte (31) gegenüber einer ersten, in Horizontalrichtung festen Dosier­ radhälfte (30) horizontal verstellbar gelagert ist.

16. Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeich­ net, daß die erste Dosierradhälfte (30) fest mit der Antriebswelle (15) des Dosierrades (14) und die zweite Dosierradhälfte (31) fest mit einer innerhalb der Antriebswelle (15) horizontal verlagerbaren Schubstange (33) verbunden ist.

17. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 12 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß das Dosierrad (14) in Drehrichtung vor dem Ablage- bzw. Umfüllbereich (21) in die Dosiernuten (17) von einer konzentrisch zum Dosierrad (14) verlaufenden Transportrampe (22) überdeckt ist.

18. Vorrichtung nach Anspruch 17, dadurch gekennzeich­ net, daß die Transportrampe (22) zwischen den umlau­ fenden schaufelartigen Elementen (20) zu deren Entladekanten (23) beabstandet und dem Dosierrad (14) angeordnet ist.

19. Vorrichtung nach Anspruch 18, dadurch gekennzeich­ net, daß der Abstand zwischen Transportrampe (22) und den Entladekanten (23) der schaufelartigen Elemente (20) etwa 0,5 mm beträgt.

20. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 19, gekennzeichnet durch im Umfüll- bzw. Ablagebereich (17, 21) der Dosiereinheit (14) angeordnete Schaber (24, 24', 24").

21. Vorrichtung nach Anspruch 20, dadurch gekennzeich­ net, daß die Schaber (24', 24") zweiteilig und zumindest ein Schaberteil (44, 46, 47) verstellbar ausgebildet sind.

22. Vorrichtung nach Anspruch 20 oder 21, dadurch ge­ kennzeichnet, daß beide Schaberteile (46, 47) hori­ zontal gegeneinander verstellbar sind.

23. Vorrichtung nach Anspruch 20 oder 21, dadurch ge­ kennzeichnet, daß ein Schaberteil (41) ortsfest und das andere (44) oberhalb des Ablage- oder Umfüllbe­ reiches (21, 17) vertikal verstellbar ist.

24. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 20 bis 23, dadurch gekennzeichnet, daß die Schaber (24, 24', 24") seitlich der Dosiernuten (17) angeordnet sind.

25. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 24, dadurch gekennzeichnet, daß die pneumatische Abnah­ meeinheit (25) durch eine oberhalb der Umfüll- oder Ablagebereiche (17, 21) im Abnahmebereich (18) angeordnete Dosiereinheit (25) gebildet ist, an die sich eine Förderleitung (26) zum Transport der pulverförmigen oder körnigen Stoffe anschließt.

26. Vorrichtung nach Anspruch 25, dadurch gekennzeich­ net, daß die Abnahmeeinheit in Form einer Injektor­ düse mit separater Luftversorgung ausgebildet ist.

27. Vorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Umlaufgeschwindig­ keit der Dosiereinheit (14, 51) variabel ist.