EP3140644A1 - Thermographie zur qualitätssicherung in einem generativen fertigungsverfahren - Google Patents

Thermographie zur qualitätssicherung in einem generativen fertigungsverfahren

Info

Publication number
EP3140644A1
EP3140644A1 EP15747744.9A EP15747744A EP3140644A1 EP 3140644 A1 EP3140644 A1 EP 3140644A1 EP 15747744 A EP15747744 A EP 15747744A EP 3140644 A1 EP3140644 A1 EP 3140644A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
component
recording
layer
images
heat distribution
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP15747744.9A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Alexander Ladewig
Georg SCHLICK
Günter Zenzinger
Joachim Bamberg
Thomas Hess
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
MTU Aero Engines AG
Original Assignee
MTU Aero Engines AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by MTU Aero Engines AG filed Critical MTU Aero Engines AG
Publication of EP3140644A1 publication Critical patent/EP3140644A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K26/00—Working by laser beam, e.g. welding, cutting or boring
    • B23K26/02—Positioning or observing the workpiece, e.g. with respect to the point of impact; Aligning, aiming or focusing the laser beam
    • B23K26/03—Observing, e.g. monitoring, the workpiece
    • B23K26/034—Observing the temperature of the workpiece
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K26/00—Working by laser beam, e.g. welding, cutting or boring
    • B23K26/34—Laser welding for purposes other than joining
    • B23K26/342—Build-up welding
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B33—ADDITIVE MANUFACTURING TECHNOLOGY
    • B33Y—ADDITIVE MANUFACTURING, i.e. MANUFACTURING OF THREE-DIMENSIONAL [3-D] OBJECTS BY ADDITIVE DEPOSITION, ADDITIVE AGGLOMERATION OR ADDITIVE LAYERING, e.g. BY 3-D PRINTING, STEREOLITHOGRAPHY OR SELECTIVE LASER SINTERING
    • B33Y10/00—Processes of additive manufacturing
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B33—ADDITIVE MANUFACTURING TECHNOLOGY
    • B33Y—ADDITIVE MANUFACTURING, i.e. MANUFACTURING OF THREE-DIMENSIONAL [3-D] OBJECTS BY ADDITIVE DEPOSITION, ADDITIVE AGGLOMERATION OR ADDITIVE LAYERING, e.g. BY 3-D PRINTING, STEREOLITHOGRAPHY OR SELECTIVE LASER SINTERING
    • B33Y40/00—Auxiliary operations or equipment, e.g. for material handling
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B33—ADDITIVE MANUFACTURING TECHNOLOGY
    • B33Y—ADDITIVE MANUFACTURING, i.e. MANUFACTURING OF THREE-DIMENSIONAL [3-D] OBJECTS BY ADDITIVE DEPOSITION, ADDITIVE AGGLOMERATION OR ADDITIVE LAYERING, e.g. BY 3-D PRINTING, STEREOLITHOGRAPHY OR SELECTIVE LASER SINTERING
    • B33Y50/00—Data acquisition or data processing for additive manufacturing
    • B33Y50/02—Data acquisition or data processing for additive manufacturing for controlling or regulating additive manufacturing processes
    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01J—MEASUREMENT OF INTENSITY, VELOCITY, SPECTRAL CONTENT, POLARISATION, PHASE OR PULSE CHARACTERISTICS OF INFRARED, VISIBLE OR ULTRAVIOLET LIGHT; COLORIMETRY; RADIATION PYROMETRY
    • G01J5/00—Radiation pyrometry, e.g. infrared or optical thermometry
    • G01J5/10—Radiation pyrometry, e.g. infrared or optical thermometry using electric radiation detectors
    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01N—INVESTIGATING OR ANALYSING MATERIALS BY DETERMINING THEIR CHEMICAL OR PHYSICAL PROPERTIES
    • G01N25/00—Investigating or analyzing materials by the use of thermal means
    • G01N25/72—Investigating presence of flaws
    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01J—MEASUREMENT OF INTENSITY, VELOCITY, SPECTRAL CONTENT, POLARISATION, PHASE OR PULSE CHARACTERISTICS OF INFRARED, VISIBLE OR ULTRAVIOLET LIGHT; COLORIMETRY; RADIATION PYROMETRY
    • G01J5/00—Radiation pyrometry, e.g. infrared or optical thermometry
    • G01J2005/0077—Imaging
    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01J—MEASUREMENT OF INTENSITY, VELOCITY, SPECTRAL CONTENT, POLARISATION, PHASE OR PULSE CHARACTERISTICS OF INFRARED, VISIBLE OR ULTRAVIOLET LIGHT; COLORIMETRY; RADIATION PYROMETRY
    • G01J5/00—Radiation pyrometry, e.g. infrared or optical thermometry
    • G01J5/48—Thermography; Techniques using wholly visual means

Definitions

  • the invention relates to a method for quality assurance of at least one component during its production according to the preamble of patent claim 1 and to an apparatus for carrying out the method according to the preamble of patent claim 11.
  • Laser thermography methods are known from the prior art which are used as non-destructive test methods (ZFP method ) are used to detect cracks in components.
  • ZFP method non-destructive test methods
  • the cooling of the surface of the component to be tested is detected with a laser thermography camera.
  • Due to the high energy of the laser there is a considerable heating of the surface of the component to be tested.
  • the manufacturing process must be interrupted in a generative manufacturing process.
  • a second energy source is required.
  • the invention is therefore based on the object to provide a method which, in a generative manufacturing process, a non-destructive testing of a metallic
  • the solution of the problem in a method for quality assurance of at least one component during its production, wherein the production is carried out by means of at least generative manufacturing process with at least one processing laser the following
  • Steps includes:
  • thermographic recording of at least one image of at least one component region on the laser beam by means of at least one recording sensor thermographic recording of at least one image of at least one component region on the laser beam by means of at least one recording sensor.
  • a photograph of a plurality of images is taken in a defined period of time, which detects a temporal change of heat distribution in a molten bath-free component area, upon occurrence of at least one defect such as a crack, a foreign matter, a pore, a bonding defect and the like in the uppermost component layer or including the component region has a characteristic temporal change of a heat distribution at the fault, the temporal course of the heat distribution and thus the error is made visible by means of the associated recording of the plurality of images.
  • a characteristic heat distribution on the defect is understood to be a temporal change of a heat distribution which arises in particular due to a material interruption at the defect.
  • the method according to the invention makes it possible to check during production the respectively last produced layer and some underlying layers of a component during the additive production. This results in a test in the form of an on-line method by means of which the entire component can be examined for defects during production or production and can be completely documented. Preferably, images are taken in each individual layer. With the method according to the invention, it is thus possible to carry out a test for defects such as cracks, foreign materials, pores, binding defects and the like with the aid of an on-line method without significant additional expenditure. Internal defects can be detected non-destructively, so that an aerospace permit of the component is possible without subsequent tests.
  • thermographic recording by means of the recording sensor in particular a photodiode array, and an optical scanning device detects the heat distribution through the laser beam.
  • the size of the recording sensor can be significantly smaller than the size of the recording sensors of thermographic devices according to the prior art, because the receiving area of the recording sensor is always directed by means of the optical scanning device on the currently under investigation construction area and not on the entire device layer.
  • the recorded component area may be closer to the laser beam.
  • thermographic image is taken after the construction of a component layer, wherein the processing laser sweeps the built-up component layer line by line and thereby increases the surface temperature of the component just so slightly that an influence on the heat distribution of the component layer is avoided. This makes it possible to check a complete component layer.
  • the pickup sensor is selected to be as small as possible, so that just a defined component area, which lies behind an incident surface of the laser beam with respect to the direction of movement of the laser beam, is detected.
  • a recording sensor as small as possible allows a high resolution rate and recording speed and thus a high accuracy of when taking pictures.
  • thermographic image is taken during the construction of a component layer, wherein the processing laser generates a local melt pool.
  • the component layer can still be examined during the construction.
  • the pick-up sensor is selected to be as small as possible, so that just a defined component region, which lies behind the molten bath in relation to the direction of movement of the laser beam and is already hardening or has already hardened, is detected.
  • the smallest possible photodiode array allows a high resolution rate or recording speed and thus a high accuracy when taking pictures.
  • At least some of the applied layers are subjected to a controlled heat treatment below the melting temperature of the component material before the thermographic image of the associated images, wherein the heat treatment emanates a thermal radiation emanating from the last applied layer, in particular in the infrared region at the edge of the visible spectrum and in the infrared spectrum Detection spectrum of the pickup sensor, which has a characteristic temporal heat distribution at the fault when at least one of a defect such as a crack, a foreign matter, a pore, a bonding defect and the like occurs in the film, this heat distribution and hence the error is made visible by means of the associated thermographic recording of the plurality of images.
  • a controlled heat treatment below the melting temperature of the component material before the thermographic image of the associated images
  • the additive manufacturing process may be a selective laser melting and / or a selective laser sintering. These methods are particularly well suited for the additive production of metallic components.
  • the error is corrected by reflowing the faulty location or the component layer.
  • the quality of the layer is not only tested, but also secured or guaranteed.
  • the images taken by the thermography device can be analyzed and, upon detection of the error, a signaling device activated and / or a re-melting of the faulty point or component layer triggered.
  • a signaling device activated and / or a re-melting of the faulty point or component layer triggered.
  • These method steps can be purely manual, fully automatic or partially automatic or partially manual.
  • Activating the signaling device may alert an operator when an error is detected. The operator can then interrupt the generative production of the component and set the processing laser for the generative manufacturing process so that the faulty site or component layer is remelted. Alternatively, the remelting of the faulty point or component layer can be triggered automatically. In addition, an alarm signal can be generated.
  • thermography device also comprises at least one optical scanning device, wherein the recording sensor has an adapted recording speed, by means of which a plurality of images in a defined period can be recorded and thus a temporal change of heat distribution in a defined melter bath-free component area can be displayed.
  • the size of the recording sensor can be significantly smaller than the size of the recording sensors of thermography devices according to the prior art, because according to the invention, the recording area of the recording sensor is always directed by means of the optical scanning device on the currently examined component area and not on the entire device layer.
  • the recording sensor comprises a photodiode array which has the smallest possible dimensions. Small dimensions allow high recording speeds. In a further specific embodiment, the recording speed of the recording sensor is at least 1000 fps. High sampling rates or recording speeds allow for high accuracy in image acquisition.
  • the processing laser of the generative manufacturing device can simultaneously be the source of energy for the controlled heat treatment.
  • the processing laser of the generative manufacturing device can simultaneously be the source of energy for the controlled heat treatment.
  • the processing laser of the generative manufacturing device can simultaneously be the source of energy for the controlled heat treatment.
  • the processing laser of the generative manufacturing device can simultaneously be the source of energy for the controlled heat treatment.
  • the device comprises at least one display device, at least one evaluation device, at least one signaling device for reporting an error such as a crack, a foreign material, a pore, a binding error and the like and at least one control of the processing laser of the generative manufacturing device.
  • the evaluation device is used for data processing.
  • the signaling device may alert an operator when an error is detected. The operator can then interrupt the generative production of the component and the processing laser for the generative Control manufacturing processes so that the faulty site or component layer is remelted. Alternatively, the remelting of the faulty point or component layer can be triggered automatically by the evaluation device by means of the control of the processing laser for the generative production method.
  • the signaling device can be activated.
  • FIG. 1 is a perspective view of a detail of a device according to the invention
  • FIG. 2 is a schematic side view of the device according to the invention according to FIG. 1
  • FIG. 3 is a perspective enlargement of a section of a component region
  • FIG. 4 is a schematic diagram of the device according to the invention.
  • FIG. 1 shows a perspective view of a section of a device 10 according to the invention, which comprises a generative production device 12 for producing a component 14.
  • Fig. 1 will be explained below in conjunction with Fig. 2, in which a schematic side view of the device 10 according to the invention shown in FIG. 1 is shown.
  • the device 10 serves to carry out a method for quality assurance of a component 14 during its manufacture.
  • the generative manufacturing device 12 itself is presently designed as a per se known selective laser melting system (SLM), i. a laser or processing laser 22 is the energy source for the melting process.
  • SLM selective laser melting system
  • the laser is directed downwards, so that the component 14 can be produced from the bottom to the top in layers to be applied one above the other.
  • thermography device 18 is arranged outside a construction space 16 (FIG. 2) of the generative production device 12 and serves to detect a temporal change in the heat history in the uppermost layer of the component 14 during its production.
  • the thermography Device 18 is directed to the respectively uppermost layer of component 14, wherein the detection angle of thermography device 18 only covers component region 17.
  • the thermography device is arranged in a vertical plane, which in this case corresponds to the image plane in FIG. 2, between the laser 22 and the outer boundaries of the installation space 16. As a result, an optical distortion, which could arise in the case of an excessively inclined thermography device 18, is avoided.
  • the thermography device 18 can take pictures due to this arrangement through the laser beam.
  • thermography device 18 Between the packaging space 16 ( Figure 2) and the thermography device 18, a laser protection glass 20 ( Figure 1) is arranged to prevent damage to a pick-up sensor or photodiode array of the thermography device 18, e.g. a camera, by the laser 22 of the generative manufacturing device 12 to prevent.
  • the thermography device 18 is thus located above the construction space 16 and outside the beam path II of the laser 22 of the generative manufacturing device 12. This ensures that the thermography device 18 is not located in the beam path II and that the laser 22 accordingly no energy loss through optical elements such as semi-transparent Mirror, grid or the like suffers. Furthermore, the thermography device 18 does not affect the manufacturing process of the component 14 and is also easily replaceable or retrofittable.
  • thermography device 18 comprises an IR-sensitive photodiode array having a recording speed of preferably at least 1000 fps.
  • a color sensor or a sensor with a broad spectral range provides comparatively more information, which permits a correspondingly more accurate assessment of the component region 17.
  • a high-temperature-resistant metal alloy is applied in a manner known per se to a platform (not shown) of the generative production device 12, locally melted by means of the laser 22 and solidified by cooling. Subsequently, the platform is lowered, applied a further powder layer and solidified again. This cycle is repeated until the component 14 is manufactured.
  • An exemplary component 14 consists of up to 2000 component layers and has a Total layer height of 40 mm. The finished component 14 can then be further processed or used immediately.
  • the respectively uppermost layer of the component 14 can be subjected to a heat treatment below the melting temperature of the component material.
  • This heat treatment causes thermal radiation emanating from the uppermost layer, which can be detected by means of a thermography device 18.
  • the heat radiation of the burst layer is adjusted so that it lies in the infrared region at the edge of the visible spectrum and also in the sensitivity range of the thermography device 18.
  • each applied layer is subjected to a heat treatment.
  • a subsequent heat treatment is eliminated. Instead, for error checking, the component area 17 with respect to the direction of movement of the laser (II in FIG. 2) is received behind a molten bath.
  • the temporal change of the heat profile in the uppermost layer of the component region 17 is determined with the aid of the thermography device 18 in the form of an image sequence.
  • the temporal change of the heat history in the uppermost layer of the component 14 and optionally further information derived therefrom, such as e.g. the finding of errors in the uppermost layer or below, are then spatially resolved and visualized, for example, via brightness values and / or colors by means of a display device 32 (FIG. 4).
  • thermography device 18 has neither during the generative production, nor during the examination of the
  • Component 14 an influence on the heat history in the component 14th
  • the optical thermography not only provides geometric information, but also information about the local temperature distribution and the temporal change of the heat flow in the relevant component region 17.
  • the distance traveled by the laser beam per individual image is between 10 mm and 120 mm, for example 10 mm, 20 mm, 30 mm, 40 mm, 50 mm, 60 mm, 70 mm, 80 mm, 90 mm, 100 mm, 110 mm or 120 mm.
  • each image sequence or a plurality of images is determined within 2 minutes in order to avoid excessive cooling of the component layers and a concomitant loss of information.
  • the component 14 may have an error in its uppermost layer, which may be a crack by way of example. Other possible defects are pores, foreign materials, binding defects and the like.
  • the crack may be a hot crack or a segmentation crack. 3 shows an enlargement of a section from the component area 17. By way of example, three layers 26, 28 of the component 14 are shown here. However, the component 14 may also include more or fewer layers 26 depending on the current manufacturing state. The two layers 26 shown here are flawless or crack-free layers whose crack-free state could be determined with the aid of the thermography device 18, so that the production process was continued.
  • the uppermost layer of the component 14 is a cracked layer 28.
  • the course and the shape of the crack 30 are shown here only schematically. In the layer 28, more than one crack 30 may occur.
  • the crack can take any random form.
  • the length and width of the crack 30 may vary and be in the range of a few microns. These small dimensions can only be detected by means of the thermography device 18.
  • cracks 30 of this order of magnitude can only be detected by the corresponding recording of the image sequence or a plurality of images described above for representing the temporal change of the heat distribution. It can also cracks in some layers below the uppermost layer 28 are determined. They are
  • the generative production can be continued. However, when the limits are reached or exceeded, the manufacturing process for the corresponding component 14 becomes premature terminated or the cracked layer 28 of the component 14 is corrected by a re-melting.
  • each component region is optically detected in the same way as the component region 17 with the aid of the thermography device 18 and displayed on the display device 32.
  • the thermography device is in operative connection with at least one evaluation device 34, so that the recorded images can be sorted and stored there and, if necessary, a command for interrupting the generative production process of the cracked component 14 can be triggered.
  • the evaluation device 34 is configured such that it can detect the crack 30 in the uppermost layer 28 of the component 14 with the aid of an algorithm. However, these processes can also be performed manually after evaluation of the images or images of the thermography device 18 on the display device 32 by an operator.
  • the generative production process can be interrupted and the cracked point or the entire layer 28 corrected by reflowing.
  • the remelting of the cracked layer 28 takes place, for example, in that the evaluation device 34 upon automatic detection of a crack 30 of the control 38 of the laser 22 gives a corresponding command for interrupting the generative production process and for reflowing.
  • the generative manufacturing process for a cracked component 14 can be terminated prematurely. This is done by a command, which is automatically triggered by the evaluation device 34, to the controller 38 of the laser 22.
  • the premature termination of the generative manufacturing process is preferably carried out when the component 14 has only a small number of layers 26, 28. If the component 14 is already almost finished, it is preferable to break and reflow the defective location or layer 28. Quite generally, the evaluation device 34 can also trigger an alarm in the form of acoustic or optical signals with the aid of a signal device 36, for example in the form of a warning message on the display device 32 or another computing device (not shown) connected to the generative manufacturing device 12. Then it can be decided by an operator whether and how the generative production of the components 14 is continued.
  • the evaluation device 34 and the signal device 36 including the required signal lines between the thermography device 18, the evaluation device, the signal device 36 and the controller 38 of the laser 22 of the generative manufacturing device 12 are components of the device 10th
  • the recording sensor or the photodiode array of the thermography device takes pictures through the beam path of the laser 22 through or measures the temporal change of the heat distribution.
  • the recording sensor used in this case has a small size, since the field of view of the recording sensor is always directed by the scanning optics to the currently examined position. As a result, the recording speed can be at least 1000 fps. As a result, a high measurement accuracy can be achieved.
  • the invention also relates to a method for quality assurance of at least one component (14) during its production, wherein the production by means of at least generative
  • Manufacturing process with at least one processing laser comprising the following steps:
  • a recording of a plurality of images takes place in a defined period of time, which detect a temporal change of a heat distribution in a molten bath-free component area, wherein at least one fault (30) such as a crack (30), a foreign material, a pore, a binding error and the like in the uppermost component layer or below the component area a characteristic temporal change of a fault (30) such as a crack (30), a foreign material, a pore, a binding error and the like in the uppermost component layer or below the component area a characteristic temporal change of a
  • the invention relates to a method for quality assurance of at least one component during its production, wherein the production takes place by means of at least generative production method with at least one processing laser, comprising the following steps:
  • a plurality of images are recorded within a defined period of time Detecting heat distribution in a molten bath-free component region, wherein when at least one defect such as a crack, a foreign material, a pore, a binding defect and the like in the uppermost component layer or below the component region has a characteristic temporal change of heat distribution at the fault, wherein the time course of Heat distribution and thus the error is made visible by means of the associated recording of the plurality of images.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Optics & Photonics (AREA)
  • General Physics & Mathematics (AREA)
  • Plasma & Fusion (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Health & Medical Sciences (AREA)
  • General Health & Medical Sciences (AREA)
  • Biochemistry (AREA)
  • Immunology (AREA)
  • Pathology (AREA)
  • Analytical Chemistry (AREA)
  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Spectroscopy & Molecular Physics (AREA)
  • Investigating Or Analyzing Materials Using Thermal Means (AREA)
  • Laser Beam Processing (AREA)
  • Radiation Pyrometers (AREA)

Abstract

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Qualitätssicherung mindestens eines Bauteils (14) während dessen Herstellung, wobei die Herstellung mittels eines generativen Fertigungsverfahrens mit mindestens einem Bearbeitungslaser (22) erfolgt, das folgende Schritte umfasst: schichtweiser Aufbau des Bauteils (14), thermografische Aufnahme einer Vielzahl von Bildern, in einem definierten Zeitraum, von mindestens einem Bauteilbereich (17) am Laserstrahl mittels mindestens eines Aufnahmesensors (18) Erfassung der zeitlichen Änderung der Wärmeverteilung in einem schmelzbadfreien Bauteilbereich, wobei das Auftreten eines Fehlers (z.B. Riss, Fremdmaterial, Pore, Bindefehler oder dergleichen) in der obersten Bauteilschicht oder darunter anhand einer charakteristischen zeitlichen Änderung der Wärmeverteilung am Fehler (30) detektiert wird.

Description

THERMOGRAPHIE ZUR QUALITÄTSSICHERUNG IN EINEM GENERATIVEN FERTIGUNGSVERFAHREN
Beschreibung
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Qualitätssicherung mindestens eines Bauteils während dessen Herstellung nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1 und eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 11. Aus dem Stand der Technik sind Laserthermografieverfahren bekannt, die als zerstörungsfreie Prüfverfahren (ZFP- Verfahren) zur Erkennung von Rissen in Bauteilen verwendet werden. Hierbei wird die Abkühlung der Oberfläche des zu prüfenden Bauteils mit einer Laserthermografie- kamera erfasst. Dies ist jedoch mit Einschränkungen verbunden, da das zu prüfende Bauteil aus lasertechnischen Sicherheitsgründen eingehaust sein muss. Durch die hohe Energie des Lasers kommt es zu einer erheblichen Erwärmung der Oberfläche des zu prüfenden Bauteils. Für die Prüfung des Bauteils muss bei einem generativen Fertigungsverfahren der Herstellungsprozess unterbrochen werden. Für die Erwärmung des Bauteils ist eine zweite Energiequelle erforderlich.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zu Grunde, ein Verfahren zur Verfügung zu stellen, das bei einem generativen Fertigungsverfahren eine zerstörungsfreie Prüfung eines metallischen
Bauteils während des Herstellungsprozesses (Prüfung mittels eines Online- Verfahrens) auf Fehler wie Risse, Fremdmaterialien, Poren, Bindefehler und dergleichen ermöglicht.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß mit einem Verfahren nach Patentanspruch 1 gelöst. Wei- terhin wird die Aufgabe mit einer Vorrichtung nach Patentanspruch 11 gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen enthalten.
Erfindungsgemäß besteht die Lösung der Aufgabe in einem Verfahren zur Qualitätssicherung mindestens eines Bauteils während dessen Herstellung, wobei die Herstellung mittels mindestens generativen Fertigungsverfahrens mit mindestens einem Bearbeitungslaser erfolgt, das folgende
Schritte umfasst:
- schichtweiser Aufbau des Bauteils, - thermografische Aufnahme mindestens eines Bildes von mindestens einem Bauteilbereich am Laserstrahl mittels mindestens eines Aufnahmesensors.
Dann erfolgt eine Aufnahme einer Vielzahl von Bildern in einem definierten Zeitraum, die eine zeitliche Änderung einer Wärmeverteilung in einem schmelzbadfreien Bauteilbereich erfassen, wobei beim Auftreten mindestens eines Fehlers wie einem Riss, einem Fremdmaterial, einer Pore, einem Bindefehler und dergleichen in der obersten Bauteilschicht oder darunter der Bauteilbereich eine charakteristische zeitliche Änderung einer Wärmeverteilung am Fehler aufweist, wobei der zeitliche Verlauf der Wärmeverteilung und damit der Fehler mittels der zugehörigen Aufnahme der Vielzahl von Bildern sichtbar gemacht wird.
Unter einer charakteristischen Wärmeverteilung am Fehler wird eine zeitliche Änderung einer Wärmeverteilung verstanden, die speziell aufgrund einer Materialunterbrechung am Fehler entsteht. Durch das erfindungsgemäße Verfahren ist es möglich, während der generativen Fertigung die jeweils zuletzt erzeugte Schicht und einige darunter liegende Schichten eines Bauteils wäh- rend der Fertigung zu prüfen. Auf diese Weise ergibt sich eine Prüfung in Form eines Online- Verfahrens, mittels dessen das gesamte Bauteil während der Entstehung bzw. Herstellung auf Fehler untersucht und lückenlos dokumentiert werden kann. Bevorzugt werden in jeder einzelnen Schicht Bilder aufgenommen. Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren ist es somit möglich, eine Prüfung auf Fehler wie Risse, Fremdmaterialien, Poren, Bindefehler und dergleichen mit Hilfe eines Online- Verfahrens ohne signifikanten Mehraufwand durchzuführen. Innere Fehler können zerstörungsfrei nachgewiesen werden, so dass eine Luftfahrtzulassung des Bauteiles ohne nachgelagerte Prüfungen möglich ist.
In einer besonderen Ausgestaltung der Erfindung erfasst die thermografische Aufnahme mittels des Aufnahmesensors, insbesondere einer Photodiodenanordnung, und einer optischen Scanvorrichtung die Wärmeverteilung durch den Laserstrahl hindurch. Dadurch kann die Größe des Aufnahmesensors deutlich kleiner ausfallen als die Größe der Aufnahmesensoren von Thermo- grafieeinrichtungen nach dem Stand der Technik, denn der Aufnahmebereich des Aufnahmesensors wird mittels der optischen Scaneinrichtung stets auf den momentan zu untersuchenden Bau teilbereich und nicht auf die gesamte Bauteilschicht gelenkt. Außerdem kann bei einer Aufnahme durch den Laserstrahl hindurch der aufgenommene Bauteilbereich näher am Laserstrahl liegen. In einer weiteren speziellen Ausgestaltung der Erfindung erfolgt die thermografische Aufnahme der Bilder nach dem Aufbau einer Bauteilschicht, wobei der Bearbeitungslaser die aufgebaute Bauteilschicht zeilenweise überstreicht und dabei die Oberflächentemperatur des Bauteils gerade so geringfügig erhöht, dass eine Beeinflussung der Wärmeverteilung der Bauteilschicht vermieden wird. Hierdurch wird eine Überprüfung einer vollständigen Bauteilschicht ermöglicht.
Insbesondere wird der Aufnahmesensor so klein wie möglich gewählt, so dass gerade noch ein definierter Bauteilbereich, der in Bezug auf die Bewegungsrichtung des Laserstrahls hinter einer Auftrefffläche des Laserstrahls liegt, erfasst wird. Ein möglichst kleiner Aufnahmesensor ermöglicht eine hohe Auflösungsrate und Aufnahmegeschwindigkeit und damit eine hohe Genauigkeit der bei der Aufnahme von Bildern.
In einer alternativen Ausgestaltung der Erfindung erfolgt die thermografische Aufnahme der Bilder während des Aufbaus einer Bauteilschicht, wobei der Bearbeitungslaser ein lokales Schmelzbad erzeugt. Hierbei kann die Bauteilschicht noch während des Aufbaus untersucht werden.
Zweckmäßig wird der Aufnahmesensor so klein wie möglich gewählt, so dass gerade noch ein definierter Bauteilbereich, der in Bezug auf die Bewegungsrichtung des Laserstrahls hinter dem Schmelzbad liegt und gerade aushärtet oder bereits ausgehärtet ist, erfasst wird. Zum Beispiel ermöglicht eine möglichst kleine Photodiodenanordnung eine hohe Auflösungsrate bzw. Aufnahmegeschwindigkeit und damit eine hohe Genauigkeit bei der Aufnahme von Bildern. In einer weiteren speziellen Ausbildung werden zumindest einige der aufgetragenen Schichten vor der thermografischen Aufnahme der zugehörigen Bilder einer gesteuerten Wärmebehandlung unterhalb der Schmelztemperatur des Bauteilmaterials unterzogen, wobei die Wärmebehandlung eine von der zuletzt aufgetragenen Schicht ausgehende Wärmestrahlung, insbesondere im Infrarotbereich am Rand des sichtbaren Spektrums und im Erfassungsspektrum des Aufnahme- sensors, bewirkt, die beim Auftreten mindestens eines Fehlers wie einem Riss, einem Fremdmaterial, einer Pore, eines Bindefehlers und dergleichen in der Schicht eine charakteristische zeitliche Wärmeverteilung am Fehler aufweist, wobei diese Wärmeverteilung und damit der Fehler mittels der zugehörigen thermografischen Aufnahme der Vielzahl von Bildern sichtbar gemacht wird.
Es wird also eine reduzierte Wärmeeinbringung durchgeführt, die die Temperatur in der Schicht örtlich auf ein Niveau anhebt, auf dem Wärmestrahlung im nahen Infrarot ausgesendet wird, ohne dass es dabei zum erneuten Aufschmelzen kommt. Die Wärmestrahlung kommt dabei jedoch so nahe an den Rand des sichtbaren Spektrums, dass ein hochauflösender Aufnahmesensor die Wärmeverteilung erfassen kann. Außerdem kann das generative Fertigungsverfahren ein selektives Laserschmelzen und/oder ein selektives Lasersintern sein. Diese Verfahren sind besonders gut für die generative Fertigung von metallischen Bauteilen geeignet.
In einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung wird der Fehler durch erneutes Aufschmelzen der fehlerbehafteten Stelle oder der Bauteilschicht korrigiert. Dadurch wird die Qualität der Schicht nicht nur geprüft, sondern auch gesichert bzw. gewährleistet.
Speziell können die von der Thermografieeinrichtung aufgenommenen Bilder analysiert und bei Erkennen des Fehlers eine Signaleinrichtung aktiviert und/oder ein erneutes Aufschmelzen der fehlerbehafteten Stelle oder Bauteilschicht ausgelöst werden. Diese Verfahrensschritte können rein manuell, vollautomatisch oder teilweise automatisch bzw. teilweise manuell erfolgen. Das Aktivieren der Signaleinrichtung kann eine Bedienperson alarmieren, wenn ein Fehler erkannt wird. Die Bedienperson kann dann die generative Fertigung des Bauteils unterbrechen und den Bearbeitungslaser für das generative Fertigungsverfahren so einstellen, dass die fehlerbehaftete Stelle oder Bauteilschicht erneut aufgeschmolzen wird. Alternativ kann das erneute Aufschmelzen der fehlerbehafteten Stelle oder Bauteilschicht automatisch ausgelöst werden. Dabei kann zusätzlich ein Alarmsignal erzeugt werden.
Weiterhin besteht die Lösung der Aufgabe in einer Vorrichtung zur Qualitätssicherung mindes- tens eines Bauteils während dessen Herstellung, wobei die Herstellung mittels mindestens eines generativen Fertigung s Verfahrens erfolgt, mit mindestens einer generativen Fertigung seinrich- tung, die mindestens einen Bearbeitungslaser umfasst, und mindestens einer Thermografieein- richtung mit mindestens einem Aufnahmesensor. Die Thermografieeinrichtung umfasst auch mindestens eine optische Scaneinrichtung, wobei der Aufnahmesensor eine angepasste Aufnahmegeschwindigkeit aufweist, mittels derer eine Vielzahl von Bildern in einem definierten Zeitraum aufnehmbar und damit eine zeitliche Änderung einer Wärmeverteilung in einem definierten schmelzbadfreien Bauteilbereich darstellbar ist. Dadurch kann die Größe des Aufnahmesensors deutlich kleiner ausfallen als die Größe der Aufnahmesensoren von Thermografieeinrichtungen nach dem Stand der Technik, denn gemäß der Erfindung wird der Aufnahmebereich des Aufnahmesensors mittels der optischen Scaneinrichtung stets auf den momentan zu untersuchenden Bauteilbereich und nicht auf die gesamte Bauteilschicht gelenkt.
In einer speziellen Weiterbildung umfasst der Aufnahmesensor eine Photodiodenanordnung, die möglichst kleine Abmessungen aufweist. Kleine Abmessungen ermöglichen hohe Aufnahmegeschwindigkeiten. In einer weiteren speziellen Ausgestaltung ist die Aufnahmegeschwindigkeit des Aufnahmesens- ros mindestens 1000 fps. Hohe Abtastraten bzw. Aufnahmegeschwindigkeiten ermöglichen eine hohe Genauigkeit bei der Bildaufnahme.
Zudem kann der Bearbeitungslaser der generativen Fertigung seinrichtung gleichzeitig die Ener- giequelle für die gesteuerte Wärmebehandlung sein. Zum Beispiel kann für die Wärmebehandlung der in der generativen Fertigung seinrichtung bereits vorhandene Bearbeitungslaser genutzt werden, so dass eine weitere Energiequelle nicht erforderlich ist.
Vorteilhafterweise umfasst die Vorrichtung mindestens eine Anzeigeeinrichtung, mindestens eine Auswerteeinrichtung, mindestens eine Signaleinrichtung zum Melden eines Fehlers wie einem Riss, einem Fremdmaterial, einer Pore, einem Bindefehler und dergleichen und mindestens eine Steuerung des Bearbeitungslasers der generativen Fertigungsvorrichtung.
Auf der Anzeigeeinrichtung können die von dem Aufnahmesensor erfassten Aufnahmen optisch dargestellt werden. Die Auswerteeinrichtung dient zur Datenverarbeitung. Die Signaleinrichtung kann eine Bedienperson alarmieren, wenn ein Fehler erkannt wird. Die Bedienperson kann dann die generative Fertigung des Bauteils unterbrechen und den Bearbeitungslaser für das generative Fertigungsverfahren so steuern, dass die fehlerbehaftete Stelle oder Bauteilschicht erneut aufgeschmolzen wird. Alternativ kann das erneute Aufschmelzen der fehlerbehafteten Stelle oder Bauteilschicht mittels der Steuerung des Bearbeitungslasers für das generative Fertigungsverfahren automatisch von der Auswerteeinrichtung ausgelöst werden. Dabei kann zusätzlich die Signaleinrichtung aktiviert werden.
Im Folgenden werden Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand von fünf stark vereinfachten Figuren näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 eine perspektivische Ansicht eines Ausschnitts einer erfindungsgemäßen Vorrichtung, Fig. 2 eine schematische Seitenansicht der erfindungsgemäßen Vorrichtung gemäß Fig. 1, Fig. 3 eine perspektivische Vergrößerung eines Ausschnitts aus einem Bauteilbereich und Fig. 4 eine Prinzipskizze der erfindungsgemäßen Vorrichtung.
Fig. 1 zeigt eine perspektivische Ansicht eines Ausschnitts einer erfindungsgemäßen Vorrichtung 10, welche eine generative Fertigung seinrichtung 12 zum Herstellen eines Bauteils 14 um- fasst. Fig. 1 wird im Folgenden in Zusammenschau mit Fig. 2 erläutert werden, in welcher eine schematische Seitenansicht der erfindungsgemäßen Vorrichtung 10 gemäß Fig. 1 abgebildet ist. Die Vorrichtung 10 dient zur Durchführung eines Verfahrens zur Qualitätssicherung eines Bauteils 14 während dessen Herstellung.
Die generative Fertigung seinrichtung 12 selbst ist vorliegend als eine an sich bekannte, selektive Laserschmelzanlage (SLM) ausgebildet, d.h. ein Laser bzw. Bearbeitungslaser 22 ist die Energiequelle für den Schmelzvorgang. Der Laser ist nach unten gerichtet, so dass das Bauteil 14 von unten nach oben in übereinander aufzubringenden Schichten hergestellt werden kann.
Eine Thermografieeinrichtung 18 ist außerhalb eines Bauraums 16 (Fig. 2) der generativen Fertigungseinrichtung 12 angeordnet und dient dazu, eine zeitliche Änderung des Wärmeverlaufs in der obersten Schicht des Bauteils 14 während dessen Herstellung zu erfassen. Die Thermografie- einrichtung 18 ist auf die jeweils oberste Schicht des Bauteils 14 gerichtet, wobei der Erfassungswinkel der Thermografieinrichtung 18 lediglich den Bauteilbereich 17 überdeckt. Die Thermografieeinrichtung ist in einer vertikalen Ebene, die hier der Bildebene in Fig. 2 entspricht, zwischen dem Laser 22 und den äußeren Begrenzungen des Bauraums 16 angeordnet. Dadurch wird eine optische Verzerrung, die bei einer zu stark geneigten Thermografieeinrichtung 18 entstehen könnte, vermieden. Außerdem kann die Thermografieeinrichtung 18 aufgrund dieser Anordnung durch den Laserstrahl hindurch Bilder aufnehmen.
Zwischen dem Bauraum 16 (Fig. 2) und der Thermografieeinrichtung 18 ist ein Laser-Schutzglas 20 (Fig. 1) angeordnet, um eine Beschädigung eines Aufnahmesensors bzw. einer Photodiodenanordnung der Thermografieeinrichtung 18, wie z.B. einer Kamera, durch den Laser 22 der generativen Fertigung seinrichtung 12 zu verhindern. Die Thermografieeinrichtung 18 befindet sich somit oberhalb des Bauraums 16 und außerhalb des Strahlengangs II des Lasers 22 der generativen Fertigungseinrichtung 12. Hierdurch wird sichergestellt, dass sich die Thermografieeinrichtung 18 nicht im Strahlengang II befindet und dass der Laser 22 dementsprechend keine Energieverluste durch optische Elemente wie halbtransparente Spiegel, Gitter oder dergleichen erleidet. Weiterhin beeinflusst die Thermografieeinrichtung 18 nicht das Herstellungsverfahren des Bauteils 14 und ist zudem einfach austauschbar bzw. nachrüstbar.
Die Thermografieeinrichtung 18 umfasst vorliegend eine IR- sensitive Photodiodenanordnung mit einer Aufnahmegeschwindigkeit von bevorzugterweise mindestens 1000 fps . Obwohl grundsätzlich auch andere Sensortypen, Schwarzweiß-Kameras oder dergleichen verwendet werden können, liefert ein Farbsensor bzw. ein Sensor mit einem breiten Spektralbereich vergleichsweise mehr Informationen, welche eine dementsprechend genauere Beurteilung des Bauteilbereichs 17 erlauben.
Zum Herstellen des Bauteils 14 werden in an sich bekannter Weise dünne Pulverschichten einer hochtemperaturfesten Metalllegierung auf eine Plattform (nicht gezeigt) der generativen Fertigungseinrichtung 12 aufgebracht, mit Hilfe des Lasers 22 lokal aufgeschmolzen und durch Ab- kühlen verfestigt. Anschließend wird die Plattform abgesenkt, eine weitere Pulverschicht aufgebracht und erneut verfestigt. Dieser Zyklus wird solange wiederholt, bis das Bauteil 14 hergestellt ist. Ein beispielhaftes Bauteil 14 besteht aus bis zu 2000 Bauteilschichten und hat eine Ge- samtschichthöhe von 40 mm. Das fertige Bauteil 14 kann anschließend weiterbearbeitet oder sofort verwendet werden.
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren kann die jeweils oberste Schicht des Bauteils 14 einer Wärmebehandlung unterhalb der Schmelztemperatur des Bauteilmaterials unterzogen werden. Diese Wärmebehandlung bewirkt, dass von der obersten Schicht eine Wärmestrahlung ausgeht, die mittels einer Thermografieeinrichtung 18 erfasst werden kann. Die Wärmestrahlung der bersten Schicht wird so eingestellt, dass sie im Infrarotbereich am Rand des sichtbaren Spektrums und auch im Empfindlichkeitsbereich der Thermografieeinrichtung 18 liegt. Bevorzugterweise wird jede aufgetragene Schicht einer Wärmebehandlung unterzogen.
Bei einem alternativen Ausführungsbeispiel entfällt eine nachträgliche Wärmebehandlung. Stattdessen wird zur Fehlerprüfung der Bauteilbereich 17 in Bezug auf die Bewegungsrichtung des Lasers (II in Fig. 2) hinter einem Schmelzbad aufgenommen.
Die zeitliche Änderung des Wärmeverlaufs in der obersten Schicht des Bauteilbereichs 17 wird dabei mit Hilfe der Thermografieeinrichtung 18 in Form einer Bildfolge ermittelt. Die zeitliche Änderung des Wärmeverlaufs in der obersten Schicht des Bauteils 14 und gegebenenfalls weitere hieraus abgeleitete Informationen, wie z.B. das Auffinden von Fehlern in der obersten Schicht oder darunter, werden anschließend ortsaufgelöst und beispielsweise über Helligkeitswerte und/oder Farben kodiert mittels einer Anzeigeeinrichtung 32 (Fig. 4) visualisiert.
Während der Prüfung des Bauteils 14 ist dieses ohne eine Einhausung in der generativen Fertigungseinrichtung 12 angeordnet. Eine Einhausung ist nicht notwendig, denn die Thermografie- einrichtung 18 hat weder während der generativen Fertigung, noch während der Prüfung des
Bauteils 14 einen Einfluss auf den Wärmeverlauf im Bauteil 14.
Durch die optische Thermographie werden nicht nur geometrische Informationen, sondern auch Informationen über die lokale Temperaturverteilung und die zeitliche Änderung des Wärmever- laufs in dem betreffenden Bauteilbereich 17 erhalten. Grundsätzlich kann vorgesehen sein, dass die vom Laserstrahl zurückgelegte Strecke pro Einzelbild zwischen 10 mm und 120 mm, also beispielsweise 10 mm, 20 mm, 30 mm, 40 mm, 50 mm, 60 mm, 70 mm, 80 mm, 90 mm, 100 mm, 110 mm oder 120 mm beträgt. Weiterhin kann grundsätzlich vorgesehen sein, dass jede Bildfolge bzw. Vielzahl von Bildern innerhalb von 2 Minuten ermittelt wird, um eine zu starke Abkühlung der Bauteilschichten und einen damit einhergehenden Informationsverlust zu vermeiden.
Das Bauteil 14 kann in seiner obersten Schicht einen Fehler aufweisen, der beispielhaft ein Riss sein kann. Andere mögliche Fehler sind Poren, Fremdmaterialien, Bindefehler und dergleichen. Der Riss kann ein Heißriss oder ein Segmentierungsriss sein. Fig. 3 zeigt eine Vergrößerung eines Ausschnitts aus dem Bauteilbereich 17. Beispielhaft sind hier drei Schichten 26, 28 des Bauteils 14 dargestellt. Das Bauteil 14 kann jedoch auch in Abhängigkeit vom momentanen Fertigungszustand mehr oder weniger Schichten 26 umfassen. Die beiden hier dargestellten Schichten 26 sind fehlerfreie bzw. rissfreie Schichten, deren Rissfreiheit mit Hilfe der Thermografieeinrichtung 18 festgestellt werden konnte, so dass der Ferti- gungsprozess weitergeführt wurde. Die oberste Schicht des Bauteils 14 ist eine rissbehaftete Schicht 28.
Der Verlauf und die Form des Risses 30 sind hier lediglich schematisch dargestellt. In der Schicht 28 kann auch mehr als ein Riss 30 auftreten. Der Riss kann eine beliebige zufällige Form annehmen. Die Länge und Breite des Risses 30 kann variieren und im Bereich weniger Mikrometer liegen. Diese geringen Abmessungen können nur mit Hilfe der Thermografieeinrichtung 18 erfasst werden. Risse 30 in dieser Größenordnung können außerdem nur durch die entsprechende oben beschriebene Aufnahme der Bildfolge bzw. Vielzahl von Bildern zur Darstellung der zeitlichen Änderung der Wärmeverteilung erfasst werden. Es können auch Risse bzw. Fehler in einigen Schichten unterhalb der obersten Schicht 28 ermittelt werden. Befinden sich nämlich
Fehler in oder unterhalb der obersten Schicht 28, ist die zeitliche Änderung der Wärmeverteilung gestört.
Wenn die Länge und/oder die maximale Breite des Risses 30 bestimmte Grenzwerte unterschrei- ten, kann die generative Fertigung fortgesetzt werden. Wenn die Grenzwerte jedoch erreicht oder überschritten werden, wird der Herstellungsprozess für das entsprechende Bauteil 14 vorzeitig beendet oder die rissbehaftete Schicht 28 des Bauteils 14 wird durch ein erneutes Aufschmelzen korrigiert.
Gemäß Fig. 4 wird jeder Bauteilbereich in gleicher Weise wie der Bauteilbereich 17 mit Hilfe der Thermografieeinrichtung 18 optisch erfasst und auf der Anzeigeeinrichtung 32 dargestellt. Zudem steht die Thermografieeinrichtung mit mindestens einer Auswerteeinrichtung 34 in Wirkverbindung, so dass die aufgenommenen Bilder dort sortiert und gespeichert und ggf. ein Befehl zum Unterbrechen des generativen Fertigungsprozesses des rissbehafteten Bauteils 14 ausgelöst werden können. Die Auswerteeinrichtung 34 ist so konfiguriert, dass diese den Riss 30 in der obersten Schicht 28 des Bauteils 14 mit Hilfe eines Algorithmus erkennen kann. Diese Abläufe können jedoch auch manuell nach Auswertung der Bilder bzw. Aufnahmen der Thermografieeinrichtung 18 auf der Anzeigeeinrichtung 32 durch eine Bedienperson durchgeführt werden. Wenn mit Hilfe der Thermografieeinrichtung 18 und der Auswerteeinrichtung 34 erkannt wird, dass der Bauteilbereich 17 fehler- und hier rissbehaftet ist, kann der generative Fertigungspro- zess unterbrochen und die rissbehaftete Stelle oder die gesamte Schicht 28 durch erneutes Aufschmelzen korrigiert werden. Das erneute Aufschmelzen der rissbehafteten Schicht 28 erfolgt beispielsweise dadurch, dass die Auswerteeinrichtung 34 bei automatischem Erkennen eines Risses 30 der Steuerung 38 des Lasers 22 einen entsprechenden Befehl zum Unterbrechen des generativen Fertigungsprozesses und zum erneuten Aufschmelzen gibt.
Alternativ kann der generative Fertigungsprozess für ein rissbehaftetes Bauteil 14 vorzeitig beendet werden. Dies erfolgt durch einen manuell oder von der Auswerteeinrichtung 34 automa- tisch ausgelösten Befehl an die Steuerung 38 des Lasers 22.
Das vorzeitige Beenden des generativen Fertigungsprozesses wird bevorzugt durchgeführt, wenn das Bauteil 14 erst eine geringe Anzahl von Schichten 26, 28 aufweist. Wenn das Bauteil 14 bereits fast fertig ist, wird das Unterbrechen und erneute Aufschmelzen der fehlerbehafteten Stelle oder Schicht 28 bevorzugt. Ganz allgemein kann die Auswerteeinrichtung 34 auch mit Hilfe einer Signaleinrichtung 36 einen Alarm in Form akustischer oder optischer Signale auslösen, z.B. in Form einer Warnmeldung auf der Anzeigeeinrichtung 32 oder einer anderen an die generative Fertigungseinrichtung 12 angeschlossenen Recheneinrichtung (nicht dargestellt). Dann kann von einer Bedienperson entschieden werden, ob und wie die generative Fertigung der Bauteile 14 fortgeführt wird.
Die Auswerteeinrichtung 34 und die Signaleinrichtung 36 einschließlich der erforderlichen Signalleitungen zwischen der Thermografieeinrichtung 18, der Auswerteeinrichtung, der Signaleinrichtung 36 und der Steuerung 38 des Lasers 22 der generativen Fertigung seinrichtung 12 sind Bestandteile der Vorrichtung 10.
Der Aufnahmesensor bzw. die Photodiodenanordnung der Thermografieeinrichtung nimmt Bilder durch den Strahlengang des Lasers 22 hindurch auf bzw. misst die zeitliche Änderung der Wärme Verteilung. Der dabei verwendete Aufnahmesensor hat eine geringe Größe, da das Blick- feld des Aufnahmesensors durch die Scanoptik stets auf die aktuell zu untersuchende Position gelenkt wird. In Folge dessen kann die Aufnahmegeschwindigkeit mindestens 1000 fps sein. Dadurch kann eine hohe Messgenauigkeit erreicht werden.
Die Erfindung bezieht sich auch auf ein Verfahren zur Qualitätssicherung mindestens eines Bau- teils (14) während dessen Herstellung, wobei die Herstellung mittels mindestens generativen
Fertigungsverfahrens mit mindestens einem Bearbeitungslaser erfolgt, das folgende Schritte um- fasst:
- schichtweiser Aufbau des Bauteils (14),
- thermografische Aufnahme mindestens eines Bildes von mindestens einem Bauteilbereich am Laserstrahl mittels mindestens eines Aufnahmesensors,
dadurch gekennzeichnet, dass eine Aufnahme einer Vielzahl von Bildern in einem definierten Zeitraum erfolgt, die eine zeitliche Änderung einer Wärmeverteilung in einem schmelzbadfreien Bauteilbereich erfassen, wobei beim Auftreten mindestens eines Fehlers (30) wie einem Riss (30), einem Fremdmaterial, einer Pore, einem Bindefehler und dergleichen in der obersten Bau- teilschicht oder darunter der Bauteilbereich eine charakteristische zeitliche Änderung einer
Wärmeverteilung am Fehler (30) aufweist, wobei der zeitliche Verlauf der Wärmeverteilung und damit der Fehler (30) mittels der zugehörigen Aufnahme der Vielzahl von Bildern sichtbar gemacht wird.
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Qualitätssicherung mindestens eines Bauteils während dessen Herstellung, wobei die Herstellung mittels mindestens generativen Fertigungsverfahrens mit mindestens einem Bearbeitungslaser erfolgt, das folgende Schritte umfasst:
- schichtweiser Aufbau des Bauteils,
- thermografische Aufnahme mindestens eines Bildes von mindestens einem Bauteilbereich am Laserstrahl mittels mindestens eines Aufnahmesensors.
Um eine zerstörungsfreie Prüfung eines metallischen Bauteils während des Herstellungsprozesses (Prüfung mittels eines Online-Verfahrens) auf Fehler wie Risse, Fremdmaterialien, Poren, Bindefehler und dergleichen zu ermöglichen, erfolgt eine Aufnahme einer Vielzahl von Bildern in einem definierten Zeitraum, die eine zeitliche Änderung einer Wärmeverteilung in einem schmelzbadfreien Bauteilbereich erfassen, wobei beim Auftreten mindestens eines Fehlers wie einem Riss, einem Fremdmaterial, einer Pore, einem Bindefehler und dergleichen in der obersten Bauteilschicht oder darunter der Bauteilbereich eine charakteristische zeitliche Änderung einer Wärmeverteilung am Fehler aufweist, wobei der zeitliche Verlauf der Wärmeverteilung und damit der Fehler mittels der zugehörigen Aufnahme der Vielzahl von Bildern sichtbar gemacht wird.
Bezugszeichenliste
10 Vorrichtung
12 Generative Fertigung seinrichtung
14 Bauteil
16 Bauraum
17 Bauteilbereich
18 Thermografieeinrichtung
20 Laserschutzglas
22 Laser
26 Rissfreie Schicht
28 Rissbehaftete Schicht
30 Riss
32 Anzeigeeinrichtung
34 Auswerteeinrichtung
36 Signaleinrichtung
38 Steuerung
II Strahlengang des Lasers

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Qualitätssicherung mindestens eines Bauteils (14) während dessen Herstellung, wobei die Herstellung mittels mindestens generativen Fertigungsverfahrens mit mindestens einem Bearbeitungslaser erfolgt, das folgende Schritte umfasst:
- schichtweiser Aufbau des Bauteils (14),
- thermografische Aufnahme mindestens eines Bildes von mindestens einem Bauteilbereich (17) am Laserstrahl mittels mindestens eines Aufnahmesensors,
dadurch gekennzeichnet, dass eine Aufnahme einer Vielzahl von Bildern in einem definierten
Zeitraum erfolgt, die eine zeitliche Änderung einer Wärmeverteilung in einem schmelzbadfreien Bauteilbereich (17) erfassen, wobei beim Auftreten mindestens eines Fehlers (30) wie einem Riss (30), einem Fremdmaterial, einer Pore, einem Bindefehler und dergleichen in der obersten Bauteilschicht oder darunter der Bauteilbereich (17) eine charakteristische zeitliche Änderung einer Wärmeverteilung am Fehler (30) aufweist, wobei der zeitliche Verlauf der Wärmeverteilung und damit der Fehler (30) mittels der zugehörigen Aufnahme der Vielzahl von Bildern sichtbar gemacht wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die thermografische Aufnahme mittels des Aufnahmesensors, insbesondere einer Photodiodenanordnung, und einer optischen
Scanvorrichtung die Wärmeverteilung durch den Laserstrahl hindurch erfasst.
3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die thermografische Aufnahme der Bilder nach dem Aufbau einer Bauteilschicht (26, 28) erfolgt, wobei der Be- arbeitungslaser die aufgebaute Bauteilschicht zeilenweise überstreicht und dabei die Oberflächentemperatur des Bauteils (14) gerade so geringfügig erhöht, dass eine Beeinflussung der Wärmeverteilung der Bauteilschicht (26, 28) vermieden wird.
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Aufnahmesensor so klein wie möglich gewählt wird, so dass gerade noch ein definierter Bauteilbereich (17), der in Bezug auf die Bewegungsrichtung des Laserstrahls hinter einer Auftrefffläche des Laserstrahls liegt, erfasst wird.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die thermo grafische Aufnahme der Bilder während des Aufbaus einer Bauteilschicht (26, 28) erfolgt, wobei der Bearbeitungslaser (22) ein lokales Schmelzbad erzeugt.
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Aufnahmesensor so klein wie möglich gewählt wird, so dass gerade noch ein definierter Bauteilbereich (17), der in Bezug auf die Bewegungsrichtung des Laserstrahls hinter dem Schmelzbad liegt und gerade aushärtet oder bereits ausgehärtet ist, erfasst wird.
7. Verfahren nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest einige der aufgetragenen Schichten (26, 28) vor der thermografischen Aufnahme der zugehörigen Bilder einer gesteuerten Wärmebehandlung unterhalb der Schmelztemperatur des Bauteilmaterials unterzogen werden, wobei die Wärmebehandlung eine von der zuletzt aufgetragenen Schicht ausgehen- de Wärmestrahlung bewirkt, die beim Auftreten mindestens eines Fehlers (30) wie einem Riss (30), einem Fremdmaterial, einer Pore, eines Bindefehlers und dergleichen in der Schicht (28) eine charakteristischen zeitliche Wärmeverteilung am Fehler (30) aufweist, wobei diese Wärmeverteilung und damit der Fehler (30) mittels der zugehörigen thermografischen Aufnahme der Vielzahl von Bildern sichtbar gemacht wird.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass das generative Fertigungsverfahren ein selektives Laserschmelzen und/oder ein selektives Lasersintern ist.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Fehler (30) durch erneutes Aufschmelzen der fehlerbehafteten Stelle oder Bauteilschicht (28) korrigiert wird.
10. Verfahren nach Anspruch einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die von der Thermografieeinrichtung (18) aufgenommenen Bilder analysiert und bei Erkennen des Fehlers (30) eine Signaleinrichtung aktiviert und/oder ein erneutes Aufschmelzen der fehlerbe- hafteten Stelle oder Bauteilschicht (28) ausgelöst werden.
11. Vorrichtung (10) zur Qualitätssicherung mindestens eines Bauteils während dessen Herstellung, wobei die Herstellung mittels mindestens eines generativen Fertigungsverfahrens erfolgt, insbesondere zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 10, mit mindestens einer generativen Fertigungseinrichtung (12), die mindestens einen Bearbeitungslaser um- fasst, und mindestens einer Thermografieeinrichtung (18) mit mindestens einem Aufnahmesensor, dadurch gekennzeichnet, dass die Thermografieeinrichtung auch mindestens eine optische Scaneinrichtung umfasst, wobei der Aufnahmesensor eine angepasste Aufnahmegeschwindigkeit aufweist, mittels derer eine Vielzahl von Bildern in einem definierten Zeitraum aufnehmbar und damit eine zeitliche Änderung einer Wärmeverteilung in einem definierten schmelzbad- freien Bauteilbereich darstellbar ist.
12. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass der Aufnahmesensor eine Photodiodenanordnung umfasst, die möglichst kleine Abmessungen aufweist.
13. Vorrichtung nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Aufnahmegeschwindigkeit des Aufnahmesensors mindestens 1000 fps ist.
14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 11 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass der Bearbeitungslaser (22) der generativen Fertigungseinrichtung (12) gleichzeitig die Energiequelle für die gesteuerte Wärmebehandlung ist.
15. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 11 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung (10) mindestens eine Anzeigeeinrichtung (32), mindestens eine Auswerteeinrichtung (34), mindestens eine Signaleinrichtung (36) zum Melden eines Fehlers (30) wie einem Riss, einem Fremdmaterial, einer Pore, einem Bindefehler und dergleichen und mindestens eine Steuerung (38) des Bearbeitungslasers (22) der generativen Fertigungsvorrichtung (12) umfasst.
EP15747744.9A 2014-05-09 2015-04-24 Thermographie zur qualitätssicherung in einem generativen fertigungsverfahren Withdrawn EP3140644A1 (de)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE102014208768.6A DE102014208768B4 (de) 2014-05-09 2014-05-09 Verfahren und Vorrichtung zur Qualitätssicherung
PCT/DE2015/200278 WO2015169309A1 (de) 2014-05-09 2015-04-24 Thermographie zur qualitätssicherung in einem generativen fertigungsverfahren

Publications (1)

Publication Number Publication Date
EP3140644A1 true EP3140644A1 (de) 2017-03-15

Family

ID=53785373

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP15747744.9A Withdrawn EP3140644A1 (de) 2014-05-09 2015-04-24 Thermographie zur qualitätssicherung in einem generativen fertigungsverfahren

Country Status (4)

Country Link
US (1) US20170066084A1 (de)
EP (1) EP3140644A1 (de)
DE (1) DE102014208768B4 (de)
WO (1) WO2015169309A1 (de)

Families Citing this family (35)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2015196149A1 (en) 2014-06-20 2015-12-23 Velo3D, Inc. Apparatuses, systems and methods for three-dimensional printing
DE102015204800B3 (de) * 2015-03-17 2016-12-01 MTU Aero Engines AG Verfahren und Vorrichtung zur Qualitätsbeurteilung eines mittels eines additiven Herstellungsverfahrens hergestellten Bauteils
CN107206689B (zh) * 2015-04-17 2020-10-02 惠普发展公司有限责任合伙企业 生成三维物体
US9662840B1 (en) 2015-11-06 2017-05-30 Velo3D, Inc. Adept three-dimensional printing
US10207454B2 (en) * 2015-12-10 2019-02-19 Velo3D, Inc. Systems for three-dimensional printing
WO2017129294A1 (de) * 2016-01-28 2017-08-03 Siemens Aktiengesellschaft Verfahren zur prüfung eines additiv herzustellenden bauteils und vorrichtung
US10252335B2 (en) 2016-02-18 2019-04-09 Vel03D, Inc. Accurate three-dimensional printing
DE102016105172A1 (de) * 2016-03-21 2017-09-21 CIRP GmbH Lasersinterverfahren und Vorrichtung zur Durchführung eines Lasersinterverfahrens
US11072043B2 (en) 2016-03-21 2021-07-27 Sigma Labs, Inc. Layer-based defect detection using normalized sensor data
US11027332B2 (en) 2016-04-15 2021-06-08 United States Of America As Represented By The Administrator Of Nasa System and method for in-situ characterization and inspection of additive manufacturing deposits using transient infrared thermography
DE102016211174A1 (de) 2016-06-22 2017-12-28 MTU Aero Engines AG Verfahren und Vorrichtung zum additiven Herstellen zumindest eines Bauteilbereichs eines Bauteils
US11691343B2 (en) 2016-06-29 2023-07-04 Velo3D, Inc. Three-dimensional printing and three-dimensional printers
US10259044B2 (en) 2016-06-29 2019-04-16 Velo3D, Inc. Three-dimensional printing and three-dimensional printers
CN106363172A (zh) * 2016-09-29 2017-02-01 中北大学 选择性激光熔化成形铺粉及制品孔隙率检测装置及方法
US20180126460A1 (en) 2016-11-07 2018-05-10 Velo3D, Inc. Gas flow in three-dimensional printing
US20180186082A1 (en) 2017-01-05 2018-07-05 Velo3D, Inc. Optics in three-dimensional printing
US10773336B2 (en) * 2017-01-11 2020-09-15 General Electric Company Imaging devices for use with additive manufacturing systems and methods of monitoring and inspecting additive manufacturing components
US10888925B2 (en) 2017-03-02 2021-01-12 Velo3D, Inc. Three-dimensional printing of three-dimensional objects
JP6961972B2 (ja) * 2017-03-24 2021-11-05 富士フイルムビジネスイノベーション株式会社 立体形状成形装置、情報処理装置及びプログラム
US20180281284A1 (en) 2017-03-28 2018-10-04 Velo3D, Inc. Material manipulation in three-dimensional printing
DE102017208092A1 (de) * 2017-05-15 2018-11-15 MTU Aero Engines AG Schichtbauverfahren und Schichtbauvorrichtung zum additiven Herstellen zumindest eines Bauteilbereichs eines Bauteils
US10386818B2 (en) 2017-06-09 2019-08-20 Honeywell International Inc. Quality management systems, methods, and program products for additive manufacturing supply chains
CN115319115A (zh) * 2017-08-01 2022-11-11 西格马实验室公司 用于在增材制造操作期间测量辐射热能的系统和方法
EP3459713A1 (de) * 2017-09-26 2019-03-27 Siemens Aktiengesellschaft Verfahren zur rechnergestützten verarbeitung von qualitätsinformationen eines objekts und entsprechende hilfsvorrichtung
DE102017217761A1 (de) * 2017-10-06 2019-04-11 Thyssenkrupp Ag Verfahren zur selbstoptimierenden additiven Fertigung von Bauteilen sowie derart gefertigte Bauteile
US10272525B1 (en) 2017-12-27 2019-04-30 Velo3D, Inc. Three-dimensional printing systems and methods of their use
US10144176B1 (en) 2018-01-15 2018-12-04 Velo3D, Inc. Three-dimensional printing systems and methods of their use
DE102018202600A1 (de) * 2018-02-21 2019-08-22 Siemens Aktiengesellschaft SLM-Anlage und Verfahren zum Betreiben der SLM-Anlage
EP3756791A1 (de) 2019-06-24 2020-12-30 ThetaScan GmbH Messgerät und kalibrierverfahren zur qualitätssicherung und standardisierung in additiven fertigungsprozessen
JP2022544339A (ja) 2019-07-26 2022-10-17 ヴェロ３ディー，インコーポレーテッド 三次元オブジェクトの形成における品質保証
DE102020004514A1 (de) 2020-07-25 2022-01-27 Laempe Mössner Sinto Gmbh Verfahren zur Überwachung eines Oberflächenprofils in einem 3D-Drucker
US20220048243A1 (en) * 2020-08-13 2022-02-17 Uchicago Argonne, Llc Identifying Subsurface Porocity In Situ During Laser Based Additive Manufacturing Using Thermal Imaging
CZ2020582A3 (cs) * 2020-10-27 2022-04-13 Západočeská Univerzita V Plzni Způsob kontroly svarů, zejména bodových
DE102021207993A1 (de) 2021-07-07 2023-01-12 Robert Bosch Gesellschaft mit beschränkter Haftung Verfahren zum Trainieren eines Algorithmus des maschinellen Lernens zum Ermitteln eines Ist-Zustandes von wenigstens einer Bauteileigenschaft eines wärmebehandelten metallischen Bauteiles
DE102021133930B3 (de) 2021-12-20 2023-06-22 Universität Stuttgart, Körperschaft Des Öffentlichen Rechts Verfahren zur Bestimmung einer Temperaturverteilung in und/oder unmittelbar um ein Schmelzbad bei einem Laser- oder Elektronenstrahlschmelzen

Family Cites Families (17)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US4877940A (en) * 1987-06-30 1989-10-31 Iit Research Institute Using infrared imaging to monitor and control welding
DE19703484A1 (de) * 1997-01-31 1998-08-06 Img Inst Fuer Maschinen Antrie Verfahren zur zerstörungsfreien Prüfung von Materialien und Materialverbunden auf innere Fehler mittels Thermografie
IT1297697B1 (it) * 1997-10-21 1999-12-20 Antonio Salerno Termografia ad impulso costante.
US6122564A (en) * 1998-06-30 2000-09-19 Koch; Justin Apparatus and methods for monitoring and controlling multi-layer laser cladding
DE20122345U1 (de) * 2001-11-02 2005-05-04 Sandvoss, Rolf Vorrichtung zur Prüfung von Materialien
GB2397878B (en) * 2002-12-20 2006-01-11 Peter Edmond Chandler Apparatus and method for in-situ identification of coating defects using thermography
US8715772B2 (en) * 2005-04-12 2014-05-06 Air Products And Chemicals, Inc. Thermal deposition coating method
DE102007024789B3 (de) * 2007-05-26 2008-10-23 Trumpf Werkzeugmaschinen Gmbh + Co. Kg Verfahren zum Erkennen von Fehlern an einer Schweißnaht während eines Laser-Schweißprozesses
US8393784B2 (en) * 2008-03-31 2013-03-12 General Electric Company Characterization of flaws in composites identified by thermography
WO2011008143A1 (en) * 2009-07-15 2011-01-20 Arcam Ab Method and apparatus for producing three-dimensional objects
DE102011009624A1 (de) * 2011-01-28 2012-08-02 Mtu Aero Engines Gmbh Verfahren und Vorrichtung zur Prozessüberwachung
DE102011078276C5 (de) * 2011-06-29 2014-04-03 Trumpf Laser- Und Systemtechnik Gmbh Verfahren zum Erkennen von Fehlern während eines Laser-Bearbeitungsprozesses sowie Laser-Bearbeitungsvorrichtung
EP2797730B2 (de) * 2011-12-28 2020-03-04 Arcam Ab Verfahren und vorrichtung zur detektion von fehlern bei der freiformherstellung
EP2666612B1 (de) * 2012-05-25 2018-11-28 MTU Aero Engines AG Verfahren und Vorrichtung zum Abbilden wenigstens eines dreidimensionalen Bauteils
GB201212629D0 (en) * 2012-07-16 2012-08-29 Prec Engineering Technologies Ltd A machine tool
US9103628B1 (en) * 2013-03-14 2015-08-11 Lockheed Martin Corporation System, method, and computer program product for hostile fire strike indication
AU2014391550A1 (en) * 2014-04-22 2016-11-24 Skyrobot Inc. Solar power panel failure detection and searching system

Also Published As

Publication number Publication date
DE102014208768A1 (de) 2015-12-17
DE102014208768B4 (de) 2019-07-11
WO2015169309A1 (de) 2015-11-12
US20170066084A1 (en) 2017-03-09

Similar Documents

Publication Publication Date Title
DE102014208768B4 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Qualitätssicherung
DE102014212246B3 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Qualitätssicherung
EP2964449B1 (de) Verfahren und vorrichtung zur qualitätsbeurteilung eines mittels eines generativen lasersinter- und/oder laserschmelzverfahrens hergestellten bauteils
DE102011078276C5 (de) Verfahren zum Erkennen von Fehlern während eines Laser-Bearbeitungsprozesses sowie Laser-Bearbeitungsvorrichtung
EP3095591B1 (de) Verfahren und vorrichtung zum zumindest bereichsweisen ermitteln einer kontur wenigstens einer generativ hergestellten bauteilschicht
EP3432266B1 (de) Verfahren und vorrichtung zum erkennen von fehlstellen
EP2666612B1 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Abbilden wenigstens eines dreidimensionalen Bauteils
DE102013109915B4 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Überprüfung eines Inspektionssystems zur Erkennung von Oberflächendefekten
EP3441163B1 (de) Vorrichtung zur generativen herstellung wenigstens eines dreidimensionalen objekts
WO2016113253A1 (de) Vorrichtung zur generativen herstellung dreidimensionaler bauteile
DE3000875A1 (de) Oberflaechenpruefsystem fuer ein warmes, strahlendes werkstueck
DE19716293A1 (de) Vorrichtung zur Regelung von Schweißparametern beim Laserstrahlschweißen
DE102013104545A1 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Erkennen von Fehlstellen von abgelegten Faserhalbzeugen
DE102007032190A1 (de) Verfahren zum Behandeln der Oberfläche eines Werkstückes unter Hitzeanwendung und Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens
DE102015207834A1 (de) Bearbeitungsmaschine für ein mit einem Laserstrahl durchzuführendes Produktionsverfahren und Verfahren zu deren Betrieb
EP3880396A1 (de) Verfahren und vorrichtung zur überwachung eines schweissprozesses zum verschweissen von werkstücken aus glas
DE10103255B4 (de) Verfahren zur automatischen Beurteilung von Laserbearbeitungsprozessen
EP3880395A1 (de) Verfahren und vorrichtung zur überwachung eines schweissprozesses zum verschweissen von werkstücken aus glas
EP2618958B1 (de) Nutzung der polarisation der wärmestrahlung zur detektion von 3d-strukturen
DE102018207405A1 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen einer Schicht auf einem Träger und Bauteil mit der Schicht
DE10310854B3 (de) Verfahren, Überwachungsvorrichtung und Laserbearbeitungsanlage mit Fehlstellenüberwachung einer optischen Komponente
EP2825870B1 (de) Verfahren und vorrichtung zur thermographischen oberflächeninspektion von metallurgischen giessprodukten in einer produktionslinie
DE102018127987A1 (de) Verfahren zur Bauteilvermessung eines additiv hergestellten Objekts mit definiertem Energieeintrag
DE102017010108A1 (de) Vorrichtung und Verfahren zum Erkennen der aktuellen Position eines einem Laserschweißprozess zugeführten Schweißdrahtes
EP2762260A1 (de) Kamera-basiertes Monitoring der Rissschließung beim Umschmelzen und Vorrichtung dafür

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

17P Request for examination filed

Effective date: 20160921

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AL AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC MK MT NL NO PL PT RO RS SE SI SK SM TR

AX Request for extension of the european patent

Extension state: BA ME

DAV Request for validation of the european patent (deleted)
DAX Request for extension of the european patent (deleted)
STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: THE APPLICATION IS DEEMED TO BE WITHDRAWN

18D Application deemed to be withdrawn

Effective date: 20170627