DE19627913A1 - Strahlgeschweißtes Karosseriebauteil zur Aufnahme einer Crash-Belastung - Google Patents
Strahlgeschweißtes Karosseriebauteil zur Aufnahme einer Crash-BelastungInfo
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Description
Die Erfindung betrifft ein strahlgeschweißtes Karosseriebauteil zur Aufnahme einer Crash-
Belastung, insbesondere lasergeschweißtes Karosseriebauteil, nach dem Oberbegriff des
Anspruchs 1.
Als strahlgeschweißte Karosseriebauteile werden solche angesehen, bei denen das Auf
schmelzen der Werkstoffe der miteinander zu verbindenden Blechteile entlang der Fügenaht
durch die eingebrachte Energie eines Strahls hoher Energiedichte bewirkt worden ist. Bei
der Herstellung von Karosseriebauteilen werden in verstärktem Maße Strahlschweiß
verfahren eingesetzt, so auch das Laser- und Elektronenschweißverfahren für tragende
Karosseriebauteile.
So hat die DE 43 28 827 A1 ein Schweißverfahren zur Herstellung eines Karosserie-Trag
rahmens, bei dem die A-, B- und C-Säule und der Dachlängsträger miteinander über Füge
stöße verschweigt werden, und einen nach dem Verfahren hergestellten Karosserie-Trag
rahmen zum Gegenstand. Die Fügestöße sind mittels einer Elektronenstrahl-Kanone
kostengünstig und mit nur geringem Zeitaufwand verschweigt worden und weisen ein hohe
Festigkeit auf.
Weiterhin sind aus einem Beitrag zu innovativen Fertigungsverfahren eines Autorenkollektivs
unter der Bezeichnung FAT, Stuttgart 1993, Grundlagen und Richtlinien zum
laserschweißgerechten Konstruieren bekanntgeworden. Nach diesen Richtlinien ist das
Laserschweißen insbesondere im Hinblick auf die hohe Energiedichte des Laserstrahls und
die damit verbundenen hohen Schweißgeschwindigkeiten bei relativ geringer Wärmeein
bringung, die wiederum mit einem geringen Verzug und begrenzten Eigenspannungen
einhergeht, von Vorteil.
Das Laserschweißen gestattet auch das Fügen von überlappten Blechen mit einseitig
geschweißten Nähten, wobei die durchgehende Laserschweißnaht gegenüber der unter
brochenen Punktschweißnaht dem Karosseriebauteil eine höhere Steifigkeit und Festigkeit,
insbesondere bei schwingender Belastung, aber auch bei einer Crash-Belastung verleiht.
Dabei können die Wärmeeinbringung und der Verzug dadurch weiter gesenkt werden, daß
gesteppte, d. h. unterbrochene Nähte geschweißt werden.
Ziel einer guten Schweißverbindung ist es u. a., die Fügeflächen zu einem hohen Prozent
satz stoffschlüssig miteinander zu verbinden. Dabei allerdings lassen die einseitig durch
geschweißten Nähte, wie sie bei überlappten Blechen zur Anwendung kommen, Wünsche
offen, da der Elektronenstrahl und der Laserstrahl nur enge, d. h. in ihrer Breite und in ihrem
Querschnitt stark begrenzte Schweißnähte erzeugen können, denen hinsichtlich der Belast
barkeit in Nahtlängsrichtung (beispielsweise wegen Kerbwirkung, Spannungskonzentration,
etc.), insbesondere der Crash-Belastbarkeit, Grenzen gesetzt sind.
Es ist deshalb Aufgabe der Erfindung, ein strahlgeschweißtes, insbesondere laserge
schweißtes Karosseriebauteil mit wenigstens einer im wesentlichen in Belastungsrichtung
verlaufenden endlichen Schweißnaht mit erhöhter Crash-Festigkeit zu schaffen.
Diese Aufgabe wird bei einem Karosseriebauteil nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1
dadurch gelöst, daß die Schweißnaht an ihrem belastungsseitigen Ende wesentlich verdickt
oder aufgeweitet, verriegelt oder abgebogen ist oder an beiden Enden derartig ausgeführt
ist.
Es kann auch von Vorteil sein, Karosseriebauteile mit einer oder mehreren Laserschweiß-
Steppnähten als Schweißnähte zu versehen, beispielsweise die vorderen Längsträger im
Knautschzonenbereich, damit ein Falten des betreffenden Karosseriebauteils bei einem
Crash initiiert wird, um die in das Karosseriebauteil eingebrachte Energie besser abfangen
zu können. Dabei soll die Faltenbildung in den Bereichen zwischen den Stepps erfolgen und
die Stepps sollen Crashfest sein. Die Maßnahme nach Anspruch 2 trägt nun in einfacher
Weise dazu bei, die Festigkeit der Stepps gegenüber einer Crash-Belastung zu erhöhen und
bei einem Crash ein Aufreißen der Stepps zu erschweren oder gar zu verhindern.
Eine Nahtverdickung an einem oder beiden Enden der Schweißnaht oder der vorbestimmten
Stepps kann nach Anspruch 3 durch einen Widerstandsschweißpunkt gegeben sein, und
eine Aufweitung der Schweißnaht oder der vorbestimmten Stepps durch einen
mäanderförmigen Auslauf der Schweißnaht.
Alle diese Maßnahmen führen zu einer Verringerung der Spannungskonzentration am
Nahtanfang bzw. -ende der sehr schmalen Schweißnähte.
Die Erfindung wird nachstehend anhand von Ausführungsbeispielen näher erläutert. In der
zugehörigen Zeichnung zeigen:
Fig. 1 einen Abschnitt eines erfindungsgemäßen lasergeschweißten
Karosseriebauteils und
Fig. 2a bis 2c Alternativlösungen für die Laserschweißnahtausführung an diesem
Karosseriebauteil.
Fig. 3 einen Abschnitt eines weiteren erfindungsgemäßen Karosserie
bauteils.
Fig. 1 zeigt einen Abschnitt eines erfindungsgemäßen lasergeschweißten vorderen
Längsträgers aus dessen Faltbeulbereich. Dieses Karosseriebauteil ist aus zwei U-Profilen 1
und 2 mit unterschiedlichen Schenkellängen gebildet, von denen das U-Profil 1 mit der
kleineren Schenkellänge im U-Profil 2 mit der größeren Schenkellänge angeordnet ist,
derart, daß die freien Schenkelenden in die gleiche Richtung weisen. Beide Profile 1 und 2
sind in den sich überlappenden Schenkelbereichen durch jeweils eine Laserschweißnaht 3
miteinander verbunden, derart daß die Laserschweißnähte 3 in Belastungsrichtung B ver
laufen und als Steppnähte ausgeführt sind. Die belastungsseitigen Enden 4 aller Stepps 3a
und auch die der Belastungsseite abgewandten Enden der Stepps 3a sind abgewinkelt, so
daß deren Enden in einer Richtung liegen, die im wesentlichen senkrecht zur Belastungs
richtung B verläuft. Die Länge der Abwinklungen an den Enden 4 beträgt ca. 3 mm, oder
anders, das Ende der jeweiligen Abwinklung hat vom Stepp 3a einen Abstand von ca. 3 mm.
Der derart gefügte vordere Längsträger weist eine deutlich höhere Energieaufnahme beim
Crash auf als der gleiche Längsträger dessen Stepps derartige Abwinklungen nicht
aufweisen.
Die in den Fig. 2a bis 2c dargestellten vorderen Längsträger mit Schweißsteppnaht-
Alternativen zum beschriebenen vorderen Längsträger, von denen der in Fig. 2a gezeigte
mit Widerstandsschweißpunkten 5 versehene Stepp 3a, der in Fig. 2b mit Riegeln 6
versehene Stepps 3a und der in Fig. 2c mit hakenförmigen Enden 7 versehene Stepps 3a an
jeweils beiden Enden aufweist, haben ebenfalls eine deutlich höhere Crash-Festigkeit als ein
Längsträger mit gerade verlaufenden Stepps 3a ohne erfindungsgemäße Endengestaltung.
Das in Fig. 3 gezeigte Karosseriebauteil ist aus zwei U-Profilen 7 und 8 gebildet, die an ihren
Schenkelenden jeweils nach außen weisende Flansche 9 und 10 aufweisen, die
laserverschweißt sind. Die Laserschweißnähte sind als Steppnähte ausgeführt, deren
Stepps 11 in Belastungsrichtung langgestreckt S-förmig ausgebildet sind. Dieses
Karosseriebauteil hat ebenfalls eine deutlich höhere Crash-Festigkeit als ein gleiches mit
gerade in Belastungsrichtung verlaufenden Stepps.
Claims (5)
1. Strahlgeschweißtes Karosseriebauteil zur Aufnahme einer Crash-Belastung, insbeson
dere lasergeschweißtes Karosseriebauteil, mit wenigstens einer im wesentlichen in
Belastungsrichtung verlaufenden endlichen Schweißnaht, dadurch gekennzeichnet,
daß das belastungsseitige Ende (4) der Schweißnaht (3) wesentlich verdickt oder
aufgeweitet, verriegelt oder abgebogen ist oder beide Enden (4) derartig ausgebildet
sind.
2. Strahlgeschweißtes Karosseriebauteil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß
die Schweißnaht (3) eine Steppnaht ist und wenigstens die belastungsseitigen Enden
(4) der oder vorbestimmter Stepps (3a) wesentlich verdickt oder aufgeweitet, verriegelt
oder abgebogen sind.
3. Strahlgeschweißtes Karosseriebauteil nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekenn
zeichnet, daß als Verdickung ein Widerstandsschweißpunkt gesetzt ist.
4. Strahlgeschweißtes Karosseriebauteil nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekenn
zeichnet, daß die Aufweitung der Schweißnaht (3) oder der Stepps (3a) als mäander
förmiger Auslauf ausgebildet ist.
5. Strahlgeschweißtes Karosseriebauteil nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekenn
zeichnet, daß als Verdickung ein Schweißpunkt gesetzt ist, der durch eine als Kreis
geschweißte Lasernaht erzeugt ist.
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Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
8110 | Request for examination paragraph 44 | ||
8120 | Willingness to grant licences paragraph 23 | ||
R018 | Grant decision by examination section/examining division | ||
R020 | Patent grant now final | ||
R071 | Expiry of right |