DE19727349C2 - Vorrichtung zum Herstellen von Sandwichpaneelen - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Herstellen von Sand­ wichpaneelen aus Stahl, primär für den Einsatz als Strukturele­ mente im Schiffbau.

Derartige Sandwichpaneele können für Deckshäuser und Aufbauten, für Wände und Decks sowie auch für Anwendungsfälle außerhalb des Schiffbaus, wie im Behälter-, Fahrzeug- und Brückenbau einge­ setzt werden. Sie bestehen im wesentlichen aus zwei parallelen Außenblechen, die mittels zwischengesetzter, mit den Außenble­ chen verschweißter Stegelemente fest miteinander verbunden sind. Die Stegbleche sind vorzugsweise zu den beiden Außenblechen rechtwinklig angeordnet. Die Vorteile der Sandwichpaneele beste­ hen darin, daß sie als Ersatz für konventionelle Flächentragwer­ ke aus einseitig versteiften Platten zu sehen sind, die eine geringere Masse aufweisen und die hinsichtlich Festigkeit, Wär­ meisolierung und Feuerschutz günstig gestaltet werden können. Es ist weiterhin eine vereinfachte Montage zu verzeichnen sowie die Möglichkeit Haugruppen in Modulbauweise herzustellen.

Zur Herstellung von Sandwichpaneelen sind verschiedene Vorrich­ tungen bekannt. So ist es Praxis, daß die Stegbleche, hier Flachmaterial, in einem Fixierrahmen mit entsprechendem Abstand eingelegt und positioniert werden. Danach wird das erste Außen­ blech mittels Kran auf die im Fixierrahmen positionierten Steg­ bleche aufgelegt, so daß jedes Stegblech mit seiner oberen Längskante stumpf an die jeweils zugekehrte Innenfläche des Außenbleches stößt.

Die Verschweißung durch jeweils eine Laser-Schweißnaht erfolgt durch das jeweilige Außenblech hindurch in die daran stoßende Längskante des jeweiligen Stegblech-Streifens. Dazu wird der Fixierrahmen mit den positionierten Stegblechen und dem ersten Außenblech in eine stationäre Laser-Schweißstation getaktet und dort positioniert. Die Schweißstation ist mit einem quer zur Förderrichtung des Paneels verfahrbaren Laserschweißkopf ausge­ rüstet. In unmittelbarer Nähe des Laserschweißkopfes sind Rollen vorgesehen, die beim Schweißvorgang das Außenblech an die daran stoßende Längskante des jeweiligen Stegblech-Streifens drücken.

Nach erfolgter Verschweißung der vorgesehenen Stegblech-Streifen mit dem ersten Außenblech wird die Sektion mittels geeigneter Hebezeuge gewendet und auf dem Fixierrahmen so abgelegt, daß die angeschweißten Stege nach oben stehen. Das zweite Außenblech wird analog dem ersten Außenblech auf die Stege aufgelegt und positioniert. Das Takten und Positionieren in der Schweißstation sowie das Verschweißen der einzelnen Nähte erfolgt wie bereits vorher beschrieben.

Diese Vorrichtung hat die Nachteile, daß der Fixierrahmen an die Abstände der Stegblech-Streifen sowie an deren Steghöhe gebunden ist. Für jeden neuen Stegabstand bzw. für jede neue Steghöhe sind neue Rahmen erforderlich oder erfordern komplizierte kon­ struktive Ergänzungen des bestehenden Rahmens.

Aus dem DE-GM 94 09 024 ist eine Einrichtung zum Herstellen von Doppelwand-Plattenfeldern bekannt, mit der Stege zwischen zwei Deckblechen, zu diesem rechtwinklig orientiert verschweiß­ bar sind. Die Einrichtung besteht aus einem Auflagebock, der zwei annähernd senkrechte Deckblech-Auflageseiten in gegenseiti­ gem Abstand aufweist, auf dem oben eine annähernd waagerechte Stegauflage ausgebildet ist und bei der beidseitig neben der Stegauflage Schweißköpfe, vorzugsweise Laserschweißköpfe, an­ geordnet sind. Auf der waagerechten Stegauflage wird zu jedem Schweißvorgang jeweils nur ein Steg zwischen zwei Deckblechen praktisch zwangsläufig waagerecht ausgerichtet. Diese Positio­ nierung soll eine exakte Lage beider Enden des Stegs, die an­ schließend mit den Deckblechen zu verschweißen sind, gewährlei­ sten. Die Verschweißung durch eine Laser-Schweißnaht erfolgt durch die Deckbleche hindurch gleichzeitig an beiden Seiten der annähernd vertikal gehaltenen Deckbleche. Dazu sind beidseitig außerhalb des Auflagebocks und etwas höher als die Stegauflage Schweißköpfe angeordnet. Nach Verschweißen jeweils eines Steges mit den Deckblechen kann das aus Steg und den beiden Deckblechen bestehende Gebilde mittels einer geeigneten Hebeeinrichtung um einen vorbereiteten Betrag hochgezogen werden, wodurch ein wei­ terer Steg auf die Stegauflage gelegt werden und wiederum mit den beiden Deckblechen im Abstand zum ersten Steg verschweißt werden kann. Nach erfolgtem Verschweißen wird das Gebilde, das nunmehr die beiden Stege und die beiden Deckbleche umfaßt wie­ derum um ein weiteres Intervall hochgezogen, wodurch der nächste Steg auf die Stegauflage geschoben und anschließend mit den Deckblechen mittels der beiden Schweißköpfe verschweißt werden kann.

Dieser Vorgang wird durch abwechselndes Hochziehen, Einschieben eines Steges auf die Stegauflage und Verschweißen des neu aufge­ legten Steges mit den beiden Deckblechen so oft wiederholt, bis das Doppelwand-Plattenfeld vollständig ist.

Der Nachteil dieser Einrichtung besteht darin, daß sie in die Höhe baut, was bei großen Paneelen Probleme hinsichtlich der Hallenhöhe mit sich bringt. Die zu verarbeitenden Stege müssen gut ausgerichtet sein, da sie nur mit ihrem Eigengewicht auf die Stegauflage wirken und eventuell vorhandene Verformungen vor dem Schweißprozeß nicht beseitigt werden können. Unterschiedliche Paneeldicken sind nur durch unterschiedliche Auflageböcke reali­ sierbar. Außerdem ist der Schweißprozeß beim gleichzeitigen Schweißen mit zwei gegeneinandergerichteten Laserstrahlen mit Problemen behaftet.

Zum Aufspannen bzw. Ausrichten von Werkstücken ist es bekannt Magnetspannelemente einzusetzen. So ist in der DE 39 13 366 C2 eine Haltevorrichtung für miteinander zu verschweißende Bauteile beschrieben, bei der die Bauteile von oben auf Haftmagneten gesetzt werden, die sie während des Schweißprozesses fixieren.

Aus der DE 196 17 179 A1 ist eine Vorrichtung zum elektromagne­ tischen Aufspannen und zum Verschweißen von Blechen miteinander bekannt, bei der eine Mehrzahl elektromagnetischer Spannelemente beidseitig der Schweißnaht angeordnet werden, die mit einer Spannleiste verbunden sind. Die Spannelemente wirken von oben auf die miteinander zu verschweißenden Bleche.

In der DE 195 48 618 C1 ist eine Spannvorrichtung zum Ausrichten von miteinander zu verschweißenden bzw. zu bearbeitenden plat­ tenförmigen Werkstücken mittels mehrerer eine Spannreihe bilden­ de Vakuum- oder Magnetelemente beschrieben. Hierbei werden die Werkstücke von oben auf die Spannelemente gesetzt und nach er­ folgtem Ausrichten fixiert. Ein ähnliches Prinzip ist in dem DE-GM 94 19 960 beschrieben.

Die vorgenannten Vorrichtungen betreffen im wesentlichen magne­ tische Spannelemente verschiedener Bauart, die das Werkstück unmittelbar in Nähe der Schweißnaht positionieren und/oder fi­ xieren.

Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung zum Herstellen von Sandwichpaneelen zu schaffen, mit der Profile unterschiedlicher Länge und/oder unterschiedlicher Abstände oder unterschiedlicher Höhe verarbeitet werden können.

Diese Aufgabe wird gemäß dem kennzeichnenden Teil des Anspruchs 1 mit einer Vorrichtung erzielt, die wenigstens eine Schweiß­ einrichtung und eine Profilmontageeinrichtung, die Mittel zur Entnahme eines jeweilig zu verschweißenden Profils aus einer Profilpalette, Mittel zur Einführung des Profils zur Schweiß­ einrichtung und unter ein erstes dort im Schweißbereich positio­ niertes Außenblech sowie Mittel zur Fixierung des jeweiligen Profils an der jeweiligen Innenfläche des ersten Außenbleches aufweist, umfaßt.

Die Aufgabe wird weiterhin durch eine Vorrichtung zum Herstellen von Sandwichpaneelen aus Stahl, bestehend aus einer Transport- und Positioniereinrichtung für die Blech- und Teilpaneelezufüh­ rung, einer Abführeinrichtung für die Teil- und Gesamtpaneele, einem Profilbereitstellungsplatz und einer Profilmontageeinrich­ tung mit Magnetspannelementen zum Transport und zur Positionie­ rung der Stegbleche, gelöst, die wenigstens ein Schweißportal und eine Profilmontageeinrichtung, die Mittel zur Entnahme eines jeweiligen zu verschweißenden Profils aus einer Profilpalette, Mittel zur Einführung des Profils zum Schweißportal und unter ein erstes dort im Schweißbereich positioniertes Außenblech sowie Mittel zur Fixierung des jeweiligen Profils an der jewei­ ligen Innenfläche des ersten Außenbleches aufweist, umfaßt.

Nach einer bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung ist vorgesehen, daß die Profilmontageeinrichtung aus einem in Fließrichtung verschiebbaren, quer zur Fließrichtung verfahrbaren und vertikal verstellbaren Magnetbalken besteht, der in Längsrichtung mit in Stegrichtung des Profils wirkenden Haftmagneten sowie einem an der Unterkante des Magnetbalkens in Längsrichtung verlaufendes Widerlager bestückt ist. Der Magnet­ balken ist quer zur Fließrichtung auf einer maschinenbettartigen Linearführung gelagert.

Weitere erfinderische Merkmale ergeben sich aus den Ansprüchen 4 bis 8 und den Zeichnungen.

Die Vorteile der erfindungsgemäßen Lösung bestehen darin, daß die Herstellung von Sandwichpaneelen flexibler und kostengünsti­ ger vorgenommen werden kann. Unterschiedliche Profillängen, unterschiedliche Abstände der Profile jeweils in einem Paneel bzw. in verschiedenen Paneelen sowie unterschiedliche Profilhö­ hen in verschiedenen Paneelen sind mit dieser Lösung unkompli­ zierter beherrschbar.

Die Erfindung wird im folgenden anhand einer Zeichnung mit vier Figuren dargestellt. Es zeigen:

Fig. 1 eine Draufsicht der Vorrichtung,

Fig. 2 eine Teilansicht A-A nach Fig. 1,

Fig. 3 eine Teilansicht eines Sandwichpaneels.

Fig. 4 ein Detail B nach Fig. 2, ergänzt um eine Schweißeinrich­ tung.

Fig. 1, 2 und 4 zeigen die Vorrichtung zum Herstellen der Sand­ wichpaneele aus Stahl. Sie besteht im wesentlichen aus einem stationären Schweißportal 1 zum Zusammenfügen der zueinander parallel verlaufenden oberen und unteren Außenbleche 10 und 11 mit den zwischengesetzten Profilen 12, einem Auflage- und Zu­ führplatz 2 zum Bereitstellen und Transportieren der Bleche 10 und 11 bzw. der besteiften Teilpaneele in das Schweißportal 1, einem Abführplatz 3 zur Aufnahme des Teil- bzw. fertigen Paneels 9 nach erfolgtem Schweißvorgang, einem Profilbereitstellungs­ platz 4 sowie einer Profilmontageeinrichtung 5 zur Entnahme des Profils 12 aus einem Speicher und Zuführung des Profils 12 in Schweißposition.

Das Schweißportal 1 ist stationär und quer zur Fördereinrichtung der Bleche bzw. Paneele angeordnet. Es wird gebildet aus einem die Fließrichtung (siehe Pfeil) überspannenden Portal 6 auf dem ein in Längsrichtung des Portals 6 verfahrbarer Schweißwagen 7 mit einem Laserschweißkopf angeordnet ist. Vor und hinter dem Laserschweißkopf sind Andrückrollen 8 zum Andrücken der Außen­ bleche 10 bzw. 11 an dem mit dem Blech zu verschweißenden Profil 12 vorgesehen. Es ist auch denkbar eine Elektroschweißanlage einzusetzen, die das Verschweißen mittels Punkt- oder Rollelek­ troden vornehmen kann.

Der Auflage- und Zuführplatz 2 wird im wesentlichen aus einem auf einer stabilen Rahmenkonstruktion angeordneten Transportrol­ lenfeld 14 mit höhenverstellbaren Rollen 15, sowie an einer Längsseite und quer zur Fließrichtung angeordneten Andrückrollen 16 und an der gegenüberliegenden Längsseite fest angeordneten Anschlagrollen 17 sowie einer Fördereinrichtung 18 mit einem geregelten Antrieb und integrierten Längenmeßsystem, gebildet. Die Rollen 15 des Transportrollenfeldes 10 sind höhenverstellbar ausgeführt, damit unterschiedliche Profilhöhen bzw. unterschied­ liche Innenanstände zwischen den Außenblechen 10 und 11 reali­ siert werden können.

Die Andrückrollen 16 sind quer zur Fließrichtung verfahrbar. Hierdurch können Paneele unterschiedlicher Breite hergestellt werden. Mittels der Andrückrollen 16 wird das jeweilige aufge­ legte erste Blech 10 ausgerichtet, indem es gegen die An­ schlagrollen 17 gedrückt wird. Mittels der Andrückrollen 16 werden ebenfalls die fertigen Teilpaneele und das noch zu mon­ tierende restliche Außenblech ausgerichtet.

Die Fördereinrichtung 18 ist am äußeren Ende des Auflage- und Zuführplatzes 2 gegenüber dem Schweißportal 1 in Ausgangsstel­ lung positioniert. Sie ist auf einer Führung 19, die bis in den Arbeitsbereich des Schweißportals 1 führt, in Fließrichtung bewegbar. Als Fördereinrichtung 18 ist beispielsweise eine Zahn­ radschubeinrichtung denkbar. Im Wirkbereich mit dem zu trans­ portierenden Außenblech 10 bzw. dem Teilpaneel besitzt die För­ dereinrichtung 18 eine Dockeinrichtung, z. B. in Form einer Klem­ me. Die Fördereinrichtung 18 ist mit einem an sich bekannten Längenmeßsystem ausgerüstet mit dem eine Einfahrgenauigkeit von ca. ±1 mm in den Profilmontage- und Schweißbereich realisiert werden kann.

Der in Fließrichtung gesehen hinter dem Schweißportal 1 angeord­ nete Abführplatz 3 wird im wesentlichen aus einem auf einer stabilen Rahmenkonstruktion angeordneten höhenverstellbaren Transporteinrichtung 20, sowie an einer Längsseite und quer zur Fließrichtung angeordneten Andrückrollen 16 und an der gegen­ überliegenden Längsseite fest angeordneten Anschlagrollen 17 gebildet. Die Transporteinrichtung 20, die z. B. eine Förderkette sein kann, läuft zur Fördergeschwindigkeit der Fördereinrichtung 18 synchron. Die Höhenverstellung der Transporteinrichtung 20 ist erforderlich, damit unterschiedliche Höhen des Profile 12 bei den jeweiligen Paneelen beherrschbar sind. Als Höhenverstel­ lung ist ein Spindeltrieb 21 denkbar.

Der Profilbereitstellungsplatz 4 besteht im wesentlichen aus einer stabilen höhenverstellbaren Unterkonstruktion 24 zur Auf­ nahme einer mit Profilen 12 bestückten Profilpalette 22, einer Profilvorschubeinrichtung 23 sowie einem Profilstopper 25. Der Profilbereitstellungsplatz 4 ist neben dem Auflage- und Zuführ­ platz 2 so angeordnet, daß das jeweilige Profil 12 in Nähe des Schweißportals 1 der Profilpalette 22 entnommen und seitlich, quer zur Fördereinrichtung, in das Schweißportal 1 unter die jeweilige Blechinnenfläche eingefahren und dort positioniert werden kann. Es ist auch denkbar, daß der Profilbereitstellungs­ platz 4 mit der Profilpalette 22 auch unter dem Auflage- und Zuführplatz 2 anordbar ist.

Die Profilpalette 22 wird in einer nicht dargestellten Profil­ straße bestückt und mittels geeigneter Transporteinrichtungen auf der Unterkonstruktion 24 abgesetzt. Die Bestückung erfolgt so, daß die Profile 12 in der Profilpalette 22 mit dem Steg vertikal dicht an dicht gestellt werden. Als Profile 12 sind sowohl einfache Stegbleche als auch U-, T-, Doppel-T-, Wulst­ profile udgl. einsetzbar. Durch die unterschiedliche Form der Profile 12 bedingte Freiräume zur Profilvorschubeinrichtung 23 hin werden durch die konstruktive Gestaltung dieser Einrichtung überbrückt. Die Profilvorschubeinrichtung 23, in Form ein oder mehrerer Arbeitszylinder, ist an der hinteren Querseite der Unterkonstruktion 24 in Ausgangsstellung angeordnet. Mittels dieser Profilvorschubeinrichtung 23 werden die Profile 12 aus der Profilpalette 22 herausgedrückt und gelangen in den Wir­ kungsbereich der Profilmontageeinrichtung 5. Damit Profile 12 mit unterschiedlicher Profilhöhe verarbeitet werden können ist die Unterkonstruktion 24 mit einem Spindeltrieb 26 versehen, der mit einem integrierten Meßsystem ausgerüstet ist.

Die Profilmontageeinrichtung 5 besteht im wesentlichen aus einem in Fließrichtung verschiebbaren und quer zur Fließrichtung, d. h. in Längsrichtung des Portals 6 verfahrbaren Magnetbalken 27, dessen Längenabmessung mindestens der zu bearbeitenden Paneel­ breite entspricht. Außerdem ist der Magnetbalken 27 höhenver­ stellbar ausgeführt, damit Profile 12 unterschiedlicher Steghöhe verarbeitet werden können. Der Magnetbalken 27 ist durchgehend in Längsrichtung mit in Stegrichtung der Profile (12) wirkenden Haftmagneten ausreichender Haftkraft bestückt. Am unteren Ende weist der Magnetbalken 27 ein in Längsrichtung verlaufendes Widerlager 28 auf, welches in Wirkverbindung mit der unteren Längskante bzw. dem unteren äußeren Gurt des Profils 12 kommt. Durch das Widerlager 28 ist auch gewährleistet, daß das Profil 12 bei der Entnahme aus der Profilpalette 22 nicht nach unten wegrutschen kann. Da mit dem Magnetbalken 27 eine große Genau­ igkeit in den Endlagen, d. h. bei der Entnahme des Profils 12 aus der Profilpalette 22 und bei der Fixierung des Profils 12 an der Unterfläche des Außenbleches 10 erreicht werden muß, ist der Magnetbalken 27 auf einer quer zur Fließrichtung angeordneten maschinenbettartigen Linearführung 29 gelagert.

In Fig. 3 ist eine Teilansicht eines Paneels 9 und eine Auswahl der in Anwendung kommenden Ausführungsformen an Profilen 12 sowie der Verlauf einer Schweißnaht 13 dargestellt.

Die Fertigung der Sandwichpaneele erfolgt, wie nachstehend be­ schrieben:

Die Bereitstellung des ersten Außenbleches 10 wird durch ein Hebezeug auf dem Auflage- und Zuführplatz 2 vorgenommen. Dazu wird das Außenblech 10 auf das Transportrollenfeld 14 aufgelegt. Mittels der Andrückrollen 16 erfolgt das Ausrichten des Außen­ bleches 10, indem es gegen die Anschlagrollen 17 gedrückt wird. Das zu verarbeitende Außenblech 10 braucht keinen rechteckigen Grundriß aufzuweisen. Es ist wichtig, daß die mit den Anschlag­ rollen 17 in Wirkungsverbindung stehende Längskante des Außen­ bleches eine Gerade bildet. Danach wird die Fördereinrichtung 18 an das Außenblech 10 angedockt und unter Nutzung des integrier­ ten Längenmeßsystems das Außenblech 10 zur ersten Profilansatz­ stelle in das Schweißportal 1 transportiert und positioniert.

Mit der Bereitstellung des ersten Außenbleches 10 ist auch die Bereitstellung des ersten erforderlichen Profils 12 in der Pro­ filpalette 22 auf dem Profilbereitstellungsplatz 4 verbunden. Entsprechend der jeweiligen erforderlichen Profilhöhe wird der Profilbereitstellungsplatz 4 mittels des Spindeltriebes 26 in der Höhe eingestellt. Diese Einstellung ist als Grobpositionie­ rung zu sehen, da die genaue Fixierung der Profiloberkante mit der jeweiligen Innenfläche des Außenbleches 10 mittels des Ma­ gnetbalkens 27 erfolgt. Das erste Profil 12 wird nun durch die Profilmontageeinrichtung 5 der Profilpalette 22 entnommen. Dazu wird der Magnetbalken 27 ebenfalls auf die jeweilige Profilhöhe des zu verschweißenden Profils 12 vorjustiert. Diese Höhenein­ stellung wird für ein herzustellendes Paneel nur für das erste zu entnehmende Profil 12 vorgenommen, da für ein Paneel nur Profile 12 gleicher Steghöhe verwendet werden. Der Magnetbalken 27 wird danach seitlich am Profilsteg angedockt, der Profilstop­ per 25 entfernt und das Profil 12 aus der Profilpalette 22 ent­ nommen. Beim seitlichen Andocken gelangt ebenfalls das Widerla­ ger 28 in Wirkverbindung mit der unteren Längskante bzw. dem unteren Gurt des Profiles 12. Nach Entnahme des ersten Profils 12 wird der Profilstopper 25 wieder in Ausgangsstellung ge­ bracht. Durch die Profilvorschubeinrichtung 23 werden die Profi­ le 12 in Richtung des Profilstoppers 25 solange bewegt bis das nächste Profil 12 mit diesem in Wirkverbindung kommt.

Währenddessen bewegt sich der Magnetbalken 27 mit dem ersten fixierten Profil 12 quer zur Fließrichtung, unterhalb der Innen­ fläche des Außenbleches 10 in den Bereich der Schweißeinrich­ tung. Ist die Schweißposition erreicht, wird die oberste Längs­ kante bzw. der obere äußerste Gurt des Profils 12 mittels des Magnetbalkens an der Innenfläche des Außenbleches 10 fixiert. Hierdurch ist nun die Feinpositionierung realisiert. Danach er­ folgt das Verschweißen des ersten Profils 12 mit dem Außenblech 10 mittels einer Laserschweißnaht, die von außen durch das je­ weilige Außenblech 10 hindurch in die obere Längskante bzw. oberen Gurt des jeweiligen Profils 12 hineinreicht.

Dazu verfährt der Schweißwagen 7 mit dem Laserschweißkopf mit Schweißgeschwindigkeit längs des Portalträgers von einem Ende zum anderen Ende des fixierten Profils 12. Damit die oberen Längskanten bzw. der obere Gurt mit der Innenfläche des Außen­ bleches 10 gut kontaktiert sind im Bereich des Schweißkopfes ein oder mehrere Andrückrollen 8 vorgesehen, die das Außenblech 10 während des Schweißvorganges gegen das Profil 12 drücken. Nach erfolgtem Schweißen löst sich der Magnetbalken 27 vom ersten verschweißten Profil 12, fährt in Ausgangsstellung zurück und übernimmt aus der Profilpalette 22 das nächste Profil 12 in der Art wie bereits beschrieben. Zugleich wird das Außenblech 10 mit dem ersten verschweißten Profil 12 zur nächsten Profilansatz­ stelle, wie vorher beschrieben, weitergetaktet.

Dieser Arbeitsprozeß wird bis zur Verbindung des letzten Profils 12 mit dem Außenblech 10 weitergeführt.

Das besteifte Teilpaneel wird von der Transporteinrichtung 20 übernommen, das sich synchron mit dem Transportrollenfeld 14 bewegt, und zum Ende der Fertigungslinie transportiert. Dort erfolgt das Wenden des Teilpaneels mit den üblichen Hebezeugen. Anschließend wird der Transport und die Auflage des Teilpaneels auf dem Auflage- und Zuführplatz 2 vorgenommen. Die Auflage des Teilpaneels erfolgt so, daß die angeschweißten Profile 12 von oben zu sehen sind. Nach erfolgtem Ausrichten des Teilpaneels mit Hilfe der Andrückrollen 16 wird das zweite Außenblech 11 auf das Teilpaneel aufgelegt, mittels der Andrückrollen 16 sowie der Anschlagrollen 17 ausgerichtet und fixiert.

Währenddessen wird der Abführplatz 3 auf eine gemeinsame Trans­ porthöhe mit dem Auflage- und Zuführplatz 2 eingestellt.

Die Fördereinrichtung 18 wird nun an das Teilpaneel mit dem aufgelegten zweiten Außenblech 11 angedockt. Danach erfolgt unter Nutzung des integrierten Meßsystems in der Fördereinrich­ tung 18 der Transport zur ersten Profilansatzstelle. Dort wird wie bereits beschrieben mittels der Laserschweißeinrichtung das Verschweißen der jeweiligen Innenfläche des zweiten Außenbleches 11 mit der jeweiligen Längskante bzw. dem jeweiligen Gurt des Profils 12 vorgenommen. Danach erfolgt das Weitertakten zum nächsten Profil 12 und das Verschweißen aller Profile 12 nach­ einander mit dem Außenblech 11.

Damit die genaue Schweißposition des zweiten und nachfolgenden Profils 12 erreicht wird, ist der Einsatz von Sensoren denkbar. Es ist auch möglich, daß auf dem Abführplatz 3 das zweite Außen­ blech 11 auf das fertige Teilpaneel aufgelegt und fixiert wird und danach das Teilpaneel entgegengesetzt der Fließrichtung in das Schweißportal 1 eingetaktet und so die Profile 12 mit dem Außenblech 11 verschweißt werden. Dies würde aber einen höheren technischen Aufwand beim Abführplatz 3 erforderlich machen.

Nachdem alle Profile 12 mit dem zweiten Außenblech 11 verbunden sind, erfolgt die Entnahme des fertig geschweißten Paneels 9 und Weitertransport zu einem Zwischenlagerplatz oder zum nächsten Arbeitsplatz.

Claims (9)

1. Vorrichtung zum Herstellen von Sandwichpaneelen aus Stahl, die aus zwei parallelen Außenblechen bestehen, die mittels zwischengesetzter, mit den Außenblechen verschweißter Steg­ bleche fest miteinander verbunden sind, wobei die Stegble­ che mittels Magnetspannelementen transportiert und positio­ niert werden, dadurch gekennzeichnet, daß sie wenigstens eine Schweißeinrichtung und eine Profilmontageinrichtung (5), die Mittel zur Entnahme eines jeweilig zu verschwei­ ßenden Profils (12) aus einer Profilpalette (22), Mittel zur Einführung des Profils (12) zur Schweißeinrichtung und unter ein erstes dort im Schweißbereich positioniertes Außenblech (10) sowie Mittel zur Fixierung des jeweiligen Profils (12) an der jeweiligen Innenfläche des ersten Au­ ßenbleches (10) aufweist, umfaßt.

2. Vorrichtung zum Herstellen von Sandwichpaneelen aus Stahl, die aus zwei parallelen Außenblechen bestehen, die mittels zwischengesetzter, mit den Außenblechen verschweißter Steg­ bleche fest miteinander verbunden sind, bestehend aus einer Transport- und Positioniereinrichtung für die Blech- und Teilpaneelezuführung, einer Abführeinrichtung für die Teil- und Gesamtpaneele, einem Profilbereitstellungsplatz und einer Profilmontageeinrichtung, die Magnetspannelemente zum Transport und zur Positionierung der Stegbleche aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorrichtung wenigstens ein Schweißportal (1) und eine Profilmontageeinrichtung (5), die Mittel zur Entnahme eines jeweiligen zu verschweißenden Profils (12) aus einer Profilpalette (22), Mittel zur Ein­ führung des Profils (12) zum Schweißportals (1) und unter ein erstes dort im Schweißbereich positionierten Außenblech (10) sowie Mittel zur Fixierung des jeweiligen Profils (12) an der jeweiligen Innenfläche des ersten Außenbleches (10) aufweist, umfaßt.

3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Profilmontageinrichtung (5) aus einem in Fließrich­ tung verschiebbaren, quer zur Fließrichtung verfahrbaren und vertikal verstellbaren Magnetbalken (27) besteht, der in Längsrichtung mit in Stegrichtung des Profils (12) wir­ kenden Haftmagneten sowie einem an der Unterkante des Ma­ gnetbalkens (27) in Längsrichtung verlaufendes Widerlager (28) bestückt ist.

4. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Auflage- und Zuführplatz (2) mit einer in Fließrichtung wirkenden Taktvorrichtung für das jeweilige der Schweiß­ einrichtung zuführende Blech oder Teilpaneel ausgerüstet ist.

5. Vorrichtung nach Anspruch 2 und 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Auflage- und Zuführplatz (2) ein Transportrollen­ feld (14) mit höhenverstellbaren Rollen (15) aufweist.

6. Vorrichtung nach Anspruch 2, 4 und 5, dadurch gekennzeich­ net, daß an einer Längsseite des Auflage- und Zuführplatzes (2) Mittel zum Ausrichten der auf dem Auflage- und Zuführ­ platz (2) abgelegten Bauelemente oder Sektionen angeordnet sind.

7. Vorrichtung nach Anspruch 2 und 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Abführplatz (3) eine zur Taktvorrichtung des Aufla­ ge- und Zuführplatzes (2) synchron laufende und höhenver­ stellbare Transporteinrichtung (20) aufweist.

8. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Profilbereitstellungsplatz (4) höhenverstellbar ausgebildet ist und im wesentlichen aus einer Profilpalette (22) besteht, die an einer Querseite eine Profilvorschu­ beinrichtung (23) und am entgegengesetzten Ende, der Pro­ filabnahmeseite, einen Profilstopper (25) besitzt.

9. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Magnetbalken (27) quer zur Fließrichtung auf einer maschinenbettartigen Linearführung (29) gelagert ist.