DE1963430A1

DE1963430A1 - Schrottschmelzofen

Info

Publication number: DE1963430A1
Application number: DE19691963430
Authority: DE
Inventors: Walter Kollakowski
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1969-12-18
Filing date: 1969-12-18
Publication date: 1971-06-24
Also published as: DE1963430C3; DE1963430B2

Description

Schrottschmelzofen Die Erfindung betrifft einen DurchlauSofen mit Heißgase erzeugern zum Schmelzen von Schrott und zum Reduzieren und/oder Aufkohlen der Schmelze, mit einem Zulaufkanal, in dessen Einlauf der Schrott eingebracht wird und an dessen Ende der Schrott in die Schmelzzone gelangt, wobei in den Ofen Heißgase von den Heißgaserzeugern eingeblasen werden, die den Zulaufkanal in Gegenrichtung zur Schrottbewegung durchströmen.
Bekannte Schmelzofen sind als Schacht- oder Kupolöfen ausgebildet mit etwa senkrecht angeordnetem Schacht, in den von oben Schrott, Gußbrocken, Koks und Zuschläge chargenweise eingefüllt werden.
Es ist auch ein Schachtofen bekannt (US-P. 3 338 707), bei dem nur Schrott und Gußbrocken in den Schacht eingefüllt werden; die Wärmeerzeugung wird durch Heißgaserzeuger, vorzugsweise Schwerölbrenner vorgenommen, die ihre Heißgase in den am unteren Ende des Schachtes vorgesehenen Schaelzherd einblasen, von dem ein Verbindungskanal zu einem daneben angeordneten Sammelherd führt, in den ebenfalls ein Heißgaserzeuger mündet. Die Heißgase durchströmen den Ofen entgegengesetzt zu der Richtung des Schmelzgutes im Gegenstrom. Zuschläge und kohlenstoffhaltiges Material werden senkrecht von unten in den Schmelz- und in den Sammelherd eingeführt. Hierdurch wird die Schmelze reduziert und gereinigt. Nachteilig ist bei den bekannten Öfen, daß nicht Schrott allein verarbeitet werden kann, sondern daß stets Gußbrocken mit eingefüllt werden müssen, um Brückenbildung im Schacht zu vermeiden. Durch Brückenbildung im Schacht wird den Heißgasen der Weg versperrt und der Ofen muß stillgelegt werden, um ihn erkalten zu lassen und ausräumen zu können. Zur Bruckenbildung kommt es bei diesen Schachtöfen deshalb, weil Schrott vor dem Schmelzen teigig wird. Dabei sinken und -kleben die Bleche und Späne zusammen und versperren den Heißgasen den Durchtritt. Um dies zu verhindern, ist es erforderlich, Gußbrocken zwischen den Schrott einzufüllen, da Guß schmilzt ohne teigig zu werden und dadurch eine gewisse Durchläs sigkeit der Schachtfüllung-für die Heißgase erhalten bleibt. Aus wirtschaftlichen Erwägungen heraus ist -man Jedoch bestrebt, den Anteil an teurem Gußbruch möglichst niedrig zu halten. Dieses Problem der Brückenbildung tritt bei den Öfen weniger auf, in denen Koks und Zuschläge von oben in den Schacht mit eingefüllt werden, also Kohlenstoff und Zuschläge einer Neigung zur Brückenbildung entgegenwirken. Das Verfahren, Kohlenstoff und Zuschläge unmittelbar in die Schmelze einzubringen und nicht mit in den Schacht einzufüllen, hat Jedoch metallurgische Vorteile, auf die man im allgemeinen nicht verzichteh will.
Aufgabe der Erfindung ist es, einen Ofen zu schaffen, bei dem es möglich ist, Schrott allein wirtschaftlich zu verarbeiten und aufzubereiten. Gelöst wird die Aufgabe gemäß der Erfindung dadurch, daß der Zulaufkanal mit horizontalem oder in Richtung der Schrottbewegung abfallendem Boden angeordnet ist und daß eine Vorschubvorrichtung zum Vorbewegen des Schrottes vorgesehen ist. Ein Vorteil der Erfindung liegt darin, daß es nunmehr möglich ist, Schrott ohne jede Zugabe von Gußbruch wirtschaftlich aufzubereiten.
Das ist wirtschaftlich vor allem insofern von überragender Bedeutung, als der Anfall von Schrott beispielsweise in Form von Autowracks, ständig zunimmt.
Es ist mit dem erfindungsgemäß aufgebauten Ofen möglich, Autowracks ohne vorherige aufwendige Bearbeitung zu verarbeiten, wie es ebenso möglich ist, auch lose oder paketierte Späne und dergleichen zu verarbeiten.
Der durch die e Vorschubvorrichtung vorbewegte Schrott wird erwärmt und wird im Eintrittsbereich in den Schmelzherd teigig und sinkt zusammen. Dabei kann er Jedoch den Durchschnitt der Heißgase nicht beeinträchtigen, die über den zusammensinkenden Schrott hinweg und über den noch kälteren Schrott-hinweg-und hindurchströmen. Es kann also keinesfalls zu einem Versperren des Durchlasses für die Heißgase kommen.
Der Betrieb dieses erfindungsgemaßen Ofens erfordert keine besonderen Vorkenntnisse, wie es bei Schachtöfen zu einem sicheren Betrieb und zum Vermeiden von Brückenbildungen gefordert werden musste. Das Betriebsverhalten des erfindungsgemäßen Ofens ist einfach zu beherrschen und ergibt einen erhöhten Schutz vor Unfällen.
Ein weiterer besonderer Vorteil dieses Ofens liegt ferner darin, daß keine hohen Förderanlagen für das Zuführen des Beschickungsgutes zur Einfüllöffnung des Ofens erforderlich sind, da sich die Öffnung nicht sehr hoch über den Herden befindet. Es ist dadurch der bauliche Aufwandlennerfindungsgemäßen Ofen geringer als bei den bekannten Schachtöfen. Von Vorteil ist die relativ geringe Bauhöhe auch noch deshalb, weil der erfindunsgemäfle Ofen zum Liefern flüssigen Schmelzgutes an Feinöfen, also an Konverter, Siemens-artin-fen, Elektroöfen und dergleichen dienen kann und sich in der Bauhöhe kaum von diesen Öfen eines Stahlwerkes unterscheidet, so daß das Einreihen erfindungsgemäßer Schmelzöfen in die Ofenreihens eines Stahlverkes keine Schwierigkeiten bereitet und keinen Hallenumbau erfordert.
Es ist durch den erfindungsgemäßen Ofen möglich, den Durchsatz eines Elektroofens zu vervielfachen, wenn der Elektroofen mit flüssiger Schmelze beschickt wird.
Ein wesentlicher Vorteil liegt in der kontinuierlichen Beschickung des erfindungsgemäßen Ofens.
Der Ofen kann wie übliche Schacht öfen fest aufgebaut sein. Bei einer bevorzugten Ausfiihrungsfors eines erfindungsgemäßen Ufens, bei dem der geschmolzene Schrott aus der Schmelzzone in einen Schmelzherd abl t, der mit einem Sammelherd durch einen Verbindungskanal verbunden ist, ist Jedoch der Ofen um eine horizontale Schwenkachse gelagert.
Das bietet erhebliche Vorteile beim chargenweisen Entleeren des Sawmelherdes, da das Verschließen der Auslauföffnung nicht bei heraussickerndem flüssigem Eisen vorgenommen werden muß. Die horizontale Schwenkachse kann dabei parallel zur Achse des Zulaufkanales oder aber auch senkrecht zur Achse des Zulaufkanales angeordnet sein. Ist sie parallel zur Achse des Zulaufkanales angeordnet, dann wird dadurch beim Schwenken des Ofens die schmelze im Schmelzherd nicht in Richtung auf den Sammelherd hin wandern, wodurch die Zusammensetzung der im Sammelherd befindlichen Charge beeinflußt würde. Es ist jedoch auch möglich, bei senkrecht zur Zulaufkanalachse angeordneter Schwenkachse das Verändern der Zusammensetzung der abgestochenen Charge zu vermeiden, indem der Abstich rechtzeitig beendet wird.
Das Verschwenken des Ofens kann über mechanische Getriebe erfolgen. Bei bevorzugten Ausführungsformen sind Jedoch zum Verschwenken Arbeitszylinder vorgesehen, die pneumatisch oder vorzugsweise hydraulisch gespeist sind. Besonders eignen sich Eydraulik-Arbeitszylinder, die praktisch nicht federn, was beim Bewegen von viele Tonnen umfassenden Blüssigkeiten wegen der Gefahr des Schwappens vorteilhaft ist.
Der Zulaufkanal kann zum Vermeiden von Wärmeverlusten nach außen thermisch isoliert sein. Besonders vorteilhaft und bei einer Ausführungsform der Erfindung vorgesehen ist es Jedoch, die Wandung des Zulaufkanales als ürmetauscher mit Kanälen auszubilden. Dadurch wird einerseits die Temperatur an der Außenseite der Wandung des Zulaufkanales herabgesetzt und damit die Wärmeabstrahlung vermindert, andererseits kann auf diese Weise die Verbrennungsluft vorgewärmt werden, wodurch einerseits eine höhere Heißgastemperatur erzielt wird und andererseits die Wirtschaftlichkeit des Verfahrens durch Ausnutzen der Abwärme erhöht wird.
Der Wärmetauscher kann im Regenerativ- oder auch im Rekuperativverfahren betrieben sein, wie letzteres bei einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung vorgesehen ist.
Der Querschnitt des Zulauflcanales kann beliebige Form aufweisen, er kann beispielsweise quadratisch, rechteckig, kreisförmig ausgebildet sein. Dabei kann die Querschnittsfläche über die Länge des Zulaufkanals hinweg konstant gehalten sein, was den Vorteil hat, daß alle Längenelemente des Zulaufkanales untereinander gleich sind. Bei bevorzugten Ausführungsformen der Erfindung erweitert sich Jedoch der Querschnitt des Zulaufkanales in Richtung der Schrottbewegung.
Auf diese Weise wird sichergestellt, daß der vorrückende Schrott sich nicht verklemmt, wenn ihm nur vom Einlauf her eine Vorschubkraft erteilt wird und die Vorschubvorrichtung nicht über die Länge des Zulaufkanales hinweg an dem Schrott angreift. Das hat die vorteilhafte Folge, daß die Vorschubvorrichtung von den heißen Bereichen des Ofens entfernt vorgesehen werden kann.
Die innere Oberfläche des Zulaufkanales kann glatt ausgeführt sein, sie ist jedoch bei bevorzugten Ausführungsformen der Erfindung mit Längsrippen versehen.
Das hat den Vorteil, daß die zum Vorschieben des Schrottes erforderliche Vorschubkraft vermindert ist.
Es ist )möglich, den Zulaufkanal als Schweißkonstruktion einstückig auszubilden. Bei bevorzugten Ausfülwungsformen Jedoch ist der Zulaufkanal aus mehreren Rohrabschnitten zusammengesetzt. Dabei können die Rohrabschnitte als Schweißkonstruktion oder aber auch als Guß stück ausgebildet und in Stahlguß oder vorzugsweise in Grauguß ausgeführt sein.
Die in der Wandung des Zulaufkanales vorgesehenen Kanäle können beispielsweise achsparallel zum Zulaufkanal vorgesehen sein. An den Stoßstellen der einzelnen Rohrabschnitte ist dann darauf zu achten, daß eine dichte Verbindung hergestellt wird und daß die Rohrabschnitte in der vorgeschriebenen Position miteinander verbunden werden. In Anbetracht der hohen Temperaturen und der dadurch bedingten Wärmedehnungen sind dabei Jedoch Schwierigkeiten zu erwarten. Bei einer Ausführungsform der Erfindung weist daher die Wandung des Zulaufkanales in Umfangsrichtung verlaufende Kanäle auf, von denen jeweils zwei radial übereinander vorgesehen sind, die annähernd einen Kreisbogen bilden und deren Ende und Anfang einander benachbart radial münden. Die Anschlüsse der Kanäle sind somit aus der warmen Zone heraus nach außen verlegt und können durch anzuschließende Leitungskrümmer in beliebiger gewünschter Weise miteinander verbunden werden. Dabei sind Verbindungen vorzugsweise so gewählt, daß die zunächst noch kalte Verbrennungsluft den radial äußeren Kanal des dem Schmelzherd benachbarten Rohrabschnittes und danach jeweils die äußeren Kanäle der folgenden Abschnitte in Richtung auf den Einlauf hin durchströmt. In dem Rohrabschnitt, der dem Einlauf zunächst liegt, wird die teilweise vorgewärmte Verbrennungsluft umgeleitet und durchströmt nun in entgegengesetzter Richtung jeweils die radial inneren Kanäle. Die vorgewarmte Verbrennungsluft verläßt den inneren Kanal des dem Schmelzherd benachbarten Rohrabschnittes und wird von dort aus den iieißgaserzeugern zugeführt. Die taündungen der in der Wandung der Rohrabschnitte vorgesehenen Kanäle sind vorzugsweise seitlich angeordnet.
Es ist dadurch nach einem Betrieb von mehreren Monaten möglich, die Rohrabschnitte um 1800 um ihre Achse zu schwenken, wodurch die bisher geschonten und nicht abgenutzten Längsrippen des oberen Bereiches nach unten kommen und wodurch die unter Umständen abgenutzten Längsrippen von unten nach oben kommen. Ein derartiges Drehen wäre schlecht möglich, wenn die ,Yiündungen der Kanäle für die Verbrennungsluft nicht seitlich, sondern zunächst oben vorgesehen wären, da sich nach unten der Zulaufkanal abstützt. Hierzu sind zweckmäßigerweise Rollen vorgesehen, damit der Zulaufkanal frei und unten hindert Wärmedehnungen nachgeben kann.
Der Ofen ist in seiner Betriebsstellung vorzugsweise derart ausgerichtet, daß der Boden des Zulaufkanales auf den Schmelzherd hin abfällt, wodurch der Vorschub des Schrottes erleichert ist. Bei bevorzugten Ausführungsformen der Erfindung weist der Boden des Schmelzherdes und des Verbindungskanales von Schmelzherd zu Sanunelherd bei Schmelzbetrieb ein leichtes Gefälle in Richtung auf den Sammelherd hin auf. Dadurch rieselt die Schmelze selbsttätig in Richtung auf den Sammelherd, wobei sie von den darüber hinwegstreichenden ileißgasen weiter aufgeheizt wird.
Bei bevorzugten Ausführungsformen der Erfindung weist der Innenraum des Schmclzherdes etwa die Gestalt eines Zylinders oder Kegelstumpfes in Fortsetzung des Zulaufkanales auf, an dem ein etwa senkrecht hierzu angeordneter Zylinder mit vertikaler Achse anschließt.
Bei einer Ausführungsform der Erfindung weist der Innenraum des Sammelherdes die Gestalt eines Zylinders mit etwa vertikaler Achse auf.
Bei bevorzugten Ausführungsformen der Erfindung sind die die Gestalt eines Zylinders mit etwa vertikaler Achse aufweisenden Herdräume durch einen aufgesetzten Abschlußdeckel mit Sandtaschen abgeschlossen und abgedichtet. Diese Abschlußdeckel bieten den Vorteil, daß sie relativ leicht zu entfernen und wieder aufzusetzen sind, wodurch der Innenraum des Ofens bei etwa erforderlichen Reparaturen gut zugänglich ist. Um auch während des Betriebes des Ofens aus dem Sammelherd Proben entnehmen zu können ist bei Ausführungsformen der Erfindung der Sammelherd mit einem pneumatischen Fenster versehen.
Zuschläge können dem Schrott beim Zuführen in den Zulaufkanal zugegeben werden. Ebenfalls kann dem Schrott hier Koks oder anderes kohlenstoffhaltiges Material zur Reduktion zu-gegeben werden. Um die gewünschte chemische Zusammensetzung des Schmelzbad¢s im Sammelherd zu erzielen, müsste Jedoch zuvor jeweils festgestellt werden, welche chemische Zusammensetzung der Schrott aufweist. Das ist nicht nur unwirtschaftlich, es ist auch unzuverlässig und nicht geeignet, um eine exakte Einstellung der chemischen Zusammensetzung der Schmelze im Samraelherd zu erzielen. Bei besonders bevorzugten Ausführungsformen der Erfindung werden daher die Zuschläge und das kohlenstoffhaltige Material nicht den Schrott beim Einführen in den Zulaufkanal zugemischt, sondern der Samnclherd ist mit einer Zuführvorrichtung für kohlenstoffhalbies Material und für Zuschläge versehen. Diese Zuführvorrichtung kann beispielsweise aus einer Zellenschleuse bestehen, durch die hindurch das Material in das Ofeninnere eingebracht wird, ohne daß Heißgase nach außen dringen können. D«s hat Jedoch den Nachteil, daß die Zuschläge und das kohlenstoffhaltige Material mit den Heißgasen in Kontakt kommen. Dadurch kann die chemische Zusammensetzung verändert werden. Um diese Nachteile zu vermeiden, mündet bei bevorzugten AusführungsforIlen der Erfindung die Zuführvorrichtung unterhalb der Oberfläche des Schmelzbades. In vorteilhafter Weise umfaßt dabei die Zuführvorrichtung ein Zuleitungsrohr mit darin angeordneter Förderschnecke. Eine derartige Zuführvorrichtung ist beispielsweise durch die US-Patentschrift 3 255 898 bekannt geworden.
Die Achse der Zuführvorrichtung kann horizontal oder geneigt angeordnet sein. Bei bevorzugten AusfiihrunSsformen der Erfindung ist die Achse der Zuführvorrichtung unter etwa 450 von außen in Richtung auf den Saramelherd hin fallend angeordnet. Bei einem geringeren Winkel besteht die Gafahr, daßSchmelze in die ZuSühroorx chtung einfließt, bei steileren Winkeln wird der Keil des Auskleidungsmaterials an der Mümdungsst@lle der Zuführvorrichtung in den lIerdilmenrauia so spitzwinklig, daß die Gefahr des Ausbrechens der Auskleidung in diesen Bereich besteht. Ein Winkel von etwa 4rO hat sich als besonders vorteilhaft herausgestellt.
Als iieißgaserzeuger können beliebige Wärmequellen verwendet sein, beispielsweise Gasbrenner. Bei bevorzu ten Ausführungsformen der Erfindung sind als Heißgaserzeuger Schwerölbrenner verwendet. Es ist möglich, mit Schwerölbrennern sehr hohe Heißgastemperaturen zu erzielen und außerdell ist Schweröl ein sehr preiswert auf dem Markt erhältlicher Brennstoff. Die Brennstoffkosten gehen wesentlich in die RJirtschaftlichkeitsberechnung eines derartigen Ofens ein, so daO auf die Auswahl des verwandten Brennstoffes Sorgfalt verwendet werden muß. Es sind jedoch auch Ofenstandorte denkbar, an denen andere Brennstoffe einen wirtschaftlicheren Betrieb ermöglichen, beispielsweise wenn in der ITahe des Ofenstandortes Erdgas-vorkommen ausgebeutet werden.
Um eine möglichst hohe Heißgastemperatur zu erzielen ist bei bevorzugten Ausführungsformen der Erfindung ein nahezu stöchiometrisches Verhältnis von Luft zu Brennstoff gewählt mit geringem Luftüberschuß. Es ist dadurch möglich, eine Heißgastemperatur von über 1900°C zu erzielen, was es andererseits wieder ermöglicht, die fllempe ratur der Schmelze im Samrrelherd auf etwa 16000C oder noch etwas darüber zu bringen. Das Erreichen dieser Schmelzentemperatur bietet Vorteile in metallurgischer Hinsicht. Das nahezu stöchiometrische Verhältnis von Luft zu Brennstoff ergibt in vorteilhafter Weise Serner ein Heißgas, das praktisch frei ist von Sauerstoff, so daß in der Schmelzzone und in dem Sammelherd eine nicht oxidierende Atmosphäre herrscht. Dadurch wird die erwünschte Reduktion des Schrottes durch die Heißgase nicht beeinträchtigt. Durch die Wahl eines nahezu stöchiomotrischen Verhältnisses von läuft zu Bremlstoff wird außerdem erreicht, daß die Summe der Verluste von O2, H2 und CO unter 1% liegt.
Der Gas strahl der Heißgaserzeuger kann beispielsweise horizontal gerichtet sein. Bei bevorzugten AusSührungsformen der Erfindung jedoch sind die Gasstrahlen der Heißerzeuger schwach nach unten gerichtet in den Ofen eingeleitet. Beispielsweise ist der Gasstrahl um etwa 100 zur Horizontalen geneigt. Das hat den Vorteil eines besseren Wärmeüberganges vom Gasstrahl auf das flüssige Metall, wodurch die gewünschten Temperaturen der Schmelze schneller erreicht werden.
Die Zahl der Heißgaserzeuger und ihre Verteilung auf den Samaelherd und den Schmelzherd kann den Jeweiligen Umständen und Bedürfnissen entsprechend vorgenommen sein.
Bei einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung münden in den Sammelherd ein und in den Schmelzherd zwei Heißgaserzeuger. Der Heißgasbedarf des Schmelzherdes ist größer als der des Sammelherdes, da im Bereich des Sohmelzherdes der Übergang von dem festen bzw. teigigen in den flüssigen Zustand erfolgt und bei dieser Änderung des Aggregatzustandes ein relativ großer Anteil an latenter Wärme von dem Schmelzgut aufgenommen wird, der vom Heißgas geliefert werden muß. Der Heißgasstrahl weist eine Temperatur von über 1900 auf, wenn er in den Herd mündet. Im Sammelherd wird durch den Heißgasstrahl das Schmelzbad auf eine Temperatur von mindestens 16000C gebracht. Anschließend strömt das Heißgas durch den Verbindungskanal in den Sclmelzherd. Am Boden des Verbindungskanales rieselt flüssiges Schmelzgut in verhältnismäßig geringer Schichtdicke, wodurch es gelingt das Schmelzgut auf dem Weg vom Schmelzherd zum Samlelherd um etwa 50 bis 800C auf zuwärmen auf einen Wert von etwa 1550°C.
Der in den Sammelherd eingeblasene Gasstrahl kann beispielsweise radial oder in Richtung einer Sekante ausgerichtet sein. Bei einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung strömt jedoch der in den Sammelherd eingeblasene Gasstrahl tangential ein und die LIündunsstelle ist so gewahlt, daß der Gasstrahl etwa drei Viertel des Umfanges bestreicht5 ehe er den Verbindungskanal erreicht. Man erreicht auf diese Weise eine zirkulierende Strömung des Heißgases, damit eine relativ große Verweil zeit und aomit eine gute Wärmeabgabe des Gasstrahles an die Schmelze. Es gelingt hierdurch, die Temperatur der Schmelze auf einen Wert von über 160000 zu erhöhen.
In gleicher Weise kann auch ein Gaserzeuger einen Gasstrahl in den Schmelzherd einblasen, der dann nach etwa drei Viertel des Umfanges die zum Zulaufkanal führende Gffnung erreicht. Bei Ausführungsformen der Erfindung jedoch, bei denen in den Schmelzherd zwei Gaserzeuger münden, sind die Gasstrahlen unter einer Neigung von etwa 600 zur Achse des Zulaufkanales gerichtet und lassen das Gas mit einer Komponente einströmen, die entgegengesetzt zur Schrottbewegungsrichtung gerichtet ist.
Durch die gegeneinanderströmenden Gasstrahlen erhält man eine günstige Verweilzeit und eine zweckmäßige Strömungsausbildung mit einem erwünschten Abströmverhalten der Heißgase durch den Zulaufkanal.
Bei bevorzugten Ausführungsformen der Erfindun; liegen die Mündungen der Heißgaserzeuger in den Herdraum unterhalb der Achse des Zulaufkanales. Mit anderen Worten ausgedrückt sind die Mündungen der Heißgaserzeuger in den Herdraum so angeordnet, daß der Heißgasstrahl nöglichst intensiv auf die Schmelze einwirkt und ein gutes Erwärmen der Schmelze bewirkt. Es ist auch möglich, die Mündungen etwas höher anzuordnen und dafür den Heißgasstrahl etwas stärker gegenüber der Horizontalen zu ncigen.
Das kann Jedoch beispielsweise im Schmelzherd dazu führen daß der Gasstrahl die relativ dünne Schicht der Schmelze örtlich wegbläst und unmittelbar auf die Bodenauskleidung einwirkt. Während zuvor die Schmelze eine Schutzschicht für den Boden darstellte und eine weitgehend gleichmäßige Temperaturverteilung über der Bodenfläche bewirkte, wird nunmehr der Boden crtlich stark erhitzt, was zu erhöhter Erosion und zu schädlichen örtlich begrenzten Temperaturspitzen führt.
Um den Vorschub des Schrottes im Zulaufkanal zu bewirken kann beispielsweise der Zulaufkanal, der einen in Richtung der Schrottbewegung abfallenden Boden aufweist, mit einem Vibrator verbunden sein, wodurch der Schrott langsam in Richtung auf den Schmelzherd wandert. Oder es kann ein über eine gewisse Länge des Zulaufskanals sich erstreckender Förderrost vorgesehen sein, der den Schrott vorbewegt.
Dabei kann der Zulaufkanal auch horizontal oder in diesem Bereich sogar gering ansteigend angeordnet sein. Bei bevorzugten Ausführungsformen der Erfindung jedoch fällt der Boden des Zulaufkanales in Richtung der Schrottbewegung ab und die Vorschubvorrichtung ist im Einlaufbereich des Schrottes vorgesehen. Das hat den großen Vorteil, daß die Vorschubvorrichtung thermisch priçtisch nicht belastet wird. Dabei kann die Vorschubvorrichtung beispielsweise als Kettenförderer ausgebildet sein, dessen Kettenglieder Finger aufweisen, die durch Längsschlitze eines Zulauftrichters hindurchgreifen, der zum Zulaufkanal führt.
Weitere Merkmale der Erfindung ergeben sich aus der folgenden Beschreibung eines Ausführungsbeispieles zusammen mit der Zeichnung und den Ansprüchen Es zeigen: Fig. 1 einen Längsschnitt durch einen erfindungsgemäß aufgebauten Durchlaufofen, Fig. 2 eine Draufsicht auf den Ofen gemäß Fig. 1, teilweise im Schnitt, Fig. 3 ein Rekuperatorelement, , teilweise im Schnitt, und Fig. * einen Querschnitt gemäß der Linie IV-IV der Dig. 3.
Ein Fundament 1 trägt eine Grundplatte 2, an der ein oder mehrere Stütze 3 befestigt sind, die eine Schwenkwelle 4 tragen, um die eine Dragk=astruktion 5 schwenkbar gelagert ist. Mit Hilfe eines Arbeitszylinders 6 oder eines Arbeitszylinders 7 ist die '2ragkonstruktion 5 um die Achse der Welle 4 schwenkbar. Die TraSIonstrul.tion 5 trägt den Durchlaufofen, der einen Binlauftrichter 9, einen an den Einlauftrichter 9 anschließenden Zulaufkanal 10, einen an den Zulaufkanal 10 anschließenden Schmelsherd 11 und einen an den Schmelzherd 11 anschließenden Sammelherd 12 umfaßt. Schmelzherd 11 und Saiamelherd 12 sind auf einer Reihe von Profilschienen 13 aufgebaut, die ihrerseits auf der Tragkonstruktion 5 befestigt sind. Der Zulaufkanal 10 ist mit Laufrollen 14 verstehen, die auf einer Bahn 15 abrollen, die auf der Tragkonstruktion 5 befestigt ist. Dadurch kann der Zulaufkanal 10 sich ungehindert in Längsrichtung ausdehnen, ohne daß die Wärmedehnungen, die beim Anheizen oder beim Betrieb des Ofens auftreten, sich störend auswirken. An die Einlaufseite des Zulaufkanales 10 schließt sich der Einlauftrichter 9 unmittelbar an, der zur Langsachse des Zulaufkanales 10 um etwa 600 nach oben geneigt angeordnet ist. An den Einlauftrichter 9 ist seitlich ein Absaugrohr 16 angeschlossen, durch das über ein nicht dargestelltes Gebläse der Staub abgesaugt wird. Zur Schrottzuführung ist ein Plattenförderer 17 vorgesehen, der den Schrott bis zur Höhe des Einlauftrichters 9 fördert und ihn in den Linlauftrichter 9 abwirft. An der ll.;che, n der der Schrott im Einlauftrichter 9 aufliegt, sind in Längsrichtung angeordnete Schlitze 18 vorgesehen, durch die Finger 19 von Kettengliedern 20 einer Kette 21 hin durchgreifen. Die Kette 21 ist um zwei zueinander achsparallel angeordnete Walzen 22 und 23 geführt. Die 11alzen 22 und 23 führen so viele Ketten wie Schlitze 18 im Einlauftrichter 9 vorgesehen sind. Die Finger 19, die auf der Ebene der Schlitze 18 in den Einlauftrichter 9 hineinragen, üben auf den Schrott eine den Schrott in Richtung auf den Schmelzherd 11 hin wirkende Kraft aus, die beispielsweise bis zu 100 Mp betragen kann. Angetrieben ist die Walze 22 von einem IIydraulikmotor 24, der drehzahlunabhängig ein konstantes Moment zu erzeugen in der Lage ist. Der Einlauftrichter 9 ist in seinem unteren Bereich umgelenkt und schließt unmittelbar an den Zulaufkanal 10 an.
Der Zulaufkanal 10 zeigt einentkreisförmigen Querschnitt auf, der sich vom Einlauftrichter in Richtung auf den Schmelzherd 11 hin konisch erweitert. Der Zulaufkanal 10 ist aus mehreren rohrförmigen Abschnitten 25 zusammengesetzt, die an ihren Stoßstellen miteinander verbunden sind; an den Stoßstellen sind auch die Laufrollen 14 vorgesehen. Die innere Oberfläche der rohrförmigen Abschnitte 25 ist im Querschnitt gezahnt, also mit in Achsrichtung verlaufenden Rippen versehen. Durch diese Rippen wird der Kraftbedarf für das Vorschieben des Schrottes im Zulaufkanal 10 vermindert. Die Wandung der Abschnitte 25 ist mit profilierten Kanälen versehen, von denen in radialer Richtung jeweils zwei übereinander vorgesehen sind. Durch diese Kanäle wird die Verbrennungsluft für Heißgaserzeuger 26, 27 und 28 auf etwa 3500C vorgewärmt.
An den Zulaufkanal 10 schließt der Schmelzherd 11 an, der in dem an den Zulaufkanal 10 angrenzenden Bereich die Gestalt einer rohrförmigen Fortsetzung des Zulaufokanales 10 aufweist. An diesen Bereich schließt sich ein etwa senkrechter Schacht 29 mit kreisförmigem Querschnitt an, dessen Höhe nur wenig über den Außendurchmesscr des Zulaufkanales 10 hinausreicht. Der Schacht 29 ist nach oben hin durch eine Platte 30 und einen aufgesetzten Deckel 31 abgeschlossen. Der Deckel 31 besteht aus einem feuerfesten Auslrleidungswerkstoff; der mit einem lsetallmantel umgeben' ist; der Metallmantel ist an seinem Umfang etwas weiter nach unten gezogen als die Auskleidung, die auf dem Schacht 29 aufliegt. Den äußeren Umfang des Schachtes 29 umgibt an seinem oberen Ende eine ringförmige, mit Sand gefüllte Rinne 32, in deren Sand der nach unten gezogene Rand des EIetallmantels des Deckels 31 eintaucht.
Der gesamte Herd ist mit einem Stahlmantel 33 umgeben, der innen mit einer feuerfesten Auskleidung 34 versehen ist. Die Auskleidung 34 bildet im unteren Bereich des Schmelzherdes 11 eine Stufe 45 als Übergang zwischen dem rohrförmigen Anschlußbereich des Zulaufkanales an den Schmelzherd 11 und dem etwa senkrecht angeordneten Schacht 29. Im Bodenbereich des Schachtes 29 ist ein Verbindungskanal 35 vorgesehen, der vom Schmelzherd 11 zum Sammelherd 12 führt. Der Sammelherd 12 weist ebenfalls die Gestalt eines mit senkrechter Achse angeordneten kurzen Schachtes 36 auf, der in gleicher Weise wie der Schacht 29 nach oben abgeschlossen ist. Der Verbindungskanal 35 mündet in den Schacht 36 etwas oberhalb von dessen Boden 37; es entsteht dadurch eine kleine Stufe 58 zwischen dem Verbindungskanal 35 und dem Boden 37 des Schachtes 36. Der Mündung des Verbindungskanales 35 in den Schacht 36 etwa diametral gegenüberliegend ist ein Anatichloch 38 in höhe des Bodens 37 vorgesehen, das normalervieise durch einen nicht dargestellten Pfropf verschlossen ist. An das Anstichloch 38 schließt nach außen hin eine kurze Auslaufrinne 39 an.
In den Schacht 29 des Schmelzherdes 11 zünden Gasauslaßöffnungen 40 und 41 der Heißgaserzeuger 26 und 27. Die Gasauslaßöffnun;en 40 und 41 liegen einander ctvn diametrl gegenüber; ihre Llittelachse befindet sich etwa in der Mitte zwischen der oberen Kante der Stufe 45 und der I.ittelachse des Zulaufkanales 10. Mi die Gasauslaßöffnungen 40 rund 41 schließen Gaszuleitungen 42 bzw. 43 mit kreisförmigem Querschnitt an. Die Längsachse dieser Gaszuleitungen 42 und 43 ist um etwa 100 zur Horizontale und unter etwa 600 zur Längsachse des Zulaufkanales 10 geneigt. Der aus den Gasauslaßöffnungen 40 und 41 austretende lIeißgasstrahl strömt also unter einer Neigung von etwa 10° nach unten und weist eine in Richtung auf den Einlauftrichter 9 hin gerichtete Komponente auf.
Die Schachtauskleidung des Schachtes 29 ist in dem Bereich zwischen den beiden Gas zuleitungen 42 und 43 in dem dem Sammelherd 12 zugewandten Bereich bis zu einen kleineren Innendurchinesser des Schachtes 29 ausgeführt als im übrigen Bereich des Schachtes in I-Iöhe der Gaszuleitungen 42 und 43.
Der Sammelherd 12, dessen Schachtboden 37 tiefer liegt als der Schachtboden des Schmelzherdes 11, weist eine Gasauslaßöffnung 44 auf, die etwa die gleiche Höhenlage aufweist wie die Gasauslaßöffnungen 40 und 41, also einen größeren Abstand zum Schachtboden 37 aufweist als die Gasauslaßöffnungen 40 und 41 zum Boden des Schachtes 29. An die Gasauslaßöffnung 44 schließt sich eine Gaszuleitung 46 rnit kreisförmigem Querschnitt an, deren Achse zur Horizontalen etwa um 100 und zur Längsachse des Zulaufkanal es 10 um etwa 600 geneigt ist, so daß der durch die Gasauslaßöffnung 44 in den Schacht 36 eintretende Gasstrahl etwa tangential in Richtung auf die Auslaufrinne 39 hin strömt. Etwa diametral gegenüber der Gasauslaßöffnung 44 mündet in Nälle des Bodens 37 eine um 4rO zur Horizontalen geneigte Zuführvorrichtung 47, die vom Sammelherd 12 radial nach außen ansteigend angeordnet ist. Diese Zuführvorrichtung enthält eine Förderschnecke 48, die von einem Hydraulikmotor 49 angetrieben ist. mit Hilfe der Zuführvorrichtung 47 wird Kohlenstoff in Form von Koksabrieb und werden granulierte Zuschlagstoffe der dem Boden 37 des Schacht es 36 bedeckenden Schmelze zugeführt. Dabei befindet sich die Mündungsöffnung der Zuführvorrichtung 47 unterhalb der Oberfläche der Schmelze.
Als Gaserzeuger 26, 27 und 28 sind Schwerölbrenner vorgesehen, denen auf etwa 9500 erwärmtes Schweröl zuteführt wird, das mittels ebenfalls zugeführter kalter Preßluft zerstäubt wird. Den Brennern wird im Rekuperator auf etwa 3500C vorgewärmte Verbrennungsluft zugeführt.
Dabei ist die Dosierung von Verbrennungsluft, Zerstauberluft und Schweröl derart gewählt, daß ein stöchiometrisches Verhältnis von Brennstoff und Sauerstoff erzielt ist, wodurch es gelingt, die Temperatur der Heißgase auf über 190000 zu bringen. Im Interesse eines guten Ausbrandes ist der Luftanteil geringfügig größer als es dem stöchiometrischen Verhältnis entsprechen würde, es ist ein Verhältnis von 1,02 gewählt, was einen Buftüberschuß von 2% bedeutet. Die Iteißgaserzeuger 2G, 27 und 28 weisen all ihrem dem Gasaustritt abgewandten Lnde je eine zentrale Uffnullg 50, 51 und 52 auf. Durch diese Uffnung ist ein auswechselbarer Zerstäuber eingeXührt, der an einer Lanze befestigt ist. Nach jeder Schicht oder bei Bedarf wird der Zerstäuber durch Herausziehen der Lanze und Einschieben eines neuen, ebenfalls an einer Lanze befestigten Zerstäubers ausgewechselt. Der Zerstauber ist über flexible Druckleitungen, die nicht dargestellt sind, mit einer Ringleitung -53, die Preßluft führt und mit einer Ringleithng 54, die vorgewärmtes Schweröl führt, verbunden.
In den Bereich zwischen der Zuführvorrichtung 47 und der Auslaufrinne 39 ist etwa in halber Höhe des Schachtes 36 ein Fenster 55 vorgesehen, das durch eine feuerfeste Platte 56 verschlossen ist, die pneumatisch gegen einen Fensterrahmen gepreßt ist. Zum entnehmen von Proben wird die Platte nach dem Abschalten des pneumatischen Druckes abgehoben, wodurch das Innere des Schachtes 36 erreichbar ist.
Die in den Fig. 3 und 4 dargestellten Abschnitte des Zulaufkanales 10 weisen Flansche 61 auf, an denen die einzelnen Abschnitte 25 miteinander verschraubt werden.
Die Abschnitte weisen eine relativ starke Wand 62 auf, in denen radial übereinander jeweils zwei Kanäle vorgesehen sind, ein innerer Kanal 63 und ein äußerer Kanal 64, die einen stark prorilierten Querschnitt aufweisen, wodurch der Wärmeübergang auf die die Kanäle 63 und 64 durchströmende Luft verbessert wird. Die Kanäle bilden einen aufgeschnittenen Kreisring, dessen Enden nach außen geführt sind, wo die Luft zu- und abgeführt wird.
durch Öffnungen 65.
Die Aus- und Eintrittsöffnungen 65 für die Luft sind durch Rohrkrümmer 66 von Abschnitt 25 zu Abschnitt 25 miteinander verbunden. Die Luftführung ist dabei so gewählt, daß die Kaltluft in dem dem Schmelzherd 11 benachbarten Abschnitt 25 den äußeren Kanal 64 durchströmt, anschließend durch einen Rohrkrümner 66 zum Außenkttnal 64 des benachbarten Abschnittes des Zulaufkanales 10 geführt ist und sofort bis zu dem den Einlauftrichter 9 benachbarten. Abschnitt 25. Dort wird die inzwischen bereits etwas aufgewäriate VerbrennunSsluft vom Außenkanal 64 dem Innenkanal 63 zugeleitet und durchströmt nun nacheinander alle Innenkanäle der Abschnitte 25 des Zulaufkanales 10 in Richtung auf den Schmelzlierd 11 hin. Der Wärmeübergang erfolgt von den die Abschnitte 25 axial durchströmenden Heißgasen durch die Wand 62 hindurch.
Schrott und Eisenschwamm wird über den Plattenförderer 17 in den Einlauftrichter 9 gefördert. Als Schrott können loser Stahl schrott oder Späne oder auch in Pakete gepreßt er Stahlschrott verwendet werden. Als Schrott können aber auch gepreßte Automobil-Wracks verwendet sein oder lediglich in der Höhe zusammengepreßte (gefaltete) Autowracks verwendet werden. Bei Automobil-Wracks sind zweckmäßigerweise zuvor der Motorblock und die Lichtmaschine entfernt worden. Das Entfernen der Liehtmasehine und auch des Anlassers sowie des Hauptkabels empfiehlt sich deshalb, weil sonst der Kupferanteil der Stahlschmelze unerwünscht hoeh wird.
Der lose Schrott oder die Pakete fallen im Einlauftrichter 9 nach unten und werden durch die Finger 19 vorgeschoben in den Zulaufkanal 10. Die Heißgase strömen vom Sammelherd 12 durch den Verbindungskanal 35 in den Schacht 29, wo sie sich mit den hier zugeführten Heißgasen mischen und durch den Zulaufkanal 10 in Richtung auf den Einlauftrichter 9 hin strömen. Dabei kiihlen sich die lIeiBgase ab und weisen am Einlauf trichterende des Zulaufkanales 10 noch eine Temperatur von ca. 500°C auf, wogegen sie in dcn der1 Schmelzherd 11 benachbarten Abschnitt 25 des Zulaufkanales 10 mit einer Temperatur von 1700 bis 189000 eingetreten sind. Der Schrott bewegt sich in entgegengesetzter Richtung auf den Schmelzherd 11 hin. Schrott und Heißgas beweE^en sich also im Gegenstrom. Der Schrott wird während des 1>asstorens des Zulaufkanales 10 erwärmt und erreicht ara Ende des Zulaufkanales 10 beim Verlassen des letzten Abschnittes 25 etwa eine Temperatur von 120000. In den anschließenden Bereich schmilzt der Schrott und das Schmelzgut rieselt über die Stufe 45 auf den Boden des Schachtes 29 und von dort weiter durch den Verbindwngskanal 35 in den Sammelherd 12. Während die Schmelze im Schmelzherd 11 etwa eine Temperatur von ca. 15000C erreicht hat, erreicht sie im Verbindungskanal 35 eine Temperatur von etwa 15500C und im Sammelherd 12 eine Temperatur von 1600 bis 1650°C. Die Temperatur der von den Heißgaserzeugern 26, 27 und 28 erzeugten Heißgase beträgt beim Eintritt in den Schmelzherd 11 bzw. den Sammelherd 12 etwa 1900 bis 195000, liegt also un etwa 3000 höher als die höchste Schmelzentemperatur. Der sich im Sammelherd 12 sammelnden Schmelze wird durch die Zuführvorrichtung 47 Kohlenstoff, beispielsweise in Form von Koksabrieb zugeführt. Durch die Zuführvorrichtung 47 können auch Zuschläge zugeführt werden. Durch die auführung des Kohlenstoffes unterhalb des Flüssigkeitsspiegels der Schmelze wird vermieden, daß der Kohlenstoff mit den Brenngasen in Berührung kommt. Der iohlenstoff verteilt sich rasch sehr gleichmäßig in der Schmelze. Sobald sich im Sammelherd 12 genügend flüssiges Metall angesammelt hat, wird der das Anstichloch 38 verschließende Pfropf herausgestoßen und durch Betätigen der Arbeitszylinder 6 und/oder 7 wird die gesalate Anlage etwas gekippt, wodurch das flüssige Ietall durch das Anstichloch 38 in die Auslaufrinne 39 und von hier in Gußformen oder in einen fahrbaren Behälter fließt, der es zu einer Weiterverarbeitungsstation fördert. Der Druck in der BrennkaLuner der HéißgaserzeuGer beträgt etwa 250 mm WS, der Druck im Sammelherd beträgt etwa 70 bis 80 mm WS und der Druck im Schmelzherd 11 beträgt etwa 60 bis 70 mm WS.
Der dem Zulaufkanal 10 zugeführte Schrott ist gas durch lässig, da er niemals völlig kompakt ist und auch den Querschnitt des Zulaufkanales 10 nie völlig ausfüllt.
Der Schrott sinkt mit zunehmender Erwärmung zusammen und es besteht niemals die Gefahr, daß der Zulaufkanal verstopft und kein Heißgas mehr durchläßt, was bei Ofen mit vertikalem Schacht vorkommen kann, wenn diese Ofen nur mit Schrott beschickt werden.
Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel, das einen erfindungsgemäßen Ofen zeigt, der für einen Durchsatz von ca. 20 t/h ausgelegt ist, weist der Zulauf einen lichten E ingangsdurchmesser von 2 m und einen lichten Ausgangsdurchmesser von etwa 2,30 m auf bei einer Länge des Zulaufkanales von 10 m. Dabei besteht der Zulaufkanal aus fünf Segmenten, die also Jeweils 2 m axiale IDrstreckung aufweisen. Die an den Zulaufkanal elnschliessende und seine Fortsetzung in dem Schmelzherd bildende Zone des Schmelzherdes weist eine Länge von rund 4 m auf.
Der vertikale Schacht 29 des Schmelzherdes weist unten einen Durchmesser von rund 3 m auf. Der Verbindungskanal 35 vom Schmelzherd 11 zum Sammelherd 12 weist eine Breite von etwa 1 m bei einer Höhe zwischen 90 cm und 1 m auf.
Durch diesen Verbindungj<kanal 35 rieselt das geschmolzene Material in einer Breite von 1 m bei einer relativ geringen Schichtdicke in den Samnelherd 12, der einen Durchmesser von etwa 3 m aufweist. Die Stufe 58 liegt etwa 50 bis 60 cm über den Boden 37 des Sammelherdes.
Der Sammelherd faßt bei einem Durchmesser von 3 m und einer Füllhöhe von 60 cm rund 35 t flüssigen Stahles.
Bei einer geringen Vergrößerung des Durchmessers auf 3,50 m und der Höhe auf 70 cm faßt der Sammelherd bereits rund 50 t flüssigen Stahles.
Es versteht sich, daß die Erfindung nicht auf das dargestellte Ausführungsbeispiel beschränkt ist, sondern Abweichungen davon möglich sind, ohne den Rahmen der Erfindung zu verlassen. Insbesondere ist es möglich, verschiedene Neigungen des Zulaufkanales vorzusehen. Ebenso ist es auch möglich, den erfindungsgemäßen Ofen nicht auf einer Wippe sondern feststehend anzuordnen. Auch ist es möglich, statt eines Rekuperators oder zusätzlich zu dem Rekuperator einen Regenerator zum Erwärmen der Verbrennungsluft zu verwenden.
Der erfindungsgemäße Ofen kann dazu dienen, um Stahlmasseln zu gießen. Er kann jedoch auch als Lieferer für flüssiges Schmelzgut verwendet sein. Dabei kann der Abstich in einen Schmelzgutwagen erfolgen, es ist jedoch auch möglich, den der Weiterverarbeitung dienenden Ofen unmittelbar an den Abstich anschließend vorzusehen. -Ebenso ist es möglich, an den Ofen eine Stranggußanlage anzuschließen.
Der Ofen kann auch um eine zur Längsachse des Zulaufkanals10 etwa parallele Schwenkachse kippbar sein; dabei sind dann das Abstichloch 38 und die Auslaufrinne versetzt angeordnet, so dass bei gekipptem Ofen das Abstichloch 38 sich an der tiefsten Stelle des Sammelherdes 12 befindet. Es ist dabei auch möglich, den Ofen ausserdem um eine weitere horizontale Achse zu kippen, die zu der Schwenkachse etwa senkrecht steht. Dadurch kann verhindert werden, dass zur Zeit des Abstiches Schmelze durch den Verbindungskanal 35 in den Sammelherd fließt. Der Ofen kann auch derart geschwenkt werden, um den Abstich zu beenden, ehe der Sammelherd leer ist, daß der Abstich 38 nach oben bewegt wird.
Die Zufuhr von Koksstaub und/oder von Zuschlagstoffen durch die Zuführvorrichtung 47 kann kontinuierlich oder diskontinuierlich erfolgen. Dabei kann die Menge des durch die Zuführvorrichtung 47 eingebrachten Gutes aufgrund einer Analyse einer entnommenen Probe festgelegt werden.

Claims

Patentansprüche

1. Durchlaufofen mit Heißgaserzeugern zum Schmelzen und Reduzieren-und/oder Aufkohlen von Schrott, mit einem Zulaufkanal, in dessen Einlauf der Schrott eingebracht wird und an dessen Ende der Schrott in die Schmelzzone gelangt, wobei in den Ofen Heißgase von den Heißgaserzeugern eingeblasen werden, die den Zulaufkanal in Gegenrichtung zur Schrottbewegung durchströmen, dadurch gekennzeichnet, daß der Zulaufkanal (10) mit horizontalem oder in Richtung der Schrottbewegung abfallendem Boden angeordnet ist und daß eine Vorschubvorriclitung (19, 20, 21, 22, 23) zum Vorbewegen des Schrottes vorgesehen ist.

2. Ofen nach Anspruch 1, bei dem der geschmolzene Schrott aus der Schmelzzone in einen Schmelzherd abläuft1 der mit einem Sammelherd durch einen Verbindungskanal verbunden ist, dadurch gekennzeichnet, daß er um eine horizontale Schwenkachse (4) schwenkbar gelagert ist.

3. Ofen nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß zum Verschwenken Arbeitszylinder (6 bzw. 7) vorgesehen sind.

4. Ofen nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Wandung (62) des Zulaufkanales (10) als Wärmetauscher mit Kanülen (63, 64) ausgebildet ist.

5. Ofen nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Wärmetauscher als Reluperator ausgebildet m.d betrieben ist.

6. Ofen nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß sich der Querschnitt des Zulaufkanales (10) in Richtung der Schrottbewegung erweitert.

7. Ofen nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die innere Oberflache des Zulaufkanales (10) mit Längsrippen (67) versehen ist.

8. Ofen nach einen der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Zulaufkanal (10) aus mehreren Rohrabschnitten (25) zusammengesetzt ist.

9. Ofen nach einem der Ansprüche 4 bis 8, dadurch gekennzeichnet, däß die Wandung (62) des Zulaufkanales (10) in Umfangsrichtung verlaufende Kanäle (63, 64) aufweist, von denen jeweils zwei radial übereinander vorgesehen sind, die annähernd einen Kreisbogen bilden und deren Ende und Anfang einander benachbart radial münden.

10. Ofen nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Boden des Schmelzherdes (11) und des Verbindungskanales (35) vom Schmelzherd (11) zum Sammelherd (12) bei Schmelzbetrieb ein leichtes Gefälle in Richtung auf den Sammelherd (12) hin aufweist.

11. Ofen nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Innenraum des Schmelze herdes (11) etwa die Gestalt eines Zylinders oder Ketelstumpfes in Fortsetzung des Zulaufkanales (10) aufweist, an den ein etwa senkrecht hierzu allgeordIleter Zylinder (29) mit vertikaler achse 21sclllicI3t.

12. Ofen nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Innenraum des Sanmelherdes (12) die Gestalt eines Zylinders (36) mit etwa vertikaler Achse aufweist.

13. Ofen nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die die Gestalt eines Zylinders (29 bzw. 36) mit vertikaler Achse aufweisenden Herdräume durch einen aufgesetzten Abschlußdeckel (31) mit Sandtaschen (32) abgeschlossen und abgedichtet sind.

14. Ofen nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Sammelherd (12) mit einem pneumatischen Fenster (55, 56) versehen ist.

15. Ofen nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Sammelherd (12) mit einer Zuführvorrichtung (47) für kohlenstoffhaltiges Material un § ur Zuschläge versehen ist.

16. Ofen nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Zuführvorrichtung (47) unterhalb der Oberfläche des Schmelzbades mündet.

17. Ofen nach Anspruch 15 oder 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Zuführvorrichtung (47) ein Zuleitungsrohr mit darin angeordneter Förderschnecke (48) umfaßt.

18. Ofen nach einem der Ansprüche 15 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Achse der Zuführvorrichtung (47) unter ct:ra 450 von außen in Richtung auf den Salllnìelherd (12) hin fallend angeordnet ist.

19. Ofen nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß als Heißgaserzeuger (26 und 27 und 28) Schwerölbrenner verwendet sind.

20. Ofen nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß ein nehezu stöchiometrisches Verhältnis von Luft zu Brennstoff gewählt ist mit geringem Luftüberschuß.

21. Ofen nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Gasstrahl der IIeißgaserzeuger (26 bzw. 27 bzw..28) schwach nach unten gerichtet in den Ofen eingeleitet ist.

22. Ofen nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daß der Gasstrahl um etwa 10° zur Horizontalen geneigt ist.

23. Ofen nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß in den Sammelherd (12) ein und in den Schmelzherd (11) zwei lleißgaserzeuger niinden.

24. Ofen nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, daß der Gasstrahl, der in den Sammelherd (12) eingeblasen wird, tangential einströmt und die Mündungsstelle (44) so gewählt ist, daß der Gasstrahl etwa drei Viertel des Umfanges bestreicht, ehe er den Verbindungakanal (35) erreicht.

25. Ofen nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, daß die in den Schmelzherd (11) mündenden Gaserzeuger ihren Gasstrahl unter einer Neigung von etwa 60 zur Achse des Zulaufkanales (10) mit einer Komponente einströmen lassen, die entgegengesetzt zur Schrottbewegungsrichtung gerichtet; ist,

26. Ofen nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Mündungen (40 bzw. 41 bzw. 44) der Heißgaserzeuger (26 bzw. 27 bzw. 28) in den Herdraum unterhalb der Achse des Zulaufkanales (10) liegen.

27. Ofen nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorschubvorrichtung (19, 20, 21, 22, 23) im Einlaufbereich des Schrottes in dem Zulaufkanal (10) vorgesehen ist.

Leerseite