DE19727349A1 - Vorrichtung zur Herstellung von Sandwichpaneele - Google Patents
Vorrichtung zur Herstellung von SandwichpaneeleInfo
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Description
Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Herstellen von Sand
wichpaneele aus Stahl, primär für den Einsatz als Strukturele
mente im Schiffbau.
Derartige Sandwichpaneele können für Deckshäuser und Aufbauten,
für Wände und Decks sowie auch für Anwendungsfälle außerhalb des
Schiffbaus, wie im Behälter-, Fahrzeug- und Brückenbau einge
setzt werden. Sie bestehen im wesentlichen aus zwei parallelen
Außenblechen, die mittels zwischengesetzter, mit den Außenble
chen verschweißter Stegelemente fest miteinander verbunden sind.
Die Stegbleche sind vorzugsweise zu den beiden Außenblechen
rechtwinklig angeordnet. Die Vorteile der Sandwichpaneele beste
hen darin, daß sie als Ersatz für konventionelle Flächentragwer
ke aus einseitig versteiften Platten zu sehen sind, die eine
geringere Masse aufweisen und die hinsichtlich Festigkeit, Wär
meisolierung und Feuerschutz günstig gestaltet werden können. Es
ist weiterhin eine vereinfachte Montage zu verzeichnen sowie die
Möglichkeit Baugruppen in Modulbauweise herzustellen.
Zur Herstellung von Sandwichpaneele sind verschiedene Vorrich
tungen bekannt. So ist es Praxis, daß die Stegbleche, hier
Flachmaterial, in einem Fixierrahmen mit entsprechendem Abstand
eingelegt und positioniert werden. Danach wird das erste Außen
blech mittels Kran auf die im Fixierrahmen positionierten Steg
bleche aufgelegt, so daß jedes Stegblech mit seiner oberen
Längskante stumpf an die jeweils zugekehrte Innenfläche des
Außenbleches stößt.
Die Verschweißung durch jeweils eine Laser-Schweißnaht erfolgt
durch das jeweilige Außenblech hindurch in die daran stoßende
Längskante des jeweiligen Stegblech-Streifens. Dazu wird der
Fixierrahmen mit den positionierten Stegblechen und dem ersten
Außenblech in eine stationäre Laser-Schweißstation getaktet und
dort positioniert. Die Schweißstation ist mit einem quer zur
Förderrichtung des Paneels verfahrbaren Laserschweißkopf ausge
rüstet. In unmittelbarer Nähe des Laserschweißkopfes sind Rollen
vorgesehen, die beim Schweißvorgang das Außenblech an die daran
stoßende Längskante des jeweiligen Stegblech-Streifens drücken.
Nach erfolgter Verschweißung der vorgesehenen Stegblech-Streifen
mit dem ersten Außenblech wird die Sektion mittels geeigneter
Hebezeuge gewendet und auf dem Fixierrahmen so abgelegt, daß die
angeschweißten Stege nach oben stehen. Das zweite Außenblech
wird analog dem ersten Außenblech auf die Stege aufgelegt und
positioniert. Das Takten und Positionieren in der Schweißstation
sowie das Verschweißen der einzelnen Nähte erfolgt wie bereits
vorher beschrieben.
Diese Vorrichtung hat die Nachteile, daß der Fixierrahmen an die
Abstände der Stegblech-Streifen sowie an deren Steghöhe gebunden
ist. Für jeden neuen Stegabstand bzw. für jede neue Steghöhe
sind neue Rahmen erforderlich oder erfordern komplizierte kon
struktive Ergänzungen des bestehenden Rahmens.
Aus dem DE-GM 94 09 024.6 ist eine Einrichtung zum Herstellen
von Doppelwand-Plattenfeldern bekannt, mit der Stege zwischen
zwei Deckblechen, zu diesem rechtwinklig orientiert verschweiß
bar sind. Die Einrichtung besteht aus einem Auflagebock, der
zwei annähernd senkrechte Deckblech-Auflageseiten in gegenseiti
gem Abstand aufweist, auf dem oben eine annähernd waagerechte
Stegauflage ausgebildet ist und bei der beidseitig neben der
Stegauflage Schweißköpfe, vorzugsweise Laserschweißköpfe, an
geordnet sind. Auf der waagerechten Stegauflage wird zu jedem
Schweißvorgang jeweils nur ein Steg zwischen zwei Deckblechen
praktisch zwangsläufig waagerecht ausgerichtet. Diese Positio
nierung soll eine exakte Lage beider Enden des Stegs, die an
schließend mit den Deckblechen zu verschweißen sind, gewährlei
sten. Die Verschweißung durch eine Laser-Schweißnaht erfolgt
durch die Deckbleche hindurch gleichzeitig an beiden Seiten der
annähernd vertikal gehaltenen Deckbleche. Dazu sind beidseitig
außerhalb des Auflagebocks und etwas höher als die Stegauflage
Schweißköpfe angeordnet. Nach Verschweißen jeweils eines Steges
mit den Deckblechen kann das aus Steg und den beiden Deckblechen
bestehende Gebilde mittels einer geeigneten Hebeeinrichtung um
einen vorbereiteten Betrag hochgezogen werden, wodurch ein wei
terer Steg auf die Stegauflage gelegt werden und wiederum mit
den beiden Deckblechen im Abstand zum ersten Steg verschweißt
werden kann. Nach erfolgtem Verschweißen wird das Gebilde, das
nunmehr die beiden Stege und die beiden Deckbleche umfaßt wie
derum um ein weiteres Intervall hochgezogen, wodurch der nächste
Steg auf die Stegauflage geschoben und anschließend mit den
Deckblechen mittels der beiden Schweißköpfe verschweißt werden
kann.
Dieser Vorgang wird durch abwechselndes Hochziehen, Einschieben
eines Steges auf die Stegauflage und Verschweißen des neu aufge
legten Steges mit den beiden Deckblechen so oft wiederholt, bis
das Doppelwand-Plattenfeld vollständig ist.
Der Nachteil dieser Einrichtung besteht darin, daß sie in die
Höhe baut, was bei großen Paneele Probleme hinsichtlich der
Hallenhöhe mit sich bringt. Die zu verarbeitenden Stege müssen
gut ausgerichtet sein, da sie nur mit ihrem Eigengewicht auf die
Stegauflage wirken und eventuell vorhandene Verformungen vor dem
Schweißprozeß nicht beseitigt werden können. Unterschiedliche
Paneeldicken sind nur durch unterschiedliche Auflageböcke reali
sierbar. Außerdem ist der Schweißprozeß beim gleichzeitigen
Schweißen mit zwei gegeneinandergerichtete Laserstrahlen mit
Problemen behaftet.
Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine
Vorrichtung zum Herstellen von Sandwichpaneele zu schaffen, mit
der Profile unterschiedlicher Länge und/oder unterschiedlicher
Abstände oder unterschiedlicher Höhe verarbeitet werden können.
Diese Aufgabe wird gemäß dem kennzeichnenden Teil des Anspruchs
1 mit einer Vorrichtung erzielt, die wenigstens eine Schweiß
einrichtung und eine Profilmontageeinrichtung, die Mittel zur
Entnahme eines jeweilig zu verschweißenden Profils aus einer
Profilpalette, Mittel zur Einführung des Profils zur Schweiß
einrichtung und unter ein erstes dort im Schweißbereich positio
niertes Außenblech sowie Mittel zur Fixierung des jeweiligen
Profils an der jeweiligen Innenfläche des ersten Außenbleches
aufweist, umfaßt.
Die Aufgabe wird weiterhin durch eine Vorrichtung zum Herstellen
von Sandwichpaneele aus Stahl, bestehend aus einer Transport- und
Positioniereinrichtung für die Blech- und Teilpaneelezufüh
rung, einer Abführeinrichtung für die Teil- und Gesamtpaneele,
einem Profilbereitstellungsplatz und einer Profilmontageeinrich
tung, die wenigstens ein Schweißportal und eine Profilmontage
einrichtung, die Mittel zur Entnahme eines jeweiligen zu ver
schweißenden Profils aus einer Profilpalette, Mittel zur Ein
führung des Profils zum Schweißportal und unter ein erstes dort
im Schweißbereich positioniertes Außenblech sowie Mittel zur
Fixierung des jeweiligen Profils an der jeweiligen Innenfläche
des ersten Außenbleches aufweist, umfaßt.
Nach einer bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemäßen
Vorrichtung ist vorgesehen, daß die Profilmontageeinrichtung aus
einem in Fließrichtung verschiebbaren, quer zur Fließrichtung
verfahrbaren und vertikal verstellbaren Magnetbalken besteht,
der in Längsrichtung mit in Stegrichtung des Profils wirkenden
Haftmagneten sowie einem an der Unterkante des Magnetbalkens in
Längsrichtung verlaufendes Widerlager bestückt ist. Der Magnet
balken ist quer zur Fließrichtung auf einer maschinenbettartigen
Linearführung gelagert.
Weitere erfinderische Merkmale ergeben sich aus den Ansprüchen
4 bis 8 und den Zeichnungen.
Die Vorteile der erfindungsgemäßen Lösung bestehen darin, daß
die Herstellung von Sandwichpaneele flexibler und kostengünsti
ger vorgenommen werden kann. Unterschiedliche Profillängen,
unterschiedliche Abstände der Profile jeweils in einem Paneel
bzw. in verschiedenen Paneelen sowie unterschiedliche Profilhö
hen in verschiedenen Paneelen sind mit dieser Lösung unkompli
zierter beherrschbar.
Die Erfindung wird im folgenden anhand einer Zeichnung mit vier
Figuren dargestellt. Es zeigen:
Fig. 1 eine Draufsicht der Vorrichtung,
Fig. 2 eine Teilansicht A-A nach Fig. 1,
Fig. 3 eine Teilansicht eines Sandwichpaneels,
Fig. 4 ein Detail B nach Fig. 2, ergänzt um eine Schweißeinrich
tung.
Fig. 1, 2 und 4 zeigen die Vorrichtung zum Herstellen der Sand
wichpaneele aus Stahl. Sie besteht im wesentlichen aus einem
stationären Schweißportal 1 zum Zusammenfügen der zueinander
parallel verlaufenden oberen und unteren Außenbleche 10 und 11
mit den zwischengesetzten Profilen 12, einem Auflage- und Zu
führplatz 2 zum Bereitstellen und Transportieren der Bleche 10
und 11 bzw. der besteiften Teilpaneele in das Schweißportal 1,
einem Abführplatz 3 zur Aufnahme des Teil- bzw. fertigen Paneels
9 nach erfolgtem Schweißvorgang, einem Profilbereitstellungs
platz 4 sowie einer Profilmontageeinrichtung 5 zur Entnahme des
Profils 12 aus einem Speicher und Zuführung des Profils 12 in
Schweißposition.
Das Schweißportal 1 ist stationär und quer zur Fördereinrichtung
der Bleche bzw. Paneele angeordnet. Es wird gebildet aus einem
die Fließrichtung (siehe Pfeil) überspannenden Portal 6 auf dem
ein in Längsrichtung des Portals 6 verfahrbarer Schweißwagen 7
mit einem Laserschweißkopf angeordnet ist. Vor und hinter dem
Laserschweißkopf sind Andrückrollen 8 zum Andrücken der Außen
bleche 10 bzw. 11 an den mit dem Blech zu verschweißenden Profil
12 vorgesehen. Es ist auch denkbar eine Elektroschweißanlage
einzusetzen, die das Verschweißen mittels Punkt- oder Rollelek
troden vornehmen kann.
Der Auflage- und Zuführplatz 2 wird im wesentlichen aus einem
auf einer stabilen Rahmenkonstruktion angeordneten Transportrol
lenfeld 14 mit höhenverstellbaren Rollen 15, sowie an einer
Längsseite und quer zur Fließrichtung angeordneten Andrückrollen
16 und an der gegenüberliegenden Längsseite fest angeordneten
Anschlagrollen 17 sowie einer Fördereinrichtung 18 mit einem
geregelten Antrieb und integrierten Längenmeßsystem, gebildet.
Die Rollen 15 des Transportrollenfeldes 10 sind höhenverstellbar
ausgeführt, damit unterschiedliche Profilhöhen bzw. unterschied
liche Innenanstände zwischen den Außenblechen 10 und 11 reali
siert werden können.
Die Andrückrollen 16 sind quer zur Fließrichtung verfahrbar.
Hierdurch können Paneele unterschiedlicher Breite hergestellt
werden. Mittels der Andrückrollen 16 wird das jeweilige aufge
legte erste Blech 10 ausgerichtet, indem es gegen die An
schlagrollen 17 gedrückt wird. Mittels der Andrückrollen 16
werden ebenfalls die fertigen Teilpaneele und das noch zu mon
tierende restliche Außenblech ausgerichtet.
Die Fördereinrichtung 18 ist am äußeren Ende des Auflage- und
Zuführplatzes 2 gegenüber dem Schweißportal 1 in Ausgangsstel
lung positioniert. Sie ist auf einer Führung 19, die bis in den
Arbeitsbereich des Schweißportals 1 führt, in Fließrichtung
bewegbar. Als Fördereinrichtung 18 ist beispielsweise eine Zahn
radschubeinrichtung denkbar. Im Wirkbereich mit dem zu trans
portierenden Außenblech 10 bzw. dem Teilpaneel besitzt die För
dereinrichtung 18 eine Dockeinrichtung, z. B. in Form einer Klem
me. Die Fördereinrichtung 18 ist mit einem an sich bekannten
Längenmeßsystem ausgerüstet mit dem eine Einfahrgenauigkeit von
ca. ±1 mm in den Profilmontage- und Schweißbereich realisiert
werden kann.
Der in Fließrichtung gesehen hinter dem Schweißportal 1 angeord
nete Abführplatz 3 wird im wesentlichen aus einem auf einer
stabilen Rahmenkonstruktion angeordneten höhenverstellbaren
Transporteinrichtung 20, sowie an einer Längsseite und quer zur
Fließrichtung angeordneten Andrückrollen 16 und an der gegen
überliegenden Längsseite fest angeordneten Anschlagrollen 17
gebildet. Die Transporteinrichtung 20, die z. B. eine Förderkette
sein kann, läuft zur Fördergeschwindigkeit der Fördereinrichtung
18 synchron. Die Höhenverstellung der Transporteinrichtung 20
ist erforderlich, damit unterschiedliche Höhen des Profile 12
bei den jeweiligen Paneelen beherrschbar sind. Als Höhenverstel
lung ist ein Spindeltrieb 21 denkbar.
Der Profilbereitstellungsplatz 4 besteht im wesentlichen aus
einer stabilen höhenverstellbaren Unterkonstruktion 24 zur Auf
nahme einer mit Profilen 12 bestückten Profilpalette 22, einer
Profilvorschubeinrichtung 23 sowie einem Profilstopper 25. Der
Profilbereitstellungsplatz 4 ist neben dem Auflage- und Zuführ
platz 2 so angeordnet, daß das jeweilige Profil 12 in Nähe des
Schweißportals 1 der Profilpalette 22 entnommen und seitlich,
quer zur Fördereinrichtung, in das Schweißportal 1 unter die
jeweilige Blechinnenfläche eingefahren und dort positioniert
werden kann. Es ist auch denkbar, daß der Profilbereitstellungs
platz 4 mit der Profilpalette 22 auch unter dem Auflage- und
Zuführplatz 2 anordbar ist.
Die Profilpalette 22 wird in einer nicht dargestellten Profil
straße bestückt und mittels geeigneter Transporteinrichtungen
auf der Unterkonstruktion 24 abgesetzt. Die Bestückung erfolgt
so, daß die Profile 12 in der Profilpalette 22 mit dem Steg
vertikal dicht an dicht gestellt werden. Als Profile 12 sind
sowohl einfache Stegbleche als auch U-, T-, Doppel-T-, Wulst
profile u. dgl. einsetzbar. Durch die unterschiedliche Form der
Profile 12 bedingte Freiräume zur Profilvorschubeinrichtung 23
hin werden durch die konstruktive Gestaltung dieser Einrichtung
überbrückt. Die Profilvorschubeinrichtung 23, in Form ein oder
mehrerer Arbeitszylinder, ist an der hinteren Querseite der
Unterkonstruktion 24 in Ausgangsstellung angeordnet. Mittels
dieser Profilvorschubeinrichtung 23 werden die Profile 12 aus
der Profilpalette 22 herausgedrückt und gelangen in den Wir
kungsbereich der Profilmontageeinrichtung 5. Damit Profile 12
mit unterschiedlicher Profilhöhe verarbeitet werden können ist
die Unterkonstruktion 24 mit einem Spindeltrieb 26 versehen, der
mit einem integrierten Meßsystem ausgerüstet ist.
Die Profilmontageeinrichtung 5 besteht im wesentlichen aus einem
in Fließrichtung verschiebbaren und quer zur Fließrichtung, d. h.
in Längsrichtung des Portals 6 verfahrbaren Magnetbalken 27,
dessen Längenabmessung mindestens der zu bearbeitenden Paneel
breite entspricht. Außerdem ist der Magnetbalken 27 höhenver
stellbar ausgeführt, damit Profile 12 unterschiedlicher Steghöhe
verarbeitet werden können. Der Magnetbalken 27 ist durchgehend
in Längsrichtung mit in Stegrichtung der Profile (12) wirkenden
Haftmagneten ausreichender Haftkraft bestückt. Am unteren Ende
weist der Magnetbalken 27 ein in Längsrichtung verlaufendes
Widerlager 28 auf, welches in Wirkverbindung mit der unteren
Längskante bzw. dem unteren äußeren Gurt des Profils 12 kommt.
Durch das Widerlager 28 ist auch gewährleistet, daß das Profil
12 bei der Entnahme aus der Profilpalette 22 nicht nach unten
wegrutschen kann. Da mit dem Magnetbalken 27 eine große Genau
igkeit in den Endlagen, d. h. bei der Entnahme des Profils 12 aus
der Profilpalette 22 und bei der Fixierung des Profils 12 an der
Unterfläche des Außenbleches 10 erreicht werden muß, ist der
Magnetbalken 27 auf einer quer zur Fließrichtung angeordneten
maschinenbettartigen Linearführung 29 gelagert.
In Fig. 3 ist eine Teilansicht eines Paneels 9 und eine Auswahl
der in Anwendung kommenden Ausführungsformen an Profilen 12
sowie der Verlauf einer Schweißnaht 13 dargestellt.
Die Fertigung der Sandwichpaneele erfolgt wir nachstehend be
schrieben:
Die Bereitstellung des ersten Außenbleches 10 wird durch ein Hebezeug auf dem Auflage- und Zuführplatz 2 vorgenommen. Dazu wird das Außenblech 10 auf das Transportrollenfeld 14 aufgelegt. Mittels der Andrückrollen 16 erfolgt das Ausrichten des Außen bleches 10, indem es gegen die Anschlagrollen 17 gedrückt wird. Das zu verarbeitende Außenblech 10 braucht keinen rechteckigen Grundriß aufzuweisen. Es ist wichtig, daß die mit den Anschlag rollen 17 in Wirkungsverbindung stehende Längskante des Außen bleches eine Gerade bildet. Danach wird die Fördereinrichtung 18 an das Außenblech 10 angedockt und unter Nutzung des integrier ten Längenmeßsystems das Außenblech 10 zur ersten Profilansatz stelle in das Schweißportal 1 transportiert und positioniert.
Die Bereitstellung des ersten Außenbleches 10 wird durch ein Hebezeug auf dem Auflage- und Zuführplatz 2 vorgenommen. Dazu wird das Außenblech 10 auf das Transportrollenfeld 14 aufgelegt. Mittels der Andrückrollen 16 erfolgt das Ausrichten des Außen bleches 10, indem es gegen die Anschlagrollen 17 gedrückt wird. Das zu verarbeitende Außenblech 10 braucht keinen rechteckigen Grundriß aufzuweisen. Es ist wichtig, daß die mit den Anschlag rollen 17 in Wirkungsverbindung stehende Längskante des Außen bleches eine Gerade bildet. Danach wird die Fördereinrichtung 18 an das Außenblech 10 angedockt und unter Nutzung des integrier ten Längenmeßsystems das Außenblech 10 zur ersten Profilansatz stelle in das Schweißportal 1 transportiert und positioniert.
Mit der Bereitstellung des ersten Außenbleches 10 ist auch die
Bereitstellung des ersten erforderlichen Profils 12 in der Pro
filpalette 22 auf dem Profilbereitstellungsplatz 4 verbunden.
Entsprechend der jeweiligen erforderlichen Profilhöhe wird der
Profilbereitstellungsplatz 4 mittels des Spindeltriebes 26 in
der Höhe eingestellt. Diese Einstellung ist als Grobpositionie
rung zu sehen, da die genaue Fixierung der Profiloberkante mit
der jeweiligen Innenfläche des Außenbleches 10 mittels des Ma
gnetbalkens 27 erfolgt. Das erste Profil 12 wird nun durch die
Profilmontageeinrichtung 5 der Profilpalette 22 entnommen. Dazu
wird der Magnetbalken 27 ebenfalls auf die jeweilige Profilhöhe
des zu verschweißenden Profils 12 vorjustiert. Diese Höhenein
stellung wird für ein herzustellendes Paneel nur für das erste
zu entnehmende Profil 12 vorgenommen, da für ein Paneel nur
Profile 12 gleicher Steghöhe verwendet werden. Der Magnetbalken
27 wird danach seitlich am Profilsteg angedockt, der Profilstop
per 25 entfernt und das Profil 12 aus der Profilpalette 22 ent
nommen. Beim seitlichen Andocken gelangt ebenfalls das Widerla
ger 28 in Wirkverbindung mit der unteren Längskante bzw. dem
unteren Gurt des Profiles 12. Nach Entnahme des ersten Profils
12 wird der Profilstopper 25 wieder in Ausgangsstellung ge
bracht. Durch die Profilvorschubeinrichtung 23 werden die Profi
le 12 in Richtung des Profilstoppers 25 solange bewegt bis das
nächste Profil 12 mit diesem in Wirkverbindung kommt.
Währenddessen bewegt sich der Magnetbalken 27 mit dem ersten
fixierten Profil 12 quer zur Fließrichtung, unterhalb der Innen
fläche des Außenbleches 10 in den Bereich der Schweißeinrich
tung. Ist die Schweißposition erreicht, wird die oberste Längs
kante bzw. der obere äußerste Gurt des Profils 12 mittels des
Magnetbalkens an der Innenfläche des Außenbleches 10 fixiert.
Hierdurch ist nun die Feinpositionierung realisiert. Danach er
folgt das Verschweißen des ersten Profils 12 mit dem Außenblech
10 mittels einer Laserschweißnaht, die von außen durch das je
weilige Außenblech 10 hindurch in die obere Längskante bzw.
oberen Gurt des jeweiligen Profils 12 hineinreicht.
Dazu verfährt der Schweißwagen 7 mit dem Laserschweißkopf mit
Schweißgeschwindigkeit längs des Portalträgers von einem Ende
zum anderen Ende des fixierten Profils 12. Damit die oberen
Längskanten bzw. der obere Gurt mit der Innenfläche des Außen
bleches 10 gut kontaktiert sind im Bereich des Schweißkopfes ein
oder mehrere Andrückrollen 8 vorgesehen, die das Außenblech 10
während des Schweißvorganges gegen das Profil 12 drücken. Nach
erfolgtem Schweißen löst sich der Magnetbalken 27 vom ersten
verschweißten Profil 12, fährt in Ausgangsstellung zurück und
übernimmt aus der Profilpalette 22 das nächste Profil 12 in der
Art wie bereits beschrieben. Zugleich wird das Außenblech 10 mit
dem ersten verschweißten Profil 12 zur nächsten Profilansatz
stelle wie vorher beschrieben weitergetaktet.
Dieser Arbeitsprozeß wird bis zur Verbindung des letzten Profils
12 mit dem Außenblech 10 weitergeführt.
Das besteifte Teilpaneel wird von der Transporteinrichtung 20
übernommen, das sich synchron mit dem Transportrollenfeld 14
bewegt, und zum Ende der Fertigungslinie transportiert. Dort
erfolgt das Wenden des Teilpaneels mit den üblichen Hebezeugen.
Anschließend wird der Transport und die Auflage des Teilpaneels
auf dem Auflage- und Zuführplatz 2 vorgenommen. Die Auflage des
Teilpaneels erfolgt so, daß die angeschweißten Profile 12 von
oben zu sehen sind. Nach erfolgtem Ausrichten des Teilpaneels
mit Hilfe der Andrückrollen 16 wird das zweite Außenblech 11 auf
das Teilpaneel aufgelegt, mittels der Andrückrollen 16 sowie der
Anschlagrollen 17 ausgerichtet und fixiert.
Währenddessen wird der Abführplatz 3 auf eine gemeinsame Trans
porthöhe mit dem Auflage- und Zuführplatz 2 eingestellt.
Die Fördereinrichtung 18 wird nun an das Teilpaneel mit dem
aufgelegten zweiten Außenblech 11 angedockt. Danach erfolgt
unter Nutzung des integrierten Meßsystems in der Fördereinrich
tung 18 der Transport zur ersten Profilansatzstelle. Dort wird
wie bereits beschrieben mittels der Laserschweißeinrichtung das
Verschweißen der jeweiligen Innenfläche des zweiten Außenbleches
11 mit der jeweiligen Längskante bzw. dem jeweiligen Gurt des
Profils 12 vorgenommen. Danach erfolgt das Weitertakten zum
nächsten Profil 12 und das Verschweißen aller Profile 12 nach
einander mit dem Außenblech 11.
Damit die genaue Schweißposition des zweiten und nachfolgenden
Profils 12 erreicht wird, ist der Einsatz von Sensoren denkbar.
Es ist auch möglich, daß auf dem Abführplatz 3 das zweite Außen
blech 11 auf das fertige Teilpaneel aufgelegt und fixiert wird
und danach das Teilpaneel entgegengesetzt der Fließrichtung in
das Schweißportal 1 eingetaktet und so die Profile 12 mit dem
Außenblech 11 verschweißt werden. Dies würde aber einen höheren
technischen Aufwand beim Abführplatz 3 erforderlich machen.
Nachdem alle Profile 12 mit dem zweiten Außenblech 11 verbunden
sind, erfolgt die Entnahme des fertig geschweißten Paneels 9 und
Weitertransport zu einem Zwischenlagerplatz oder zum nächsten
Arbeitsplatz.
1
Schweißportal
2
Auflage- und Zuführplatz
3
Abführplatz
4
Profilbereitstellungsplatz
5
Profilmontageeinrichtung
6
Portal
7
Schweißwagen
8
Andrückrolle
9
Paneel
10
Außenblech
11
Außenblech
12
Profil
13
Schweißnaht
14
Transportrollenfeld
15
Rolle
16
Andrückrolle
17
Anschlagrolle
18
Fördereinrichtung
19
Führung
20
Transporteinrichtung
21
Spindeltrieb
22
Profilpalette
23
Profilvorschubeinrichtung
24
Unterkonstruktion
25
Profilstopper
26
Spindeltrieb
27
Magnetbalken
28
Widerlager
29
Linearführung.
Claims (9)
1. Vorrichtung zum Herstellen von Sandwichpaneele aus Stahl,
die aus zwei parallelen Außenblechen bestehen, die mittels
zwischengesetzter, mit den Außenblechen verschweißter Steg
bleche fest miteinander verbunden sind, dadurch gekenn
zeichnet, daß sie wenigstens eine Schweißeinrichtung und
eine Profilmontageinrichtung (5), die Mittel zur Entnahme
eines jeweilig zu verschweißenden Profils (12) aus einer
Profilpalette (22), Mittel zur Einführung des Profils (12)
zur Schweißeinrichtung und unter ein erstes dort im
Schweißbereich positioniertes Außenblech (10) sowie Mittel
zur Fixierung des jeweiligen Profils (12) an der jeweiligen
Innenfläche des ersten Außenbleches (10) aufweist, umfaßt.
2. Vorrichtung zum Herstellen von Sandwichpaneele aus Stahl,
die aus zwei parallelen Außenblechen bestehen, die mittels
zwischengesetzter, mit den Außenblechen verschweißter Steg
bleche fest miteinander verbunden sind, bestehend aus einer
Transport- und Positioniereinrichtung für die Blech- und
Teilpaneelezuführung, einer Abführeinrichtung für die Teil- und
Gesamtpaneele, einem Profilbereitstellungsplatz und
einer Profilmontageeinrichtung, dadurch gekennzeichnet, daß
die Vorrichtung wenigstens ein Schweißportal (1) und eine
Profilmontageeinrichtung (5), die Mittel zur Entnahme eines
jeweiligen zu verschweißenden Profils (12) aus einer Pro
filpalette (22), Mittel zur Einführung des Profils (12) zum
Schweißportals (1) und unter ein erstes dort im Schweißbe
reich positionierten Außenblech (10) sowie Mittel zur Fi
xierung des jeweiligen Profils (12) an der jeweiligen In
nenfläche des ersten Außenbleches (10) aufweist, umfaßt.
3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet,
daß die Profilmontageinrichtung (5) aus einem in Fließrich
tung verschiebbaren, quer zur Fließrichtung verfahrbaren
und vertikal verstellbaren Magnetbalken (27) besteht, der
in Längsrichtung mit in Stegrichtung des Profils (12) wir
kenden Haftmagneten sowie einem an der Unterkante des Ma
gnetbalkens (27) in Längsrichtung verlaufendes Widerlager
(28) bestückt ist.
4. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß
der Auflage- und Zuführplatz (2) mit einer in Fließrichtung
wirkenden Taktvorrichtung für das jeweilige der Schweiß
einrichtung zuführende Blech oder Teilpaneel ausgerüstet
ist.
5. Vorrichtung nach Anspruch 2 und 4, dadurch gekennzeichnet,
daß der Auflage- und Zuführplatz (2) ein Transportrollen
feld (14) mit höhenverstellbaren Rollen (15) aufweist.
6. Vorrichtung nach Anspruch 2, 4 und 5, dadurch gekennzeich
net, daß an einer Längsseite des Auflage- und Zuführplatzes
(2) Mittel zum Ausrichten der auf dem Auflage- und Zuführ
platz (2) abgelegten Bauelemente oder Sektionen angeordnet
sind.
7. Vorrichtung nach Anspruch 2 und 4, dadurch gekennzeichnet,
daß der Abführplatz (3) eine zur Taktvorrichtung des Aufla
ge- und Zuführplatzes (2) synchron laufende und höhenver
stellbare Transporteinrichtung (20) aufweist.
8. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet,
daß der Profilbereitstellungsplatz (4) höhenverstellbar
ausgebildet ist und im wesentlichen aus einer Profilpalette
(22) besteht, die an einer Querseite eine Profilvorschu
beinrichtung (23) und am entgegengesetzten Ende, der Pro
filabnahmeseite, einen Profilstopper (25) besitzt.
9. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß
der Magnetbalken (27) quer zur Fließrichtung auf einer
maschinenbettartigen Linearführung (29) gelagert ist.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19727349A DE19727349C2 (de) | 1997-06-27 | 1997-06-27 | Vorrichtung zum Herstellen von Sandwichpaneelen |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
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Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE10101173A1 (de) * | 2001-01-12 | 2002-07-25 | Audi Ag | Vorrichtung und Verfahren zur Diagnose eines Antennensystems |
WO2011012145A1 (de) * | 2009-07-30 | 2011-02-03 | Stendal Technologies Gmbh | Grossplattenherstellvorrichtung, verfahren und fabrikanordnung zum herstellen grossflächiger verbundwerkstoffplatten |
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Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE3913366C2 (de) * | 1989-04-22 | 1991-02-21 | Herbert 4000 Duesseldorf De Fettweis | |
DE9409024U1 (de) * | 1994-06-03 | 1994-07-28 | ESAB-HANCOCK GmbH, 61184 Karben | Einrichtung zum Herstellen von Doppelwand-Plattenfeldern |
DE9419960U1 (de) * | 1994-12-14 | 1995-02-09 | NSM Magnettechnik GmbH & Co. KG, 59399 Olfen | Aufspannvorrichtung für Werkstücke u.dgl. |
DE19548618C1 (de) * | 1995-12-23 | 1997-08-28 | Ingenieurtechnik Und Maschinen | Spannvorrichtung zum Ausrichten von zu verschweißenden bzw. zu bearbeitenden plattenfömigen Werkstücken |
-
1997
- 1997-06-27 DE DE19727349A patent/DE19727349C2/de not_active Expired - Fee Related
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