Eine
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist, ein Hochtemperatur-Hochdruckverfahren
zur Herstellung eines Ethylen/α-Olefin-Copolymers
bereitzustellen, bei dem der Wirkungsgrad eines Hochdruckabscheiders
durch ausreichende Abtrennung eines Copolymers mit hohem Molekulargewicht,
das von dem unreagierten Monomergemisch mitgezogen wird, ohne Abnahme
des Abtrennungswirkungsgrads oder Verstopfen der Rohrleitung der
Wärmeaustauscher
durch Verhindern der Abscheidung oder des Haftens des Copolymers
mit hohem Molekulargewicht an der Innenwand des Abscheiders oder
der Rohrleitung der Wärmeaustauscher verbessert
wird und dabei ein Copolymer mit der gewünschten Dichte (insbesondere
relativ geringer Dichte) für
lange Zeit ohne Außerbetriebsetzung
der Anlage hergestellt werden kann.
Diese
Aufgabe wurde ausgehend von dem überraschenden
Befund gelöst,
daß die
Wirksamkeit der Abtrennung des unreagierten Monomergemisches vom
hergestellten Copolymer im Hochdruckabscheider durch das Vorhandensein
eines gesättigten
Kohlenwasserstoffs mit einer geringeren Dichte als der des unreagierten
Monomergemisches in dem Reaktionsgemisch verbessert wird, wobei
der Unterschied in der Dichte der hergestellten Copolymere zu der
des Gemisches aus unreagiertem Monomer und gesättigtem Kohlenwasserstoffgemisch
erhöht
wird, wobei das durch das unreagierte Monomergemisch mitgezogene
Copolymer vermindert und ein Copolymer mit einem geringeren Dichtebereich
herstellbar wird.
Das
erfindungsgemäße Verfahren
zur Herstellung von Ethylen/α-Olefin-Copolymeren
umfasst die Schritte des Copolymerisierens von Ethylen mit einem α-Olefin mit
drei oder mehr Kohlenstoffatomen in einem Reaktor in Gegenwart eines
Olefinpolymerisationskatalysators bei einem Reaktionsdruck im Bereich
von 300–4000
kgf/cm2 (29.42–392.27 MPa) bei einer Rekationstemperatur
im Bereich vom Schmelzpunkt des Copolymers bis 300°C, Vermindern
des Drucks des entstandenen Rekationsgemisches auf 40–300 kgf/cm2 (3.92–29.42
MPa) Abtrennen eines unreagierten Monomergemisches vom Copolymer
mit einem Hochdruckabscheider, Abtrennen des mitgezognen Copolymers
vom unreagierten Monomergemisch mit einem Hochdruck-Rückführungsabscheider,
um das unreagierte Monomergemisch zurückzugewinnen, und Zugabe des
zurückgewonnenen
unreagierten Monomergemisches zusammen mit dem Ausgangsethylen und
-α-Olefin zum
Reaktor, wobei ein gesättigter
Kohlenwasserstoff mit vier oder weniger Kohlenstoffatomen mit einer
geringeren Dichte als der des unreagierten Monomergemisches (nachstehend
als "gesättigter
Kohlenwasserstoff mit geringer Dichte" bezeichnet) mit im Hochdruckabscheider
vorhanden ist.
1 ist
ein Flußdiagramm
eines Beispiels des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung
von Ethylen/-α-Olefin-Copolymeren.
Die
vorliegende Erfindung wird nachstehend im einzelnen beschrieben.
Der
bei der vorliegenden Erfindung verwendete Reaktor kann entweder
ein Reaktor des Autoklaventyps oder ein Reaktor des Rohrtyps sein.
Ein Beispiel des Verfahrens unter Verwendung eines Reaktors des Autoklaventyps
ist in bezug auf 1 beschrieben. Die Ausgangssubstanzen
Ethylen und α-Olefim
werden durch die jeweiligen Beschickungsleitungen 1 und 2 zugegeben
und durch Kompressoren 3 und 4 auf den festgelegten
Reaktionsdruck gebracht. Ein Katalysator wird durch eine Katalysatoreinspritzpumpe 5 in
einen Reaktor 19 zugegeben. Im Reaktor 19 läßt man die
Polymerisation unter Rühren
mit einem Rührer
ablaufen. Um die Reaktion nach dem Reaktor zu hemmen, wird ein Reaktionsabbruchmittel
durch eine Leitung 6 eingespritzt. Der Reaktionsdruck im
Reaktor wird durch ein Druckkontrollventil 7 geregelt.
Die Reaktionstemperatur wird durch die Katalysatoreinspritzgeschwindigkeit
geregelt. Das im Reaktor 19 hergestellte Ethylen/α-Olefin-Copolymer
und ein unreagiertes Monomergernisch werden voneinander im Hochdruckabscheider 8 getrennt.
Das abgetrennte unreagierte Monomergemisch wird durch einen Wärmeaustauscher 9,
einen Hochdruck-Rückführungsabscheider 10,
einen Wärmeaustauscher 11 und
einen Hochdruck-Rückführungsabscheider 12 eines
Hochdruck-Rückführungssystems 22 zum
Kompressor 4 zurückgeführ. Andererseits
wird das am Hochdruckabscheider abgetrennte Ethylen/α-Olefin-Copolymer
durch ein Druckkontrollventil auf einen geringeren Druck gebracht
und zum Niederdruckabscheider 13 befördert, um noch verbliebenes
unreagiertes Monomergernisch vom Ethylen/α-Olefin-Copolymer abzutrennen.
Das unreagierte Monomer wird durch einen Wärmeaustauscher 14,
einen Abscheider 15, einen Niederdruckkompressor 16 zum
wieder unter Druck setzen und einen Abscheider 17 eines
Niederdruck-Rückführungssystems 23 zum
Kompressor 3 zurückgeführt. Das
abgetrennte Ethylen/α-Olefin-Copolymer
wird aus einem Extruder 18 am Boden des Niederdruckabscheiders 13 extrudiert.
Die
Copolymerisation kann unter üblichen
Reaktionsbedingungen durchgeführt
werden. Genauer liegt die Reaktionstemperatur im Bereich vom Schmelzpunkt
des Copolymers bis 300°C,
vorzugsweise vom Schmelzpunkt bis 270°C. Der Reaktionsdruck liegt
im Bereich von 300 bis 4000 kgf/cm2 (29.42–392.27
MPa), vorzugsweise 500 bis 2000 kgf/cm2 (49.03–196.13
MPa) im Hinblick auf die Herstellungskosten. Der Betriebsmessdruck
des Niederdruck-Rückführungssystems
liegt im Bereich von 0.1 bis 35 kgf/cm2 (0.01–3.43 MPa), vorzugsweise
0.5 bis 20 kgf/cm2 (0.05–1.96 MPa), und der des Hochdruck-Rückführungssystems
liegt im Bereich von 40 bis 300 kgf/cm2 (3.92–29.42 MPa),
vorzugsweise 80 bis 250 kgf/cm2 (7.85–24.52 MPa).
Die Betriebstemperatur des Niederdruck- Rückführungssystems
und des Hochdruck-Rückführungssystems
liegen jeweils im Bereich von 50 bis 250°C, vorzugsweise 70 bis 230°C.
Der
geeignete gesättigte
Kohlenwasserstoff geringer Dichte zum Einpressen bei der vorliegenden
Erfindung schließt
Methan, Ethan, Propan, n-Butan und Isobutan ein. Die gesättigten
Kohlenwasserstoffe können
ein Kohlenwasserstoff oder ein Gemisch von zwei oder mehreren der
vorstehenden Kohlenwasserstoffe mit einer geringeren Dichte als
der des unreagierten Monomergemisches im Hochdruckabscheider sein.
Wenn eine andere Substanz als der gesättigte Kohlenwasserstoff geringer
Dichte, wie Stickstoff, zusätzlich
verwendet wird, erhöht
der Stickstoff, der mit dem unreagierten Monomergemisch weniger
verträglich
ist als der gesättigte
Kohlenwasserstoff, den kritischen Punkt im Dampf-Flüssigkeits-Gleichgewicht
des unreagierten Monomergemisches mit Erhöhen der Stickstoffkonzentration.
Dabei kann eine Kondensation oder Auflösung des α-Olefins des unreagierten Monomergemisches
in großer
Menge im Copolymer oder eine Verschlechterung der Qualität des Copolymers
bewirkt werden oder kann der Kompressor bei höherer Stickstoffkonzentration geschädigt werden,
da die Kompressionswärme
von Stickstoff viel größer ist
als die des gesättigten
Kohlenwasserstoffs. Daher sollte die Konzentration des Stickstoffs
nicht so weit wie die des gesättigten
Kohlenwasserstoffs erhöht
werden, und sie beträgt
allgemein nicht mehr als etwa 15 Mol-%.
Der
gesättigte
Kohlenwasserstoff geringer Dichte kann an jedem Punkt in das Verfahren
eingepreßt werden,
bei dem der eingepreßte
gesättigte
Kohlenwasserstoff in den Hochdruckabscheider 8 eingebracht werden
kann. Er kann an zwei oder mehreren Punkten eingepreßt werden.
Der praktisch verwendbare Einpreßpunkt schließt, wie
in 1 gezeigt, Punkt A an der Saugseite des Kompressors 4 für die Zugabe
der Ausgangssubstanzen und des zurückgewonnenen Monomergemisches
zum Reaktor 19, Punkt B an der Ethylenbeschickungsleitung 1,
Punkt C an der α-Olefinbeschickungsleitung 2,
Punkt D an der Fließleitung
des Reaktionsgemisches in den Hochdruckabscheider 8 und
Punkt E an der Fließleitung
des unreagierten Monomergemisches zum Hochdruck-Rückführungsabscheider 10 ein.
Wenn
der gesättigte
Kohlenwasserstoff geringer Dichte am Einlaß des Hochdruckabscheiders 8 eingepreßt wird,
wird der gesättigte
Kohlenwasserstoff vor dem Einpressen auf eine Temperatur erhitzt,
die vorzugsweise um 10 bis 60°C,
stärker
bevorzugt um 10 bis 40°C,
höher ist
als die Reaktionstemperatur. Wenn die Temperatur des eingepreßten gesättigten
Kohlenwasserstoffs um nicht mehr als 10°C höher ist als die Reaktionstemperatur,
vermindert das Einpressen des gesättigten Kohlenwasserstoffs
die Temperatur des unreagierten Monomergemisches und des Copolymers,
was den Unterschied in der Dichte zwischen dem unreagierten Monomergemisch
und dem Copolymer vermindert und dazu neigt, eine Abnahme im Trennwirkungsgrad des
Hochdruckab scheiders zu bewirken. Andererseits steigt, wenn die
Temperatur des eingepreßten
gesättigtem
Kohlenwasserstoffs um mehr als 60°C
höher ist
als die Reaktionstemperatur, die Wärmebelastung des Wärmeaustauschers
im Hochdruck-Rückführungssystem.
Die
Abtrennung des unreagierten Monomergemisches vom Copolymer im Hochdruckabscheider
wird unter Ausnutzung des Unterschieds in deren Dichten durchgeführt. Wenn
die Konzentration des α-Olefins
im unreagierten Monomergemisch erhöht wird, um ein Copolymer mit
geringerer Dichte herzustellen, nähert sich die Dichte des unreagierten
Monomergemisches der Dichte des Copolymers, woraus sich ein kleinerer
Unterschied zwischen den Dichten ergibt. In einem solchen Fall wird
das Copolymer in größerer Menge
vom unreagierten Monomergemisch mitgezogen, was eine Haftung und
Abscheidung des Copolymers an der Innenwand des Hochdruck-Rückführungsabscheiders
und der Rohrleitung des Wärmeaustauschers
im Hochdruck-Rückführungssystem
bewirken kann, wobei die Abtrennungswirkung des Hochdruck-Rückführungsabscheiders
erniedrigt wird oder die Verstopfung der Rohrleitung des Wärmeaustauschers
bewirkt werden kann.
Demgemäß wird bei
der vorliegenden Erfindung ein gesättigter Kohlenwasserstoff mit
einer geringeren Dichte als der des Monomergemisches unter der durch
die nachstehende Gleichung (a) gezeigten Temperatur und Druck eingepreßt. Dabei
wird die Dichte des unreagierten Monomergemisches im Vergleich mit
der Dichte in Abwesenheit des gesättigten Kohlenwasserstoffs
erniedrigt, wobei so der Dichteunterschied vergrößert wird, um die Abtrennungswirkung
zu verbessern und die Haftung und Abscheidung des Copolymers an den
Innenwänden
oder dgl. der Apparaturen zu verzögern. Der bevorzugte Dichteunterschied
hängt von
der Art des α-Olefins
und der durchschnittlichen Verweilzeit des unreagierten Monomergemisches
und des Copolymers ab. Mit 1-Buten als α-Olefin beträgt der Dichteunterschied vorzugsweise
nicht weniger als 0.40 und mit 1-Hexen beträgt der Unterschied vorzugsweise
nicht weniger als 0.315. (Copolymerdichte) – (Dichte des unreagierten
Monomergemisches)
= (d0 + dI0) × (P1/120) × (T1/433) (a)wobei
- d0:
- Unterschied der Dichten
(g/cm3) zwischen dem unreagierten Monomergemisch
und dem Copolymer bei einem Druck von 120 kgf/cm2 (11.77
MPa) und einer Temperatur von 160°C
in Abwesenheit eines gesättigten
Kohlenwasserstoffs geringer Dichte (abhängig von der Art des α-Olefins),
- dI0:
- Erhöhung des
Unterschieds der Dichten (g/cm3) zwischen
dem unreagierten Monomergemisch und dem Copolymer bei einem Druck
von 120 kgf/cm2 (11.77 MPa) und bei einer
Temperatur von 160°C durch
Einpressen des gesättigten
Kohlenwasserstoffs geringer Dichte (abhängig von der Art des gesättigten
Kohlenwasserstoffs geringer Dichte und der Art des α-Olefins),
- P1:
- Gesamtdruck (kgf/cm2) des Hochdruckabscheiders und
- T1:
- Temperatur (K) des
Hochdruckabscheiders.
(Diese Gleichung wurde durch die Erfinder experimentell
bestimmt.)
Die
Menge des einzupressenden gesättigten
Kohlenwasserstoffs geringer Dichte ist gleich der Menge der aus
dem System durch Auflösung
und Mitnahme mit dem Copolymer entnommenen Menge, genauer der Menge
des aus dem Extruder entnommenen gesättigten Kohlenwasserstoffs
geringer Dichte. Die Menge hängt
von der Art des gesättigten
Kohlenwasserstoffs geringer Dichte, der Art des α-Olefins im Copolymer und Monomergemisch,
dem Verhältnis
der Mengen des α-Olefins
zu Ethylen und der Temperatur und dem Druck des Systems ab. Die
Konzentration des gesättigten
Kohlenwasserstoffs geringer Dichte im unreagierten Monomergemisch
im Hochdruckabscheider liegt vorzugsweise im Bereich von 4 bis 48
Mol-%, stärker
bevorzugt 5 bis 40 Mol-%, der Gesamtmenge des gesättigten
Kohlenwasserstoffs geringer Dichte und des unreagierten Monomergemisches.
Bei einer geringeren Konzentration des gesättigten Kohlenwasserstoffs
geringer Dichte als 4 Mol-%, ist die Wirkung der Erhöhung des
Dichteunterschieds zwischen dem unreagierten Monomergemisch und
dem Copolymer geringer oder der Wert von dI0 in Gleichung (a) geringer,
wobei die Abtrennungswirkung des Hochdruckabscheiders nicht ausreichend
verbessert wird, und die Haftung und Abscheidung des Copolymers
in der Rohrleitung des Hochdruck-Rückführungssystems wird nicht ausreichend
verzögert.
Eine höhere
Konzentration des gesättigten
Kohlenwasserstoffs geringer Dichte als 48 Mol-% bewirkt die Erhöhung der
Last für
das Entgasen des unreagierten Monomers aus dem Copolymer in den
Schritten nach dem Extruder 18, eine Instabilität der Reaktion
durch Verringerung der Copolymerisationsgeschwindigkeit, die durch
den nicht-copolymerisierbaren gesättigten Kohlenwasserstoff im
Reaktor bewirkt wird, und der Unterschied des Verhältnisses
des Ethylens zu α-Olefin
am Reaktoreinlaß zu
dem am Reaktorauslaß (wobei
der Unterschied durch den Unterschied der Verbrauchsgeschwindigkeit
zwischen Ethylen und α-Olefin
bei der Copolymerisation im Reaktor bewirkt wird) kann erhöht werden,
wobei sich eine Verbreiterung der Copolymerkonstitutionsverteilung
ergibt und die Produktqualität
verschlechtert.
Das
Vorhandensein des gesättigten
Kohlenwasserstoffs geringer Dichte im Hochdruckabscheider verbessert
die Trennwirkung des unreagierten Monomergemisches vom Copolymer
im Hochdruckabscheider. Insbesondere werden Schwierigkeiten, die
durch ein Haften und Abscheiden des Copolymers im Hochdruck-Rückführungssystem
bewirkt werden, durch Einstellen der Konzentration des gesättigten
Kohlenwasserstoffs geringer Dichte auf einen Bereich von 4 bis 48
Mol-% der Gesamtmenge des Kohlenwas serstoffs und des unreagierten
Monomergemisches deutlich verzögert.
Jedoch wird das unreagierte Monomergemisch und das Copolymer nicht
vollständig
getrennt.
Das
in einer kleinen Menge mit dem unreagierten Monomergemisch mitgezogene
Copolymer wird abgekühlt
und scheidet sich dann ab, wobei es an der Rohrleitung oder anderen
Oberflächen
haftet. Um die Abscheidung der kleineren Menge des Copolymers auf
der Rohrleitung oder anderen Oberflächen zu vermindern und den
Zeitraum vor dem Verstopfen der Rohrleitung oder dgl. zu verlängern, wird
der gesättigte
Kohlenwasserstoff geringer Dichte am Einlaß des Hochdruck-Rückführungsabscheiders 10 eingepreßt. Wie
nachstehend erklärt,
vermindert der mit dem unreagierten Monomergemisch in Kontakt gebrachte
gesättigte
Kohlenwasserstoff geringer Dichte die Löslichkeit des Copolymers im
unreagierten Monomergemisch, wobei sich das meiste Copolymer im
Abscheider abscheidet und die Abscheidung des Copolymers im folgenden
Wärmeaustauscher und
der Rohrleitung verhindert wird, und so keine Schwierigkeiten der
Haftung und Abscheidung des Copolymers bewirkt werden.
Wenn
der gesättigte
Kohlenwasserstoff geringer Dichte am Punkt E eingepreßt wird,
erreicht eine unzureichende Einpreßmenge des gesättigten
Kohlenwasserstoffs weniger Wirkung, währenddessen eine Überschußmenge des
Einpressens eine Erhöhung
der Last für
das Entgasen des unreagierten Monomers aus dem Copolymer in den
Schritten nach dem Extruder 18, eine Instabilität der Reaktion
durch Verringerung der Copolymerisationsgeschwindigkeit, die durch
den nicht-copolymerisierbaren gesättigten Kohlenwasserstoff im Reaktor
bewirkt wird, und eine Erhöhung
des Unterschieds des Verhältnisses
an Ethylen zu α-Olefin
am Reaktoreinlaß zu
dem am Reaktorauslaß bewirkt,
wobei sich eine Verbreiterung der Copolymerkonstitutionsverteilung
ergibt und die Produktqualität
verschlechtert.
Die
Menge des einzupressenden gesättigten
Kohlenwasserstoffs geringer Dichte am Punkt E wird so eingestellt,
daß sie
im Bereich von 5 bis 50 Mol-%, vorzugsweise 5 bis 40 Mol-% der Gesamtmenge
des eingepreßten
Kohlenwasserstoffs und des unreagierten Monomergemisches liegt.
Wenn der gesättigte
Kohlenwasserstoff geringer Dichte in das Hochdruck-Rückführungssystem 22 derart
eingepreßt
wird, wird die Konzentration des gesättigten Kohlenwasserstoffs
im Hochdruckabscheider 8 geringer als am Einpreßpunkt,
da ein Teil des gesättigten
Kohlenwasserstoffs durch das Copolymer in den Niederdruckabscheider
befördert wird.
Zum Beispiel ergibt eine Konzentration im Bereich von 5 bis 50 Mol-%
im Hochdruck-Rückführungssystem
eine Konzentration von 4 bis 48 Mol-% im Hochdruckabscheider.
In
dem Fall, daß der
gesättigte
Kohlenwasserstoff geringer Dichte vor dem Einlaß des Hochdruck-Rückführungsabscheiders 10 wie
vorstehend beschrieben eingepreßt
wird, sollte, wenn ein Wärmeaustauscher 9 zwischen
dem Hochdruckabscheider 8 und dem Abscheider 10 vorhanden
ist, der Einpreßpunkt zwischen
dem Wärmeaustauscher
und dem Abscheider, zum Beispiel am Punkt E in 1 liegen.
Wenn der gesättigte
Kohlenwasserstoff geringer Dichte am Einlaß des Wärmeaustauschers eingepreßt wird,
scheidet sich das Copolymer vom unreagierten Monomergemisch ab,
wobei es ein Verstopfen der Rohrleitung im Wärmeaustauscher bewirkt. Üblicherweise
wird der Wärmeaustausches
zwischen dem Hochdruckabscheider und dem Hochdruck-Rückführungsabscheider
zum Abkühlen
zum Abscheiden des Copolymers angeordnet. Jedoch ist der Wärmeaustauscher
bei der praktischen Durchführung
der vorliegenden Erfindung nicht entscheidend. Wenn der Wärmeaustauscher 9 verwendet
wird, wird die Betriebstemperatur des Wärmeaustauschers um 10 bis 60°C, vorzugsweise
10 bis 40°C,
höher als
der Schmelzpunkt des Copolymers eingestellt. Bei einer um 60°C oder mehr
höheren
Betriebstemperatur als der Schmelzpunkt des Copolymers wird das
unreagierte Monomergemisch nicht ausreichend abgekühlt, während bei
einer um 10°C
oder weniger höheren
Betriebstemperatur als der Schmelzpunkt die Haftung oder Verfestigung
des Copolymers wahrscheinlich an der Innenwand der Rohrleitung des
Wärmeaustauschers
auftritt.
Das
Einpressen eines gesättigten
Kohlenwasserstoffs mit 4 oder weniger Kohlenstoffatomen in das in den
Hochdruck-Rückführungsabscheider 10 eingebrachte
unreagierte Monomergemisch bewirkt eine sofortige Abscheidung des
Copolymers im unreagierten Monomergemisch, da die Löslichkeit
eines Ethylen/α-Olefin-Copolymers
mit hohem Molekulargewicht im unreagierten Monomergemisch mit der
Abnahme der α-Olefinkonzentration
im unreagierten Monomergemisch bei festgelegten Temperatur- und
Druckbedingungen abnimmt, wie durch nachstehende Gleichung gezeigt,
wobei die Haftung und Abscheidung des Copolymers an der Innenwand
der Rohrleitung weniger wahrscheinlich auftritt. w
= 0.3 × exp(a × T2 × P2 ×(100 – Yn)/100) wobei
- w:
- Relative Löslichkeit
des Copolymers mit hohem Molekulargewicht im unreagierten Monomergemisch (bezogen
auf die Löslichkeit
bei einem Druck von 200 kgf/cm2 (19.61 MPa)
und einer Temperatur von 200°C
[g Copolymer/g unreagiertes Monomergemisch])
- a:
- Löslichkeitskoeffizient (abhängig von
der Art des α-Olefins)
Für 1-Hexen:
a = 1.190 × 10–6 × YM + 1.374 × 10–5
Für 1-Buten:
a = 6. 216 × 10–7 × YM + 1.374 × 10–5
- P2:
- Gesamtdruck [kgf/cm2].
- T2:
- Temperatur der Gesamtmenge
des unreagierten Monomergemisches und des gesättigten Kohlenwasserstoffs
niedriger Dichte [K]
- YM:
- Konzentration des α-Olefins
in der Gesamtmenge des unreagierten Monomergemisches und des gesättigten
Kohlenwasserstoffs geringer Dichte [Mol-%]
- Yn:
- Konzentration des
gesättigten
Kohlenwasserstoffs mit 4 oder weniger Kohlenstoffatomen in der Gesamtmenge
des unreagierten Monomergemisches und des gesättigten Kohlenwasserstoffs
geringer Dichte [Mol-%]
(Diese Gleichung wurde von den Erfindern experimentell
bestimmt.)
Der
bei der vorliegenden Erfindung anwendbare Olefinpolymerisationskatalysator
kann jeder herkömmliche
Katalysator sein. Insbesondere sind Metallocenkatalysatoren und
Chrom- oder Vanadium-enthaltende Katalysatoren geeignet. Der Metallocenkatalysator
schließt
organometallische Verbindungen ein, die (a) eine Übergangsmetallverbindung
mit einem Übergangsmetall
der Gruppe 4 des Periodensystems, (b) eine Protonensäure, eine
Lewissäure,
eine ionisierende ionische Verbindung oder eine Lewissäureverbindung,
und (c) eines der Elemente der Gruppen 1, 2 und 13 (Al-Gruppe) des
Periodensystems, Sn und Zn umfassen.
Die
bei der vorliegenden Erfindung verwendete Übergangsmetallverbindung, die
ein Übergangsmetall der
Gruppe 4 des Periodensystems enthält, wird durch die nachstehende
allgemeine Formel (1) oder (2) wiedergegeben:
in der M1 ein Titan-, Zirkonium-
oder Hafniumatom ist, jeder der Reste Y unabhängig ein Wasserstoffatom, ein Halogenatom,
ein Alkylrest mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen oder ein Aryl-, Arylalkyl-
oder Alkylarylrest mit 6 bis 20 Kohlenstoffatomen ist und R1 und
R2 unabhängig
einen Liganden der allgemeinen Formel (3), (4), (5) oder (6) darstellen:
(in denen
jeder der Reste R6 unabhängig
ein Wasserstoffatom, einen Alkylrest mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen oder
einen Aryl-, Arylalkyl- oder Alkylarylrest mit 6 bis 20 Kohlenstoffatomen
darstellt),
die Liganden und M1 zusammen eine Sandwichstruktur
bilden,
R4 und R5 unabhängig
ein Ligand der allgemeinen Formel (7), (8), (9) oder (10) sind:
(in denen
jeder der Reste R7 unabhängig
ein Wasserstoffatom, ein Alkylrest mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen oder
ein Aryl-, Arylalkyl- oder Alkylarylrest mit 6 bis 20 Kohlenstoffatomen
ist)
der Ligand und M1 zusammen eine Sandwichstruktur bilden,
R3
durch die nachstehende allgemeine Formel (11) wiedergegeben wird:
(in der jeder der Reste R8
unabhängig
ein Wasserstoffatom, ein Alkylrest mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen
oder ein Aryl-, Arylalkyl- oder Alkylarylrest mit 6 bis 20 Kohlenstoffatomen
ist)
M2 ein Kohlenstoff-, Silicium-, Germanium- oder Zinnatom
ist und R3 als Brücke
zwischen R4 und R5 dient und p eine ganze Zahl von 1 bis 5 ist.
Die
durch die allgemeine Formel (1) oder (2) wiedergegebene Verbindung
schließt
Dichloride ein, wie
Bis(cyclopentadienyl)titandichlorid,
Bis(cyclopentadienyl)zirkoniumdichlorid,
Bis(cyclopentadienyl)hafniumdichlorid,
Bis(methylcyclopentadienyl)titandichlorid,
Bis(methylcyclopentadienyl)zirkoniumdichlorid,
Bis(methylcyclopentadienyl)hafniumdichlorid,
Bis(butylcyclopentadienyl)titandichlorid,
Bis(butylcyclopentadienyl)zirkoniumdichlorid,
Bis(butylcyclopentadienyl)hafniumdichlorid,
Bis(pentamethylcyclopentadienyl)titandichlorid,
Bis(pentamethylcyclopentadienyl)zirkoniumdichlorid,
Bis(pentamethylcyclopentadienyl)hafniumdichlorid,
Bis(indenyl)titandichlorid,
Bis(indenyl)zirkoniumdichlorid,
Bis(indenyl)hafniumdichlorid,
Methylenbis(cyclopentadienyl)titandichlorid,
Methylenbis(cyclopentadienyl)zirkoniumdichlorid,
Methylenbis(cyclopentadienyl)hafniumdichlorid,
Methylenbis(methylcyclopentadienyl)titandichlorid,
Methylenbis(methylcyclopentadienyl)zirkoniumdichlorid,
Methylenbis(methylcyclopentadienyl)hafniumdichlorid,
Methylenbis(butylcyclopentadienyl)titandichlorid,
Methylenbis(butylcyclopentadienyl)zirkoniumdichlorid,
Methylenbis(butylcyclopentadienyl)hafniumdichlorid,
Methylenbis(tetramethylcyclopentadienyl)titandichlorid,
Methylenbis(tetramethylcyclopentadienyl)zirkoniumdichlorid,
Methylenbis(tetramethylcyclopentadienyl)hafniumdichlorid,
Ethylenbis(indenyl)titandichlorid,
Ethylenbis(indenyl)zirkoniumdichlorid,
Ethylenbis(indenyl)hafniumdichlorid,
Ethylenbis(tetrahydroindenyl)titandichlorid,
Ethylenbis(tetrahydroindenyl)zirkoniumdichlorid,
Ethylenbis(tetrahydroindenyl)hafniumdichlorid,
Ethylenbis(2-methyl-1-indenyl)titandichlorid,
Ethylenbis(2-methyl-1-indenyl)zirkoniumdichlorid,
Ethylenbis(2-methyl-1-indenyl)hafniumdichlorid,
Isopropyliden(cyclopentadienyl-9-fluorenyl)titandichlorid,
Isopropyliden(cyclopentadienyl-9-fluorenyl)zirkoniumdichlorid,
Isopropyliden(cyclopentadienyl-9-fluorenyl)hafniumdichlorid,
Isopropyliden(cyclopentadienyl-2,7-dimethyl-9-fluorenyl)titandichlorid,
Isopropyliden(cyclopentadienyl-2,7-dimethyl-9-fluorenyl)zirkoniumdichlorid,
Isopropyliden(cyclopentadienyl-2,7-dimethyl-9-fluorenyl)hafniumdichlorid,
Isopropyliden(cyclopentadienyl-2,7-di-tert-butyl-9-fluorenyl)titandichlorid,
Isopropyliden(cyclopentadienyl-2,7-di-tert-butyl-9-fluorenyl)zirkoniumdichlorid,
Isopropyliden(cyclopentadienyl-2,7-di-tert-butyl-9-fluorenyl)hafniumdichlorid,
Diphenylmethylen(cyclopentadienyl-9-fluorenyl)titandichlorid,
Diphenylmethylen(cyclopentadienyl-9-fluorenyl)zirkoniumdichlorid,
Diphenylmethylen(cyclopentadienyl-9-fluorenyl)hafniumdichlorid,
Diphenylmethylen(cyclopentadienyl-2,7-dimethyl-9-fluorenyl)titandichlorid,
Diphenylmethylen(cyclopentadienyl-2,7-dimethyl-9-fluorenyl)zirkoniumdichlorid,
Diphenylmethylen(cyclopentadienyl-2,7-dimethyl-9-fluorenyl)hafniumdichlorid,
Diphenylmethylen(cyclopentadienyl-2,7-di-tert-butyl-9-fluorenyl)titandichlorid,
Diphenylmethylen(cyclopentadienyl-2,7-di-tert-butyl-9-fluorenyl)zirkoniumdichlorid,
Diphenylmethylen(cyclopentadienyl-2,7-di-tert-butyl-9-fluorenyl)hafniumdichlorid,
Dimethylsilandiylbis(cyclopentadienyl)titandichlorid,
Dimethylsilandiylbis(cyclopentadienyl)zirkoniumdichlorid,
Dimethylsilandiylbis(cyclopentadienyl)hafniumdichlorid,
Dimethylsilandiylbis(methylcyclopentadienyl)titandichlorid,
Dimethylsilandiylbis(methylcyclopentadienyl)zirkoniumdichlorid,
Dimethylsilandiylbis(methylcyclopentadienyl)hafniumdichlorid,
Dimethylsilandiylbis(butylcyclopentadienyl)titandichlorid,
Dimethylsilandiylbis(butylcyclopentadienyl)zirkoniumdichlorid,
Dimethylsilandiylbis(butylcyclopentadienyl)hafniumdichlorid,
Dimethylsilandiylbis(2,4,5-trimethylcyclopentadienyl)titandichlorid,
Dimethylsilandiylbis(2,4-dimethylcyclopentadienyl)titandichlorid,
Dimethylsilandiylbis(3-methylcylcopentadienyl)titandichlorid,
Dimethylsilandiylbis(4-tert-butyl-2-methylcyclopentadienyl)titandichlorid,
Dimethylsilandiylbis(tetramethylcyclopentadienyl)titandichlorid,
Dimethylsilandiylbis(indenyl)titandichlorid,
Dimethylsilandiylbis(2-methylindenyl)titandichlorid,
Dimethylsilandiylbis(tetrahydroindenyl)titandichlorid,
Dimethylsilandiyl(cyclopentadienyl-9-fluorenyl)titandichlorid,
Dimethylsilandiyl(cyclopentadienyl-2,7-dimethyl-9-fluorenyl)titandichlorid,
Dimethylsilandiyl(cyclopentadienyl-2,7-di-tert-butyl-9-fluorenyl)titandichlorid,
Dimethylsilandiylbis(2,4,5-trimethylcyclopentadienyl)zirkoniumdichlorid,
Dimethylsilandiylbis(2,4-dimethylcyclopentadienyl)zirkoniumdichlorid,
Dimethylsilandiylbis(3-methylcylcopentadienyl)zirkoniumdichlorid,
Dimethylsilandiylbis(4-tert-butyl-2-methylcyclopentadienyl)zirkoniumdichlorid,
Dimethylsilandiylbis(tetramethylcyclopentadienyl)zirkoniumdichlorid,
Dimethylsilandiylbis(indenyl)zirkoniumdichlorid,
Dimethylsilandiylbis(2-methylindenyl)zirkoniumdichlorid,
Dimethylsilandiylbis(tetrahydroindenyl)zirkoniumdichlorid,
Dimethylsilandiyl(cyclopentadienyl-9-fluorenyl)zirkoniumdichlorid,
Dimethylsilandiyl(cyclopentadienyl-2,7-dimethyl-9-fluorenyl)zirkoniumdichlorid,
Dimethylsilandiyl(cyclopentadienyl-2,7-di-tert-butyl-9-fluorenyl)zirkoniumdichlorid,
Dimethylsilandiylbis(2,4,5-trimethylcyclopentadienyl)hafniumdichlorid,
Dimethylsilandiylbis(2,4-dimethylcyclopentadienyl)hafniumdichlorid,
Dimethylsilandiylbis(3-methylcylcopentadienyl)hafniumdichlorid,
Dimethylsilandiylbis(4-tert-butyl-2-methylcyclopentadienyl)hafniumdichlorid,
Dimethylsilandiylbis(tetramethylcyclopentadienyl)hafniumdichlorid,
Dimethylsilandiylbis(indenyl)hafniumdichlorid,
Dimethylsilandiylbis(2-methylindenyl)hafniumdichlorid,
Dimethylsilandiylbis(tetrahydroindenyl)hafniumdichlorid,
Dimethylsilandiyl(cyclopentadienyl-9-fluorenyl)hafniumdichlorid,
Dimethylsilandiyl(cyclopentadienyl-2,7-dimethyl-9-fluorenyl)hafniumdichlorid,
Dimethylsilandiyl(cyclopentadienyl-2,7-di-tert-butyl-9-fluorenyl)hafniumdichlorid,
Diethylsilandiylbis(2,4,5-trimethylcyclopentadienyl)titandichlorid,
Diethylsilandiylbis(2,4-dimethylcyclopentadienyl)titandichlorid,
Diethylsilandiylbis(3-methylcylcopentadienyl)titandichlorid,
Diethylsilandiylbis(4-tert-butyl-2-methylcyclopentadienyl)titandichlorid,
Diethylsilandiylbis(tetramethylcyclopentadienyl)titandichlorid,
Diethylsilandiylbis(indenyl)titandichlorid,
Diethylsilandiylbis(2-methylindenyl)titandichlorid,
Diethylsilandiylbis(tetrahydroindenyl)titandichlorid,
Diethylsilandiyl(cyclopentadienyl-9-fluorenyl)titandichlorid,
Diethylsilandiyl(cyclopentadienyl-2,7-dimethyl-9-fluorenyl)titandichlorid,
Diethylsilandiyl(cyclopentadienyl-2,7-di-tert-butyl-9-fluorenyl)titandichlorid,
Diethylsilandiylbis(2,4,5-trimethylcyclopentadienyl)zirkoniumdichlorid,
Diethylsilandiylbis(2,4-dimethylcyclopentadienyl)zirkoniumdichlorid,
Diethylsilandiylbis(3-methylcylcopentadienyl)zirkoniumdichlorid,
Diethylsilandiylbis(4-tert-butyl-2-methylcyclopentadienyl)zirkoniumdichlorid,
Diethylsilandiylbis(tetramethylcyclopentadienyl)zirkoniumdichlorid,
Diethylsilandiylbis(indenyl)zirkoniumdichlorid,
Diethylsilandiylbis(2-methylindenyl)zirkoniumdichlorid,
Diethylsilandiylbis(tetrahydroindenyl)zirkoniumdichlorid,
Diethylsilandiyl(cyclopentadienyl-9-fluorenyl)zirkoniumdichlorid,
Diethylsilandiyl(cyclopentadienyl-2,7-dimethyl-9-fluorenyl)zirkoniumdichlorid,
Diethylsilandiyl(cyclopentadienyl-2,7-di-tert-butyl-9-fluorenyl)zirkoniumdichlorid,
Diethylsilandiylbis(2,4,5-trimethylcyclopentadienyl)hafniumdichlorid,
Diethylsilandiylbis(3-methylcylcopentadienyl)hafniumdichlorid,
Diethylsilandiylbis(4-tert-butyl-2-methylcyclopentadienyl)hafniumdichlorid,
Diethylsilandiylbis(tetramethylcyclopentadienyl)hafniumdichlorid,
Diethylsilandiylbis(indenyl)hafniumdichlorid,
Diethylsilandiylbis(2-methylindenyl)hafniumdichlorid,
Diethylsilandiylbis(tetrahydroindenyl)hafniumdichlorid,
Diethylsilandiyl(cyclopentadienyl-9-fluorenyl)hafniumdichlorid,
Diethylsilandiyl(cyclopentadienyl-2,7-dimethyl-9-fluorenyl)hafniumdichlorid,
Diethylsilandiyl(cyclopentadienyl-2,7-di-tert-butyl-9-fluorenyl)hafniumdichlorid,
Diphenylsilandiylbis(2,4,5-trimethylcyclopentadienyl)titandichlorid,
Diphenylsilandiylbis(2,4-dimethylcyclopentadienyl)titandichlorid,
Diphenylsilandiylbis(3-methylcylcopentadienyl)titandichlorid,
Diphenylsilandiylbis(4-tert-butyl-2-methylcyclopentadienyl)titandichlorid,
Diphenylsilandiylbis(tetramethylcyclopentadienyl)titandichlorid,
Diphenylsilandiylbis(indenyl)titandichlorid,
Diphenylsilandiylbis(2-methylindenyl)titandichlorid,
Diphenylsilandiylbis(tetrahydroindenyl)titandichlorid,
Diphenylsilandiyl(cyclopentadienyl-9-fluorenyl)titandichlorid,
Diphenylsilandiyl(cyclopentadienyl-2,7-dimethyl-9-fluorenyl)titandichlorid,
Diphenylsilandiyl(cyclopentadienyl-2,7-di-tert-butyl-9-fluorenyl)titandichlorid,
Diphenylsilandiylbis(2,4,5-trimethylcyclopentadienyl)zirkoniumdichlorid,
Diphenylsilandiylbis(2,4-dimethylcyclopentadienyl)zirkoniumdichlorid,
Diphenylsilandiylbis(3-methylcylcopentadienyl)zirkoniumdichlorid,
Diphenylsilandiylbis(4-tert-butyl-2-methylcyclopentadienyl)zirkoniumdichlorid,
Diphenylsilandiylbis(tetramethylcyclopentadienyl)zirkoniumdichlorid,
Diphenylsilandiylbis(indenyl)zirkoniumdichlorid,
Diphenylsilandiylbis(2-methylindenyl)zirkoniumdichlorid,
Diphenylsilandiylbis(tetrahydroindenyl)zirkoniumdichlorid,
Diphenylsilandiyl(cyclopentadienyl-9-fluorenyl)zirkoniumdichlorid,
Diphenylsilandiyl(cyclopentadienyl-2,7-dimethyl-9-fluorenyl)zirkoniumdichlorid,
Diphenylsilandiyl(cyclopentadienyl-2,7-di-tert-butyl-9-fluorenyl)zirkoniumdichlorid,
Diphenylsilandiylbis(2,4,5-trimethylcyclopentadienyl)hafniumdichlorid,
Diphenylsilandiylbis(3-methylcylcopentadienyl)hafniumdichlorid,
Diphenylsilandiylbis(4-tert-butyl-2-methylcyclopentadienyl)hafniumdichlorid,
Diphenylsilandiylbis(tetramethylcyclopentadienyl)hafniumdichlorid,
Diphenylsilandiylbis(indenyl)hafniumdichlorid,
Diphenylsilandiylbis(2-methylindenyl)hafniumdichlorid,
Diphenylsilandiylbis(tetrahydroindenyl)hafniumdichlorid,
Diphenylsilandiyl(cyclopentadienyl-9-fluorenyl)hafniumdichlorid,
Diphenylsilandiyl(cyclopentadienyl-2,7-dimethyl-9-fluorenyl)hafniumdichlorid,
Diphenylsilandiyl(cyclopentadienyl-2,7-di-tert-butyl-9-fluorenyl)hafniumdichlorid,
und
Dimethylverbindungen, Diethylverbindungen, Dihydroverbindungen,
Diphenylverbindungen und Dibenzylverbindungen der vorstehend erwähnten Verbindungen
der Übergangsmetalle
der Gruppe 4.
Die
bei der vorliegenden Erfindung verwendete Protonensäure ist
eine Verbindung der nachstehenden allgemeinen Formel (12): [HL1l][M2R54] (12)in der
H ein Proton ist, jeder der Reste L1 unabhängig eine Lewisbase ist, 1
eine Zahl von 0 < 1 ≤ 2 ist, M2
ein Bor-, Aluminium- oder Galliumatom ist und jeder der Reste R5
unabhängig
ein halogensubstituierter Arylrest mit 6 bis 20 Kohlenstoffatomen
ist.
Die
bei der vorliegenden Erfindung verwendete Lewissäure ist eine Verbindung der
nachstehenden allgemeinen Formel (13): [C][M2R54] (13)in
der C ein Carboniumkation oder ein Tropyliumkation ist, M2 ein Bor-,
Aluminium- oder
Galliumatom ist und jeder der Reste R5 unabhängig ein halogensubstituierter
Arylrest mit 6 bis 20 Kohlenstoffatomen ist.
Die
bei der vorliegenden Erfindung verwendete ionisierende ionische
Verbindung ist eine Verbindung der nachstehenden allgemeinen Formel
(14): [M3L2m][M2R54] (14)in
der M3 ein Metallkation, ausgewählt
aus den Gruppen 2, 8, 9, 10, 11 und 12 des Periodensystems ist,
L2 eine Lewisbase einer Cyclopentadienylgruppe ist, m eine Zahl
von 0 ≤ m ≤ 2 ist, M2
ein Bor-, Aluminium- oder Galliumatom ist und jeder der Reste R5
unabhängig
ein halogensubstituierter Arylrest mit 6 bis 20 Kohlenstoffatomen
ist.
Die
bei der vorliegenden Erfindung verwendete Lewissäureverbindung ist eine Verbindung
der nachstehenden allgemeinen Formel (15): [M2R53] (15)in der
M2 ein Bor-, Aluminium- oder Galliumatom ist und jeder der Reste
R5 unabhängig
ein halogensubstituierter Arylrest mit 6 bis 20 Kohlenstoffatomen
ist.
Die
Protonensäure
der allgemeinen Formel (12), die Lewissäure der allgemeinen Formel
(13), die ionisierende ionische Verbindung der allgemeinen Formel
(14) und die Lewissäureverbindung
der allgemeinen Formel (15) sind zur Umwandlung der vorstehenden Übergangsmetallverbindung
in eine kationische Verbindung und Bereitstellung eines Gegenanions
fähig,
das schwach koordiniert und/oder mit der entstehenden kationischen
Verbindung wechselwirkt, aber nicht mit ihr reagiert.
Die
Protonensäure
der allgemeinen Formel (12) schließt insbesondere:
Diethyloxoniumtetrakis(pentafluorphenyl)borat,
Dimethyloxoniumtetrakis(pentafluorphenyl)borat,
Tetramethylenoxoniumtetrakis(pentafluorphenyl)borat,
Hydroniumtetrakis(pentafluorphenyl)borat,
N,N-Dimethylammoniumtetrakis(pentafluorphenyl)borat,
Tri-n-butylammoniumtetrakis(pentafluorphenyl)borat,
Diethyloxoniumtetrakis(pentafluorphenyl)aluminat,
Dimethyloxoniumtetrakis(pentafluorphenyl)aluminat,
Tetramethylenoxoniumtetrakis(pentafluorphenyl)aluminat,
Hydroniumtetrakis(pentafluorphenyl)aluminat,
N,N-Dimethylammoniumtetrakis(pentafluorphenyl)aluminat
und
Tri-n-butylammoniumtetrakis(pentafluorphenyl)aluminat ein,
ist aber nicht darauf beschränkt.
Die
Lewissäure
der allgemeinen Formel (13) schließt insbesondere:
Trityltetrakis(pentafluorphenyl)borat,
Trityltetrakis(pentafluorphenyl)aluminat,
Tropyliumtetrakis(pentafluorphenyl)borat
und
Tropyliumtetrakis(pentafluorphenyl)aluminat ein, ist aber
nicht darauf beschränkt.
Die
ionisierende ionische Verbindung der allgemeinen Formel (14) schließt insbesondere
Lithiumsalze, wie Lithiumtetrakis(pentafluorphenyl)borat und Lithiumtetrakis(pentafluorphenyl)aluminat
und Etherkomplexe davon, Ferroceniumsalze, wie Ferroceniumtetrakis(pentafluorphenyl)borat
und Ferroceniumtetrakis(pentafluorphenyl)aluminat und Silbersalze,
wie Silbertetrakis(pentafluorphenyl)borat und Silbertetrakis(pentafluorphenyl)aluminat,
ein, ist aber nicht darauf beschränkt.
Die
Lewissäureverbindung
der allgemeinen Formel (15) schließt insbesondere:
Tris(pentafluorphenyl)boran,
Tris(2,3,5,6-tetrafluorphenyl)boran,
Tris(2,3,5,6-tetraphenylphenyl)boran,
Tris(3,4,5-trifluorphenyl)boran,
Phenylbis(perfluorphenyl)boran
und
Tris(3,4,5-trifluorphenyl)aluminium ein, ist aber nicht
darauf beschränkt.
Die
bei der vorliegenden Erfindung verwendete Organometallverbindung,
die ein Element, ausgewählt aus
den Gruppen 1, 2 und 13 des Periodensystems, Sn und Zn enthält, ist
eine Verbindung der allgemeinen Formel (16): M5R16n (16)in der
M5 ein Element, ausgewählt
aus den Gruppen 1, 2 und 13 des Periodensystems, Sn und Zn ist,
jeder der Reste R16 unabhängig
ein Wasserstoffatom, ein Alkyl- oder Alkoxyrest mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen,
ein Aryl-, Aryloxy-, Arylalkyl-, Arylalkoxy-, Alkylaryl- oder Alkylaryloxyrest
mit 6 bis 20 Kohlenstoffatomen ist und mindestens einer der Reste
R16 ein Wasserstoffatom, ein Alkylrest mit 1 bis 20 Kohlenstoff atomen
oder ein Aryl-, Arylalkyl- oder Alkylarylrest mit 6 bis 20 Kohlenstoffatomen
ist und n die Oxidationszahl von M5 ist.
Die
Verbindung der vorstehenden allgemeinen Formel (16) schließt Trimethylaluminium,
Triethylaluminium, Triisopropylaluminium, Tri-n-propylaluminium,
Triisobutylaluminium, Tri-n-butylaluminium, Triamylaluminium, Dimethylaluminiumethanolat,
Diethylaluminiumethanolat, Diisopropylaluminiumethanolat, Di-n-propylaluminiumethanolat,
Diisobutylaluminiumethanolat, Di-n-butylaluminiumethanolat, Dimethylaluminiumhydrid, Diethylaluminiumhydrid,
Diisopropylaluminiumhydrid, Di-n-propylaluminiumhydrid, Diisobutylaluminiumhydrid und
Di-n-butylaluminiumhydrid ein.
Der
vorstehend erwähnte
Katalysator, der (a) eine Übergangsmetallverbindung
mit einem Übergangsmetall
der Gruppe 4 des Periodensystems, (b) eine Protonensäure, eine
Lewissäure,
eine ionisierende ionische Verbindung oder eine Lewissäureverbindung
und (c) eines der Elemente der Gruppen 1, 2 und 13 des Periodensystems,
Sn und Zn umfaßt,
kann zum Beispiel durch Mischen der Bestandteile in einem inerten
Lösungsmittel
hergestellt werden. Jedoch ist das Verfahren der Katalysatorherstellung
nicht darauf beschränkt. Die
Menge der Protonensäure,
Lewissäure,
ionisierenden ionischen Verbindung oder Lewissäureverbindung im Katalysator
liegt vorzugsweise im Bereich von 0.1 bis 100 mol, stärker bevorzugt
0.5 bis 30 mol, pro mol der Übergangsmetallverbindung.
Die Menge der Organometallverbindung liegt vorzugsweise im Bereich
von 1 bis 10000 mol pro mol der Übergangsmetallverbindung,
ist aber nicht darauf beschränkt.
Das
bei der erfindungsgemäßen Copolymerisation
verwendete α-Olefin
mit 3 oder mehr Kohlenstoffatomen schließt Propylen, 1-Buten, 4-Methyl-1-penten,
1-Hexen, 1-Octen und Styrol und Gemische von zwei oder mehreren
davon ein, ist aber nicht darauf beschränkt.
Die
vorliegende Erfindung wird im einzelnen in bezug auf die Beispiele
und Vergleichsbeispiele ohne Einschränkung der Erfindung in irgendeiner
Weise beschrieben.
(in denen jeder der Reste R6 unabhängig ein Wasserstoffatom, einen Alkylrest mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen oder einen Aryl-, Arylalkyl- oder Alkylarylrest mit 6 bis 20 Kohlenstoffatomen darstellt),
(in denen jeder der Reste R7 unabhängig ein Wasserstoffatom, ein Alkylrest mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen oder ein Aryl-, Arylalkyl- oder Alkylarylrest mit 6 bis 20 Kohlenstoffatomen ist)
