DE19611040A1 - Formteil - Google Patents
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- F24B—DOMESTIC STOVES OR RANGES FOR SOLID FUELS; IMPLEMENTS FOR USE IN CONNECTION WITH STOVES OR RANGES
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- F24B1/02—Closed stoves
- F24B1/04—Closed stoves built-up from glazed tiles
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- E04F17/02—Vertical ducts; Channels, e.g. for drainage for carrying away waste gases, e.g. flue gases; Building elements specially designed therefor, e.g. shaped bricks or sets thereof
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Description
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Formteil, insbesondere
einen Formstein, insbesondere für einen Rauchgaszug, wobei das
Formteil einen sich zwischen einer ersten Stirnfläche und einer
zweiten Stirnfläche erstreckenden Rauchgaskanal aufweist.
Beim Aufbau von als Grundöfen bezeichneten Heizeinrichtungen,
beispielsweise Kachelöfen, werden die in einem Feuerraum durch
Verbrennung von Brennstoffen, wie z. B. Holz, entstehenden
Rauchgase durch keramische Züge geführt, um die in den Rauchga
sen enthaltene Wärme an das Material der keramischen Züge zur
Erwärmung eines Raums abzugeben. Das abgekühlte Rauchgas wird
dann durch einen Schornstein in Freie geleitet. Derartige
Grundöfen geben einen Großteil der so gespeicherten Wärme in
Form von Strahlungswärme ab.
Bisher war es bekannt, daß derartige keramische Rauchgaszüge
durch Zusammensetzen von einzelnen Schamotteplatten zusammen
gestellt werden. Die zwischen den einzelnen Schamotteplatten
entstehenden Fugen müssen zum Erreichen von Gasdichtigkeit mit
einer zweiten Schale überdeckt werden. Hierzu ist einerseits
die Verwendung einer Metallumhüllung denkbar, andererseits kann
die zweite Schale aus zu der ersten Schale versetzt angeordne
ten Schamotteplatten aufgebaut werden. Dies ist ein aufwendiger
und langwieriger Arbeitsvorgang, der ein hohes Ausbildungsmaß
erfordert.
Ferner ist aus der DE-A-44 07 007 ein Formteilsystem für
Rauchgaszüge bekannt. Dieses Formteilsystem besteht aus einer
Mehrzahl von Formsteinen, die ein im wesentlichen rechtwinkli
ges Querschnittsprofil aufweisen und in sich einen Rauchgaska
nal bilden. Die einzelnen Formsteine können dann zum Bilden des
Rauchgaszugs mit ihren jeweiligen Stirnflächen aneinanderge
setzt werden. Dabei weisen alle Formsteine des Systems im
wesentlichen die gleichen Querschnittsabmessungen bzw. die
gleichen Kanalabmessungen auf. Zur Veränderung des Rauchgaska
nalquerschnitts können Wandungsbereiche der Formsteine an
vorgesehenen Sollbruchstellen abgebrochen werden, wodurch nach
Aufsetzen eines Deckelteils ein Formstein mit verringertem
Rauchgaskanalquerschnitt vorgesehen ist. Bei diesem bekannten
Formteilsystem für Rauchgaszüge besteht das Problem, daß eine
Querschnittsveränderung des Rauchgaskanals lediglich an
Stoßstellen zwischen einzelnen Steinen auftreten kann und somit
entweder in Eckbereichen vorgesehen sein kann, oder auch in
geraden Bereichen, wobei jedoch dann im Rauchgaskanal eine
Stufe gebildet ist. Derartige Stufen behindern jedoch die freie
Strömung des Rauchgases durch den Kanal und beeinflussen daher
die Heizcharakteristik eines derart aufgebauten Rauchgaszugs
nachteilhaft.
Es ist daher die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein
Formteil, insbesondere einen Formstein, insbesondere für einen
Rauchgaszug vorzusehen, mit welchem eine höhere Heizeffizienz
erzielt werden kann. Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe durch
ein Formteil, insbesondere einen Formstein, insbesondere für
einen Rauchgaszug, gelöst, wobei das Formteil einen sich
zwischen einer ersten Stirnfläche und einer zweiten Stirnfläche
erstreckenden Rauchgaskanal aufweist. Eine Strömungsquer
schnittsfläche des Rauchgaskanals nimmt zwischen der ersten und
der zweiten Stirnfläche ab.
Mit einem derartigen Formteil ist es möglich, die Strömungs
querschnittsfläche über ein derartiges Formteil hinweg zu
ändern, ohne daß dabei Stufen oder Diskontinuitäten im Rauch
gaskanal auftreten. Es werden somit einerseits durch Stufen
verursachte Verwirbelungen vermieden. Andererseits ist es in
einfacher Weise möglich, die Querschnittsfläche des Rauch
gaskanals an die im jeweiligen Rauchgaskanalabschnitt vorhande
ne Rauchgastemperatur anzupassen. Beim Strömen der Rauchgase
vom Feuerraum zum Kamin durch den Rauchgaskanal hindurch kühlt
sich das Rauchgas ab. Dies führt zu einer Verringerung des
Rauchgasvolumens in Abhängigkeit von der jeweiligen Rauch
gastemperatur. Dies bedeutet jedoch, daß bei weiter vom
Feuerraum entfernten Rauchgaskanalabschnitten das Rauchgas
aufgrund der geringeren Temperatur ein geringeres Volumen
aufweisen wird. Die durch das erfindungsgemäße Formteil
vorgesehene Verringerung des Strömungsquerschnitts ermöglicht
somit eine an den Temperaturverlauf angepaßte Änderung der
Strömungsquerschnittsfläche, so daß das Rauchgas mit verringer
tem Volumen aufgrund der entsprechend verringerten Strömungs
querschnittsfläche seine in Form von Temperatur gespeicherte
Energie in optimaler Weise an das Formteil abgeben kann. Es
läßt sich daher mit dem erfindungsgemäßen Formteil eine
deutlich erhöhte Heizeffizienz erreichen.
Dabei ist es vorteilhaft, wenn die Strömungsquerschnittsfläche
im wesentlichen kontinuierlich abnimmt.
Wenn eine den Rauchgaskanal im Formteil bildende Wandung des
Formteils entlang des Rauchgaskanals eine im wesentlichen
konstante Wandungsdicke aufweist, dann wird bei der Verringe
rung der Strömungsquerschnittsfläche vermieden, daß in den
Bereichen des Formteils mit verringerter Strömungsquerschnitts
fläche eine übermäßig große Wandungsdicke auftritt. Dies hätte
bei der Fertigung nachteilhafte Effekte, da beim Aushärten des
Formteils, beispielsweise aus Schamottematerial, aufgrund der
unterschiedlichen Wandungsdicke Ungleichmäßigkeiten entstehen
können. Ferner hätte eine übermäßig große Wandungsdicke eine
schlechtere Wärmeenergie-Übertragungscharakteristik zur Folge.
Dabei kann vorgesehen sein, daß wenigstens ein Wandungsab
schnitt von einer Umfangsrandlinie der ersten und/oder zweiten
Stirnfläche nach einwärts auf einen gegenüberliegenden Wan
dungsabschnitt zu verschoben ist.
Gemäß einem zweiten Aspekt der vorliegenden Erfindung ist ein
Formteil, insbesondere einen Formstein, insbesondere für einen
Rauchgaszug vorgesehen, wobei das Formteil einen sich zwischen
einer ersten Stirnfläche und einer zweiten Stirnfläche er
streckenden Rauchgaskanal aufweist. Eine den Rauchgaskanal
umschließende Wandung des Formteils ist derart ausgebildet, daß
ihre Wandungsdicke zwischen der ersten und der zweiten Stirn
fläche wenigstens bereichsweise abnimmt.
Wie bereits vorangehend erwähnt, nimmt beim Strömen des
Rauchgases durch den Rauchgaskanal hindurch die Temperatur des
Rauchgases ab. Um auch bei geringerer Temperatur des Rauchgases
eine effiziente Wärmeübertragung vom Rauchgas auf das Formteil
und vom Formteil zur Umgebung hin vorsehen zu können, wird
daher gemäß dem zweiten Aspekt der vorliegenden Erfindung die
Wandung des Formteils in ihrer Dicke verringert, so daß in den
Bereichen, in denen eine niedrigere Rauchgastemperatur vor
liegt, ebenfalls eine effiziente Übertragung der Wärmeenergie
vom Rauchgas zur Umgebung hin vorgesehen werden kann, ohne daß
eine übermäßig große Menge an Formteilmaterial erwärmt werden
muß.
Dabei ist es vorteilhaft, wenn die Dicke der Wandung im
wesentlichen kontinuierlich abnimmt.
Gemäß einem dritten Aspekt der vorliegenden Erfindung ist ein
Formteil, insbesondere ein Formstein, insbesondere für einen
Rauchgaszug vorgesehen, wobei das Formteil einen sich zwischen
einer ersten Stirnfläche und einer zweiten Stirnfläche er
streckenden Rauchgaskanal aufweist. Wenigstens ein Abschnitt
einer den Rauchgaskanal bildenden Wandung des Formteils ist von
einer Umfangsrandlinie der ersten und/oder der zweiten Stirn
fläche nach einwärts auf einen gegenüberliegenden Wandungs
abschnitt hin verschoben. Es kann somit ein Formteil vorgesehen
werden, welcher gegenüber anderen Formsteinen eine verringerte
Rauchgaskanalquerschnittsfläche aufweist, bei dem jedoch
dennoch das Auftreten von übermäßig dicken Wandungen bei
gleichbleibendem Umfangsrandprofil der ersten und/oder der
zweiten Stirnfläche vermieden werden kann. Auch somit ist bei
geringeren Rauchgastemperaturen eine effizientere Wärmeener
gieübertragung vom Rauchgas zur Umgebung möglich, da eine
übermäßig große Wandungsdicke des Formteils vermieden wird und
somit bei geringerer Rauchgastemperatur nicht übermäßig viel
Formteilmaterial erwärmt werden muß.
Eine derartige Ausgestaltung ist insbesondere dann vorteilhaft,
wenn der Rauchgaskanal eine im wesentlichen konstante Quer
schnittsfläche aufweist.
Gemäß einem vierten Aspekt der vorliegenden Erfindung ist ein
Formteil, insbesondere ein Formstein, insbesondere für einen
Rauchgaszug vorgesehen, wobei das Formteil einen sich zwischen
einer ersten Stirnfläche und einer zweiten Stirnfläche er
streckenden Rauchgaskanal aufweist. Dabei sind Abdichtungs
mittel vorgesehen, welche bei unmittelbar aufeinanderfolgender
Anordnung zwei Formteile eine im wesentlichen gasdichte
Verbindung zwischen den Formteilen bilden. Aufgrund des
Vorsehens der Abdichtungsmittel kann die beim Stand der Technik
erforderliche Umhüllung der Formteile mit einer zweiten Hülle
aus Metall oder Schamotteplatten weggelassen werden, wodurch
einerseits der Aufbau eines Rauchgaszugs deutlich vereinfacht
werden kann und andererseits die Wärmeübertragungseffizienz
deutlich erhöht werden kann, da das zusätzliche Umhüllungs
material, welches eine Wärmeübertragungsbarriere darstellt,
weggelassen werden kann.
Die Abdichtungsmittel können an der ersten und/oder der zweiten
Stirnfläche angeordnet sein.
Dabei können die Abdichtungsmittel an der ersten und/oder
zweiten Stirnfläche vorgesehene vorspringende bzw. zurück
versetzte Dichtungsabschnitte umfassen, welche bei unmittelbar
aneinander angrenzender Anordnung zweier Formteile mit ent
sprechenden zurückversetzten bzw. vorspringenden Dichtungs
abschnitten des jeweils anderen Formteils ineinandergreifen.
Vorteilhafterweise sind die vorspringenden und die zurück
versetzten Dichtungsabschnitte derart ausgebildet, daß sich ein
um einen Stirnflächenmittelpunkt der ersten und/oder zweiten
Stirnfläche im wesentlichen punktsymmetrisches Dichtungsab
schnittsmuster ergibt.
Die Dichtungsabschnitte können derart ausgebildet sein, daß die
erste und die zweite Stirnfläche eines Formteils jeweils
unmittelbar angrenzend sowohl an die erste als auch die zweite
Stirnfläche eines weiteren Formteils anordenbar ist. Dies
ermöglicht eine Vielzahl an Kombinationsmöglichkeiten der
erfindungsgemäßen Formteile und somit eine entsprechend große
Ausgestaltungsfreiheit beim Aufbau von Rauchgaszügen.
Dabei können die Abdichtungsmittel derart ausgebildet sein, daß
sie eine Mehrzahl von in Umfangsrichtung in der ersten und/oder
zweiten Stirnfläche alternierend aufeinanderfolgend angeordne
ten vorspringenden und zurückversetzten Dichtungsabschnitten
umfassen.
Dabei ist es vorteilhaft, wenn die vorspringenden und die
zurückversetzten Dichtungsabschnitte in Umfangsrichtung jeweils
die gleiche Länge aufweisen.
Das Formteil kann einen radial äußeren Wandungsabschnitt und
einen radial inneren Wandungsabschnitt umfassen, welche
zusammen jeweils die erste und/oder zweite Stirnfläche bilden,
und die vorspringenden bzw. zurückversetzten Dichtungsabschnit
te können in dem äußeren oder dem inneren Wandungsabschnitt
angeordnet sein. Bei einer derartigen Ausgestaltung ergibt sich
beim Zusammensetzen zweier derartiger Formteile automatisch
durch die jeweils ineinandergreifenden vorspringenden bzw.
zurückversetzten Dichtungsabschnitte im äußeren oder inneren
Wandungsabschnitt und den in radialer Richtung unmittelbar
angrenzenden inneren bzw. äußeren Wandungsabschnitt eine einer
zweischaligen Ausgestaltung entsprechende Konfiguration.
Zusätzlich wird die Fläche, mit welcher unmittelbar aneinander
angrenzende Formteile aneinander anliegen, vergrößert, so daß
beim Aufbringen eines Klebermaterials zum festen Verbinden der
Formteile ein besserer Halt und somit eine erhöhte Dichtigkeit
erreicht werden kann. Darüber hinaus ist durch eine derartige
Ausgestaltung ein labyrinthartiger Verbindungsweg zwischen zwei
unmittelbar aufeinanderfolgenden Formteilen gebildet, wodurch
die Rauchgasdichtigkeit eines derart aufgebauten Rauchgaszugs
weiter erhöht werden kann.
Beispielsweise können die Abdichtungsmittel auch wenigstens
einen an der ersten und/oder der zweiten Stirnfläche ausge
bildeten, von der Stirnfläche vorspringenden Federabschnitt
umfassen sowie wenigstens einen an der jeweils anderen Stirn
fläche ausgebildeten Nutabschnitt.
Die Abdichtungsmittel erstrecken sich zum Vorsehen einer
geeigneten Abdichtung vorzugsweise in einer Umfangsrichtung
vollständig um den Rauchgaskanal herum.
Das Formteil kann, vorzugsweise entlang einer Rauchgaskanal
längsrichtung, geteilt sein und wenigstens zwei zum Bilden des
Rauchgaskanals zusammensetzbare Formteilelemente umfassen.
Das Formteil kann in Umfangsrichtung vollständig geschlossen
sein. Alternativ ist es möglich, daß das Formteil in Umfangs
richtung offen ist und insbesondere ein im wesentlichen
U-förmiges Querschnittsprofil aufweist.
Das Formteil kann wenigstens teilweise aus Schamotte bestehen.
Schamotte ist ein Material, welches sich insbesondere zum
Aufbau derartiger Rauchgaszüge seit vielen Jahren bewährt hat
und sehr gute Wärmeenergie-Speichercharakteristiken aufweist.
Darüber hinaus kann vorgesehen sein, daß die wenigstens zwei
Formteilelemente aus verschiedenen Materialien bestehen.
Dabei kann wenigstens eines der Formteilelemente aus wärmespei
cherndem Material, insbesondere Schamotte, bestehen, und
wenigstens eines der Formteilelemente kann aus isolierendem
Material, insbesondere Keramikfasermaterial oder Schaumton,
bestehen. Dies ermöglicht es, eine gerichtete Wärmeabgabe
charakteristik eines derart aufgebauten Formteils vorzusehen.
Darüber hinaus kann das Formteil an einer zum Rauchgaskanal
weisenden Innenoberfläche und/oder einer Außenoberfläche
glasiert sein. Es kann somit einerseits die Resistenz des
Formteils gegen aggressive Materialien im Rauchgas verbessert
werden, andererseits wird durch das Abdecken insbesondere der
Außenoberfläche die Wärmeabstrahlungscharakteristik des
Formteils erheblich verbessert.
Vorteilhafterweise sind die erste und/oder die zweite Stirn
fläche derart ausgebildet, daß unmittelbar aufeinanderfolgend
anzuordnende Formteile in einer Vielzahl an relativ zueinander
um jeweilige Stirnflächen-Mittelachsen verdrehten Stellungen
anordenbar sind. Dies erhöht wiederum die Kombinationsmöglich
keit derartiger Formteile beim Aufbau von Rauchgaszügen.
Die Vielzahl von Stellungen kann jeweils um 90° verdrehte
Stellungen umfassen.
Der Rauchgaskanal kann ein rechteckiges, quadratisches oder
abgerundetes, insbesondere kreisrundes, Querschnittsprofil
aufweisen.
Darüber hinaus ist es vorteilhaft, wenn die erste und die
zweite Stirnfläche, unabhängig von dem Rauchgaskanal-Quer
schnittsprofil, immer die gleichen Stirnflächenabmessungen
aufweisen. Dies ermöglicht es, erfindungsgemäße Formteile
beliebig aufeinanderfolgend anzuordnen, wodurch wiederum eine
hohe Kombinationsfreiheit beim Aufbau eines Rauchgaszugs
vorgesehen werden kann.
Die Erfindung betrifft ferner eine Stirnflächenstruktur,
insbesondere für ein Formteil für einen Rauchgaszug, wobei die
Stirnflächenstruktur mit von einer Stirnfläche vorspringenden
und zurückversetzten Abschnitten derart ausgebildet ist, daß
die vorspringenden und zurückversetzten Abschnitte bei Anein
anderlegen zweier mit derartigen Stirnflächenstrukturen
ausgebildeter Stirnflächen formschlüssig ineinandergreifen zum
Vorsehen von Abdichtungsmitteln zwischen den Stirnflächen
und/oder die beiden Stirnflächen in einer Vielzahl von um
jeweilige Stirnflächen-Mittelachsen zueinander verdrehten
Stellungen aneinander anordenbar sind.
Die Erfindung betrifft ferner einen modular aufgebauten
Rauchgaszug, umfassend eine Mehrzahl von erfindungsgemäßen
Formteilen.
Ferner betrifft die Erfindung einen Bausatz für einen modular
aufgebauten Rauchgaszug, umfassend eine Mehrzahl von erfin
dungsgemäßen Formteilen.
Die vorliegende Erfindung wird nachfolgend anhand bevorzugter,
in den Figuren dargestellter Ausführungsformen beschrieben. Es
zeigen:
Fig. 1 eine perspektivische Ansicht eines aus erfindungs
gemäßen Formteilen aufgebauten Rauchgaszugabschnitts;
Fig. 2 den Rauchgaszugabschnitt der Fig. 1, wobei die
oberen Elemente der Formteile nicht dargestellt sind;
Fig. 3 einen weiteren Rauchgaszugabschnitt, der aus erfin
dungsgemäßen Formteilen aufgebaut ist, wobei ins
besondere ein Eckabschnitt dargestellt ist;
Fig. 4 eine perspektivische Ansicht eines erfindungsgemäßen
Formteilelements;
Fig. 5a und 5b eine perspektivische Ansicht und eine perspektivische
Ansicht, in welcher der Wandungs- bzw. Rauchgaska
nal-Verlauf schematisch dargestellt ist, eines
erfindungsgemäßen Formteils;
Fig. 6a und 6b eine den Fig. 5a und 5b entsprechende Ansicht,
wobei jedoch die Strömungsquerschnittsfläche des
Rauchgaskanals abnimmt;
Fig. 7a und 7b eine den Fig. 6a und 6b entsprechende Ansicht,
wobei die Strömungsquerschnittsfläche des Rauchgaska
nals weiter abnimmt;
Fig. 8a und 8b eine perspektivische Ansicht und eine perspektivische
Ansicht, in welcher der Rauchgaskanalverlauf schema
tisch angedeutet ist, eines Formteils mit verringer
ter Strömungsquerschnittsfläche;
Fig. 9a und 9b jeweils als Eckteile ausgebildete erfindungsgemäße
Formteile mit verschiedenen Rauchgaskanalquerschnit
ten;
Fig. 10a und 10b jeweils stabartig ausgebildete Ergänzungselemente für
die Formteile der Fig. 9a bzw. 9b;
Fig. 11a und 11b erfindungsgemäße Formteile, welche als Winkelteile
ausgebildet sind zum Vorsehen einer Krümmung in einem
Rauchgaszug;
Fig. 12 ein als Zwischenteil ausgebildetes erfindungsgemäßes
Formteil zum Vorsehen eines Längenausgleichs;
Fig. 13a und 13b jeweils erfindungsgemäße Formteile, die einen Rauch
gasschlitz aufweisen und als Rauchgasschlitz-Endteile
ausgebildet sind; und
Fig. 14a und 14b jeweils erfindungsgemäße Formteile, die zwei Rauch
gasschlitze aufweisen und als Rauchgasschlitz-Mittel
teile ausgebildet sind.
Die Fig. 1 zeigt eine perspektivische Ansicht eines aus
erfindungsgemäßen Formteilen 10 aufgebauten Rauchgaszugs 12.
Der Rauchgaszug 12 bildet einen in jedem Formteil 10 vorgesehe
nen Rauchgaskanal 14, der sich zwischen einer in den Figuren
nicht dargestellten Feuerstelle und einem in den Figuren
ebenfalls nicht dargestellten Schornstein erstreckt. Der
Rauchgaskanal 14 wird durch Rauchgas mit relativ hoher Tempera
tur, beispielsweise bis zu 600°C, durchströmt. Beim Durch
strömen des Rauchgaskanals 14 kühlt sich das Rauchgas ab und
gibt seine Wärmeenergie an die Formteile 10 ab. Die so erhitz
ten Formteile 10 geben dann wiederum die Wärmeenergie in Form
von Strahlungswärme ab und erhitzen somit einen umliegenden
Raum.
Wie insbesondere auch in der Fig. 2 zu erkennen ist, nimmt
dabei eine Strömungsquerschnittsfläche des Rauchgaskanals 14
über die Länge des Rauchgaszugs 12 hin ab. Insbesondere sind
ein Formteil 10b und ein Formteil 10d derart ausgebildet, daß
über die Länge dieser Formteile hinweg die Strömungsquer
schnittsfläche des Rauchgaskanals 14 kontinuierlich verringert
wird. Formteile 10a, 10c und 10e sind derart ausgebildet, daß
sie Rauchgaskanäle 14 mit konstanter Strömungsquerschnitts
fläche aufweisen, die jeweils an die Strömungsquerschnitts
flächen des Rauchgaskanals 14 in den unmittelbar angrenzenden
Formteilen 10b bzw. 10d angepaßt sind.
Es ist somit möglich, das Strömungsquerschnittsprofil des
Rauchgaszugs 12 an eine Temperaturabnahme des den Rauchgaskanal 14
durchströmenden Rauchgases anzupassen. Aufgrund der Abgabe
von Wärmeenergie an die Formteile 10 und der dabei auftretenden
Temperaturverringerung des Rauchgases verringert sich ent
sprechend auch das Volumen des Rauchgases. Um eine gleich
bleibend effiziente Wärmeübertragung vom Rauchgas auf die
Formteile 10 vorsehen zu können, wird daher der Rauchgaskanal
in seiner Querschnittsfläche kontinuierlich verringert. Wie
insbesondere in Fig. 2 zu sehen ist, wird dabei das Auftreten
von Diskontinuitäten im Rauchgaskanal 14 vermieden. Es werden
lediglich kontinuierliche Strömungsprofiländerungen über die
Länge jeweiliger Formteile 10b, 10d hinweg vorgesehen und die
unmittelbar anschließenden Formteile 10a, 10c, 10e sind in
ihrer Strömungsquerschnittsfläche derart ausgebildet, daß
Stufen an den Anschlußflächen vermieden werden.
Wie in Fig. 2 ferner zu erkennen ist, ist eine Wandung 16b,
16c, 16d, 16e der Formteile 10b, 10c, 10d, 10e derart ausge
bildet, daß sie von einem Umfangsrand 18 jeweiliger Stirn
flächen (später erläutert) der Formteile 10 nach einwärts auf
gegenüberliegende Wandungsabschnitte zu verschoben sind. Es
wird somit das Auftreten von übermäßig dicken Wandungsabschnit
ten bei Verringerung des Strömungsquerschnitts vermieden. Dies
hat bei der Herstellung der erfindungsgemäßen Formteile
Vorteile, da insbesondere bei der Verwendung von Schamotte als
Herstellungsmaterial ein gleichmäßigeres Austrocknen der
Formteile gewährleistet wird. Ferner wird vermieden, daß
insbesondere in den Bereichen, in denen die Temperatur des
Rauchgases ohnehin geringer ist, übermäßig dickes Wandungs
material zur Abgabe der Wärme in die Umgebung erhitzt werden
muß. Es kann somit die Wärmeübertragungseffizienz der so
aufgebauten Rauchgaszüge deutlich verbessert werden.
Es ist darüber hinaus möglich, auch die gegenüberliegenden
Wandungsabschnitte nach einwärts zu versetzen oder an diesen
Wandungsabschnitten zusätzlich eine Dickenab- bzw. zunahme
vorzusehen. Ferner kann die Änderung der Rauchgaskanalquer
schnittsfläche lediglich in einem Längenabschnitt der einzelnen
Formteile vorgesehen sein.
Die Fig. 3 zeigt eine Ansicht eines Rauchgaszugs 12, wobei
dort insbesondere ein Eckabschnitt dargestellt ist. Zwischen in
Fig. 2 gezeigten gerade verlaufenden Formteilen 10 ist ein
Eckteil 20 vorgesehen, durch welches die Rauchgasströmung um
etwa 90° umgelenkt wird. Der detaillierte Aufbau derartiger
Eckteile wird nachfolgend detaillierter beschrieben.
Die Fig. 4 zeigt eine perspektivische Ansicht eines Form
teilelements 22, das zum Bilden der erfindungsgemäßen Formteile
10 verwendet wird. Insbesondere werden zwei identisch aufgebau
te Formteilelemente 22 dazu verwendet, die erfindungsgemäßen
Formteile 10 zusammenzusetzen. Jedes Formteilelement 22 weist
ein im wesentlichen U-förmiges Querschnittsprofil auf. Wie in
Fig. 4 zu erkennen ist, ist die Wandung 24 des Formteilele
ments 22 derart aufgebaut, daß sie einen inneren Wandungs
abschnitt 26 und einen äußeren Wandungsabschnitt 28 bildet. In
einer vorderen Stirnfläche 30 des Formteilelements 22 ist der
äußere Wandungsabschnitt 24 derart ausgebildet, daß er zwei
vorspringende Dichtungsabschnitte 32, 34 sowie zwei zurück
versetzte Dichtungsabschnitte 36, 38 aufweist. Der innere
Wandungsabschnitt 26 ist derart ausgebildet, daß er über die
gesamte vordere Stirnfläche 30 hinweg ein ebenes Profil
aufweist. In entsprechender Weise ist eine in Fig. 4 nicht
erkennbare hintere Stirnfläche 40 aufgebaut, wobei den jeweili
gen vorspringenden Dichtungsabschnitten 32, 34 der vorderen
Stirnfläche 30 jeweils zurückversetzte Dichtungsabschnitte an
der hinteren Stirnfläche 40 zugeordnet sind und den zurück
versetzten Dichtungsabschnitten 36, 38 in der vorderen Stirn
fläche jeweils entsprechende vorspringende Dichtungsabschnitte
an der hinteren Stirnfläche 40 zugeordnet sind.
Beim Zusammensetzen zweier Formteilelemente 22 zum Bilden eines
beispielsweise in Fig. 5a gezeigten Formteils 10 ergibt sich
somit eine um einen Außenumfang der Stirnfläche 30 herum
verlaufende Abfolge von vorspringenden Dichtungsabschnitten 32,
34 und zurückversetzten Dichtungsabschnitten 36, 38. Wie in den
Fig. 4 und 5a insbesondere zu erkennen ist, weisen die
vorspringenden Dichtungsabschnitte 32, 34 und die zurückver
setzten Dichtungsabschnitte 36, 38 jeweils die gleiche Länge
auf. Es ergibt sich daher ein zu einem Stirnflächen-Mittelpunkt
im wesentlichen punktsymmetrisches Muster von Dichtungsab
schnitten.
Beim Zusammensetzen zweier Formteile 10 (siehe Fig. 1) greifen
dann die jeweiligen vorspringenden Dichtungsabschnitte 32, 34
in die entsprechenden zurückversetzten Abschnitte 36, 38 ein.
Darüber hinaus liegen die unmittelbar aufeinander folgenden
Formteile 10 auch mit ihren radial inneren Wandungsabschnitten
26 aneinander an. Bei derart aneinander angrenzend angeordneten
Formteilen 10 wird also eine einem zweischaligen Aufbau
entsprechende Konfiguration erzielt. Eine erste Schale wird
durch die unmittelbar aneinander anliegenden inneren Wandungs
abschnitte 26 erhalten, eine zweite, zur ersten Schale versetzt
angeordnete Schale wird durch die äußeren Wandungsabschnitte 28
mit den jeweiligen zurückversetzten und vorspringenden Dich
tungsabschnitten 32, 34, 36, 38 erhalten. Es ist somit für eine
Rauchgasabdichtung zwischen einzelnen Formteilen gesorgt. Beim
Aufbau von Rauchgaszügen können dann an den jeweiligen Stirn
flächen die Formteile 10 miteinander verklebt werden. Aufgrund
der bei den erfindungsgemäßen Formteilen vorgesehenen ver
größerten Anlagefläche zwischen unmittelbar aufeinander
folgenden Formteilen 10 kann die Haftwirkung eines Klebemittels
zusätzlich verbessert werden. Darüber hinaus ist durch eine
derartige Ausgestaltung ein labyrinthartiger Verbindungsweg
zwischen einzelnen Formteilen 10 vorgesehen, wodurch die
Dichtungswirkung weiter verbessert wird.
Aufgrund der speziellen Ausgestaltung der Dichtungsabschnitte
32, 34, 36, 38 bei den erfindungsgemäßen Formteilen 10 ist es
möglich, unmittelbar aufeinander folgende Formteile jeweils in
einer Mehrzahl von relativ zueinander um eine zu den jeweiligen
Stirnflächen orthogonal stehende Stirnflächen-Mittelachse
verdreht anzuordnen. Insbesondere ist eine Verdrehung jeweils
in 90°-Schritten möglich. Wenn man dabei insbesondere die Fig.
3 betrachtet, so ist es möglich, den Rauchgasstrom durch Drehen
des Eckteils 20 bezüglich einem der Formteile 10 jeweils in
90°-Schritten in vier verschiedene Richtungen umzulenken. Aufgrund
der punktsymmetrischen Ausgestaltung der abwechselnd angeordne
ten vorspringenden und zurückversetzten Dichtungsabschnitte 32,
34, 36, 38, ist es darüber hinaus möglich, daß sowohl die
vordere Stirnfläche 30 als auch die hintere Stirnfläche 40
eines jeden Formteils 10 jeweils unmittelbar angrenzend an eine
Vordere Stirnfläche 30 oder eine hintere Stirnfläche 40 eines
weiteren Formteils 10 angeordnet werden kann. Auch dadurch läßt
sich eine große Kombinationsvielfalt von erfindungsgemäßen
Formteilen erhalten.
Es sei in diesem Zusammenhang darauf hingewiesen, daß anstelle
der an den jeweiligen Stirnflächen alternierend angeordneten
vorspringenden und zurückversetzten Dichtungsabschnitte auch
jeweils vollständig umlaufende vorspringende oder zurückver
setzte Dichtungsbereiche vorgesehen sein können, wobei dann
beispielsweise an der vorderen Stirnfläche 30 der vorspringende
Bereich und an der hinteren Stirnfläche 40 der zurückversetzte
Bereich angeordnet ist. Auch dabei können einzelne Formteile
zueinander in einer Mehrzahl von um eine Stirnflächen-Mittel
achse verdrehten Stellungen angeordnet werden; es muß jedoch
darauf geachtet werden, daß eine vordere Stirnfläche eines
Formteils immer nur mit einer hinteren Stirnfläche zusammen
paßt. Die vorspringenden und zurückversetzten Bereiche können,
dann, wie in den Figuren dargestellt, beispielsweise durch
stufenartige Ausbildung oder durch Nut- und Federausbildung
vorgesehen sein. Darüber hinaus ist es möglich, die in den
Figuren dargestellten, alternierend aufeinander folgenden
vorspringenden und zurückversetzten Abschnitte 32, 34, 36, 38
durch entsprechende Nut- bzw. Federabschnitte zu ersetzen,
wobei dann die gleiche Wirkung erzielt wird und die gleiche
Kombinationsvielfalt von Formteilen erhalten wird.
Wie in Fig. 4 ferner zu erkennen ist, sind auch an den
seitlichen Stirnflächen 42, 44 des Formteilelements 22 ent
sprechende vorspringende bzw. zurückversetzte Abschnitte
vorgesehen, so daß beim Zusammensetzen zweier Formteilelemente
22 zum Bilden eines Formteils 10 im Bereich der Anlage der
beiden Formteile 22 aneinander für eine Dichtung gesorgt ist,
die der vorangehend beschriebenen Dichtung zwischen zwei
Formteilen 10 entspricht. Da auch in den Stirnflächen 42, 44
alternierend vorspringende und vertiefte Abschnitte angeordnet
sind, können die Formteilelemente 22 wiederum in beliebiger
Zuordnung aneinander gefügt werden.
In Fig. 5b ist schematisch der Verlauf des Rauchgaskanals 14
durch das Formteil 10 hindurch dargestellt. Insbesondere zeigt
die Fig. 5b ein Formteil 10 mit konstanter Rauchgaskanalquer
schnittsfläche.
Die Fig. 6a und 6b zeigen jeweils perspektivische Ansichten
eines Formteils 10, bei dem der Strömungsquerschnitt von der
vorderen Stirnfläche 30 zur hinteren Stirnfläche 40 hin
abnimmt. Wie bereits mit Bezug auf die Fig. 2 detailliert
beschrieben, ist dabei ein Wandungsabschnitt 16b von der
Umfangsrandlinie 18 der Stirnflächen 30 bzw. 40 nach einwärts
verschoben. In entsprechender Art und Weise sind an einer
unteren Seitenfläche 46 des Formteils 10b keilartige Vertiefun
gen 48, 50 vorgesehen, um auch dort das Auftreten von über
flüssigem Wandungsmaterial vermeiden zu können.
Wie in Fig. 6a und 6b und insbesondere auch in Fig. 2 zu
erkennen ist, bleiben die Abmessungen der Stirnflächen 30 und
40 unabhängig von der Strömungsquerschnittsfläche des Rauch
gaskanals 14 unverändert. Dies ermöglicht, daß, unabhängig von
der Rauchgaskanalausgestaltung, praktisch alle verschiedenen
Formteile 10 miteinander kombiniert werden können.
Die Fig. 7a und 7b zeigen jeweils ein Formteil 10d, bei dem
die Querschnittsfläche des Rauchgaskanals 14 weiter verringert
wird. Insbesondere ist zu erkennen, daß die Wandung 16e
bezüglich der Umfangsrandlinie 18 der Stirnflächen 30, 40
weiter nach einwärts verschoben ist.
Die Fig. 8a und 8b zeigen ein Formteil 10e, das eine über
seine Länge hinweg konstant bleibende Strömungsquerschnitts
fläche des Rauchgaskanals 14 vorsieht. In der unteren Seiten
fläche 46 sind dabei dann im wesentlichen blockartig ausge
bildete Ausnehmungen 52, 54 gebildet, um das Vorhandensein von
überflüssigem Wandungsmaterial zu vermeiden.
Mit Bezug auf die Fig. 9a und 9b und 10a und 10b wird
nachfolgend der Aufbau von in Fig. 3 dargestellten Eckteilen
20 beschrieben. Die Eckteile 20 bestehen wiederum aus zwei
Eckteilelementen 56, 58. In den Stirnflächen 30, 40 sind
wiederum die vorspringenden Abschnitte 32, 34 und die zurück
versetzten Abschnitte 36, 38 vorgesehen. Wie in Fig. 3 zu
erkennen, kann ein derartiges Eckteil 20 dann in der vorange
hend beschriebenen Art und Weise in beliebiger Drehposition mit
einem geraden Formteil 10 verbunden werden. Aus fertigungstech
nischen Gründen ist jedoch jedes der Eckteilelemente 56, 58
lediglich mit zwei Wandungsteilen 60, 62 gebildet, nämlich
einem Bodenteil 62 und einem Außenumfangswandungsteil 60. Das
dritte Wandungsteil, das zum vervollständigen der jeweiligen
Stirnflächen 30, 40 dient, ist durch einen separat ausgebilde
ten Stab 64 vorgesehen (Fig. 10a, b). Der Stab 64 wird mit
oberen und unteren Rundungsabschnitten 66, 68 in komplementäre
Rundungsabschnitte 70, 72 der Eckteilelemente 56, 58 eingepaßt.
Auch hier ist wieder eine stufenartige Ausbildung in den
Bereichen 66, 68, 70, 72 vorgesehen, um eine wie vorangehend
mit Bezug auf die vorspringenden und zurückversetzten Abschnit
te beschriebene Dichtungsfunktion zu erhalten. Insbesondere ist
in jedem der Bereiche 66, 68 ein vorspringender Abschnitt 74
und ein zurückversetzter Abschnitt 76 ausgebildet, die dann mit
komplementären zurückversetzten Abschnitten 78 und vorspringen
den Abschnitten 80 zum Erzeugen der Dichtungsfunktion inein
andergreifen. Darüber hinaus sind an jeweiligen
Stirnflächen 30a bzw. 40a, die die Stirnflächen 30 bzw. 40 vervollständigen,
entsprechende vorspringende Abschnitte 34 bzw. zurückversetzte
Abschnitte 38 ausgebildet, so daß im zusammengesetzten Zustand
an den vervollständigten Stirnflächen 30, 30a und 40, 40a
wieder eine sich vollständig ergänzende Abfolge von vorsprin
genden und zurückversetzten Dichtungsabschnitten ausgebildet
ist.
Wie in den Fig. 9a und 9b zu erkennen ist, ist auch bei den
Eckteilen 20 der Strömungsquerschnitt des Rauchgaskanals
veränderbar. Insbesondere in Bereichen, in denen das Rauchgas
bereits niedrige Temperaturen aufweist, kann, wie in Fig. 9b
gezeigt, der Rauchgaskanal 14 eine geringere Querschnittsfläche
aufweisen. Dies führt dazu, daß dann der entsprechende, in
Fig. 10b gezeigte Stab einen größeren Durchmesser aufweist, um
eine entsprechende Verringerung der Strömungsquerschnittsfläche
vorsehen zu können. Obwohl in Fig. 9b nicht zu erkennen, kann
in dem unteren Eckteilelement 58 in dessen unterem Wandungsteil
62 eine den Ausnehmungen 52, 54 in Fig. 8b entsprechende
Ausnehmung vorgesehen sein, um die Wandungsstärke zu reduzie
ren.
Die Fig. 11a und 11b zeigen Winkelteile 82, welche zwischen
Formteilen 10 oder zwischen einem Formteil 10 und einem Eckteil
20 eingesetzt werden können. Durch die Winkelteile 82 ist es
möglich, beim Aufbau eines Rauchgaszugs eine gewünschte
winkelmäßige Anordnung von einzelnen Rauchgaszugabschnitten zu
erzeugen. Wie in den Figuren zu erkennen, weisen die Winkel
teile 82 jeweils wiederum verschiedene Querschnittsflächen des
Rauchgaskanals 14 auf und sind daher in den entsprechenden
Abschnitten des Rauchgaszugs verwendbar. Auch bei den Winkel
teilen 82 sind die Stirnflächen 30, 40 wieder mit entsprechen
den vorspringenden und zurückversetzten Dichtungsabschnitten
32, 34, 36, 38 versehen, um die vorangehend beschriebene
Dichtungswirkung bei der Verbindung mit anderen Formteilen zu
erzeugen.
Die Fig. 12 zeigt ein Längenausgleichsteil 84. Auch bei dem
Längenausgleichsteil 84, das zum Ausgleichen kurzer Längen
variationen verwendet werden kann, sind die vordere und die
hintere Stirnfläche 30, 40 wieder mit den vorspringenden und
zurückversetzten Dichtungsabschnitten 32, 34, 36, 38 versehen,
um bei der Verbindung mit anderen Formteilen die gewünschte
Dichtungsfunktion zu erzeugen.
Die Fig. 13a, 13b und 14a, 14b zeigen jeweils Gasschlitz
formteile 86 bzw. 88, wobei in den Fig. 13a und 13b jeweils
Gasschlitzend-Formteile 86 gezeigt sind und in den Fig. 14a
und 14b jeweils Gasschlitzmittel-Formteile 88 gezeigt sind.
Bei den in den Fig. 13a und 13b gezeigten Gasschlitz
end-Formteilen 86 zweigt vom Rauchgaskanal 14 ein seitlicher
Gasschlitz 90 ab. Wird ein derartiges Gasschlitzend-Formteil 86
beispielsweise mit einem normalen Formteil 10 verbunden, so
bildet der Gasschlitz 90 einen seitlichen Abzweigungskanal.
Beim Aufbau von Rauchgaszügen ist es erforderlich, bei dem
Rauchgaszug, der im allgemeinen schlangenlinienförmig ver
läuft, zwischen einem Anfangsabschnitt und einem Endabschnitt
des Rauchgaszugs einen Bypasskanal vorzusehen, um einen
Rauchgasstau verhindern zu können. Dieser Bypasskanal kann mit
den erfindungsgemäßen Formteilen dadurch erzeugt werden, daß
bei zwei nebeneinander im wesentlichen parallel verlaufenden
Rauchgaszugabschnitten jeweils am gleichen Ort ein in den
Fig. 13a und 13b gezeigtes Gasschlitzend-Formteil 86
eingebaut wird. Die beiden Gasschlitzend-Formteile 86 kommen
dann im Bereich ihrer Schlitze 90 miteinander in Verbindung, so
daß sie einen Bypass zwischen diesen beiden Rauchgaszugab
schnitten vorsehen.
Insbesondere ist eine Außenoberfläche 92 des Gasschlitz
end-Formteils 86 wieder abgestuft ausgebildet mit einem erhobenen
Abschnitt 94 und einem vertieften Abschnitt 96, welche im
wesentlichen wieder die gleiche Länge aufweisen. Der erhobene
Abschnitt 94 greift in einen entsprechenden vertieften
Abschnitt 96 des gegenüberliegenden Gasschlitzend-Formteils 96
ein. Es wird dabei wieder ein stufenartiger Übergang gebildet,
wie er vorangehend mit Bezug auf die Verbindung der Stirn
flächen zweier Formteile beschrieben worden ist. Es wird somit
auch zwischen zwei nebeneinander liegenden Rauchgaszugabschnit
ten, die durch einen Bypasskanal verbunden sind, eine dichte
Verbindung hergestellt.
Wie in den Fig. 13a und 13b zu erkennen, kann der Rauch
gaskanal 14 wieder verschiedene Querschnittsabmessungen
aufweisen zur Anpassung an die verschiedenen Rauchgastempera
turen.
Die in Fig. 14a und 14b gezeigten Gasschlitzmittel-Formteile
88 weisen zwei Gasschlitze 90a und 90b auf, die von dem
Rauchgaskanal 14 jeweils in entgegengesetzten Richtungen
abzweigen. Dieses Gasschlitzmittel-Formteil 88 kann dazu
verwendet werden, eine Bypassverbindung über mehrere parallel
verlaufende Rauchgaszugabschnitte hinweg zu bilden. Es wird
dann beispielsweise zwischen zwei in äußeren Rauchgaszugab
schnitten angeordneten Gasschlitzend-Formteilen 86 in einem
mittleren Rauchgaszugabschnitt angeordnet. Auch hier sind
wieder abgestufte Oberflächen an gegenüberliegenden Seiten des
Gasschlitzmittel-Formteils 88 vorgesehen, die dann bei Verbin
dung mit anderen Gasschlitzformteilen wieder einen dichten
Abschluß gewährleisten.
Auch bei den Gasschlitzformteilen 86, 88 sind die vordere und
die hintere Stirnfläche 30, 40 jeweils wieder mit den vor
springenden und zurückversetzten Abschnitten 32, 34, 36, 38
ausgebildet, um beim Anschluß an andere Formteile die vor
angehend beschriebene Dichtungswirkung zu erzeugen.
Obgleich in den Figuren nicht dargestellt, ist es ferner
möglich, bei einem erfindungsgemäßen Formteil in einer Seiten
wandung eine Durchgangsöffnung vorzusehen, durch welche ein
Eingriff in den Rauchgaskanal zu Reinigungszwecken oder
dergleichen möglich ist. Diese Durchgangsöffnung wird dann
durch ein Verschlußstück, ggf. unter Zwischenlagerung von Haft- oder
Abdichtungsmaterial, verschlossen. Dabei kann zwischen dem
Verschlußstück und der Wandung des Formteils wieder eine
Dichtungseinrichtung vorgesehen sein, die in ihrer Ausgestal
tung den vorangehend beschriebenen Dichtungsabschnitten mit
vorspringenden und zurückversetzten Bereichen entspricht.
Durch die erfindungsgemäßen Formsteine ist es möglich, Rauch
gaszüge aufzubauen, die gegenüber dem Stand der Technik
deutlich verbesserte Wärmeübertragungseffizienzen aufweisen.
Dies wird dadurch erreicht, daß
- 1. Formsteine vorgesehen sind, bei welchen der Rauchgaskanal-Strömungsquerschnitt sich über die Formsteinlänge hinweg verändert, um ein an verschiedene Rauchgastemperaturen und dementsprechend verschiedene Rauchgasvolumina angepaßtes Strömungsprofil vorsehen zu können; und/oder
- 2. die Wandungsstärke der Formteile verschieden ausgebildet ist, um insbesondere in den Abschnitten des Rauchgaszugs, in welchen die Rauchgastemperatur bereits deutlich abge nommen hat, weniger Wandungsmaterial erhitzen zu müssen; und/oder
- 3. an jeweiligen Stirnflächen der Formteile Dichtungsmittel vorgesehen sind, beispielsweise in Form von vorspringenden und zurückversetzten Dichtungsabschnitten, die dann mit entsprechenden Abschnitten anderer Formteile ineinander greifen. Somit wird einerseits eine rauchgasdichte Anein anderfügung einzelner Formteile ermöglicht, andererseits ist es nicht mehr nötig, eine zweite Umhüllung auszubil den, die kostenaufwendig ist und eine Wärmeübertragungs barriere darstellt.
Als Material für derartige Formteile wird vorzugsweise Schamot
te verwendet. Es ist jedoch auch möglich, andere Materialien,
wie z. B. Faserverbundbaustoffe, Metall oder dergleichen zu
verwenden, wenn die spezielle Anforderung dies ermöglicht.
Derartige andere Materialien sind insbesondere dann in Betracht
zu ziehen, wenn die erfindungsgemäßen Formteile nicht in
Verbindung mit Rauchgaszügen verwendet werden, sondern bei
anderen Leitungssystemen zur Leitung verschiedener Gase,
Flüssigkeiten oder Fluide verwendet werden.
Darüber hinaus ist es möglich, insbesondere bei der zweiteili
gen Ausgestaltung der Formteile aus zwei Formteilelementen für
die beiden Formteilelemente unterschiedliche Materialien zu
verwenden. Für ein Formsteinelement könnte beispielsweise
Schamotte als Material verwendet werden, das eine gute Wärme
speichercharakteristik aufweist, für das andere Formteilelement
könnte Keramikfasermaterial oder Schaumtonmaterial verwendet
werden, das eine Wärmeisolierungscharakteristik aufweist. Es
kann somit eine gerichtete Wärmeabgabecharakteristik eines
derart aufgebauten Formteils vorgesehen werden, wodurch die
Wärmeabgabeeffizienz eines aus derartigen Formteilen aufgebau
ten Rauchgaszugs weiter verbessert werden kann.
Der Ausdruck Formteil, wie er in den beiliegenden Ansprüchen
verwendet wird, ist derart zu verstehen, das er sämtliche
Variationen von Formteilen umfaßt. Dies bezieht sich insbeson
dere auf die geradlinig verlaufenden Formteile 10, auf die
Eckteile 20, auf die Winkelteile 82, auf das Längenausgleichs
teil 84 und auf die Gasschlitzteile 86, 88.
Claims (33)
1. Formteil, insbesondere Formstein, insbesondere für einen
Rauchgaszug in einem Kachelofen, wobei das Formteil (10,
20, 82, 84, 86, 88) einen sich zwischen einer ersten
Stirnfläche (30) und einer zweiten Stirnfläche (40)
erstreckenden Rauchgaskanal (14) aufweist,
dadurch gekennzeichnet,
daß eine Strömungsquerschnittsfläche des Rauchgaskanals
(14) zwischen der ersten (30) und der zweiten (40) Stirn
fläche (30, 40) abnimmt.
2. Formteil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die
Strömungsquerschnittsfläche im wesentlichen kontinuierlich
abnimmt.
3. Formteil nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet,
daß eine den Rauchgaskanal (14) im Formteil (10a, 10c,
10e) bildende Wandung des Formteils (10a, 10c, 10e) eine
im wesentlichen konstante Wandungsdicke aufweist.
4. Formteil nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß
wenigstens ein Wandungsabschnitt (10b, 10c, 10d, 10e) von
einer Umfangsrandlinie (18) der ersten (30) und/oder
zweiten (40) Stirnfläche (30, 40) nach einwärts auf einen
gegenüberliegenden Wandungsabschnitt zu verschoben ist.
5. Formteil, insbesondere Formstein, insbesondere für einen
Rauchgaszug in einem Kachelofen, wobei das Formteil (10,
20, 82, 84, 86, 88) einen sich zwischen einer ersten
Stirnfläche (30) und einer zweiten Stirnfläche (40)
erstreckenden Rauchgaskanal (14) aufweist, gewünschten
falls mit einem oder mehreren der Merkmale der vorangehen
den Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
daß eine den Raugaskanal (14) umschließende Wandung des
Formteils (10) derart ausgebildet ist, daß ihre Wandungs
dicke zwischen der ersten (30) und der zweiten (40)
Stirnfläche (30, 40) wenigstens bereichsweise abnimmt.
6. Formteil nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die
Dicke der Wandung im wesentlichen kontinuierlich abnimmt.
7. Formteil, insbesondere Formstein, insbesondere für einen
Rauchgaszug in einem Kachelofen, wobei das Formteil (10,
20, 82, 84, 86, 88) einen sich zwischen einer ersten
Stirnfläche (30) und einer zweiten Stirnfläche (40)
erstreckenden Rauchgaskanal (14) aufweist, gewünschten
falls mit einem oder mehreren der Merkmale der vorangehen
den Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
daß wenigstens ein Abschnitt (10b, 10c, 10d, 10e) einer
den Rauchgaskanal (14) bildenden Wandung des Formteils
(10) von einer Umfangsrandlinie (18) der ersten (30)
und/oder der zweiten (40) Stirnfläche (30, 40) nach
einwärts auf einen gegenüberliegenden Wandungsabschnitt zu
verschoben ist.
8. Formteil nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß der
Rauchgaskanal (14) eine im wesentlichen konstante Quer
schnittsfläche aufweist.
9. Formteil, insbesondere Formstein, insbesondere für einen
Rauchgaszug in einem Kachelofen, wobei das Formteil (10,
20, 82, 84, 86, 88) einen sich zwischen einer ersten
Stirnfläche (30) und einer zweiten Stirnfläche (40)
erstreckenden Rauchgaskanal (14) aufweist, gewünschten
falls mit einem oder mehreren der Merkmale der vorangehend
Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß Abdichtungsmittel
(32, 34, 36, 38) vorgesehen sind, welche bei unmittelbar
aufeinanderfolgender Anordnung zweier
Formteile (10, 20, 82, 84, 86, 88) eine im wesentlichen gasdichte Verbindung
zwischen den Formteilen (10, 20, 82, 84, 86, 88) bilden.
10. Formteil nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die
Abdichtungsmittel an der ersten (30) und/oder der zweiten
(40) Stirnfläche (30, 40) angeordnet sind.
11. Formteil nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die
Abdichtungsmittel an der ersten (30) und/oder zweiten (40)
Stirnfläche (30, 40) vorgesehene, vorspringende bzw.
zurückversetzte Dichtungsabschnitte (32, 34, 36, 38)
umfassen, welche bei unmittelbar aneinander angrenzender
Anordnung zweier Formteile (10, 20, 82, 84, 86, 88) mit
entsprechenden zurückversetzten bzw. vorspringenden
Dichtungsabschnitten (32, 34, 36, 38) des jeweils anderen
Formteils (10, 20, 82, 84, 86) ineinandergreifen.
12. Formteil nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die
vorspringenden (32, 34) und die zurückversetzten (34, 38)
Dichtungsabschnitte (32, 34, 36, 38) derart ausgebildet
sind, daß sich ein um einen Stirnflächenmittelpunkt der
ersten (30) und/oder zweiten (40) Stirnfläche (30, 40) im
wesentlichen punktsymmetrisches Dichtungsabschnittsmuster
ergibt.
13. Formteil nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet,
daß die Dichtungsabschnitte (32, 34, 36, 38) derart
ausgebildet sind, daß die erste (30) und die zweite (40)
Stirnfläche (30, 40) eines Formteils (10, 20, 82, 84, 86,
88) unmittelbar angrenzend sowohl an die erste (30) als
auch die zweite (40) Stirnfläche (30, 40) eines weiteren
Formteils (10, 20, 82, 84, 86, 88) anordenbar ist.
14. Formteil nach einem der Ansprüche 11 bis 13, dadurch
gekennzeichnet, daß die Dichtungsmittel eine Mehrzahl von
in Umfangsrichtung alternierend aufeinanderfolgend an
geordneten vorspringenden (32, 34) und zurückversetzten
(36, 38) Dichtungsabschnitten (32, 34, 36, 38) umfassen.
15. Formteil nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die
vorspringenden (32, 34) und die zurückversetzten (36, 38)
Dichtungsabschnitte (32, 34, 36, 38) in Umfangsrichtung
jeweils die gleiche Länge aufweisen.
16. Formteil nach einem der Ansprüche 11 bis 15, dadurch
gekennzeichnet, daß das Formteil einen radial äußeren
Wandungsabschnitt (28) und einen radial inneren Wandungs
abschnitt (26) umfaßt, welche die erste (30) und/oder die
zweite (40) Stirnfläche (30, 40) bilden, und daß die
vorspringenden (32, 34) und zurückversetzten (36, 38)
Dichtungsabschnitte (32, 34, 36, 38) in dem äußeren (28)
oder dem inneren (26) Wandungsabschnitt (26, 28) angeord
net sind.
17. Formteil nach einem der Ansprüche 10 bis 16, dadurch
gekennzeichnet, daß die Abdichtungsmittel wenigstens einen
an der ersten und/oder zweiten Stirnfläche ausgebildeten,
von der Stirnfläche vorspringenden Federabschnitt umfas
sen.
18. Formteil nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß die
Abdichtungsmittel wenigstens einen an der jeweils anderen
Stirnfläche ausgebildeten Nutabschnitt umfassen.
19. Formteil nach einem der Ansprüche 9 bis 18, dadurch
gekennzeichnet, daß die Abdichtungsmittel (32, 34, 36, 38)
sich in einer Umfangsrichtung vollständig um den Rauch
gaskanal (14) herum erstrecken.
20. Formteil nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, daß das Formteil (10, 20), vorzugsweise
entlang einer Rauchgaskanal-Längsrichtung, geteilt ist und
wenigstens zwei zum Bilden des Rauchgaskanals zusammen
setzbare Formteilelemente (22, 22, 56, 58, 64) umfaßt.
21. Formteil nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, daß das Formteil (10, 20, 82, 84, 86, 88)
in Umfangsrichtung geschlossen ist.
22. Formteil nach einem der Ansprüche 1 bis 20, dadurch
gekennzeichnet, daß das Formteil (22, 56, 58) in Umfangs
richtung offen ist und insbesondere ein im wesentlichen
U-förmiges Querschnittsprofil aufweist.
23. Formteil nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, daß das Formteil (10, 20, 82, 84, 86, 88)
wenigstens teilweise aus Schamotte besteht.
24. Formteil nach Anspruch 20 und gewünschtenfalls einem der
Ansprüche 21 bis 23, dadurch gekennzeichnet, daß die
wenigstens zwei Formteilelemente (22, 22, 56, 58, 64) aus
verschiedenen Materialien bestehen.
25. Formteil nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, daß
wenigstens eines der Formteilelemente (22, 22, 56, 58, 64)
aus wärmespeicherndem Material, insbesondere Schamotte, und
wenigstens eines der Formteilelemente (22, 22, 56, 58, 64)
aus isolierendem Material, insbesondere Keramikfasermate
rial oder Schaumton, besteht.
26. Formteil nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, daß das Formteil (10, 20, 82, 84, 86, 88)
an einer zum Rauchgaskanal (14) hin weisenden Innenober
fläche und/oder einer Außenoberfläche glasiert ist.
27. Formteil nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, daß die erste (30) und/oder die zweite
(40) Stirnfläche (30, 40) derart ausgebildet sind, daß
unmittelbar aufeinanderfolgend anzuordnende
Formteile (10, 20, 82, 84, 86, 88) in einer Vielzahl von relativ zuein
ander um jeweilige Stirnflächen-Mittelachsen verdrehten
Stellungen anordenbar sind.
28. Formteil nach Anspruch 27, dadurch gekennzeichnet, daß die
Vielzahl von Stellungen jeweils um 90° zueinander verdrehte
Stellungen umfaßt.
29. Formteil nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, daß der Rauchgaskanal ein rechteckiges,
quadratisches oder abgerundetes, insbesondere kreisrundes,
Querschnittsprofil aufweist.
30. Formteil nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, daß die erste (30) und die zweite (40)
Stirnfläche (30, 40) unabhängig von dem Rauchgas
kanal-Querschnittsprofil immer die gleichen Flächenabmessungen
bzw. das gleiche Flächenprofil aufweisen.
31. Stirnflächenstruktur, insbesondere für ein Formteil für
einen Rauchgaszug, wobei die Stirnflächenstruktur mit von
einer Stirnfläche (30, 40) vorspringenden und zurückver
setzten Abschnitten (32, 34, 36, 38) derart ausgebildet
ist, daß die vorspringenden und zurückversetzten Abschnit
te (32, 34, 36, 38) bei Aneinanderlegen zweier mit der
artigen Stirnflächenstrukturen ausgebildeter Stirnflächen
(38, 40) formschlüssig ineinandergreifen zum Vorsehen von
Abdichtungsmitteln zwischen den Stirnflächen (30, 40)
und/oder die beiden Stirnflächen (30, 40) in einer Viel
zahl von um jeweilige Stirnflächen-Mittelachsen zueinander
verdrehten Stellungen aneinander anordenbar sind, ins
besondere in Verbidung mit einem oder mehreren der Merkma
le der Ansprüche 11 bis 16.
32. Modular aufgebauter Rauchgaszug (12), umfassend eine
Mehrzahl von Formteilen (10, 20, 82, 84, 86, 88) nach
einem der Ansprüche 1 bis 30.
33. Bausatz für einen modular aufgebauten Rauchgaszug (12),
umfassend eine Mehrzahl von Formteilen (10, 20, 82, 84,
86, 88) nach einem der Ansprüche 1 bis 30.
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1996
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