DE19716293A1 - Vorrichtung zur Regelung von Schweißparametern beim Laserstrahlschweißen - Google Patents
Vorrichtung zur Regelung von Schweißparametern beim LaserstrahlschweißenInfo
- Publication number
- DE19716293A1 DE19716293A1 DE19716293A DE19716293A DE19716293A1 DE 19716293 A1 DE19716293 A1 DE 19716293A1 DE 19716293 A DE19716293 A DE 19716293A DE 19716293 A DE19716293 A DE 19716293A DE 19716293 A1 DE19716293 A1 DE 19716293A1
- Authority
- DE
- Germany
- Prior art keywords
- camera
- welding
- laser beam
- melt pool
- pool
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
- 238000003466 welding Methods 0.000 title claims abstract description 68
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 23
- 239000000155 melt Substances 0.000 claims abstract description 51
- 238000012545 processing Methods 0.000 claims abstract description 15
- 238000001514 detection method Methods 0.000 claims abstract description 13
- 230000033228 biological regulation Effects 0.000 claims description 7
- 230000005670 electromagnetic radiation Effects 0.000 claims description 3
- 230000003287 optical effect Effects 0.000 claims description 3
- 230000035515 penetration Effects 0.000 abstract description 2
- 230000001419 dependent effect Effects 0.000 abstract 1
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 10
- 238000002844 melting Methods 0.000 description 10
- 230000008018 melting Effects 0.000 description 10
- 230000005484 gravity Effects 0.000 description 5
- 238000004364 calculation method Methods 0.000 description 3
- 230000007547 defect Effects 0.000 description 3
- 238000011161 development Methods 0.000 description 3
- 238000011156 evaluation Methods 0.000 description 3
- 230000001105 regulatory effect Effects 0.000 description 3
- 230000001276 controlling effect Effects 0.000 description 2
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 2
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 2
- 238000007373 indentation Methods 0.000 description 2
- 238000005304 joining Methods 0.000 description 2
- 238000003754 machining Methods 0.000 description 2
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 2
- 238000000275 quality assurance Methods 0.000 description 2
- 230000005855 radiation Effects 0.000 description 2
- 238000011144 upstream manufacturing Methods 0.000 description 2
- 230000003044 adaptive effect Effects 0.000 description 1
- 238000009529 body temperature measurement Methods 0.000 description 1
- 238000005520 cutting process Methods 0.000 description 1
- 238000013016 damping Methods 0.000 description 1
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 1
- 239000012634 fragment Substances 0.000 description 1
- 238000005286 illumination Methods 0.000 description 1
- 238000009776 industrial production Methods 0.000 description 1
- 238000002329 infrared spectrum Methods 0.000 description 1
- 238000011835 investigation Methods 0.000 description 1
- 238000005259 measurement Methods 0.000 description 1
- 238000012544 monitoring process Methods 0.000 description 1
- 238000009659 non-destructive testing Methods 0.000 description 1
- 230000005693 optoelectronics Effects 0.000 description 1
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 description 1
- 238000003908 quality control method Methods 0.000 description 1
- 238000003860 storage Methods 0.000 description 1
- 238000004381 surface treatment Methods 0.000 description 1
- 210000004243 sweat Anatomy 0.000 description 1
- 230000002123 temporal effect Effects 0.000 description 1
- 238000001931 thermography Methods 0.000 description 1
- 238000012546 transfer Methods 0.000 description 1
- VLCQZHSMCYCDJL-UHFFFAOYSA-N tribenuron methyl Chemical compound COC(=O)C1=CC=CC=C1S(=O)(=O)NC(=O)N(C)C1=NC(C)=NC(OC)=N1 VLCQZHSMCYCDJL-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
- B23K26/00—Working by laser beam, e.g. welding, cutting or boring
- B23K26/02—Positioning or observing the workpiece, e.g. with respect to the point of impact; Aligning, aiming or focusing the laser beam
- B23K26/04—Automatically aligning, aiming or focusing the laser beam, e.g. using the back-scattered light
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
- B23K26/00—Working by laser beam, e.g. welding, cutting or boring
- B23K26/02—Positioning or observing the workpiece, e.g. with respect to the point of impact; Aligning, aiming or focusing the laser beam
- B23K26/03—Observing, e.g. monitoring, the workpiece
- B23K26/032—Observing, e.g. monitoring, the workpiece using optical means
-
- H—ELECTRICITY
- H04—ELECTRIC COMMUNICATION TECHNIQUE
- H04N—PICTORIAL COMMUNICATION, e.g. TELEVISION
- H04N7/00—Television systems
- H04N7/18—Closed-circuit television [CCTV] systems, i.e. systems in which the video signal is not broadcast
- H04N7/183—Closed-circuit television [CCTV] systems, i.e. systems in which the video signal is not broadcast for receiving images from a single remote source
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
- Y10S—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y10S706/00—Data processing: artificial intelligence
- Y10S706/90—Fuzzy logic
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
- Y10S—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y10S706/00—Data processing: artificial intelligence
- Y10S706/902—Application using ai with detail of the ai system
- Y10S706/903—Control
- Y10S706/904—Manufacturing or machine, e.g. agricultural machinery, machine tool
Landscapes
- Physics & Mathematics (AREA)
- Optics & Photonics (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Plasma & Fusion (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Multimedia (AREA)
- Signal Processing (AREA)
- Laser Beam Processing (AREA)
- Transforming Light Signals Into Electric Signals (AREA)
Description
Die vorliegende Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Rege
lung beim Laserstrahlschweißen.
Seit einigen Jahren werden Laser in der industriellen Fertigung
insbesondere zum Schweißen, Schneiden und Oberflächenbehandeln
eingesetzt. In der Automobilindustrie beispielsweise gewinnt
die Laserschweißtechnik aufgrund der hohen erzielbaren Bearbei
tungsgeschwindigkeiten, der geringen thermischen Belastung des
Werkstückes und der hohen Automatisierbarkeit zunehmend an Be
deutung. Verbunden mit dem Einsatz dieser Technologie ist der
Bedarf nach einer Qualitätssicherung der erzeugten Schweißnaht
auf der Grundlage einer Überwachungs- (und Regelungs-)möglich
keit des Schweißprozesses.
Aus "Opto-elektronischer Sensor für die Echtzeitbeobachtung
beim Laserschweißen zur Nahtführung und adaptiven Prozeßbeein
flussung" von W. Jüptner und B. Hollermann, Laser und Optoelek
tronik, 1990, 56 ff, ist ein videooptischer Sensor bekannt, mit
welchem mittels einer bildauswertenden Elektronik Charakteri
stika des Schmelzbades ermittelt werden können und der zur Auf
nahme der Schmelzbadgeometrie eine Schwarz/Weiß-CCD-Kamera zur
Aufnahme eines zusätzlich durch einen Beleuchtungslaser ausge
leuchteten Schmelzbades eines Laserschweißvorgangs umfaßt. Bei
den erhaltenen Aufnahmen eines Schmelzbades wirkt sich der stö
rende Einfluß des Leuchtens des im Zentrum des Schweißvorgangs
erzeugten Plasmas aus, der mit Hilfe einer intensiv strahlenden
Infrarot-Lampe unterdrückt werden soll. Um die Schmelzbadgeome
trie auswerten zu können, wird die erhaltene Aufnahme stark ge
filtert (durch Anwendung eines Laplace-Filters und/oder Tief
pass-Filters und/oder Sobel-Filters) und binarisiert sowie
eventuell fouriertransformiert. In dem derart erhaltenen Bild
kann das Schmelzbad nicht in seiner Gesamtheit herausgestellt
werden, da der erhaltene helle Bereich aufgrund der vorangegan
genen Bildverarbeitung nur Teile des Schmelzbades, jedoch nicht
die reale Schmelzbadgeometrie wiedergibt, so daß eine Auswer
tung eines einzigen Bildes nicht zu einer eindeutigen Aussage
über die Geometrie des Schmelzbadrandes führen kann. Aus diesem
Grunde wird in dem bekannten System der Einbezug von zehn oder
mehr Aufnahmen durch sukzessive Superposition gefordert.
Aus "Thermografische Bilderzeugung und -verarbeitung beim La
serschweißen" von G. Brüggemann aus: Bildhafte Darstellung und
Auswertung der Ergebnisse der ZfP, DGZfP - Deutsche Gesell
schaft für zerstörungsfreie Prüfung, Stutensee, 27.-28. Novem
ber 1995, ist ein System zur Qualitätskontrolle beim Laser
schweißen bekannt, das eine CCD-Kamera mit vorgeschalteten Po
larisations- und Metallinterferenzfiltern zur selektiven und
partiellen Dämpfung umfaßt, mittels welchem der Schweißvorgang
im nahen Infrarot aufgenommen wird. Da nach der selektiven Fil
terung der Lichtstrahlung des Schmelzbades die Wärmestrahlung
bereits so stark abgedunkelt ist, daß eine weitere globale Ab
schattung die Information über das Wärmefeld verfälschen würde,
werden nur lokale Bildfragmente des Laserplasmas und dessen di
rekte Umgebung mittels eines direkt auf dem Kamera-Chip mon
tierten Graufilters partiell gedämpft (abgedunkelt). Da mit dem
bekannten System eine quantitative Temperaturmessung durchge
führt werden soll, wurde jedem Grauwert der CCD-Kamera eine
Temperatur zugeordnet. Die weitere Auswertung basiert auf einem
Vergleich mit Referenzgeometrien.
Ausgehend von diesem Stand der Technik liegt der Erfindung die
Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung zur Regelung von Schweißpa
rametern beim Laserstrahlschweißen bereitzustellen, bei der ei
ne direkte Online-Regelung des Laserschweißprozesses, insbeson
dere der Tiefe und Lage der Schweißnaht, und somit eine Mini
mierung von Schweißfehlern während des Schweißvorgangs ermög
licht wird.
Zur Lösung dieser Aufgabe wird erfindungsgemäß eine Vorrichtung
zur Regelung von Schweißparametern beim Laserstrahlschweißen
mit den Merkmalen des Anspruches 1 vorgeschlagen. Demnach er
folgt eine Regelung der Einschweißtiefe des Laserstrahles in
Abhängigkeit der detektierten Schmelzbadlänge oder Schmelzbad
fläche. Der Parameter der Schmelzbadlänge bzw. Schmelzbadfläche
ist aus dem von der Kamera detektierten Bild des Schmelzbades
direkt und einfach entnehmbar. Untersuchungen haben gezeigt,
daß die Einschweißtiefe des Laserstrahls in dem zu schweißenden
Werkstück in einem linearen Verhältnis mit der Länge bzw. Flä
che des Schmelzbades steht, so daß der detektierte Parameter
der Schmelzbadlänge ein direktes Maß für die Einschweißtiefe
darstellt. Diese Relation wird erfindungsgemäß zu einer Rege
lung der Einschweißtiefe während des Schweißprozesses genutzt,
so daß eine aufwendige Temperaturwertzuordnung und Berechnung
eines Temperaturprofiles des Schmelzbades nicht mehr erforder
lich ist.
Zur weiteren Lösung der Erfindung wird eine Vorrichtung zur Re
gelung von Schweißparametern beim Laserstrahlschweißen mit den
Merkmalen des Anspruches 2 vorgeschlagen. Demnach erfolgt eine
Regelung der Fokuslage des Laserstrahls in Abhängigkeit eines
geometrischen Ähnlichkeitsfaktors, ohne daß Temperaturwertzuord
nungen bzw. -berechnungen notwendig wären. Der geometrische
Ähnlichkeitsfaktor stellt ein empirisches Maß der Fokuslage dar
und berechnet sich als Quotient der Schmelzbadfläche und dem
Abstand zwischen den geometrischen Schwerpunkten des Laser
strahl-Keyholes und der Schmelzbadfläche. Bei dem geometrischen
Ähnlichkeitsfaktor fließt die Überlegung ein, daß eine Änderung
der Fokuslage aus der Null-Lage eine Änderung der Schmelzbad
geometrie nach sich zieht.
In Ausgestaltung der Erfindung erfolgt eine Regelung eines
Spaltversatzes und/oder der Nahtlage des Laserstrahls in Abhän
gigkeit der detektierten Geometrie der Schmelzbadfront. Das
Auftreten eines Spaltes, eines Höhenversatzes oder ein Versatz
der Nahtlage des Laserstrahls hat jeweils eine Änderung der
Geometrie der Schmelzbadfront zur Folge, die mit der erfin
dungsgemäßen Vorrichtung detektierbar ist. Damit wird erfin
dungsgemäß die Möglichkeit einer direkten Detektion und Rege
lung eines Spaltversatzes (beispielsweise Höhenversatz am
Nullspalt oder Vorhandensein eines Spaltes geringer Breite)
und/oder der Nahtlage des Laserstrahls bereitgestellt.
In Ausgestaltung der Erfindung erfolgt eine Erkennung von
Schmelzbadauswürfen über die Detektion der Schmelzbadlänge oder
Schmelzbadfläche. Schmelzbadauswürfe, die als Folge von
Schweißfehlern auftreten, haben eine plötzliche Änderung der
Schmelzbadgeometrie zu Folge, die erfindungsgemäß als Einbruch
der Schmelzbadlänge bzw. Schmelzbadfläche detektiert wird, so
daß ein direktes und sofortiges Erkennen von Schmelzbadauswür
fen bewirkenden Schweißfehlern ermöglicht wird.
In vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung erfolgt eine Grau
wertzuordnung der Bildpunkte des von der Kamera detektierten
Schmelzbadbildes, wobei es sich vorteilhafterweise um eine
zweistufige Binarisierung mit zwei Grauwertgrenzen handelt. Ge
genüber einer reinen Binarisierung (Weiß und Schwarz) wird
durch dieses Vorgehen das detektierte Bild des Schmelzbades in
drei Bereiche eingeteilt, nämlich einem Bereich für das soge
nannte Keyhole des Laserstrahls, einem Bereich für das eigent
liche Schmelzbad sowie einen die Umgebung des Schmelzbades wie
dergebenden Bereich. Diese erfindungsgemäße Vorgehensweise der
Bildbearbeitung liefert eine gut reproduzierbare Darstellung
eines Schmelzbades mit klar abgegrenzten Konturen, die einer
weiteren erfindungsgemäßen Auswertung und Regelung zugrundege
legt werden können.
Die Erfindung ist anhand von Ausführungsbeispielen in der
Zeichnung schematisch dargestellt und wird im folgenden unter
Bezugnahme auf die Zeichnung ausführlich erläutert.
Fig. 1 zeigt in stark schematischer Darstellung eine
Draufsicht auf ein Schmelzbad, wie es typischerwei
se beim Laserstrahlschweißen auftritt.
Fig. 2 zeigt den Aufbau eines Ausführungsbeispieles einer
erfindungsgemäßen Regelungsvorrichtung.
Fig. 3 zeigt ein Diagramm zur Veranschaulichung der Korre
lation zwischen Einschweißtiefe und Schmelzbadlänge
bzw. Schmelzbadfläche.
Fig. 4 zeigt ein Diagramm zur Veranschaulichung der
Schmelzbadlänge in Abhängigkeit der eingespeisten
Laserleistung zur Detektion einer Durchschweißung
durch das Werkstück.
Fig. 5 zeigt ein Diagramm der Schmelzbadlänge über der
Zeit zur Detektion von Schmelzbadauswürfen.
Fig. 6 zeigt eine perspektivische Darstellung zur Veran
schaulichung der Fokuslage beim Laserstrahlschwei
ßen.
Fig. 7 zeigt ein Diagramm des erfindungsgemäßen geometri
schen Ähnlichkeitsfaktors und der Einschweißtiefe
in Abhängigkeit der Fokuslage.
Fig. 8a zeigt ein von einer erfindungsgemäßen CCD-Kamera
aufgenommenes Bild eines Schmelzbades und
Fig. 8b zeigt das Bild der Fig. 8a nach weiterer elektro
nischer Bildverarbeitung.
Fig. 9a zeigt in schematischer seitlicher Ansicht einen La
serstrahlschweißvorgang mit in der Höhe zueinander
versetzten Werkstücken und
Fig. 9b zeigt eine Draufsicht auf ein zu dem Schweißprozeß
der Fig. 9a gehörendes Schmelzbad.
Fig. 10a zeigt in schematischer seitlicher Ansicht einen La
serstrahlschweißprozeß mit einem Spalt zwischen den
zu verschweißenden Werkstücken und
Fig. 10b zeigt eine Draufsicht auf ein zu dem Schweißprozeß
der Fig. 10a gehörendes Schmelzbad.
Fig. 11 zeigt in schematischer Draufsicht ein Schmelzbad
bei lateralem Versatz des Laserschweißstrahls.
Fig. 1 zeigt in stark schematischer Darstellung eine Drauf
sicht auf ein Schmelzbad 10, wie es typischerweise beim Laser
strahlschweißen auftritt. Das Schmelzbad 10 befindet sich auf
einem in Schweißbearbeitung befindlichen Werkstück 14, das in
der Darstellung der Fig. 1 von rechts nach links verschweißt
wird, wobei die Betrachtungsrichtung der Einstrahlrichtung des
Laserstrahls entspricht und wobei die rechts hinter dem
Schmelzbad befindliche Schweißnaht 22 und der links vor dem
Schweißbad 10 befindliche Fügespalt 24 (vergleiche Fig. 2) in
der Fig. 1 aus Gründen der Darstellungsvereinfachung nicht ge
zeigt sind.
Das Schmelzbad 10 weist im wesentlichen die Form eines langge
streckten Tropfens auf mit einem geometrischen Schwerpunkt S.
Die Länge l und die Breite b des Schmelzbades 10 bestimmen des
sen Geometrie, mittels welcher eine nachfolgend erläuterte er
findungsgemäße Regelung der Schweißparameter beim Laserstrahl
schweißen vorgenommen werden kann.
Am schweißrichtungsseitigen breiteren Kopfende des Schmelzbades
10 (in der Darstellung der Fig. 1 links) befindet sich der
Einstrahlpunkt des Laserstrahls und das diesen umgebende soge
nannte Keyhole 12, das im wesentlichen kreisförmig mit einem
Durchmesser d und einem geometrischen Schwerpunkt (= Mittel
punkt) M ist. Der Abstand zwischen dem geometrischen Schwer
punkt M des Keyholes 12 und des geometrischen Schwerpunkts S
des Schmelzbades 10 ist mit x bezeichnet.
Die Form und Gestalt der erläuterten Schmelzbadgeometrie beim
Laserstrahlschweißen ist von vielen komplex zusammen wirkenden
Faktoren bestimmt. Diese Faktoren lassen sich im wesentlichen
In drei voneinander unabhängige Hauptgruppen unterteilen: Ein
flüsse der Laserparameter, der Maschinenparameter und der Werk
stückparameter.
Unter den Laserparametern als Einflußgrößen auf die Schmelzbad
geometrie versteht man neben der Laserleistung selbst haupt
sächlich die Strahlqualität der Laserquelle und deren zeitli
ches Verhalten. Die Untersuchung dieser Kenngrößen ist für die
Übertragung experimentell ermittelter Ergebnisse auf nicht un
tersuchte Laserquellen von großer Bedeutung. Durch die erfin
dungsgemäße Vorrichtung soll erreicht werden daß der Einfluß
der Laserquelle auf die verarbeiteten Meßergebnisse (rechne
risch) eliminiert werden kann. Als zentrale Punkte der Maschi
nenparameter bei der Entwicklung der erfindungsgemäßen Rege
lungsvorrichtung wurde der Einfluß der Fokuslage, der Bearbei
tungsgeschwindigkeit und des Prozeßgases auf die Geometrie des
Schmelzbades und des Keyholes analysiert. Als Werkstückparame
ter wurden I-Nähte und Kehlnähte mit und ohne Spalt, sowie la
teralem Versatz des Laserstrahls zur Fügeebene untersucht.
Um die Geometrie des Schmelzbades 10 und des Keyholes 12 mög
lichst störungsfrei detektieren zu können, muß die erfindungs
gemäße Regelungsvorrichtung an die Anforderungen beim Laser
strahlschweißen angepaßt sein. Die Schmelze des Schmelzbades
emittiert elektromagnetische Strahlung vorwiegend im infraroten
Bereich und kann im nahen Infrarot (NIR; 820 nm bis 1050 nm)
gut detektiert werden. In diesem Wellenbereich strahlt das Me
tallplasma sehr schwach und kann deshalb über entsprechende
Filter ausgeblendet werden. Da Bearbeitungsgeschwindigkeiten
untersucht werden sollen, die unterhalb einer Geschwindigkeit
von 10 m/min liegen, ist eine Bildwiederholungsrate von 1/50 s
ausreichend. Aus diesen Randbedingungen und unter der Prämisse
der Wirtschaftlichkeit ist ein CCD-Chip zur ortsaufgelösten De
tektion am besten geeignet. Erfindungsgemäß wird dieser CCD-Chip
durch vorgeschaltete Filter und Blenden angepaßt, so daß
eine kontrastreiche Darstellung des Schmelzbades einschließlich
des Keyholes bei normaler Raumbeleuchtung und insbesondere ohne
zusätzliche Fremdbeleuchtung erreicht werden kann. Als Filter
binden ein scharfkantiges Interferenzfilter sowie ein Graufil
ter der optischen Dichte 1 Anwendung.
Fig. 2 zeigt in schematischer Darstellung die Anordnung eines
Ausführungsbeispieles einer erfindungsgemäßen Regelungsvorrich
tung. Die erfindungsgemäße Regelungsvorrichtung umfaßt eine
CCD-Kamera 20, die zur Detektion der Schmelzbadgeometrie wie
vorstehend erläutert ausgerüstet ist. Die Kamera 20 ist auf ein
Schmelzbad 10 gerichtet, das durch einen Laserstrahlschweißpro
zeß mittels Laserstrahl 16 auf einem Werkstück 14 entstanden
ist. Am Kopfende des Schmelzbades 10 ist ein Plasma-Jet 18 an
geordnet.
Die Kamera 20 ist an eine bilddatenverarbeitende Einheit 28 an
geschlossen, die im wesentlichen einen mit einem Bildschirm
ausgestatteten Bildverarbeitungsrechner umfaßt, der insbesonde
re zur Digitalisierung und Binarisierung (Grauwertzuordnung)
des von der Kamera 20 aufgenommenen Bildes dient. Die bild
datenverarbeitende Einheit 28 ist mit einer Laser- und Maschi
nensteuerung 30 verbunden, die wiederum (in nicht dargestellter
Art und Weise) mit dem Laser bzw. der Strahlführungsmaschine
verbunden ist. Gegebenenfalls kann zusätzlich ein mit der Kame
ra 20 verbundener Videorecorder mit Kontrollmonitor vorgesehen
sein.
Fig. 8a zeigt eine Aufnahme eines Schmelzbades, das entspre
chend der Darstellung der Fig. 1 ausgerichtet ist und mittels
einer erfindungsgemäßen Regelungsvorrichtung mit einer in Fig. 2
dargestellten Anordnung aufgenommen wurde. Die verwendete
CCD-Kamera hatte eine Auflösung von 752×582 Pixel, der Ka
meraabstand zum Schmelzbad betrug 200 mm. Das Bild wurde als 50
Hertz PAL-Signal aufgenommen und es wurde eine Auflösung von
200 µm erzielt. Wie vorstehend beschrieben, wurde dem Chip der
CCD-Kamera ein Filtersystem für ein scharf begrenztes Infra
rotspektrum sowie ein Graufilter vorgeschaltet, so daß ohne zu
sätzliche Fremdbeleuchtung eine kontrastreiche Aufnahme erhält
lich ist.
Fig. 8b ist eine Darstellung der in Fig. 8a gezeigten Aufnah
me nach einer Bilddatenverarbeitung, in welcher das Kamerabild
einer Digitalisierung (0,4 MB/Bild), einer Binarisierung und
einer Datenreduktion (0,14 MB/Bild) unterzogen wurde. Bestand
teil der Bilddatenverarbeitung ist dabei insbesondere eine
Grauwertzuordnung durch eine zweistufige Binarisierung, wobei
dem den Keyhole entsprechenden hellsten Bereich (beispielsweise
< 254) Weiß zugeordnet wird, dem dem Schmelzbad selbst entspre
chenden mittelhellen Bereich (beispielsweise < 64) ein Grauton
und dem dem Werkstück entsprechenden dunklen Bereich (< 64)
Schwarz zugeordnet wird. Das in Fig. 8b dargestellte Resultat
des bearbeiteten Kamerabildes gestattet aufgrund der scharfen
Konturdarstellung eine problemlose Erfassung der Geometriedaten
des Schmelzbades und des Keyholes, wie sie unter Bezugnahme auf
die Fig. 1 vorstehend erläutert wurden.
Fig. 3 zeigt ein Diagramm zur Veranschaulichung der linearen
Abhängigkeit der Schmelzbadlänge bzw. der Schmelzbadfläche von
der Einschweißtiefe des Laserstrahles in das zu bearbeitende
Werkstück. In dem Diagramm der Fig. 3 ist über die Einschweiß
tiefe in mm entlang der linken Ordinatenachse die Schmelzbad
länge in mm und entlang der rechten Ordinatenachse die Schmelz
badfläche in mm2 aufgetragen. Die experimentell ermittelten
Werte der Schmelzbadlänge sind mit ausgefüllten Quadraten, die
jenigen der Schmelzbadfläche mit ausgefüllten Dreiecken mar
kiert. Die entsprechenden Fehlergrenzen sind mit leeren Quadra
ten bzw. leeren Dreiecken gekennzeichnet. Aus dem Diagramm der
Fig. 3 folgt, daß mit einer erfindungsgemäßen Vorrichtung die
Einschweißtiefe auf ± 0,15 mm genau feststellbar ist.
Die gefundene lineare Abhängigkeit zwischen Schmelzbadlänge
bzw. -fläche und der Einschweißtiefe läßt sich erfindungsgemäß
auch zur Erkennung einer Durchschweißung des Werkstückes nut
zen, da die eingekoppelte Laserleistung sich proportional zur
Einschweißtiefe verhält, bei einer Durchschweißung jedoch bei
beliebigem Anstieg der Laserleistung naturgemäß keine weitere
Einschweißtiefe erzielt werden kann, so daß auch die Schmelz
badlänge nicht mehr weiter anwächst. Dieser Sachverhalt ist in
dem Diagramm der Fig. 4 wiedergegeben, in welchem die Schmelz
badlänge in mm über der Laserleistung in Watt aufgetragen ist.
Hier wurden zwei unterschiedliche Bleche mit einer Dicke von 6 mm
(quadratische Meßpunkte) und 10 mm Dicke (rautenförmige Meß
punkte) einer Laserschweißbehandlung unterzogen. Bis zu einer
Dicke von 6 mm war bei beiden Blechen ein nahezu identischer
Anstieg der Schmelzbadlänge über der eingespeisten Laserlei
stung festzustellen. Bei einer Einschweißtiefe von 6 mm (im
dargestellten Beispiel einer Laserleistung von ca. 3,8 kW ent
sprechend) war das dünnere Blech jedoch durchgeschweißt, so daß
selbst bei zunehmender Laserleistung kein Anwachsen der
Schmelzbadlänge mehr zu verzeichnen war. Bei dem dickeren Blech
dahingehend steigt die Schmelzbadlänge auch bei einer weiteren
Zunahme der Laserleistung weiterhin linear an.
Wird demnach bei einer Steigerung der Laserleistung festge
stellt, daß die Schmelzbadlänge konstant bleibt, so kann daraus
geschlossen werden, daß das Werkstück bereits durchschweißt
wurde. Diese Tatsache wird in einer erfindungsgemäßen Vorrich
tung zu einer Online-Regelung der Laserleistung genutzt, so daß
fehlerhaftes Schweißen aufgrund zu geringen Verbindungsquer
schnitts (z. B. Linienberührung bei Kehlnähten) detektiert und
minimiert werden kann.
Der gefundene lineare Zusammenhang zwischen Schmelzbadlänge ei
nerseits und Einschweißtiefe/Laserleistung andererseits kann
auch zur Kontrolle der Schmelzbadqualität bezüglich Schmelz
badauswürfen genutzt werden. Erfindungsgemäß wird wie in Fig.
5 dargestellt die Schmelzbadlänge über die Zeit beobachtet. Im
idealen Falle sollte diese bei gleichbleibender Laserleistung
und Einschweißtiefe konstant sein. Eine abrupte Änderung, wie
sie im Diagramm der Fig. 5 im Bereich zwischen 0,3 und 0,4 Se
kunden stattfindet, deutet auf einen mit einem Schmelzbadaus
wurf verbundenen Schweißfehler hin, der zu einem Einbruch der
Schmelzbadlänge führt. Die erfindungsgemäße Vorrichtung gestat
tet somit die unmittelbare Detektion derartiger Schweißfehler.
Ein weiterer die Qualität der Schweißnaht beeinflussender
Schweißparameter ist die Fokuslage des Laserstrahls auf die
Werkstückoberfläche. Fig. 6 zeigt ein Werkstück 14, das mit
drei unterschiedlichen Laserstrahlen 16, 16', 16'' bearbeitet
wird, wobei der mittlere Laserstrahl 16 in der Fokus-Nullage
liegt, d. h. die Fokuslage des Brennpunktes des Laserstrahls
liegt exakt auf der Oberfläche des Werkstückes 14. Der in der
Darstellung der Fig. 6 linke Laserstrahl 16' befindet sich in
positiver Fokuslage, d. h. der Brennpunkt liegt oberhalb der
Werkstückoberfläche, was eine Verbreiterung des Laserstrahls an
der Werkstückoberfläche und somit eine Vergrößerung des Durch
messers d des Keyholes sowie eine Vergrößerung der Breite b des
Schmelzbades und eine Verringerung der Einschweißtiefe zur Fol
ge hat. Entsprechend wird als negative Fokuslage eine Defokus
sierung bezeichnet, bei der der Brennpunkt des Laserstrahles im
Inneren des Werkstücks 14 liegt, wie dies in der Darstellung
der Fig. 6 bei dem rechts dargestellten Laserstrahl 16'' der
Fall ist.
Bei der Entwicklung der erfindungsgemäßen Regelungsvorrichtung
wurde nunmehr gefunden, daß unabhängig von der Laserleistung
und somit der Schmelzbadfläche bei idealer Fokuslage die
Schmelzbadgeometrie gleiche Proportionen aufweist. Dies wird
erfindungsgemäß durch den geometrischen Ähnlichkeitsfaktor be
schrieben, der als Quotient der Schmelzbadfläche und dem Ab
stand x des Keyhole-Schwerpunktes M und des Schmelzbad-Schwer
punktes S berechnet wird.
In dem Diagramm der Fig. 7 ist der geometrische Ähnlichkeits
faktor entlang der linken Ordinatenachse über der Fokuslage
aufgetragen, während entlang der rechten Ordinatenachse die
Einschweißtiefe aufgetragen ist. Die ideale Fokuslage liegt
entsprechend den vorstehenden Erläuterungen bei 0 mm, wo natur
gemäß die Einschweißtiefe ihr Maximum hat, die Kurve des geome
trischen Ähnlichkeitsfaktors jedoch ihr Minimum. Mit zunehmen
der Defokussierung in die positive oder negative Fokuslage
nimmt die Einschweißtiefe ab und der geometrische Ähnlichkeits
faktor nimmt zu (Verringerung des Abstandes der Schwerpunkte
des Keyholes und des Schmelzbades). In der erfindungsgemäßen
Regelungsvorrichtung erfolgt demnach eine Regelung der Fokusla
ge des Laserstrahls in Abhängigkeit des geometrischen Ähnlich
keitsfaktors stets auf das Minimum dieses Ähnlichkeitsfaktors
hin. Dies gestattet eine ständige Nachregelung in einer kleinen
Umgebung des Minimums des Ähnlichkeitsfaktors und somit um ein
Maximum der Einschweißtiefe, was wiederum zu einer bestmögli
chen, nämlich schmalen und tiefen Schweißnaht führt.
Fig. 9a zeigt in seitlicher schematischer Darstellung einen
Laserstrahlschweißprozeß mit einem auf zwei mit einem Nullspalt
40 aneinandergefügte Werkstücke 14', 14'' gerichteten Laser
strahl 16, wobei die beiden Werkstücke 14', 14'' einen Höhen
versatz Δh zueinander aufweisen. Ein derartiger Höhenversatz
der Kanten an Fügestellen kann entweder beabsichtigt sein oder
als Fehler auftreten. Mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung zur
Regelung von Schweißparametern ist der Höhenversatz Δh als
Veränderung der Geometrie der Schmelzbadfront detektierbar. Ein
zu einem derartigen Höhenversatz gehörendes Schmelzbad 10 ist
in Fig. 9b dargestellt.
Beim Auftreten eines Höhenversatzes Δh zwischen den zu ver
schweißenden Werkstücken bildet sich an der Schmelzbadfront
durch eine asymmetrische Verformung eine Nase 13 aus. Mit ande
ren Worten ausgedrückt, findet an dem Schmelzbad ein Längenver
satz statt, so daß die linke Hälfte des Schmelzbades eine ande
re Länge aufweist als die rechte Hälfte des Schmelzbades. In
dem in der Fig. 9b dargestellten Beispiel ist somit die linke
Hälfte des Schmelzbades 10 kürzer als die rechte Hälfte, wo
durch die beschriebene Nase 13 entsteht. Der Längenunterschied,
d. h. die Länge der Nase beträgt dabei Δl, welches ein Maß für
den Höhenversatz Δh ist.
Die Detektierbarkeit dieser Nase läßt sich durch die Position
der Kamera beeinflussen. Zum einen kann durch eine Verringerung
des Abstandes zwischen der Kamera und der Werkstückoberfläche
die örtliche Auflösung des Systems deutlich verbessert werden.
Andererseits führt der Winkel zur Vertikalen, unter dem die Ka
mera angebracht ist, zu einer Verzerrung der Abbildung in
Längsrichtung des Schmelzbades. Je größer der Neigungswinkel
der Kamera zur Vertikalen wirkt, desto stärker treten die Ver
änderungen in Längsrichtung des Schmelzbades und damit auch die
in der Schmelzbadfront auftretende Nase in Erscheinung. Es muß
also eine Kameraposition gewählt werden, die einen Kompromiß
zwischen der Schärfe des Bildes bzw. der Erfassung der gesamten
Schmelzbadfläche und der Detektierbarkeit der Veränderung der
Schmelzbadfront darstellt.
Ist ein Höhenversatz beim Schweißen erwünscht, so kann die aus
der Verformung der Schmelzbadfront gewonnene Information durch
die erfindungsgemäße Regelungsvorrichtung zur Nahtführung her
angezogen werden, indem die Geometrie der Nase 13 aufrechter
halten wird. Ist dahingegen ein Höhenversatz nicht erwünscht,
so wird mittels der erfindungsgemäßen Regelungsvorrichtung die
Werkstückführung derart geregelt, daß die Schmelzbadfront eine
möglichst ideale Form (vergleiche Fig. 1) annimmt.
Anhand der Fig. 10a und 10b wird der Einfluß eines Spaltes
auf die Schmelzbadgeometrie dargestellt. Fig. 10a zeigt in
seitlicher schematischer Darstellung zwei mittels eines Laser
strahls 16 zu verschweißende Werkstücke 14', 14'', die nicht
unmittelbar aneinandergefügt sind, sondern zwischen denen sich
ein Spalt 42 befindet. Ein derartiger Spalt wirkt sich wie aus
der Fig. 10b ersichtlich auf die Geometrie der Schmelzbadfront
aus, indem diese eine im wesentlichen rechteckige Einbuchtung
13' aufweist, deren Breite Δy ein Maß für die Spaltbreite zwi
schen den beiden Werkstücken 14', 14'' ist.
Der sogenannte technische Nullspalt (Bezugszeichen 40 in Fig.
9a) sowie geringe Spaltbereiten im Bereich von ca. 0,05 mm sind
in der Schmelzbadfront nicht zu erkennen. Ab einer Breite von
ca. 0,1 mm zeichnen sich die den Spalt begrenzenden Werkstück
kanten deutlich in der Schmelzbadfront ab, so daß ab dieser
Spaltbreite die Veränderung der Schmelzbadfront zur Bestimmung
der Spaltbreite und zur Bestimmung der Nahtlage in erfindungs
gemäßer Weise verwendet werden kann.
Neben der tatsächlichen Spaltbreite besitzt wiederum die Kame
raposition einen entscheidenden Einfluß auf die Detektierbar
keit des Spaltes. So ergibt sich durch Verringerung des Abstan
des zwischen Werkstückoberfläche und Kamera eine deutliche Ver
besserung der örtlichen Auflösung des Systems. Daher wurden be
züglich der Detektierbarkeit des Spaltes die besten Ergebnisse
bei dem minimal realisierbaren Kameraabstand von ca. 100 mm er
zielt. Da sich bei diesem Bildausschnitt jedoch für höhere Lei
stungen nicht mehr die gesamte Schmelzbadfläche erfassen läßt,
muß ein Kompromiß zwischen der angestrebten Bildauflösung und
dem erforderlichen Bildausschnitt gewählt werden.
Wie vorstehend erwähnt, kann ein technischer Nullspalt ohne be
sondere Nahtvorbereitung nicht detektiert werden. Mit der er
findungsgemäßen Vorrichtung besteht in der Anbringung einer Fa
se an einem der beiden Werkstücke die Möglichkeit, einen derar
tigen Nullspalt zu detektieren, da sich eine Fase in der
Schmelzbadgeometrie wie ein leichter Höhenversatz auswirkt und
demnach die Veränderung der Schmelzbadfront wie in Fig. 9b zur
Folge hat.
In den unter Bezugnahme auf die Fig. 9a, 9b, 10a und 10b er
läuterten Beispielen hängt die Lage der detektierbaren Kanten
von der Position des Laserstrahls relativ zu der Fügestelle
zwischen den Werkstücken 14', 14'' ab. Bei korrekt positionier
tem Strahl befinden sich die detektierbaren Kanten der Nase 13
bzw. der Einbuchtung 13' in der Mitte der Schmelzbadfront. Ver
ändern nun entweder der Laserstrahl oder das Werkstück ihre Po
sition, so wandern die detektierbaren Kanten seitlich aus der
Schmelzbadfront aus. Dies wirkt sich wie in Fig. 11 darge
stellt durch einen Versatz um Δz der jeweiligen Kante zu dem
Schwerpunkt M des Keyholes aus. Dieser laterale Versatz des La
serstrahls kann durch die erfindungsgemäße Regelungsvorrichtung
derart ausgeregelt werden, daß der Versatz Δz gleich Null
wird.
Erfindungsgemäß wird somit eine Vorrichtung zur Regelung von
Schweißparametern beim Laserstrahlschweißen bereitgestellt, die
als Grundlage für eine Online-Qualitätssicherung unter Kontrol
le der Tiefe und Lage der Schweißnaht und somit für einen Onli
ne-Regelkreis dient. Erfindungsgemäß erfolgt die Regelung über
Primärparameter des Schweißprozesses, insbesondere die Ein
schweißtiefe und die Fokuslage. Die Kontrolle dieser Parameter
wird direkt der Schmelzbadgeometrie entnommen, die mittels ei
ner erfindungsgemäßen Kamera und einer bilddatenverarbeitenden
Einheit direkt einem kontrastreich aufgenommenen und bearbeite
ten Abbild des zu kontrollierenden und regelnden Schmelzbades
entnommen wird. Die bilddatenverarbeitende Einheit kann dabei
ein Rechner üblicher Rechner- und Speicherkapazität, beispiels
weise ein Personalcomputer, sein.
Claims (9)
1. Vorrichtung zur Regelung von Schweißparametern beim Laser
strahlschweißen mit einer Kamera (20), insbesondere einer CCD-Kamera,
zur Detektion der Geometrie eines beim Schweißprozeß
gebildeten Schmelzbades (10), wobei die Kamera (20) an eine
bilddatenverarbeitende Einheit (28) angeschlossen ist, dadurch
gekennzeichnet, daß eine Regelung der Einschweißtiefe in Abhän
gigkeit der detektierten Schmelzbadlänge (l) oder Schmelzbad
fläche erfolgt.
2. Vorrichtung zur Regelung von Schweißparametern beim Laser
strahlschweißen mit einer Kamera (20), insbesondere einer CCD-Kamera,
zur Detektion der Geometrie eines beim Schweißprozeß
gebildeten Schmelzbades (10), wobei die Kamera an eine bild
datenverarbeitende Einheit (28) angeschlossen ist, dadurch ge
kennzeichnet, daß eine Regelung der Fokuslage des Laserstrahls
(16) in Abhängigkeit eines geometrischen Ähnlichkeitsfaktors
erfolgt, der sich als Quotient der Schmelzbadfläche und dem Ab
stand (x) zwischen den geometrischen Schwerpunkten (M, S) des
Laserstrahl-Keyholes (12) und der Schmelzbadfläche berechnet.
3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet,
daß eine Erkennung von Schmelzbadauswürfen über die Detektion
der Schmelzbadlänge (1) oder Schmelzbadfläche erfolgt.
4. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch ge
kennzeichnet, daß eine Regelung eines Spaltversatzes und/oder
der Nahtlage des Laserstrahls in Abhängigkeit der detektierten
Geometrie der Schmelzbadfront erfolgt.
5. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch ge
kennzeichnet, daß die Kamera (20) elektromagnetische Strahlung
in einem Bereich zwischen 800 nm und 1100 nm registriert.
6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die
Kamera (20) elektromagnetische Strahlung in einem Bereich zwi
schen 820 nm und 1050 nm detektiert.
7. Vorrichtung nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet,
daß der Kamera (20) ein scharfkantiges Interferenzfilter sowie
ein Graufilter der optischen Dichte 1 vorgeschaltet sind.
8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch ge
kennzeichnet, daß eine Grauwertzuordnung der Bildpunkte des von
der Kamera (20) detektierten Schmelzbadbildes erfolgt.
9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß ei
ne dreistufige Grauwertzuordnung (Weiß, Grau, Schwarz) erfolgt.
Priority Applications (3)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19716293A DE19716293C2 (de) | 1997-04-18 | 1997-04-18 | Vorrichtung zur Regelung der Fokuslage beim Laserstrahlschweißen |
US09/172,600 US6311099B1 (en) | 1997-04-18 | 1998-10-15 | Apparatus for regulating welding parameters during laser beam welding |
JP33010598A JP3177839B2 (ja) | 1997-04-18 | 1998-10-16 | レーザ光線溶接の際溶接パラメータを制御する装置 |
Applications Claiming Priority (3)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19716293A DE19716293C2 (de) | 1997-04-18 | 1997-04-18 | Vorrichtung zur Regelung der Fokuslage beim Laserstrahlschweißen |
US09/172,600 US6311099B1 (en) | 1997-04-18 | 1998-10-15 | Apparatus for regulating welding parameters during laser beam welding |
JP33010598A JP3177839B2 (ja) | 1997-04-18 | 1998-10-16 | レーザ光線溶接の際溶接パラメータを制御する装置 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE19716293A1 true DE19716293A1 (de) | 1998-10-22 |
DE19716293C2 DE19716293C2 (de) | 2000-07-13 |
Family
ID=27217316
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE19716293A Expired - Fee Related DE19716293C2 (de) | 1997-04-18 | 1997-04-18 | Vorrichtung zur Regelung der Fokuslage beim Laserstrahlschweißen |
Country Status (3)
Country | Link |
---|---|
US (1) | US6311099B1 (de) |
JP (1) | JP3177839B2 (de) |
DE (1) | DE19716293C2 (de) |
Cited By (22)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
WO2000076715A2 (de) * | 1999-06-11 | 2000-12-21 | Erlas Erlanger Lasertechnik Gmbh | Vorrichtung zur bestimmung der position von emissionsbereichen eines thermischen prozesses mit lokal begrenzter energieeinbringung |
EP1099506A1 (de) * | 1999-11-12 | 2001-05-16 | Werner Kluft | Verfahren und Vorrichtung zur Messung von Prozessparametern eines Materialbearbeitungsprozesses |
DE10222786A1 (de) * | 2002-05-23 | 2003-11-20 | Bosch Gmbh Robert | Verfahren zur Positionierung von Werkstücken bei Laserbearbeitungsprozessen |
DE10259177A1 (de) * | 2002-12-18 | 2004-07-08 | Robert Bosch Gmbh | Verfahren zur Durchführung eines Schweißprozesses |
DE10338062A1 (de) * | 2003-08-19 | 2005-04-14 | Daimlerchrysler Ag | Verfahren zur Qualitätskontrolle von thermischen Fügeverfahren |
DE102004051876A1 (de) * | 2004-10-20 | 2006-04-27 | Fraunhofer-Gesellschaft zur Förderung der angewandten Forschung e.V. | Anordnung und Verfahren zur ortsaufgelösten Temperaturmessung bei einem Laserbearbeitungsverfahren |
WO2006094488A1 (de) * | 2005-03-07 | 2006-09-14 | Fraunhofer-Gesellschaft zur Förderung der angewandten Forschung e.V. | Verfahren zur vermessung von phasengrenzen eines werkstoffes bei der bearbeitung mit einem bearbeitungsstrahl mit einer zusätzlichen beleuchtungsstrahlung und einem automatisierten bildverarbeitungsalgorithmus sowie zugehörige vorrichtung |
DE102008027165A1 (de) | 2008-06-06 | 2009-12-10 | Daimler Ag | Schweißnaht zur Verbindung von Gusseisenwerkstoffen |
DE102008027167A1 (de) | 2008-06-06 | 2009-12-10 | Daimler Ag | Schweißnaht zur Verbindung von Eisenwerkstoffen |
WO2011009594A1 (de) * | 2009-07-20 | 2011-01-27 | Precitec Kg | Laserbearbeitungskopf und verfahren zur kompensation der fokuslagenänderung bei einem laserbearbeitungskopf |
DE102009050784A1 (de) | 2009-10-27 | 2011-05-26 | Lessmüller Lasertechnik GmbH | Verfahren zur bildgestützten Kontrolle von Bearbeitungsprozessen |
WO2011141135A1 (de) * | 2010-05-11 | 2011-11-17 | Precitec Kg | Laserschneidkopf und verfahren zum schneiden eines werkstücks mittels eines laserschneidkopfes |
WO2012037955A1 (de) * | 2010-09-24 | 2012-03-29 | Universität Stuttgart | Nutzung der polarisation der wärmestrahlung zur detektion von 3d-strukturen |
DE102010063236A1 (de) * | 2010-12-16 | 2012-06-21 | Robert Bosch Gmbh | Verfahren und Vorrichtung zum Verschweißen von Bauteilen mittels eines Laserstrahls |
DE10225450B4 (de) * | 2002-06-08 | 2012-12-13 | Robert Bosch Gmbh | Verfahren zur Fehlerdetektion bei Laserbearbeitungsprozessen |
DE102012220778A1 (de) * | 2012-11-14 | 2014-05-15 | Mahle International Gmbh | Verwendung eines Laserschweißverfahrens mit einstellbarer Schweißtiefe |
DE102013215362A1 (de) | 2013-08-05 | 2015-02-05 | Trumpf Werkzeugmaschinen Gmbh + Co. Kg | Verfahren und Vorrichtung zum Bestimmen einer Einschweißtiefe beim Laserschweißen |
DE102013112244B4 (de) * | 2013-08-06 | 2017-02-16 | Scansonic Mi Gmbh | Verfahren zum Strahlfügen |
DE102016218875A1 (de) | 2016-09-29 | 2018-03-29 | Audi Ag | Verfahren und Computerprogrammprodukt zur Regelung einer Einschweißtiefe während des thermischen Fügens von Werkstücken in einem Lasermodul |
US20200242753A1 (en) * | 2019-01-29 | 2020-07-30 | Toyota Jidosha Kabushiki Kaisha | Welding quality inspection method and welding quality inspection device |
DE102019006705A1 (de) * | 2019-09-25 | 2021-03-25 | Visiontools Bildanalyse Systeme Gmbh | Verfahren und Anordnung zur Kontrolle von Fügenähten |
DE102020125402A1 (de) | 2020-09-29 | 2022-03-31 | Hema Electronic Gmbh | Schweißvorrichtung, Schweißverfahren und Computerprogrammprodukt |
Families Citing this family (55)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US6459951B1 (en) * | 1999-09-10 | 2002-10-01 | Sandia Corporation | Direct laser additive fabrication system with image feedback control |
DE10103255B4 (de) * | 2001-01-25 | 2004-12-30 | Robert Bosch Gmbh | Verfahren zur automatischen Beurteilung von Laserbearbeitungsprozessen |
TW565684B (en) * | 2001-02-14 | 2003-12-11 | Honda Motor Co Ltd | Welding state monitoring device |
EP1340583A1 (de) | 2002-02-20 | 2003-09-03 | ALSTOM (Switzerland) Ltd | Verfahren zum Umschmelzen bzw. Auftragschweissen mittels Laser |
DE10335501B4 (de) * | 2002-07-31 | 2005-01-27 | Kuka Schweissanlagen Gmbh | Verfahren und Vorrichtung zum Schweißen oder Schneiden mit Laserstrahl |
US7139633B2 (en) * | 2002-08-29 | 2006-11-21 | Jyoti Mazumder | Method of fabricating composite tooling using closed-loop direct-metal deposition |
EP1396556A1 (de) * | 2002-09-06 | 2004-03-10 | ALSTOM (Switzerland) Ltd | Verfahren zum Regeln der Mikrostruktur einer mittels Laserschichten hergestellten Hartschicht |
US7020539B1 (en) | 2002-10-01 | 2006-03-28 | Southern Methodist University | System and method for fabricating or repairing a part |
US7045738B1 (en) | 2002-10-01 | 2006-05-16 | Southern Methodist University | Powder delivery system and method |
US6940037B1 (en) | 2003-08-25 | 2005-09-06 | Southern Methodist University | System and method for controlling welding parameters in welding-based deposition processes |
US6995334B1 (en) * | 2003-08-25 | 2006-02-07 | Southern Methodist University | System and method for controlling the size of the molten pool in laser-based additive manufacturing |
DE102004016669B3 (de) * | 2004-01-07 | 2005-10-13 | Daimlerchrysler Ag | Verfahren zur Prüfung einer Laserschweissnaht |
ITTO20040013A1 (it) * | 2004-01-13 | 2004-04-13 | Fiat Ricerche | Procedimento per il controllo della qualita' di processi industriali in particolare processi di saldatura laser |
US7820936B2 (en) * | 2004-07-02 | 2010-10-26 | Boston Scientific Scimed, Inc. | Method and apparatus for controlling and adjusting the intensity profile of a laser beam employed in a laser welder for welding polymeric and metallic components |
KR100597908B1 (ko) | 2005-01-05 | 2006-07-06 | 고등기술연구원연구조합 | 용접끝점의 부분함몰 방지를 위한 레이저 용접장치 및이를 이용한 용접방법 |
JP2006276391A (ja) * | 2005-03-29 | 2006-10-12 | Yasui & Co | 拡大観察装置 |
TWI276448B (en) * | 2006-01-24 | 2007-03-21 | Fu Sheng Ind Co Ltd | A surface-modified golf club head |
DE102007006330A1 (de) * | 2007-02-08 | 2008-08-14 | Robert Bosch Gmbh | Verfahren und Vorrichtung zum Laserschweißen |
DE102007031982A1 (de) | 2007-07-10 | 2009-01-15 | Robert Bosch Gmbh | Verfahren und Vorrichtung zur Überwachung und Regelung eines Schweißvorgangs |
CN100565138C (zh) * | 2008-08-06 | 2009-12-02 | 中国航空工业第一集团公司北京航空制造工程研究所 | 一种激光焊接温度场三维测量方法 |
MX2011005336A (es) | 2008-11-21 | 2011-10-14 | Precitec Kg | Metodo y dispositivo para monitorear una operacion de procesamiento laser a ser realizada sobre una pieza de trabajo y la cabeza de procesamiento laser que tiene dicho dispositivo. |
DE102008059763A1 (de) | 2008-12-01 | 2010-06-02 | Lpkf Laser & Electronics Ag | Verfahren zur Laserbearbeitung |
US7873495B2 (en) * | 2009-02-24 | 2011-01-18 | Inspectech Corporation | Welding quality control and monitoring system |
US8546724B2 (en) * | 2010-01-26 | 2013-10-01 | King Fahd University Of Petroleum & Minerals | Apparatus and method for controlling laser cutting through surface plasma monitoring |
US8710398B2 (en) * | 2010-05-19 | 2014-04-29 | Joining Technologies, Inc. | Method and apparatus for laser strip splicing |
KR101247106B1 (ko) * | 2010-11-24 | 2013-03-29 | 주식회사 성우하이텍 | 롤 포밍 시스템용 레이저 용접장치의 제어방법 |
DE102011003717A1 (de) * | 2011-02-07 | 2012-08-09 | Trumpf Werkzeugmaschinen Gmbh + Co. Kg | Vorrichtung und Verfahren zur Überwachung und insbesondere zur Regelung eines Laserschneidprozesses |
US9095994B2 (en) | 2011-08-09 | 2015-08-04 | GM Global Technology Operations LLC | Method for applying variable magnetic properties to a induction heated tool face and manufacturing parts using the tool |
US9339890B2 (en) * | 2011-12-13 | 2016-05-17 | Hypertherm, Inc. | Optimization and control of beam quality for material processing |
DE102012007304B4 (de) * | 2012-04-13 | 2014-12-18 | Trumpf Werkzeugmaschinen Gmbh + Co. Kg | Verfahren zum Regeln einer Einschweißtiefe |
CN102941507B (zh) * | 2012-11-09 | 2014-12-10 | 无锡华联精工机械有限公司 | 环缝清根铣边机视频检测跟踪机构 |
CN103111754B (zh) * | 2013-01-31 | 2014-12-17 | 中国科学院半导体研究所 | 便携式激光定距装置 |
WO2014156818A1 (ja) * | 2013-03-27 | 2014-10-02 | 国立大学法人九州大学 | レーザアニール装置 |
US10092976B2 (en) * | 2013-08-27 | 2018-10-09 | Designers Edge Inc. | Machining metal removal control |
CN103506756B (zh) * | 2013-09-11 | 2015-07-08 | 上海交通大学 | 基于熔池图像视觉传感的激光搭接焊间隙检测系统及方法 |
CN103537797B (zh) * | 2013-09-11 | 2015-07-08 | 上海交通大学 | 基于等离子体图像激光搭接焊间隙检测方法及系统 |
JP6211863B2 (ja) * | 2013-09-19 | 2017-10-11 | 株式会社キーレックス | 接合組立装置 |
JP6032182B2 (ja) * | 2013-11-18 | 2016-11-24 | トヨタ自動車株式会社 | レーザー加工方法及びレーザー加工装置 |
EP3127646B1 (de) * | 2014-04-03 | 2021-11-10 | Nippon Steel Corporation | Schweisszustandsüberwachungssystem und schweisszustandsüberwachungsverfahren |
US9757902B2 (en) | 2014-09-02 | 2017-09-12 | Product Innovation and Engineering L.L.C. | Additive layering method using improved build description |
US9573224B2 (en) | 2014-09-02 | 2017-02-21 | Product Innovation & Engineering, LLC | System and method for determining beam power level along an additive deposition path |
US10632566B2 (en) | 2014-12-02 | 2020-04-28 | Product Innovation and Engineering L.L.C. | System and method for controlling the input energy from an energy point source during metal processing |
DE102015115270A1 (de) | 2015-09-10 | 2017-03-16 | Laser Zentrum Hannover E.V. | Verfahren zur Herstellung einer Schweißverbindung in einem Fügespalt und Prozessbeobachtungsvorrichtung |
CN107649804B (zh) * | 2017-10-17 | 2023-06-23 | 华中科技大学鄂州工业技术研究院 | 一种增材制造熔深在线检测和控制系统 |
EP3778101B1 (de) * | 2018-04-13 | 2024-01-17 | Panasonic Intellectual Property Management Co., Ltd. | Laserschweissvorrichtung |
US10828837B2 (en) * | 2018-12-13 | 2020-11-10 | General Electric Company | Method for melt pool monitoring using algebraic connectivity |
US10828836B2 (en) | 2018-12-13 | 2020-11-10 | General Electric Company | Method for melt pool monitoring |
EP3685954B1 (de) * | 2019-01-22 | 2024-01-24 | Synova S.A. | Verfahren zum schneiden eines werkstücks mit einem komplexen fluidstrahlgeführten laserstrahl |
CN113423531B (zh) * | 2019-02-13 | 2023-09-05 | 相干公司 | 激光焊接方法 |
CN111266577B (zh) * | 2020-02-11 | 2021-10-01 | 山东水利职业学院 | 一种3d打印质量计算机在线监测方法 |
US11524361B2 (en) | 2020-05-22 | 2022-12-13 | Coherent, Inc. | Laser welding method |
US11839915B2 (en) | 2021-01-20 | 2023-12-12 | Product Innovation and Engineering LLC | System and method for determining beam power level along an additive deposition path |
CN115908410B (zh) * | 2023-01-06 | 2023-05-09 | 磐石重工(青岛)股份有限公司 | 基于机器视觉的压力容器激光焊接控制方法 |
CN117288451B (zh) * | 2023-10-07 | 2024-06-21 | 江苏通上汽车零部件有限公司 | 基于大数据的汽车零部件质量监测系统 |
CN118365649A (zh) * | 2024-06-20 | 2024-07-19 | 南京理工大学 | 一种基于熔池三维形态的被动视觉焊缝偏移预测方法 |
Citations (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE4106008C2 (de) * | 1991-02-26 | 1993-02-18 | Fraunhofer-Gesellschaft Zur Foerderung Der Angewandten Forschung Ev, 8000 Muenchen, De | |
US5517420A (en) * | 1993-10-22 | 1996-05-14 | Powerlasers Ltd. | Method and apparatus for real-time control of laser processing of materials |
Family Cites Families (13)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DK165283C (da) * | 1983-04-20 | 1993-03-22 | British Shipbuilders Eng | Fremgangsmaade ved laserstraalesvejsning |
US4977512A (en) * | 1987-02-05 | 1990-12-11 | Shibuya Kogyo Co., Ltd. | Three dimensional simultaneous machining and measuring system |
US4992643A (en) * | 1989-08-25 | 1991-02-12 | United States Department Of Energy | Method and device for controlling plume during laser welding |
EP0473287A1 (de) * | 1990-08-09 | 1992-03-04 | Cmb Foodcan Plc | Gerät und Verfahren zur Überwachung der Laserbearbeitung von Materialen |
JPH04127984A (ja) | 1990-09-19 | 1992-04-28 | Hitachi Ltd | レーザ溶接方法及び装置 |
US5917726A (en) * | 1993-11-18 | 1999-06-29 | Sensor Adaptive Machines, Inc. | Intelligent machining and manufacturing |
US5910894A (en) * | 1994-01-11 | 1999-06-08 | Sensor Adaptive Machines, Inc. | Sensor based assembly tooling improvements |
JP3589493B2 (ja) | 1994-02-28 | 2004-11-17 | 三菱電機株式会社 | 溶融加工装置および溶融加工の制御方法および溶融加工の監視方法 |
JPH0810949A (ja) * | 1994-06-23 | 1996-01-16 | Fanuc Ltd | 多層盛り溶接における溶接ロボットシステムの制御方法 |
DE4434409C1 (de) | 1994-09-26 | 1996-04-04 | Fraunhofer Ges Forschung | Verfahren und Vorrichtung zum Materialbearbeiten mit Plasma induzierender Laserstrahlung |
US5572102A (en) * | 1995-02-28 | 1996-11-05 | Budd Canada Inc. | Method and apparatus for vision control of welding robots |
US5772814A (en) * | 1996-01-26 | 1998-06-30 | Branson Ultrasonic Corporation | Welding system and method of setting welding machine parameters |
JPH10244385A (ja) | 1997-03-04 | 1998-09-14 | Sumitomo Metal Ind Ltd | レーザービーム溶接の溶接線検出方法、溶接方法および溶接装置 |
-
1997
- 1997-04-18 DE DE19716293A patent/DE19716293C2/de not_active Expired - Fee Related
-
1998
- 1998-10-15 US US09/172,600 patent/US6311099B1/en not_active Expired - Fee Related
- 1998-10-16 JP JP33010598A patent/JP3177839B2/ja not_active Expired - Fee Related
Patent Citations (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE4106008C2 (de) * | 1991-02-26 | 1993-02-18 | Fraunhofer-Gesellschaft Zur Foerderung Der Angewandten Forschung Ev, 8000 Muenchen, De | |
US5517420A (en) * | 1993-10-22 | 1996-05-14 | Powerlasers Ltd. | Method and apparatus for real-time control of laser processing of materials |
Non-Patent Citations (1)
Title |
---|
BRÜGGEMANN, G., u.a.: "Analyse thermographischer Bilddaten zur Online-Überwachung von Laserstrahl- prozessen", in: Schweißen und Schneiden, 1994, H. 12, S. 622-625 * |
Cited By (38)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE19927803A1 (de) * | 1999-06-11 | 2000-12-28 | Matthias Negendanck | Vorrichtung zur Kontrolle der Fokuslage beim Laserstrahlschweißen |
WO2000076715A3 (de) * | 1999-06-11 | 2001-05-31 | Erlas Erlanger Lasertechnik Gm | Vorrichtung zur bestimmung der position von emissionsbereichen eines thermischen prozesses mit lokal begrenzter energieeinbringung |
WO2000076715A2 (de) * | 1999-06-11 | 2000-12-21 | Erlas Erlanger Lasertechnik Gmbh | Vorrichtung zur bestimmung der position von emissionsbereichen eines thermischen prozesses mit lokal begrenzter energieeinbringung |
EP1099506A1 (de) * | 1999-11-12 | 2001-05-16 | Werner Kluft | Verfahren und Vorrichtung zur Messung von Prozessparametern eines Materialbearbeitungsprozesses |
DE10222786A1 (de) * | 2002-05-23 | 2003-11-20 | Bosch Gmbh Robert | Verfahren zur Positionierung von Werkstücken bei Laserbearbeitungsprozessen |
DE10225450B4 (de) * | 2002-06-08 | 2012-12-13 | Robert Bosch Gmbh | Verfahren zur Fehlerdetektion bei Laserbearbeitungsprozessen |
DE10225450C5 (de) * | 2002-06-08 | 2014-07-31 | Robert Bosch Gmbh | Verfahren zur Fehlerdetektion bei Laserbearbeitungsprozessen |
DE10259177B4 (de) * | 2002-12-18 | 2010-11-04 | Robert Bosch Gmbh | Verfahren zur Durchführung eines Schweißprozesses |
DE10259177A1 (de) * | 2002-12-18 | 2004-07-08 | Robert Bosch Gmbh | Verfahren zur Durchführung eines Schweißprozesses |
DE10338062A1 (de) * | 2003-08-19 | 2005-04-14 | Daimlerchrysler Ag | Verfahren zur Qualitätskontrolle von thermischen Fügeverfahren |
DE10338062B4 (de) * | 2003-08-19 | 2005-11-03 | Daimlerchrysler Ag | Verfahren zur Qualitätskontrolle von thermischen Fügeverfahren |
DE102004051876A1 (de) * | 2004-10-20 | 2006-04-27 | Fraunhofer-Gesellschaft zur Förderung der angewandten Forschung e.V. | Anordnung und Verfahren zur ortsaufgelösten Temperaturmessung bei einem Laserbearbeitungsverfahren |
EP1693141A3 (de) * | 2004-10-20 | 2008-07-30 | Fraunhofer-Gesellschaft zur Förderung der angewandten Forschung e.V. | Anordnung und Verfahren zur ortsaufgelösten Temperaturmessung bei einem Laserbearbeitungsverfahren |
DE102005010381B4 (de) * | 2005-03-07 | 2007-06-28 | Fraunhofer-Gesellschaft zur Förderung der angewandten Forschung e.V. | Verfahren zur Vermessung von Phasengrenzen eines Werkstoffes bei der Bearbeitung mit einem Bearbeitungsstrahl sowie zugehörige Vorrichtung |
DE102005010381A1 (de) * | 2005-03-07 | 2006-09-21 | Fraunhofer-Gesellschaft zur Förderung der angewandten Forschung e.V. | Verfahren zur Vermessung von Phasengrenzen eines Werkstoffes bei der Bearbeitung mit einem Bearbeitungsstrahl sowie zugehörige Vorrichtung |
WO2006094488A1 (de) * | 2005-03-07 | 2006-09-14 | Fraunhofer-Gesellschaft zur Förderung der angewandten Forschung e.V. | Verfahren zur vermessung von phasengrenzen eines werkstoffes bei der bearbeitung mit einem bearbeitungsstrahl mit einer zusätzlichen beleuchtungsstrahlung und einem automatisierten bildverarbeitungsalgorithmus sowie zugehörige vorrichtung |
DE102008027165A1 (de) | 2008-06-06 | 2009-12-10 | Daimler Ag | Schweißnaht zur Verbindung von Gusseisenwerkstoffen |
DE102008027167A1 (de) | 2008-06-06 | 2009-12-10 | Daimler Ag | Schweißnaht zur Verbindung von Eisenwerkstoffen |
CN102497952B (zh) * | 2009-07-20 | 2014-12-24 | 普雷茨特两合公司 | 激光处理头以及用于补偿激光处理头的聚焦位置的改变的方法 |
US8456523B2 (en) | 2009-07-20 | 2013-06-04 | Precitec Kg | Laser processing head and method for compensating for the change in focus position in a laser processing head |
WO2011009594A1 (de) * | 2009-07-20 | 2011-01-27 | Precitec Kg | Laserbearbeitungskopf und verfahren zur kompensation der fokuslagenänderung bei einem laserbearbeitungskopf |
CN102497952A (zh) * | 2009-07-20 | 2012-06-13 | 普雷茨特两合公司 | 激光处理头以及用于补偿激光处理头的聚焦位置的改变的方法 |
DE102009050784A1 (de) | 2009-10-27 | 2011-05-26 | Lessmüller Lasertechnik GmbH | Verfahren zur bildgestützten Kontrolle von Bearbeitungsprozessen |
DE102009050784B4 (de) * | 2009-10-27 | 2012-02-16 | Lessmüller Lasertechnik GmbH | Verfahren zur bildgestützten Kontrolle von Bearbeitungsprozessen und Verfahren zur Reparatur von Defekten an Werkstücken |
WO2011141135A1 (de) * | 2010-05-11 | 2011-11-17 | Precitec Kg | Laserschneidkopf und verfahren zum schneiden eines werkstücks mittels eines laserschneidkopfes |
WO2012037955A1 (de) * | 2010-09-24 | 2012-03-29 | Universität Stuttgart | Nutzung der polarisation der wärmestrahlung zur detektion von 3d-strukturen |
DE102010063236A1 (de) * | 2010-12-16 | 2012-06-21 | Robert Bosch Gmbh | Verfahren und Vorrichtung zum Verschweißen von Bauteilen mittels eines Laserstrahls |
DE102010063236B4 (de) * | 2010-12-16 | 2016-12-15 | Robert Bosch Gmbh | Verfahren und Vorrichtung zum Verschweißen von Bauteilen mittels eines Laserstrahls |
DE102012220778A1 (de) * | 2012-11-14 | 2014-05-15 | Mahle International Gmbh | Verwendung eines Laserschweißverfahrens mit einstellbarer Schweißtiefe |
DE102013215362A1 (de) | 2013-08-05 | 2015-02-05 | Trumpf Werkzeugmaschinen Gmbh + Co. Kg | Verfahren und Vorrichtung zum Bestimmen einer Einschweißtiefe beim Laserschweißen |
DE102013215362B4 (de) * | 2013-08-05 | 2015-09-03 | Trumpf Werkzeugmaschinen Gmbh + Co. Kg | Verfahren, Computerprogrammprodukt und Vorrichtung zum Bestimmen einer Einschweißtiefe beim Laserschweißen |
DE102013112244B4 (de) * | 2013-08-06 | 2017-02-16 | Scansonic Mi Gmbh | Verfahren zum Strahlfügen |
DE102016218875A1 (de) | 2016-09-29 | 2018-03-29 | Audi Ag | Verfahren und Computerprogrammprodukt zur Regelung einer Einschweißtiefe während des thermischen Fügens von Werkstücken in einem Lasermodul |
DE102016218875B4 (de) | 2016-09-29 | 2019-02-07 | Audi Ag | Verfahren zur Regelung einer Einschweißtiefe während des thermischen Fügens von Werkstücken in einem Lasermodul |
US20200242753A1 (en) * | 2019-01-29 | 2020-07-30 | Toyota Jidosha Kabushiki Kaisha | Welding quality inspection method and welding quality inspection device |
DE102019006705A1 (de) * | 2019-09-25 | 2021-03-25 | Visiontools Bildanalyse Systeme Gmbh | Verfahren und Anordnung zur Kontrolle von Fügenähten |
DE102019006705B4 (de) * | 2019-09-25 | 2021-05-27 | Visiontools Bildanalyse Systeme Gmbh | Verfahren und Anordnung zur Kontrolle von Fügenähten |
DE102020125402A1 (de) | 2020-09-29 | 2022-03-31 | Hema Electronic Gmbh | Schweißvorrichtung, Schweißverfahren und Computerprogrammprodukt |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
DE19716293C2 (de) | 2000-07-13 |
US6311099B1 (en) | 2001-10-30 |
JP2000117467A (ja) | 2000-04-25 |
JP3177839B2 (ja) | 2001-06-18 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
DE19716293C2 (de) | Vorrichtung zur Regelung der Fokuslage beim Laserstrahlschweißen | |
EP2726244B1 (de) | Verfahren zum erkennen von fehlern an einer nicht linearen schweissnaht bzw. einem nicht linearen schnittspalt während eines laser-bearbeitungsprozesses sowie entsprechende laser-bearbeitungsvorrichtung | |
DE102013215362B4 (de) | Verfahren, Computerprogrammprodukt und Vorrichtung zum Bestimmen einer Einschweißtiefe beim Laserschweißen | |
EP1448334B1 (de) | Verfahren und Vorrichtung zur Erfassung der Nahtqualität einer Schweißnaht bei der Schweißung von Werkstücken | |
DE102007024789B3 (de) | Verfahren zum Erkennen von Fehlern an einer Schweißnaht während eines Laser-Schweißprozesses | |
EP2567773B1 (de) | Verfahren zum überprüfen der nahtqualität während eines laserschweissprozesses | |
DE102014212246B3 (de) | Verfahren und Vorrichtung zur Qualitätssicherung | |
EP1640101B1 (de) | Verfahren zur Regelung eines automatischen Bearbeitungsprozesses | |
EP1949026B1 (de) | Verfahren und vorrichtung zur bewertung von fügestellen von werkstücken | |
EP1863612B1 (de) | Verfahren zur vermessung von phasengrenzen eines werkstoffes bei der bearbeitung mit einem bearbeitungsstrahl mit einer zusätzlichen beleuchtungsstrahlung und einem automatisierten bildverarbeitungsalgorithmus sowie zugehörige vorrichtung | |
EP3140644A1 (de) | Thermographie zur qualitätssicherung in einem generativen fertigungsverfahren | |
DE10335501A1 (de) | Verfahren und Vorrichtung zum Schweißen oder Schneiden mit Laserstrahl | |
DE102013008085B4 (de) | Verfahren und Vorrichtung zum Fügen von Werkstücken mit einem Bearbeitungsstrahl | |
DE102013112244B4 (de) | Verfahren zum Strahlfügen | |
DE102021002040A1 (de) | Schweißvorrichtung und Verfahren zum Verbinden eines ersten Werkstücks mit einem zweiten Werkstück durch Laserschweißen | |
DE102007031206B3 (de) | Verfahren zur automatischen Inspektion einer Schweißnaht | |
DE102004030381B3 (de) | Verfahren zur Online-Qualitätsprüfung beim Reibrührschweißen | |
EP3880395A1 (de) | Verfahren und vorrichtung zur überwachung eines schweissprozesses zum verschweissen von werkstücken aus glas | |
EP2618958B1 (de) | Nutzung der polarisation der wärmestrahlung zur detektion von 3d-strukturen | |
DE10222786A1 (de) | Verfahren zur Positionierung von Werkstücken bei Laserbearbeitungsprozessen | |
DE102020205641A1 (de) | Überwachungseinrichtung für eine Fügevorrichtung, Fügevorrichtung und Verfahren | |
DE102020110087A1 (de) | Verfahren zur prozesskontrolle bei der lasermaterialbearbeitung | |
WO1999044784A1 (de) | Schweissnahtprüfung | |
DE102021117714A1 (de) | Automatische Nahterkennung für einen Schweißprozess | |
WO2023138960A1 (de) | Verfahren zum bestimmen einer geometrischen ergebnisgrösse und/oder eines qualitätsmerkmals einer schweissnaht auf einem werkstück, und entsprechende vorrichtung |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
OP8 | Request for examination as to paragraph 44 patent law | ||
8127 | New person/name/address of the applicant |
Owner name: DAIMLERCHRYSLER AG, 70567 STUTTGART, DE |
|
D2 | Grant after examination | ||
8364 | No opposition during term of opposition | ||
8327 | Change in the person/name/address of the patent owner |
Owner name: DAIMLERCHRYSLER AG, 70327 STUTTGART, DE |
|
8327 | Change in the person/name/address of the patent owner |
Owner name: DAIMLER AG, 70327 STUTTGART, DE |
|
R119 | Application deemed withdrawn, or ip right lapsed, due to non-payment of renewal fee | ||
R079 | Amendment of ipc main class |
Free format text: PREVIOUS MAIN CLASS: B23K0026040000 Ipc: B23K0026046000 |
|
R079 | Amendment of ipc main class |
Free format text: PREVIOUS MAIN CLASS: B23K0026040000 Ipc: B23K0026046000 Effective date: 20141219 |
|
R119 | Application deemed withdrawn, or ip right lapsed, due to non-payment of renewal fee |
Effective date: 20141101 |