DE19738744A1 - Schuh und Verfahren zu dessen Herstellung - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft einen Schuh und ein Verfahren zu dessen Herstellung.

Bei wasserdichten Schuhen erweist sich die Abdichtung des laufsohlen­ seitigen Endbereichs des Schuhschaftes als besonders problematisch. Dies gilt insbesondere für wasserdichte, atmungsaktive Schuhe, deren Schaft mit einem luft- und wasserdurchlässigen Obermaterial, wie texti­ les Material oder Leder, und einem eine wasserdichte und wasserdampf­ durchlässige und damit atmungsaktive Funktionsschicht aufweisenden Futter aufgebaut ist.

Bei dem herkömmlichen Zwickverfahren, bei welchem eine Brandsohle auf einem Leisten befestigt und ein laufsohlenseitiger Endbereich des Schuhschaftes über einen Umfangsrandbereich der Brandsohle geschla­ gen und an der Brandsohle festgeklebt wird, sind viele Verfahrensschrit­ te erforderlich und treten Probleme mit der Abdichtung im Zwickbereich auf. Zur Herstellung derartiger gezwickter Schuhe muß man zunächst den Brandsohlenumfangsrand mit einem Kleber einstreichen. Das Zwicken wird dann in drei Zonen und Phasen durchgeführt. Zunächst wird die Schuhspitze, dann der Seitenbereich und zum Schluß der Fersenbereich verklebt. Nach jedem dieser Klebevorgänge muß man abwarten, bis der Kleber eine ausreichende Klebewirkung entwickelt hat. Nach Beendigung der drei Klebephasen wird der Kleber durch Aktivie­ rung erneut erweicht, um die Übergänge zwischen den einzelnen Klebe­ zonen auszugleichen. Damit soll verhindert werden, daß an den Zonen­ übergängen unzureichende Klebstellen verbleiben, an denen Wasser eindringen könnte.

Wie bei anderen Herstellungsverfahren ist auch beim Zwickverfahren der laufsohlenseitige Übergang vom Futter zum Obermaterial besonders für die Bildung von Wasserbrücken gefährdet. Da in Zwickfalten häufig Kleberlücken auftreten, durch welche Wasser eindringen kann, wird nach der Zwickverklebung sicherheitshalber eine vollflächige Kleber­ schicht aufgetragen, mittels welcher Zwickfalten sicher abgedichtet werden sollen.

Als wasserdichtes, atmungsaktives Futter wird vorzugsweise ein vierlagi­ ges Laminat verwendet. Dieses weist der Reihe nach ein Futter, einen Schaum aus Kunststoff, eine Funktionsschicht, bevorzugtermaßen in Form einer Membran aus gerecktem und damit mikroporös gewordenem Polytetrafluorethylen (PTFE), und eine Abseite in Form einer textilen Armierung der Funktionsschicht auf. Um eine wasserdichte Verklebung der Funktionsschicht über den Kleber zur Brandsohle zu ermöglichen, wird die Funktionsschicht im Verklebebereich durch sogenanntes Ab­ schärfen freigelegt. Bei diesem Abschärfen werden das Futter und der Schaum abgetragen. Der Schaum gibt dabei eine gewisse Toleranz, um das Futter von der Funktionsschicht abtragen zu können, ohne die Funk­ tionsschicht zu beschädigen. Nur um einen solchen beschädigungsfreien Abschärfvorgang zu ermöglichen, ist das gesamte Futterlaminat mit einer Schaumschicht versehen.

Die Notwendigkeit, das gesamte Futter mit einer Schaumschicht aus­ zurüsten, verteuert das Futterlaminat. Das Einstreichen mit Kleber, das zonenweise Zwickverkleben und das nachfolgende vollflächige Bestrei­ chen mit Kleber zur Abdichtung der Zwickfalten erfordert teure, manu­ elle Handarbeit und erfordert lange Standzeiten auf den Leisten. Daher führen diese Verfahrensschritte nicht nur zu beträchtlichen Schuhher­ stellungskosten, sondern der Produktionsdurchsatz, das heißt, die pro Zeiteinheit herzustellenden Schuhe, entspricht nicht den Vorstellungen für Massenherstellungsverfahren.

Solche Probleme hat man mit einem aus der eigenen DE 37 12 901 C1 bekannten Verfahren überwunden, bei welchem an die Unterseite des auf den Brandsohlenumfang gezwickten Schuhschaftes eine Spritzform ange­ setzt wird, die eine zum angezwickten Schaftbereich hochstehende Dicht­ lippenanordnung aufweist, die eine Kontur entsprechend der Brandsoh­ lenumfangskontur aufweist. Mittels dieser Spritzform wird flüssiges, aushärtendes Dichtungsmaterial in den von der Dichtlippenanordnung begrenzten Bereich gespritzt. Bei dem Zwickvorgang wird ein innerer Randbereich des Zwickeinschlages unverklebt gehalten. Dadurch kann das Dichtungsmaterial beim Einspritzen mittels der Spritzform diesen inneren Randbereich des Zwickeinschlages abdichten.

Dieses bekannte Spritzdichtverfahren hat sich technisch recht gut bewährt. Es führt zu Schuhen mit hoher Sicherheit an Wasserdichtigkeit. Es erfordert jedoch vom Schuhhersteller kostenintensive Investitionen, da er sich eine entsprechende Spritzmaschine anschaffen muß.

Häufig besteht ein Bedarf nach laufsohlenseitiger dämpfender Polsterung eines Schuhs, damit beim Gehen oder Laufen das Auftreten abgepolstert wird.

Die Anmelderin hat ein aus der WO 96/11596 bekanntes Verfahren geschaffen, welches für gezwickte Schuhe eine derartige Abdichtung mit Dichtungsmasse auf wesentlich einfachere und billigere Methode erreicht und/oder zu einer laufsohlenseitigen dämpfenden Polsterung des Schuhs führt. Zu diesem Zweck wird bei dem bekannten Verfahren lediglich die Laufsohle und/oder die Brandsohle des Schuhs mit einem als Einbring­ öffnung für ein Füllmaterial dienenden Loch versehen, durch welches hindurch das Füllmaterial in den Bereich zwischen Laufsohle und Brandsohle eingebracht wird. Man könnte für das Einbringen des Füllmaterials sogar eine Spritze üblicher Art, beispielsweise wie sie für das Abdichten von Fugen in Badezimmern verwendet wird, benutzen. Für die Serienfertigung von Schuhen kann man den Spritzvorgang problemlos automatisieren. Aufgrund des Abdichtens mittels des Füllmaterials braucht auch der Aufwand für das Zwickkleben nicht mehr so groß zu sein wie bei dem herkömmlichen Zwickverfahren. Dieses bekannte Verfahren erlaubt daher eine erhebliche Kostenreduzierung sowie eine weitgehende oder vollständige Automatisierung des Schuhherstellungsvorgangs.

Es besteht häufig der Bedarf nach Schuhen, die eine höhere Flexibilität haben, und zwar Torsionsflexibilität und/oder Abrollflexibilität, als sie mit Schuhen erreicht wird, die eine durchgängige Brandsohle aufweisen. Mit der Erfindung sollen daher ein Verfahren und ein daraus hervorgehender Schuh verfügbar gemacht werden, bei welchem eine Abdichtung und/oder Polsterung auf ebenso einfache und billige Weise erreicht wird, wie es aus der WO 96/11596 bekannt ist, die aber zu einem Schuh mit besserer Flexibilität führen.

Erfindungsgemäß wird dies erreicht mit einem Verfahren gemäß Anspruch 1, das entsprechend den Ansprüchen 2 bis 31 weitergebildet sein kann, und einem Schuh gemäß Anspruch 32, der gemäß den Ansprüchen 33 bis 53 weitergebildet sein kann.

Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird wie bei dem aus der WO 96/11596 bekannten Verfahren Füllmaterial durch mindestens eine in der Laufsohle vorgesehene Einfüllöffnung eingebracht. Mindestens in dem Bereich des Schuhs, in dem eine erhöhte Flexibilität erwünscht ist, ist der Schuh brandsohlenlos und wird das Füllmaterial durch die Einfüllöffnung bzw. Einfüllöffnungen der Laufsohle hindurch direkt zum Leisten gespritzt. Zu diesem Zweck wird entweder ein Leisten verwendet, der eine Oberfläche aufweist, an welcher das Füllmaterial nicht haftet, oder der Leisten wird vor dem Einspritzen von Füllmaterial mit einem Trennmittel versehen, welches ein problemloses Lösen des Füllmaterials vom Leisten ermöglicht, wenn der Schuh nach dem Einspritzen von Füllmaterial vom Leisten abgenommen wird. Eine weitere Möglichkeit besteht darin, den Schuh in dem brandsohlenlosen Bereich mit einer Trennsohle zu versehen, welche den Innenraum des Schuhs zum Leisten hin abdeckt, so daß das Füllmaterial nicht an den Leisten selbst sondern an die Trennsohle gespritzt wird.

Für die meisten Schuhe wird es erwünscht sein, die hohe Flexibilität im vorderen Fußbereich vorzusehen, also im Fußballen- und Fußzehenbereich. In diesem Fall läßt man mindestens diesen vorderen Fußbereich brandsohlenlos. Es mag aber auch Anwendungen geben, beispielsweise im Sportbereich, bei denen eine erhöhte Flexibilität im hinteren Fußbereich erwünscht ist, beispielsweise eine gute Abrollflexibilität im Fersenbereich. In diesem Fall macht man wenigstens den hinteren Fußbereich brandsohlenlos.

Ist eine erhöhte Flexibilität über die gesamte Fußlänge erwünscht, macht man den gesamten Schuh brandsohlenlos.

Unter Brandsohle ist im Zusammenhang mit der vorliegenden Erfindung eine über der Laufsohle befindliche Sohle zu verstehen, an deren Unterseite der laufsohlenseitige Endbereich des Schaftes befestigt wird, bevor der Schuh eingeleistet wird, also auf einen Leisten gezogen wird, um den laufsohlenseitigen Endbereich des Schaftes in einem derart umgeschlagenen Zustand festzuhalten. Im allgemeinen geschieht diese Befestigung des laufsohlenseitigen Endbereichs des Schaftes durch Zwickkleben, wie es bereits erläutert worden ist.

Im erfindungsgemäßen Fall wird mindestens für den Bereich des Schuhs, für den eine erhöhte Flexibilität erwünscht ist, eine solche Brandsohle weggelassen. Um den laufsohlenseitigen Endbereich des Schaftes trotzdem in der gewünschten Form zu halten, d. h. unterhalb des Leistens zu halten, wenn der Schuhschaft eingeleistet ist, wird dieser im eingeleisteten Zustand unterhalb des Leistens befindliche Endbereich des Schaftes durch das an sich bekannte String-Lasting in der gewünschten Form gehalten. Dabei wird der laufsohlenseitige Umfangsrand des Schaftes mit einer Schnuraufnahmeröhre versehen, durch welche eine Schnur läuft, die relativ zu der Aufnahmeröhre verschiebbar ist und mittels welcher der laufsohlenseitige Rand des Schaftes in die gewünschte Form zusammengezurrt werden kann. Dieses Zusammenzurren kann vor dem Einleisten des Schuhs durchgeführt werden.

Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird nun mindestens eine der Einfüllöffnungen in der Laufsohle derart plaziert, daß Füllmaterial durch die Öffnung, die im brandsohlenlosen String-Lasting-Bereich innerhalb des zusammengezurrten laufsohlenseitigen Randes des Schaftes verbleibt, eingespritzt wird, nachdem der Schuh eingeleistet worden ist. Als Gegenspritzform für das Füllmaterial wird dabei entweder der Leisten selbst verwendet oder eine bereits erwähnte Trennsohle, mit welcher die Öffnung im laufsohlenseitigen Rand des Schaftes zum Leisten hin verschlossen wird.

Für den Fall, daß ein wasserdichter Schuh hergestellt werden soll, der einen Schaft aus einem Obermaterial aufweist, das mit einem wasserdichten, wasserdampfdurchlässigen Futter versehen ist, sieht eine Ausführungsform der Erfindung vor, daß sowohl der laufsohlenseitige Rand des Obermaterials als auch der laufsohlenseitige Rand des Futters mit einer Schnuraufnahmeröhre versehen sind, in welcher eine Schnur zum Zusammenzurren des Obermaterials bzw. des Futters verläuft. Dabei weist das Futter eine wasserdichte, wasserdampfdurchlässige Funktionsschicht auf, wie sie an sich bekannt ist. Vorzugsweise besteht die Funktionsschicht aus gerecktem, microporösem PTFE (Polytetrafluorethylen).

Im Fall eines derartigen wasserdichten Schuhs dient das Füllmaterial zum wasserundurchlässigen Abdichten des laufsohlenseitigen Bereichs des Schuhs. Damit die Schnittkante der Funktionsschicht des Futters sicher abgedichtet wird, wird der laufsohlenseitige Endbereich des Futters und damit der Funktionsschicht mindestens in dem durch String- Lasting zusammenzuzurrenden Bereich mit einem Überstand über den laufsohlenseitigen Endbereichs des Obermaterials geschnitten. Dies führt dazu, daß beim Einspritzen des Füllmaterials nicht nur der flächige Überstand über den laufsohlenseitigen Bereich des Obermaterials sondern auch die Schnittkante des Futters und damit der Funktionsschicht selber in Füllmaterial eingebettet wird. Dies führt zu einer hochwirksamen Abdichtung der Funktionsschicht im Laufsohlenbereich.

Bei einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wird eine einzige Schnur durch die Schnuraufnahmeröhre sowohl des Obermaterials als auch des Futters gezogen und an einander benachbarten Schnuraustrittsstellen der beiden Schnuraufnahmeröhren von der einen Schnuraufnahmeröhre in die andere Schnuraufnahmeröhre geführt und dabei überkreuzt und verknotet.

Damit über diese Schnur Wasser, das über das üblicherweise nicht­ wasserdichte Obermaterial bis zur Aufnahmeröhre des Obermaterials gelangt ist, nicht über die Schnur zum Futter wandern kann, wird für die Schnur vorzugsweise monofiles Material verwendet, das keine Wasserlängsleitfähigkeit wie multifiles Schnurmaterial aufweist.

Für den Fall, daß ein Schuh mit Teilbrandsohle hergestellt werden soll, der nur über eine Teillänge mit dem String-Lasting-Verfahren zusammengehalten wird, wird die zum Zusammenzurren verwendete Schnur im Bereich des Übergangs zwischen Teilbrandsohlenteil und String-Lasting-Teil des Schuhs überkreuzt und verknotet. Bei einer Ausführungsform für einen gänzlich brandsohlenlosen Schuh kann das Überkreuzen und Verknoten der Schnur beispielsweise im Fersenbereich stattfinden. Eine andere Möglichkeit ist die, für den vorderen Fußbereich und für den hinteren Fußbereich je eine gesonderte Schnur zu verwenden und die beiden Schnüre je im Längsmittenbereich zu überkreuzen und zu verknoten.

Das erfindungsgemäß verwendete Füllmaterial weist eine hohe Kriechfähigkeit und eine hohe Klebefähigkeit auf, so daß eine gute Dichtwirkung sichergestellt ist. Dieses Füllmaterial kann man in flüssigem Zustand ohne Druck in den Hohlraum zwischen Leisten und Laufsohle einbringen, z. B. drucklos hineinlaufen lassen. Aufgrund seiner hohen Kriechfähigkeit breitet sich das Füllmaterial bis an alle Grenzen des Hohlraums aus. Wird ein druckfrei zu einem Schaum schäumendes Füllmaterial verwendet, kommt es, auch ohne Gegendruck auf die Laufsohle auszuüben, zu einer Expansion des schäumenden Füllmaterials in alle Hohlräume, ohne die Laufsohle zu verformen. Aufgrund dieser Eigenschaft erlaubt das Füllmaterial große Hohlraumto­ leranzen bzgl. des mit dem Füllmaterial auszufüllenden Hohlraums.

Beim Einbringen des flüssigen zu dem Füllmaterial aushärtenden Reak­ tionsgemisches kann der Schuh so positioniert werden, daß die Laufsohle nach oben weist, damit das Reaktionsgemisch im noch hoch kriechfähi­ gen flüssigen Zustand als erstes die Problemzonen am Randumfang des Obermaterials und des Futters benetzt und der Schäumvorgang von da aus beginnt. In diesem Fall gelangt flüssiges, noch nicht aufgeschäumtes (noch nicht reagiertes) Füllmaterial als erstes in die zu dichtenden Bereiche. Aufgrund der hohen Kriechfähigkeit des Füllmaterials erhält man ähnliche Ergebnisse, wenn man den Schuh während des Einbringens des Füllmaterials mit der Laufsohle vertikal positioniert. Im Fall des Vorhandenseins einer Funktionsschicht mit textiler Abseite wird diese von dem noch nicht geschäumten Füllmaterial besser durchdrungen als von bereits geschäumtem Füllmaterial. Die Funktionsschicht wird daher von noch nicht geschäumtem Füllmaterial besser abgedichtet.

Man kann dem Reaktionsgemisch vor dem Schäumungs- und Härtungs­ vorgang weitere Komponenten zusetzen, bspw. um das Füllmaterial antistatisch auszurüsten. Man kann dem Füllmaterial auch elektrisch leitende Partikel beimischen. Vor dem Einbringen des Füllmaterials kann man zwischen Leisten und Laufsohle mindestens ein vorgefertigtes Ein­ legeteil einlegen, das dann von dem eingebrachten Füllmaterial fixiert wird. Bei dem Einlegeteil kann es sich bspw. um eine Metallplatte handeln, um das Eindringen von Nägeln in den Schuhinnenraum zu verhindern. Das Einlegeteil kann auch eine mit Luftpolstern ausge­ stattete Zwischensohle sein oder ein Dämpfungsmaterial. Bei dem Ein­ legeteil kann es sich auch um eine elektrische Batterie handeln, um am Schuh montierte Lampen mit elektrischer Energie zu versorgen. Mittels Füllmaterials werden solche Einlegeteile in der gewünschten Position fixiert.

Ein Polyurethanschaum, der nahezu druckfrei schäumt, bedeutet im Sinn des Anspruchs 16, daß kein oder nur ein geringer externer Druck von dem Schaum auf seine Umgebung ausgeübt wird. Es ist ein interner Druck vorhanden, der die Schaumbildung ermöglicht, der jedoch nach außen keine oder nur eine sehr geringe Druckwirkung entfaltet. Dabei führt der Schäumungsvorgang auch nicht zu einem Aufblähen des Hohl­ raums zwischen dem Leisten und der Laufsohle.

Vorzugsweise wird die Laufsohle nur in einem Umfangsbereich mit dem Schaft verklebt derart, daß der laufsohlenseitige Endbereich des Schaftes mit der Laufsohle unverklebt bleibt. Dadurch werden einerseits Falten geschlossen. Andererseits dringt dabei Füllmaterial in das Obermaterial des Schaftes ein und beseitigt in diesem Bereich des Schaftes dessen Wasserleitfähigkeit.

Besonders vorteilhaft ist es, die Laufsohle in einem innerhalb des inne­ ren laufsohlenseitigen Randbereichs des Schaftes befindlichen Mittenbereichs mit mindestens einem zur Teilbrandsohle bzw. zum Fußinnenraum hin offenen Hohlraum auszustatten. Dieser Hohlraum wird mit Füllmaterial ausgefüllt. Da das Füllmaterial wesentlich leichter ist als das Laufsohlenmaterial, führt diese Maßnahme zu einer Verringerung des Gesamtgewichtes des Schuhes.

Das Füllmaterial kann auch zur laufsohlenseitigen dämpfenden Polste­ rung innerhalb der Laufsohle dienen. Dies unabhängig davon, ob es sich um einen wasserdichten Schuh handelt oder nicht. Im Fall eines wasserdichten Schuhs kann das Füllmaterial zusätzlich die Funktion von wasserdichtem Dichtungsmaterial übernehmen. Eine derartige Polsterung hat den Vorteil, daß keine Polsterungseinlegeteile in den unterschiedlichen Schuhgrößen und Schuhformen entsprechend un­ terschiedlichen Größen und Formen hergestellt und vorrätig gehalten werden müssen.

Bei einem Schuh, der vom Schaft nur über einen Teil seiner Länge brandsohlenlos und durch String-Lasting zusammengehalten wird, über seine restliche Länge jedoch mittels einer Teilbrandsohle und Zwickeinschlags, kann im Teilbrandsohlenbereich das aus der WO 96/11596 bekannte Verfahren und im String-Lasting-Bereich das Verfahren gemäß vorliegender Erfindung zum Einsatz kommen.

Weitere Merkmale der Erfindung, vorteilhafte Weiterbildungen dieser Erfindung und Materialangaben sind den Ansprüchen zu entnehmen.

Die Erfindung wird nun anhand von Ausführungsformen näher erläutert. In den Zeichnungen zeigen:

Fig. 1 einen Längsquerschnitt durch einen erfindungsgemäßen Schuh;

Fig. 2 eine Draufsicht von unten auf einen erfindungsgemäß hergestellten, eingeleisteten, mit einem Obermaterial und einem Futterlaminat aufgebauten Schaft.

Fig. 1 zeigt eine Querschnittsansicht einer wasserdichten Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Schuhs 11, der einen Schaft 13, eine Teilbrandsohle 15 im hinteren Fußbereich 16, eine Laufsohle 17 mit einer Einbringöffnung 19 und ein zwischen Teilbrandsohle 15 und Laufsohle 17 befindliches Dichtungsmaterial 21 aufweist. Das Dichtungsmaterial 21 wird durch das erfindungsgemäße Füllmaterial gebildet und kann auch zusätzlich Polsterfunktion haben. Im brandsohlenlosen vorderen Fußbereich 22 befindet sich das Dichtungsmaterial 21, dadurch, daß es dort direkt an den Leisten gespritzt worden ist, auf der Höhe der Oberseite der Teilbrandsohle 15. Der Schaft 13 ist mit einem Obermaterial 23 und einem Futterlaminat 25 aufgebaut. Das Futterlaminat 25 weist eine wasserdichte, wasserdampfdurchlässige Funktionsschicht, vorzugsweise aus gerecktem und dadurch mikroporös gewordenem PTFE, auf der zum Obermaterial 13 hinweisenden Seite eine Abseite aus textilem Armierungsmaterial und auf der entgegengesetzten Seite eine Futterschicht auf. Die einzelnen Schichten des Futterlaminats 25 sind in den Zeichnungen nicht dargestellt. Im Zehenbereich und im Fersenbereich des Schuhes 11 befinden sich zwischen dem Obermaterial 23 und dem Futterlaminat 25 eine Vorderkappe 27 bzw. eine Hinterkappe 29 aus den Schuh versteifendem Material.

Fig. 1 zeigt einen Schuh, der im Bereich seiner Teilbrandsohle 15 mit einem Zwickverfahren hergestellt worden ist. Zu diesem Zweck ist ein laufsohlenseitiger Zwickbereich 31 des Schaftes 13 um einen Umfangsbereich der Teilbrandsohle 15 herumgeschlagen oder gezwickt und mittels eines Zwickklebers 35 mit dem Teilbrandsohlen­ umfangsbereich 33 verklebt. Am freien Ende des Zwickbereichs 31 ist das Futterlaminat 25 mit einem überstand über das Obermaterial von beispielsweise etwa 3 mm bis 8 mm geschnitten.

Im vorderen Fußbereich 22 ist keine Brandsohle vorhanden. Dort wird die Innenoberfläche des Sohlenaufbaus des Schuhs durch das Dichtungsmaterial 21 gebildet. In diesem Bereich sind die laufsohlenseitigen Ränder von Obermaterial 23 und Futter 25 mit einer Obermaterialaufnahmeröhre 43 bzw. einer Futteraufnahmeröhre 45 für eine für das String-Lasting verwendete Schnur 47 (Fig. 2) versehen. Wie Fig. 2 entnehmbar ist, ist eine einzige Schnur 47 durch beide Aufnahmeröhren 43 und 45 hindurchgeführt, die an Schnuraustrittsstellen 49 aus den beiden Aufnahmeröhren 43 und 45 heraustritt und dort überkreuzt und verknotet ist. Fig. 2 zeigt den eingeleisteten, d. h. auf den Leisten aufgezogenen Schaft mit Teilbrandsohle 15 und Schnur 47 vor dem Festkleben der mit der Einbringöffnung 19 versehenen Laufsohle 17.

Wie den beiden Fig. 1 und 2 entnehmbar ist, befindet sich der Bereich, in welchem die Schnur 47 gekreuzt und verknotet ist, in einem Bereich zwischen Teilbrandsohle 15 und Laufsohle 17.

Die Laufsohle 17 ist mit dem Obermaterial 23 des laufsohlenseitigen Endbereichs des Schaftes 13 derart verklebt, daß in dem mit Teilbrandsohle 15 versehenen Bereich des Schaftes 13 ein Endbereich 37 des Zwickbereichs 31 und im String-Lasting-Bereich ein Aufnahmeröhrenbereich des Schaftes 13 von dem zum Ankleben der Laufsohle 17 verwendeten Kleber 41 frei bleibt. Der Kleber 41 ist in Fig. 1 symbolisch durch im Laufsohlenbereich gezeichnete Kreuzchen dargestellt. In Wirklichkeit befindet sich der Kleber 41 natürlich zwischen der Laufsohle 17 und dem Schaft 13. Das Dichtungsmaterial 21 füllt in einem Ausballbereich 39 einen Zwischenraum zwischen dem nicht mit dem Schaft 13 verklebten Mittenbereich der Laufsohle 17 und dem nicht vom Zwickeinschlag bedeckten Mittenbereich der Teilbrandsohle 15 und dem brandsohlenlosen, mittels String-Lasting umgeschlagen erhaltenen Bereich des Schaftes 13.

Zur Herstellung eines solchen Schuhes wird gemäß einer Ausführungs­ form der Erfindung folgendermaßen vorgegangen:
Das Obermaterial 23 und das Futterlaminat 25 werden im von der Lauf­ sohle 17 abgelegenen oberen Endbereich des Schaftes 13 miteinander vernäht. Am laufsohlenseitigen Ende des Schaftes 13 werden das Futter­ laminat 25 und das Obermaterial 23 so geschnitten, daß das Futter 25 einen Überstand von etwa 3 mm bis 8 mm über das Obermaterial 23 aufweist.

In dem für das String-Lasting vorgesehenen vorderen Fußbereich 22 wird die Schnur 47 auf den laufsohlenseitigen Rand des Obermaterials 23 und des Futters 25 aufgelegt und wird um die Schnur 47 herum mit Hilfe einer sogenannten Überwendlichnaht, also einer Tunnel- oder Röhrennaht, die Obermaterialaufnahmeröhre 43 bzw. die Futteraufnahmeröhre 45 genäht. Dies in solcher Weise, daß die Schnur 47 nach Fertigstellung dieser Tunnelnähte innerhalb der jeweiligen Aufnahmeröhre 43 bzw. 45 verschiebbar bleibt. Da zum Zeitpunkt des Nähens dieser Aufnahmeröhren 43 und 45 der Schaft noch nicht eingeleistet ist und somit noch keine Zugspannung vorhanden ist, kann man die Schnur 47 in dem fertig überkreuzten und verknoteten Zustand mit der Tunnelnaht umnähen.

Eine andere Möglichkeit ist die, die Schnur während des Herstellens der Tunnelnähte noch offen, das heißt, unverknotet, zu lassen und das Überkreuzen und Verknoten erst nach Herstellung der Tunnelnähte, möglicherweise erst nach dem Aufleisten, durchzuführen.

Bei dem betrachteten Ausführungsbeispiel wird davon ausgegangen, daß die Schnur 47 vor dem Aufleisten des Schaftes bereits verknotet ist.

Nach dem Herstellen der Tunnelnähte und mit überkreuzter und verknoteter Schnur 47 wird dann der Schaft 13 eingeleistet, d. h. auf einen Leisten aufgezogen. Vorher ist am Leisten die Teilbrandsohle 15 befestigt worden. In dem mit der Teilbrandsohle 15 versehenen Bereich wird das Futterlaminat 25 im Zwickbereich oder Zwickeinschlag 31 auf einer Breite von etwa 2 cm mit dem Obermaterial verklebt, wobei der innere Endbereich des Zwickeinschlages 31 unverklebt bleiben kann. Es wird eine Teilbrandsohle 15 aus Leder oder einem lederähnlichen Material aus Kunstfaser oder aus Baumwolle auf einem Leisten befestigt. Der im Bereich der Teilbrandsohle 15 befindliche laufsohlenseitige Endbereich des Schaftes 13 wird dann um den Leisten herumgeschlagen und mittels eines handelsüblichen Zwickklebers 35 auf die Teilbrandsohle 15 gezwickt.

Anstelle des Klebezwickverfahrens kann auch ein Zwickverfahren verwendet werden, bei welchem der Schaft mindestens im Fersenbereich mit Nägeln an der Teilbrandsohle befestigt wird.

Nach dem Zwicken des Schaftes 13 wird das Obermaterial 23 im Bereich des Zwickeinschlags 31 und des String-Lasting-Einschlags 51 aufgerauht und werden etwaige Falten des Zwickeinschlags 31 und des String-Lasting-Einschlags 51 inbesondere im Spitzen- und Fersenbereich durch Abschleifen egalisiert. Der Zwickeinschlag 31 und der String- Lasting-Bereich 51 werden dann mit handelsüblichem Sohlerklebstoff 41, abhängig von dem Material der Laufsohle, derart eingestrichen, daß etwa 0,5 cm des Endbereichs des Zwickeinschlags 31 und des String- Lasting-Bereichs 51 frei von Sohlenklebstoff 41 bleiben. Außerdem wird Sohlenklebstoff 41 auf einen entsprechend breiten Randbereich der Lauf­ sohle 17 aufgetragen. Der Ausballbereich 39, der sich innerhalb des Innenrandes des Zwickbereichs 31 und des String-Lasting-Bereichs 51 befindet, bleibt somit unverklebt.

Die Laufsohle 17 weist bspw. im Bereich des Gelenkes, d. h., zwischen der Aufsetzfläche im Vorfuß und dem Absatz, ein Loch als Einbringöff­ nung 19 auf. Dieses Loch kann auch an beliebigen anderen Stellen der Laufsohle 17 und/oder der Teilbrandsohle 15 sein, beispielsweise im vorderen Fußbereich 22, da das zu dem Dichtungsmaterial 21 aushärtende Reaktionsgemisch aufgrund seiner hohen Kriechfähigkeit unabhängig von der Position der Einfüllöffnung 19 den gesamten Hohlraum zwischen Teilbrandsohle 15 bzw. Leisten und Laufsohle 17 ausfüllt. Die Einfüllöffnung kann durch einen Laufsohlenkanal in der Laufsohle gebildet sein, dessen eines Ende an einer Stelle der in Fig. 1 vertikalen Laufsohlenwand und dessen anderes Ende an der zum Fußinnenraum weisenden Oberfläche der Laufsohle mündet. Insbesondere für den Fall eines derartigen Laufsohlenkanals kann man den Schuh während des Einbringens von Füllmaterial mit vertikaler Laufsohle positionieren. Befindet sich eine Einfüllöffnung nur in der Teilbrandsohle, kann man das Einbringen von Füllmaterial durch einen Einfüllkanal im Leisten, der mit der Einfüllöffnung fluchtet, bewirken. Durch diese Einbringöffnung 19 wird nach Fertigstellung des Schuhes 11 das Dichtungsmaterial 21 eingebracht, das den Ausballbereich 39 füllt. Danach wird die Einbringöffnung 19 abgedichtet, bspw. mittels eines nicht dargestellten Dichtstopfens. Die Einbringöffnung 19 kann aber auch schon vor dem Einbringen des Reaktionsgemisches mittels eines Ventilstopfens verschlossen werden, der in bekannter Weise das Einbringen des flüssigen Reaktionsgemisches erlaubt und danach von dem aushärtenden Dichtungsmaterial innenseitig verschlossen wird.

Beim Einbringen des Dichtungsmaterials 21 werden der Schaft 13 und der (nicht dargestellte) Leisten vorzugsweise so positioniert, daß sich die Laufsohle oben befindet und das Füll- bzw. Dichtungsmaterial 21 in die Einfüllöffnung 19 einlaufen kann. Wie bereits erwähnt, kommt man ebenfalls zu guten Ergebnissen, wenn man den Schuh während des Einbringens von Füllmaterial mit der Laufsohle vertikal positioniert.

Aufgrund seiner Kriechfähigkeit im flüssigen Zustand gelangt das Dich­ tungsmaterial in alle vorhandenen Falten und Kanäle im unverklebten Teil des Zwickeinschlags 31 und in alle Falten und Kanäle des String- Lasting-Einschlags 51 und zum Teil in die Struktur des Obermaterials, um diese Bereiche abzudichten.

Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren lassen sich insbesondere folgende Vorteile erreichen:

• - Einfacher, automatisierbarer Herstellungsablauf;
• - Herstellungsverfahren paßt gut zu den Produktionsbedingungen einer Massenfertigung;
• - das Verfahren ist bei dem Schuhhersteller ohne große Investi­ tionen realisierbar;
• - das Verfahren reduziert nicht die Produktionskapazität, da es nicht zeitintensiv ist;
• - es ist kostengünstiger als bestehende Verfahren;
• - durch das Auffüllen des Ausballbereichs mit Füll- oder Dich­ tungsmaterial ergibt sich ein Stoßdämpfungseffekt im gesamten Sohlenbereich;
• - das Verfahren ist einsetzbar für alle Arten und Stärken fertig konfektionierter Sohlen;
• - es ergibt sich ein Schuh mit guter Flexibilität.

Als Füll- bzw. Dichtungsmaterial eignen sich verflüssigbare, erhärtende Materialien mit guter Fließ-, Klebe- und Kriechfähigkeit im flüssigen Zustand und mit hoher Stabilität, Flexibilität und Bruchfestigkeit im erhärteten Zustand.

Besonders bevorzugt ist eine Ausführungsform der Erfindung, bei welcher als Füllmaterial Polyurethan verwendet wird. Dabei kann es sich um ein zu Polyurethanschaum schäumendes Reaktionsgemisch handeln. Der Polyurethanschaum kann ein Polyetherpolyurethanschaum oder ein Polyesterpolyurethanschaum sein. Der Polyurethanschaum kann Polyol, vorzugsweise ein Polyether- oder Polyesterpolyol, mit einer OH-Zahl von 86 und Isocyanat mit einem NCO-Gehalt in Prozent von 20,7 enthalten, und zwar in einem gewichtsmäßigen Mischungsverhältnis von Polyol und Isocyanat von 100 : 33.

Die OH-Zahl, der NCO-Gehalt und das Mischungsverhältnis können aber auch in den Bereichen gemäß den Patentansprüchen 18, 19, 21 und/oder 22 liegen.

Bei dem Trennmittel, mit dem die Oberfläche des Leistens versehen wird, um den Leisten gut aus dem fertigen Schuh entnehmen zu können, kann es sich beispielsweise um Silicone in Form von Ölen, Ölemulsionen, Fette, z. B. Petrolatum, Harze, Wachse, z. B. Bienenwachs, Paraffine, Fette, Seifen, Puder, z. B. Graphit, Talk und Glimmer, handeln.

Man kann auch den Leisten selbst oder mindestens dessen Oberfläche oder deren betroffenen Bereich aus einem Material herstellen, an welchem das Füllmaterial nicht festklebt. Bei solchem Material kann es sich z. B. um Metall oder PTFE handeln.

Für die Funktionsschicht geeignete Materialien umfassen mikroporöses gerecktes Polytetrafluorethylen (PTFE), wie es in den US-Patentschriften 3 953 566 und 4 187 390 beschrieben ist; gerecktes PTFE, das mit hydrophilen Imprägniermitteln und/oder Schichten versehen ist, wie es in der US-Patentschrift 4 194 041 beschrieben ist; atmungsfähige Polyurethanschichten; oder Elastomere, wie Copolyetherester und deren Laminate, wie es in den US-Patentschriften 4 725 481 und 4 493 870 beschrieben ist.

Als wasserdicht wird eine solche Funktionsschicht definiert, deren Fläche einen Wassersäulendruck von mindestens 0,13 bar (130 kPa) aushält. Vorzugsweise hält die Funktionsschicht einen Wassersäulendruck von über 1 bar (1000 kPa) aus. Der Wasserdruckwiderstand der Funktionsschicht wird mittels eines Testverfahrens gemessen, bei welchem der Säulendruck von destilliertem Wasser bei 202°C, der auf eine Probe der Funktionsschicht mit einer Fläche von 100 cm² einwirkt, stetig erhöht wird. Die Wasserdruckzunahme beträgt 60 cm H₂0/min. Der Wasserpenetrationsdruck ist dann der Druck, bei dem Wasser auf der anderen Seite der Funktionsschichtprobe erscheint. Die genaue Vorgehensweise ist in der ISO-Norm Nummer 811 von 1981 definiert.

Als wasserdampfdurchlässig wird eine Funktionsschicht definiert, die einen Wasserdampfdurchgangswiderstand RET von unter 150 m² Pa/W aufweist. Vorzugsweise weist die Funktionsschicht einen RET von unter 20 m² Pa/W auf. Die Wasserdampfdurchlässigkeit wird mit dem Hohenstein-MDM-dry-Verfahren gemessen, welches in der Standardprüfvorschrift Nr. BPI 1.4 von September 1987 des Bekleidungsphysiologischen Instituts e.V. Hohenstein beschrieben ist.

Claims (54)

1. Verfahren zur Herstellung eines Schuhs mit einem Schaft (13), der im laufsohlenseitigen Endbereich über mindestens einen Teil der Fußlänge brandsohlenlos durch String-Lasting zusammengezurrt und mit einer angeklebten Laufsohle (17) versehen wird, bei welchem Verfahren wasserdichtes und/oder polsterndes Füllmaterial (21) in flüssigem, erhärtfähigem Zustand eingebracht wird, wobei

• a) die Laufsohle (17) an mindestens einer Stelle, mit mindestens einer Einfüllöffnung (19), versehen wird und
• b) im eingeleisteten Zustand des Schuhs (11) durch die mindestens eine Einfüllöffnung (19) hindurch ein in flüssigem Zustand kriechfähiges und im erhärteten Zustand flexibles Füllmaterial (21) in flüssigem Zustand zum Leisten hin eingebracht wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, zur Herstellung eines Schuhs (11), dessen Schaft (13) mit einem Obermaterial (23) und einem das Obermaterial (23) auskleidenden, eine wasserdichte, wasserdampfdurchlässige Funktionsschicht aufweisenden Futter (25) aufgebaut wird, bei welchem Verfahren

• a) der laufsohlenseitige Endbereich des Futters (25) mindestens in dem durch String-Lasting zusammenzuzurrenden Bereich (22) mit einem Überstand über den laufsohlenseitige Endbereich des Obermaterials (23) geschnitten wird
• b) und am laufsohlenseitigen Schnittrand sowohl des Obermaterials (23) als auch des Futters (25) im String-Lasting-Bereich (22) je eine Schnuraufnahmeröhre (43, 45) hergestellt wird, in welcher eine für das Zusammenzurren verwendete Schnur (47) in relativ zu der jeweiligen Aufnahmeröhre (43, 45) verschiebbarer Weise untergebracht wird,
• c) wobei das Einbringen von Füllmaterial (21) mit in den Schnuraufnahmeröhren (43, 45) untergebrachter Schnur (47) und nach dem Aufleisten des Schaftes (13) durchgeführt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 2, bei welchem für das Zusammenzurren sowohl des Obermaterials (23) als auch des Futters (25) eine einzige Schnur (47) verwendet wird, welche im Bereich von einander benachbarten Austrittstellen der beiden Schnuraufnahmeröhren (43, 45) von der einen zu der anderen Schnuraufnahmeröhre wechselt.

4. Verfahren nach Anspruch 3, bei welchem ein zwischen den beiden Austrittstellen der beiden Schnuraufnahmeröhren (43, 45) befindlicher Bereich der Schnur (47) überkreuzt und verknotet wird.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, bei welchem ein den Zehen- und den Fußballenbereich umfassender Teil (22) des Schaftes (13) durch String-Lasting und der restliche Teil (16) des Schaftes (13) mittels einer Teilbrandsohle (15) zusammengehalten werden.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, bei welchem der gesamte Sohlenbereich des Schaftes (13) durch String-Lasting zusammengehalten wird, das Obermaterial (23) und das Futter (25) je mit einer gänzlich umlaufenden Schnuraufnahmeröhre (43, 45) versehen werden und die Schnur (47) die jeweilige Schnuraufnahmeröhre (43, 45) ohne Unterbrechung durchläuft.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, bei welchem der gesamte Sohlenbereich des Schaftes (13) durch String-Lasting zusammengehalten wird, das Obermaterial (23) und das Futter (25) je mit einer den vorderen Schuhbereich (22) umlaufenden vorderen Schnuraufnahmeröhre (43, 45) und mit einer den hinteren Schuhbereich (16) umlaufenden hinteren Schnuraufnahmeröhre versehen werden, in den vorderen Schnuraufnahmeröhren einerseits und in den hinteren Schnuraufnahmeröhren andererseits getrennte Schnüre (47) untergebracht werden der vordere Schuhbereich (22) und der hintere Schuhbereich (16) getrennt mit der je zugehörigen Schnur (47) zusammengezurrt werden.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 7, bei welchem die Schnuraufnahmeröhren (43, 45) je durch eine Tunnelnaht gebildet werden.

9. Verfahren nach Anspruch 8, bei welchem jede Tunnelnaht um die auf den Nahtbereich aufgelegte Schnur (47) herumgenäht wird.

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, bei welchem das Füllmaterial (21) in dem brandsohlenlosen String-Lasting-Bereich (22) gegen den Leisten gefüllt wird.

11. Verfahren nach Anspruch 10, bei welchem ein Leisten verwendet wird, der mindestens im String-Lasting-Bereich (22) ein Oberflächenmaterial aufweist, an dem das Füllmaterial nicht festklebt.

12. Verfahren nach Anspruch 10, bei welchem der Leisten im String- Lasting-Bereich (22) mit einem Trennmittel versehen wird, welches ein Festkleben des Füllmaterials (21) am Leisten verhindert.

13. Verfahren nach Anspruch 12, bei welchem das Trennmittel aus der Materialgruppe Silicone in Form von Ölen, Ölemulsionen, Harze, Wachse, z. B. Bienenwachs, Paraffine, Fette, z. B. Petrolatum, Seifen, Puder, z. B. Graphit, Talk und Glimmer ausgewählt wird.

14. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, bei welchem die sohlenseitige Öffnung des brandsohlenlosen String-Lasting-Bereichs (22) vor dem Aufleisten mittels einer Trennsohle geschlossen wird.

15. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 14, bei welchem als Füllmaterial (21) Polyurethan verwendet wird.

16. Verfahren nach Anspruch 15, bei welchem als Füllmaterial (21) ein nahezu druckfrei zu Polyurethanschaum schäumendes Reaktionsgemisch im noch flüssigen, noch nicht reagierten Zustand eingebracht wird.

17. Verfahren nach Anspruch 16, bei welchem als Polyurethanschaum ein Polyetherpolyurethanschaum und/oder ein Polyesterpolyurethanschaum verwendet wird.

18. Verfahren nach Anspruch 16 oder 17, bei welchem für das Reaktionsgemisch Polyol mit einer OH-Zahl im Bereich von etwa 60 bis 280 und Isocyanat mit einem NCO-Gehalt im Bereich von etwa 15 bis 25 für das Füllmaterial verwendet werden.

19. Verfahren nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß für den Polyurethanschaum Polyol mit einer OH-Zahl im Bereich von etwa 70 bis 250 und Isocyanat mit einem NCO-Gehalt im Bereich von etwa 16 bis 23 verwendet werden.

20. Verfahren nach Anspruch 19, bei welchem für den Polyurethanschaum Polyol mit einer OH-Zahl von 86 und Isocyanat mit einem NCO-Gehalt von 20,7 verwendet werden.

21. Verfahren nach einem der Ansprüche 15 bis 20, bei welchem Polyol und Isocyanat in einem gewichtsmäßigen Mischungsverhältnis im Bereich von etwa 100 : 20 bis etwa zu 100 : 100 verwendet werden.

22. Verfahren nach Anspruch 21, bei welchem Polyol und Isocyanat in einem gewichtsmäßigen Mischungsverhältnis im Bereich von 100 : 25 bis etwa 100 : 50 verwendet werden.

23. Verfahren nach Anspruch 22, bei welchem Polyol und Isocyanat in einem gewichtsmäßigen Mischungsverhältnis von etwa 100 : 33 verwendet werden.

24. Verfahren nach einem der Ansprüche 15 bis 23, bei welchem ein antistatisch ausgerüsteter Polyurethanschaum verwendet wird.

25. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 24, bei welchem jede Einbringöffnung (19) nach dem Einbringen des Füllmaterials (21) mit einem Dichtstopfen verschlossen wird.

26. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 25, bei welchem vor dem Einbringen des noch flüssigen Füllmaterials (21) mindestens ein vorgefertigtes Einlegeteil zwischen den Leisten bzw. die Trennsohle und gegebenenfalls die Teilbrandsohle (15) einerseits und die Laufsohle (17) andererseits eingelegt wird, das von dem eingebrachten Füllmaterial (21) fixiert wird.

27. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 26, bei welchem in das Füllmaterial (21) elektrisch leitfähige Partikel eingelagert werden.

28. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 27, mit folgenden Verfahrensschritten:

• (a) das Obermaterial (23) und das Futter (25) werden am oberen Schaftende miteinander vernäht;
• (b) das Obermaterial (23) und das Futter (25) werden an ihren laufsohlenseitigen Enden mit einem Überstand des Futters (25) über das Obermaterial (23) von etwa 3 mm bis 8 mm geschnitten;
• (c) auf die laufsohlenseitigen Enden von Obermaterial (23) und Futter (25) wird eine Schnur (47) aufgelegt;
• (d) die laufsohlenseitigen Enden von Obermaterial (23) und Futter (25) werden je mit einer die Schnur (47) einfassenden Tunnelnaht versehen;
• (e) der durch die Schnur (47) hinsichtlich Obermaterial (23) und Futter (25) zusammengezurrte Schaft (13) wird auf einen Leisten gezogen;
• (f) die Laufsohle (17) wird mit einer Einbringöffnung (19) versehen;
• (g) die Laufsohle (17) wird mit dem laufsohlenseitigen Ende des Obermaterials (23) verklebt;
• (h) durch die Einbringöffnung (19) hindurch wird zwischen den Leisten und die Laufsohle (17) das Füllmaterial (21) gebracht.

29. Verfahren nach Anspruch 28, bei welchem mit der Schnur (47) nur ein Teil der Fußlänge durch String-Lasting mittels der Schnur (47) zusammengezurrt wird, wobei im restlichen Teil der Fußlänge vor Schritt (a) eine Teilbrandsohle (15) an dem Leisten befestigt wird, vor dem Schritt (e) das Obermaterial (23) und das Futter (25) in dem restlichen Teil der Fußlänge in einem Zwickeinschlagbereich miteinander verklebt und auf die Teilbrandsohle gezwickt werden, im Schritt (g) die Laufsohle (17) im restlichen Teil der Fußlänge mit Ausnahme eines freien Endbereichs mit dem laufsohlenseitigen Zwickeinschlag (31) verklebt wird und im Schritt (h) durch die Einfüllöffnung (19) hindurch Füllmaterial (21) sowohl im String- Lasting-Bereich (22) zwischen Laufsohle (17) und Leisten bzw. Trennsohle als auch im restlichen Bereich (16) der Fußlänge zwischen die Laufsohle (17) und die Teilbrandsohle (15) gebracht wird.

30. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 29, bei welchem das Füllmaterial (21) in den mit der Laufsohle (17) nach oben weisenden Schuh (11) eingebracht wird.

31. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 30, bei welchem eine Schnur (47) aus monofilem Material verwendet wird.

32. Schuh mit einem Schaft, der im laufsohlenseitigen Endbereich über mindestens einen Teil der Fußlänge brandsohlenlos durch String- Lasting zusammengezurrt und mit einer angeklebten Laufsohle (17) versehen ist,
und mit einem wasserdichten und/oder polsternden Füllmaterial (21), wobei die Laufsohle (17) an mindestens einer Stelle mit mindestens einer Einfüllöffnung (19) versehen ist und das Füllmaterial (21) durch ein in flüssigem Zustand kriechfähiges und im erhärteten Zustand flexibles Material gebildet ist.

33. Schuh nach Anspruch 32, dessen Schaft (13) mit einem Obermaterial (23) und einem das Obermaterial (23) auskleidenden, eine wasserdichte, wasserdampfdurchlässige Funktionsschicht aufweisenden Futter (25) aufgebaut ist, wobei der laufsohlenseitige Endbereich des Futters (25) mindestens in dem durch String-Lasting zusammengezurrten Bereich (22) mit einem Überstand über den laufsohlenseitige Endbereich des Obermaterials (23) geschnitten ist und am laufsohlenseitigen Schnittrand sowohl des Obermaterials (23) als auch des Futters (25) im String-Lasting-Bereich (22) je eine Schnuraufnahmeröhre (43, 45) gebildet ist, in welcher eine für das Zusammenzurren verwendete Schnur (47) in relativ zu der jeweiligen Aufnahmeröhre (43, 45) verschiebbarer Weise untergebracht ist.

34. Schuh nach Anspruch 33, bei welchem für das Zusammenzurren sowohl des Obermaterials (23) als auch des Futters (25) eine einzige Schnur (47) verwendet ist, welche im Bereich von einander benachbarten Austrittstellen (49) der beiden Schnuraufnahmeröhren (43, 45) von der einen zu der anderen Schnuraufnahmeröhre wechselt.

35. Schuh nach Anspruch 34, bei welchem ein zwischen den beiden Austrittstellen (49) der beiden Schnuraufnahmeröhren (43, 45) befindlicher Bereich der Schnur (47) überkreuzt und verknotet ist.

36. Schuh nach einem der Ansprüche 32 bis 35, bei welchem ein den Zehen- und den Fußballenbereich (22) umfassender Teil des Schaftes (13) durch String-Lasting und der restliche Teil (16) des Schaftes (13) mittels einer Teilbrandsohle (15) zusammengehalten ist.

37. Schuh nach einem der Ansprüche 32 bis 36, bei welchem der gesamte Sohlenbereich des Schaftes (13) durch String-Lasting zusammengehalten ist, das Obermaterial (23) und das Futter (25) je mit einer gänzlich umlaufenden Schnuraufnahmeröhre (43, 45) versehen sind und die Schnur (47) die jeweilige Schnuraufnahmeröhre ohne Unterbrechung durchläuft.

38. Schuh nach einem der Ansprüche 32 bis 35, bei welchem der gesamte Sohlenbereich des Schaftes (13) durch String-Lasting zusammengehalten ist, das Obermaterial (23) und das Futter (25) je mit einer den vorderen Schuhbereich umlaufenden vorderen Schnuraufnahmeröhre und mit einer den hinteren Schuhbereich umlaufenden hinteren Schnuraufnahmeröhre versehen sind, in den vorderen Schnuraufnahmeröhren einerseits und in den hinteren Schnuraufnahmeröhren andererseits getrennte Schnüre untergebracht sind und der vordere Schuhbereich und der hintere Schuhbereich getrennt mit der je zugehörigen Schnur zusammengezurrt sind.

39. Schuh nach einem der Ansprüche 33 bis 38, bei welchem die Schnuraufnahmeröhren (43, 45) je durch eine Tunnelnaht gebildet sind.

40. Schuh nach Anspruch 39, bei welchem jede Tunnelnaht um die auf den Nahtbereich aufgelegte Schnur herumgenäht ist.

41. Schuh nach einem der Ansprüche 32 bis 40, bei welchem die sohlenseitige Öffnung des brandsohlenlosen String-Lasting-Bereichs zum Fußinnenraum des Schuhs (11) hin mittels einer Trennsohle geschlossen ist.

42. Schuh nach einem der Ansprüche 32 bis 41, mit Polyurethan als Füllmaterial.

43. Schuh nach Anspruch 41, mit einem Polyurethanschaum als Füllmaterial.

44. Schuh nach Anspruch 43, mit einem Polyurethanschaum und/oder einem Polyesterpolyurethanschaum als Polyurethanschaum.

45. Schuh nach Anspruch 43 oder 44, bei welchem der Polyurethanschaum Polyol mit einer OH-Zahl im Bereich von etwa 60 bis 280 und Isocyanat mit einem NCO-Gehalt im Bereich von etwa 15 bis 25 enthält.

46. Schuh nach Anspruch 45, bei welchem der Polyurethanschaum Polyol mit einer OH-Zahl im Bereich von etwa 70 bis 250 und Isocyanat mit einem NCO-Gehalt im Bereich von etwa 16 bis 23 enthält.

47. Schuh nach Anspruch 46, bei welchem der Polyurethanschaum Polyol mit einer OH-Zahl von 86 und Isocyanat mit einem NCO- Gehalt von 20,7 enthält.

48. Schuh nach einem der Ansprüche 42 bis 47, bei welchem das Polyurethan Polyol und Isocyanat gewichtsmäßiges Mischungsverhältnis im Bereich von etwa 100 : 20 bis etwa zu 100 : 100 aufweist.

49. Schuh nach Anspruch 48, bei welchem das Polyurethan Polyol und Isocyanat in einem gewichtsmäßigen Mischungsverhältnis im Bereich von 100 : 25 bis etwa 100 : 50 aufweist.

50. Schuh nach Anspruch 49, bei welchem Polyurethan Polyol und Isocyanat in einem gewichtsmäßigen Mischungsverhältnis von etwa 100 : 33 aufweist.

51. Schuh nach einem der Ansprüche 32 bis 50, bei welchem das Füllmaterial antistatisch ausgerüstet ist.

52. Schuh nach einem der Ansprüche 32 bis 51, bei welchem jede Einbringöffnung (19) mit einem Dichtstopfen verschlossen ist.

53. Schuh nach einem der Ansprüche 32 bis 52, bei welchem in das Füllmaterial (21) mindestens ein vorgefertigtes Einiegeteil eingelegt und von dem eingebrachten Füllmaterial (21) fixiert ist.

54. Schuh nach einem der Ansprüche 34 bis 53, mit Schnur (47) aus monofilem Material.