DE29623786U1

DE29623786U1 - Formteil

Info

Publication number: DE29623786U1
Application number: DE29623786U
Authority: DE
Original assignee: TEIN EDGAR VON
Current assignee: TEIN EDGAR VON
Priority date: 1996-03-20
Filing date: 1996-03-20
Publication date: 1999-09-30
Anticipated expiration: 2006-03-21

Description

PATENTANWÄLTE

European Patent Attorneys European Trade Mark Attorneys

F.· A. WBICKMANN

DIPL-CHEM. B. HUBER

DR mc H. LISKA

DIPLPHYS. DR. J. PRECHTEL DIPUCHEM. DR. B. BÖHM DIPL-CHBM. DR. W. WEISS

DIPL.-PHYS. DR. J. TIESMEYER

DiPL-PHYSDR M.HERZOG B. RUTTENSPERGER

MST^ACH860 •81635* MÜNCHEN

KOPERNIKUSSTRASSE 81679 MÜNCHEN

TELEFON (089) 45563 0 , TELEX 522 TELEFAX (089) 45563 E-MAIL email@weickmann.de

Juni 1999

Unser Zeichen:

19812G DE/BRfi

Anmelder:

von Tein, Edgar Römerstraße 3

82284 Grafrath

Formteil

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Formteil, insbesondere einen Formstein, insbesondere für einen Rauchgaszug, wobei das Formteil einen sich zwischen einer ersten Stirnfläche und einer zweiten Stirnfläche erstreckenden Rauchgaskanal aufweist.

Beim Aufbau von als Grundöfen bezeichneten Heizeinrichtungen, beispielsweise Kachelöfen, werden die in einem Feuerraum durch Verbrennung von Brennstoffen, wie z. B. Holz, entstehenden Rauchgase durch keramische Züge geführt, um die in den Rauchgasen enthaltene Wärme an das Material der keramischen Züge zur Erwärmung eines Raums abzugeben. Das abgekühlte Rauchgas wird dann durch einen Schornstein in Freie geleitet. Derartige Grundöfen geben einen Großteil der so gespeicherten Wärme in Form von Strahlungswärme ab.

Bisher war es bekannt, daß derartige keramische Rauchgaszüge durch Zusammensetzen von einzelnen Schamotteplatten zusammengestellt werden. Die zwischen den einzelnen Schamotteplatten entstehenden Fugen müssen zum Erreichen von Gasdichtigkeit mit einer zweiten Schale überdeckt werden. Hierzu ist einerseits die Verwendung einer Metallumhüllung denkbar, andererseits kann die zweite Schale aus zu der ersten Schale versetzt angeordneten Schamotteplatten aufgebaut werden. Dies ist ein aufwendiger und langwieriger Arbeitsvorgang, der ein hohes Ausbildungsmaß erfordert.

Ferner ist aus der DE-A-44 07 007 ein Formteilsystem für Rauchgaszüge bekannt. Dieses Formteilsystem besteht aus einer Mehrzahl von Formsteinen, die ein im wesentlichen rechtwinkliges Querschnittsprofil aufweisen und in sich einen Rauchgaskanal bilden. Die einzelnen Formsteine können dann zum Bilden des Rauchgaszugs mit ihren jeweiligen Stirnflächen aneinandergesetzt werden. Dabei weisen alle Formsteine des Systems im wesentlichen die gleichen Querschnittsabmessungen bzw. die gleichen Kanalabmessungen auf. Zur Veränderung des Rauchgaskana!querschnitts können Wandungsbereiche der Formsteine an vorgesehenen Sollbruchstellen abgebrochen werden, wodurch nach

Aufsetzen eines Deckelteils ein Formstein mit verringertem Rauchgaskanalquerschnitt vorgesehen ist. Bei diesem bekannten Forrateilsystem für Rauchgaszüge besteht das Problem, daß eine Querschnittsveränderung des Rauchgaskanals lediglich an Stoßstellen zwischen einzelnen Steinen auftreten kann und somit entweder in Eckbereichen vorgesehen sein kann, oder auch in geraden Bereichen, wobei jedoch dann im Rauchgaskanal eine Stufe gebildet ist. Derartige Stufen behindern jedoch die freie Strömung des Rauchgases durch den Kanal und beeinflussen daher die Heizcharakteristik eines derart aufgebauten Rauchgaszugs nachteilhaft.

Es ist daher die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Formteil, insbesondere einen Formstein, insbesondere für einen Rauchgaszug vorzusehen, mit welchem eine höhere Heizeffizienz erzielt werden kann. Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe durch ein Formteil, insbesondere einen Formstein, insbesondere für einen Rauchgaszug, gelöst, wobei das Formteil einen sich zwischen einer ersten Stirnfläche und einer zweiten Stirnfläche erstreckenden Rauchgaskanal aufweist. Eine Strömungsquerschnittsfläche des Rauchgaskanals nimmt zwischen der ersten und der zweiten Stirnfläche ab.

Mit einem derartigen Formteil ist es möglich, die Strömungsquerschnittsfläche über ein derartiges Formteil hinweg zu ändern, ohne daß dabei Stufen oder Diskontinuitäten im Rauchgaskanal auftreten. Es werden somit einerseits durch Stufen verursachte Verwirbelungen vermieden. Andererseits ist es in einfacher Weise möglich, die Querschnittsfläche des Rauchgaskanals an die im jeweiligen Rauchgaskanalabschnitt vorhandene Rauchgastemperatur anzupassen. Beim Strömen der Rauchgase vom Feuerraum zum Kamin durch den Rauchgaskanal hindurch kühlt sich das Rauchgas ab. Dies führt zu einer Verringerung des Rauchgasvolumens in Abhängigkeit von der jeweiligen Rauchgastemperatur. Dies bedeutet jedoch, daß bei weiter vom Feuerraum entfernten Rauchgaskanalabschnitten das Rauchgas aufgrund der geringeren Temperatur ein geringeres Volumen

aufweisen wird. Die durch das erfindungsgemäße Formteil vorgesehene Verringerung des Strömungsquerschnitts ermöglicht somit eine an den Temperaturverlauf angepaßte Änderung der Strömungsquerschnittsfläche, so daß das Rauchgas mit verringertem Volumen aufgrund der entsprechend verringerten Strömungsquerschnittsfläche seine in Form von Temperatur gespeicherte Energie in optimaler Weise an das Formteil abgeben kann. Es läßt sich daher mit dem erfindungsgemäßen Formteil eine deutlich erhöhte Heizeffizient erreichen.

Dabei ist es vorteilhaft, wenn die Strömungsquerschnittsfläche im wesentlichen kontinuierlich abnimmt.

Wenn eine den Rauchgaskanal im Formteil bildende Wandung des Formteils entlang des Rauchgaskanals eine im wesentlichen konstante Wandungsdicke aufweist, dann wird bei der Verringerung der Strömungsquerschnittsfläche vermieden, daß in den Bereichen des Formteils mit verringerter Strömungsquerschnittsfläche eine übermäßig große Wandungsdicke auftritt. Dies hätte bei der Fertigung nachteilhafte Effekte, da beim Aushärten des Formteils, beispielsweise aus Schamottematerial, aufgrund der unterschiedlichen Wandungsdicke Ungleichmäßigkeiten entstehen können. Ferner hätte eine übermäßig große Wandungsdicke eine schlechtere Wärmeenergie-Übertragungscharakteristik zur Folge.

Dabei kann vorgesehen sein, daß wenigstens ein Wandungsabschnitt von einer Umfangsrandlinie der ersten und/oder zweiten Stirnfläche nach einwärts auf einen gegenüberliegenden Wandungsabschnitt zu verschoben ist.

Gemäß einem zweiten Aspekt der vorliegenden Erfindung ist ein Formteil, insbesondere einen Formstein, insbesondere für einen Rauchgaszug vorgesehen, wobei das Formteil einen sich zwischen einer ersten Stirnfläche und einer zweiten Stirnfläche erstreckenden Rauchgaskanal aufweist. Eine den Rauchgaskanal umschließende Wandung des Formteils ist derart ausgebildet, daß

ihre Wandungsdicke zwischen der ersten und der zweiten Stirnfläche wenigstens bereichsweise abnimmt.

Wie bereits vorangehend erwähnt, nimmt beim Strömen des Rauchgases durch den Rauchgaskanal hindurch die Temperatur des Rauchgases ab. Um auch bei geringerer Temperatur des Rauchgases eine effiziente Wärmeübertragung vom Rauchgas auf das Formteil und vom Formteil zur Umgebung hin vorsehen zu können, wird daher gemäß dem zweiten Aspekt der vorliegenden Erfindung die Wandung des Formteils in ihrer Dicke verringert, so daß in den Bereichen, in denen eine niedrigere Rauchgastemperatur vorliegt, ebenfalls eine effiziente Übertragung der Wärmeenergie vom Rauchgas zur Umgebung hin vorgesehen werden kann, ohne daß eine übermäßig große Menge an Formteilmaterial erwärmt werden muß.

Dabei ist es vorteilhaft, wenn die Dicke der Wandung im wesentlichen kontinuierlich abnimmt.

Gemäß einem dritten Aspekt der vorliegenden Erfindung ist ein Formteil, insbesondere ein Formstein, insbesondere für einen Rauchgaszug vorgesehen, wobei das Formteil einen sich zwischen einer ersten Stirnfläche und einer zweiten Stirnfläche erstreckenden Rauchgaskanal aufweist. Wenigstens ein Abschnitt einer den Rauchgaskanal bildenden Wandung des Formteils ist von einer Umfangsrandlinie der ersten und/oder der zweiten Stirnfläche nach einwärts auf einen gegenüberliegenden Wandungsabschnitt hin verschoben. Es kann somit ein Formtein vorgesehen werden, welcher gegenüber anderen Formsteinen eine verringerte Rauchgaskanalquerschnittsflache aufweist, bei dem jedoch dennoch das Auftreten von übermäßig dicken Wandungen bei gleichbleibendem Umfangsrandprofil der ersten und/oder der zweiten Stirnfläche vermieden werden kann. Auch somit ist bei geringeren Rauchgastemperaturen eine effizientere Wärmeenergieübertragung vom Rauchgas zur Umgebung möglich, da eine übermäßig große Wandungsdicke des Formteils vermieden wird und

somit bei geringerer Rauchgastemperatur nicht übermäßig viel Formteilmaterial erwärmt werden muß.

Eine derartige Ausgestaltung ist insbesondere dann vorteilhaft, wenn der Rauchgaskanal eine im wesentlichen konstante Querschnittsfläche aufweist.

Gemäß einem vierten Aspekt der vorliegenden Erfindung ist ein Formteil, insbesondere ein Formstein, insbesondere für einen Rauchgaszug vorgesehen, wobei das Formteil einen sich zwischen einer ersten Stirnfläche und einer zweiten Stirnfläche erstreckenden Rauchgaskanal aufweist. Dabei sind Abdichtungsmittel vorgesehen, welche bei unmittelbar aufeinanderfolgender Anordnung zwei Formteile eine im wesentlichen gasdichte Verbindung zwischen den Formteilen bilden. Aufgrund des Vorsehens der Abdichtungsmittel kann die beim Stand der Technik erforderliche Umhüllung der Formteile mit einer zweiten Hülle aus Metall oder Schamotteplatten weggelassen werden, wodurch einerseits der Aufbau eines Rauchgaszugs deutlich vereinfacht werden kann und andererseits die Wärmeübertragungseffizienz deutlich erhöht werden kann, da das zusätzliche Umhüllungsmaterial, welches eine Wärmeübertragungsbarriere darstellt, weggelassen werden kann.

Die Abdichtungsmittel können an der ersten und/oder der zweiten Stirnfläche angeordnet sein.

Dabei können die Abdichtungsmittel an der ersten und/oder zweiten Stirnfläche vorgesehene vorspringende bzw. zurückversetzte Dichtungsabschnitte umfassen, welche bei unmittelbar aneinander angrenzender Anordnung zweier Formteile mit entsprechenden zurückversetzten bzw. vorspringenden Dichtungsabschnitten des jeweils anderen Formteils ineinandergreifen.

Vorteilhafterweise sind die vorspringenden und die zurückversetzten Dichtungsabschnitte derart ausgebildet, daß sich ein um einen Stirnflächenmittelpunkt der ersten und/oder zweiten

Stirnfläche im wesentlichen punktsymmetrisches Dichtungsabschnittsmuster ergibt.

Die Dichtungsabschnitte können derart ausgebildet sein, daß die erste und die zweite Stirnfläche eines Formteils jeweils unmittelbar angrenzend sowohl an die erste als auch die zweite Stirnfläche eines weiteren Formteils anordenbar ist. Dies ermöglicht eine Vielzahl an Kombinationsmöglichkeiten der erfindungsgemäßen Formteile und somit eine entsprechend große Ausgestaltungsfreiheit beim Aufbau von Rauchgaszügen.

Dabei können die Abdichtungsmittel derart ausgebildet sein, daß sie eine Mehrzahl von in Umfangsrichtung in der ersten und/oder zweiten Stirnfläche alternierend aufeinanderfolgend angeordneten vorspringenden und zurückversetzten Dichtungsabschnitten umfassen.

Dabei ist es vorteilhaft, wenn die vorspringenden und die zurückversetzten Dichtungsabschnitte in Umfangsrichtung jeweils die gleiche Länge aufweisen.

Das Formteil kann einen radial äußeren Wandungsabschnitt und einen radial inneren Wandungsabschnitt umfassen, welche zusammen jeweils die erste und/oder zweite Stirnfläche bilden, und die vorspringenden bzw. zurückversetzten Dichtungsabschnitte können in dem äußeren oder dem inneren Wandungsabschnitt angeordnet sein. Bei einer derartigen Ausgestaltung ergibt sich beim Zusammensetzen zweier derartiger Formteile automatisch durch die jeweils ineinandergreifenden vorspringenden bzw. zurückversetzten Dichtungsabschnitte im äußeren oder inneren Wandungsabschnitt und den in radialer Richtung unmittelbar angrenzenden inneren bzw. äußeren Wandungsabschnitt eine einer zweischaligen Ausgestaltung entsprechende Konfiguration. Zusätzlich wird die Fläche, mit welcher unmittelbar aneinander angrenzende Formteile aneinander anliegen, vergrößert, so daß beim Aufbringen eines Klebermaterials zum festen Verbinden der Formteile ein besserer Halt und somit eine erhöhte Dichtigkeit

— O —

erreicht werden kann. Darüber hinaus ist durch eine derartige Ausgestaltung ein labyrinthartiger Verbindungsweg zwischen zwei unmittelbar aufeinanderfolgenden Formteilen gebildet, wodurch die Rauchgasdichtigkeit eines derart aufgebauten Rauchgaszugs weiter erhöht werden kann.

Beispielsweise können die Abdichtungsmittel auch wenigstens einen an der ersten und/oder der zweiten Stirnfläche ausgebildeten, von der Stirnfläche vorspringenden Federabschnitt umfassen sowie wenigstens einen an der jeweils anderen Stirnfläche ausgebildeten Nutabschnitt.

Die Abdichtungsmittel erstrecken sich zum Vorsehen einer geeigneten Abdichtung vorzugsweise in einer Umfangsrichtung vollständig um den Rauchgaskanal herum.

Das Formteil kann, vorzugsweise entlang einer Rauchgaskanallängsrichtung, geteilt sein und wenigstens zwei zum Bilden des Rauchgaskanals zusammensetzbare Formteilelemente umfassen.

Das Formteil kann in Umfangsrichtung vollständig geschlossen sein. Alternativ ist es möglich, daß das Formteil in umfangsrichtung offen ist und insbesondere ein im wesentlichen U-förmiges Querschnittsprofil aufweist.

Das Formteil kann wenigstens teilweise aus Schamotte bestehen. Schamotte ist ein Material, welches sich insbesondere zum Aufbau derartiger Rauchgaszüge seit vielen Jahren bewährt hat und sehr gute Wärmeenergie-Speichercharakteristiken aufweist.

Darüber hinaus kann vorgesehen sein, daß die wenigstens zwei Formteilelemente aus verschiedenen Materialien bestehen.

Dabei kann wenigstens eines der Formteilelemente aus wärmespeicherndem Material, insbesondere Schamotte, bestehen, und wenigstens eines der Formteinelemente kann aus isolierendem Material, insbesondere Keramikfasermaterial oder Schaumton,

Q _*

«4 t ft 4t *· ····

bestehen. Dies ermöglicht es, eine gerichtete Wärmeabgabecharakteristik eines derart aufgebauten Formteils vorzusehen.

Darüber hinaus kann das Formteil an einer zum Rauchgaskanal weisenden Innenoberfläche und/oder einer Außenoberfläche glasiert sein. Es kann somit einerseits die Resistenz des Formteils gegen aggressive Materialien im Rauchgas verbessert werden, andererseits wird durch das Abdecken insbesondere der Außenoberfläche die Wärmeabstrahlungscharakteristik des Formteils erheblich verbessert.

Vorteilhafterweise sind die erste und/oder die zweite Stirnfläche derart ausgebildet, daß unmittelbar aufeinanderfolgend anzuordnende Formteile in einer Vielzahl an relativ zueinander um jeweilige Stirnflächen-Mittelachsen verdrehten Stellungen anordenbar sind. Dies erhöht wiederum die Kombinationsmöglichkeit derartiger Formteile beim Aufbau von Rauchgaszügen.

Die Vielzahl von Stellungen kann jeweils um 90° verdrehte Stellungen umfassen.

Der Rauchgaskanal kann ein rechteckiges, quadratisches oder abgerundetes, insbesondere kreisrundes, Querschnittsprofil aufweisen.

Darüber hinaus ist es vorteilhaft, wenn die erste und die zweite Stirnfläche, unabhängig von dem Rauchgaskanal-Querschnittsprofil, immer die gleichen Stirnflächenabmessungen aufweisen. Dies ermöglicht es, erfindungsgemäße Formteile beliebig, aufeinanderfolgend anzuordnen, wodurch wiederum eine hohe Kombinationsfreiheit beim Aufbau eines Rauchgaszugs vorgesehen werden kann.

Die Erfindung betrifft ferner eine Stirnflächenstruktur, insbesondere für ein Formteil für einen Rauchgaszug, wobei die Stirnflächenstruktur mit von einer Stirnfläche vorspringenden und zurückversetzten Abschnitten derart ausgebildet ist, daß

• » I

die vorspringenden und zurückversetzten Abschnitte bei Aneinanderlegen zweier mit derartigen Stirnflächenstrukturen ausgebildeter Stirnflächen formschlüssig ineinandergreifen zum Vorsehen von Abdichtungsmitteln zwischen den Stirnflächen und/oder die beiden Stirnflächen in einer Vielzahl von um jeweilige Strinflächen-Mittelachsen zueinander verdrehten Stellungen aneinander anordenbar sind.

Die Erfindung betrifft ferner einen modular aufgebauten Rauchgaszug, umfassend eine Mehrzahl von erfindungsgemäßen Formteilen.

Ferner betrifft die Erfindung einen Bausatz für einen modular aufgebauten Rauchgaszug, umfassend eine Mehrzahl von erfindungsgemäßen Formteilen.

Die vorliegende Erfindung wird nachfolgend anhand bevorzugter, in den Figuren dargestellter Ausführungsformen beschrieben. Es zeigen:

Figur 1 eine perspektivische Ansicht eines aus erfindungsgemäßen Formteilen aufgebauten Rauchgaszugabschnitts;

Figur 2 den Rauchgaszugabschnitt der Figur 1, wobei die oberen Elemente der Formteile nicht dargestellt sind;

Figur 3 einen weiteren Rauchgaszugabschnitt, der aus erfindungsgemäßen Formteilen aufgebaut ist, wobei insbesondere ein Eckabschnitt dargestellt ist;

Figur 4 eine perspektivische Ansicht eines erfindungsgemäßen Formteilelements;

Figur 5a

und 5b eine perspektivische Ansicht und eine perspektivische Ansicht, in welcher der Wandungs- bzw. Rauchgaska-

nal-Verlauf schematisch dargestellt ist, eines erfindungsgemäßen Formteils;

Figur 6a

und 6b eine den Figuren 5a und 5b entsprechende Ansicht, wobei jedoch die Strömungsquerschnittsfläche des Rauchgaskanals abnimmt;

Figuren 7a

und 7b eine den Figuren 6a und 6b entsprechende Ansicht, wobei die Strömungsquerschnittsfläche des Rauchgaskanals weiter abnimmt;

Figuren 8a

und 8b eine perspektivische Ansicht und eine perspektivische Ansicht, in welcher der Rauchgaskanalverlauf schematisch angedeutet ist, eines Formteils mit verringerter Strömungsquerschnittsflache;

Figuren 9a

und 9b jeweils als Eckteile ausgebildete erfindungsgemäße Formteile mit verschiedenen Rauchgaskanalquerschnitten;

Figuren 10a

und 10b jeweils stabartig ausgebildete Ergänzungselemente für die Formteile der Figuren 9a bzw. 9b;

Figuren 11a

und lib erfindungsgemäße Formteile, welche als Winkelteile ausgebildet sind zum Vorsehen einer Krümmung in einem Rauchgaszug;

Figur 12 ein als Zwischenteil ausgebildetes erfindungsgemäßes Formteil zum Vorsehen eines Längenausgleichs;

Figuren 13a

- 12 -

und 13b jeweils erfindungsgeroäße Formteile, die einen Rauchgasschlitz aufweisen und als Rauchgasschlitz-Endteile ausgebildet sind; und

Figur 14a

und 14b jeweils erfindungsgemäße Formteile, die zwei Rauchgasschlitze aufweisen und als Rauchgasschlitz-Mittelteile ausgebildet sind.

Die Figur 1 zeigt eine perspektivische Ansicht eines aus erfindungsgemäßen Formteilen 10 aufgebauten Rauchgaszugs 12. Der Rauchgaszug 12 bildet einen in jedem Formteil 10 vorgesehenen Rauchgaskanal 14, der sich zwischen einer in den Figuren nicht dargestellten Feuerstelle und einem in den Figuren ebenfalls nicht dargestellten Schornstein erstreckt. Der Rauchgaskanal 14 wird durch Rauchgas mit relativ hoher Temperatur, beispielsweise bis zu 600 ⁰C, durchströmt. Beim Durchströmen des Rauchgaskanals 14 kühlt sich das Rauchgas ab und gibt seine Wärmeenergie an die Formteile 10 ab. Die so erhitzten Formteile 10 geben dann wiederum die Wärmeenergie in Form von Strahlungswärme ab und erhitzen somit einen umliegenden Raum.

Wie insbesondere auch in der Figur 2 zu erkennen ist, nimmt dabei eine Strömungsquerschnittsfläche des Rauchgaskanals 14 über die Länge des Rauchgaszugs 12 hin ab. Insbesondere sind ein Formteil 10b und ein Formteil 1Od derart ausgebildet, daß über die Länge dieser Formteile hinweg die Strömungsquerschnittsfläche des Rauchgaskanals 14 kontinuierlich verringert wird. Formteile 10a, 10c und 1Oe sind derart ausgebildet, daß sie Rauchgaskanäle 14 mit konstanter Strömungsquerschnittsfläche aufweisen, die jeweils an die Strömungsquerschnittsflächen des Rauchgaskanals 14 in den unmittelbar angrenzenden Formteilen 10b bzw. 1Od angepaßt sind.

Es ist somit möglich, das Strömungsquerschnittsprofil des Rauchgaszugs 12 an eine Temperaturabnahme des den Rauchgaskanal

14 durchströmenden Rauchgases anzupassen. Aufgrund der Abgabe von Wärmeenergie an die Formteile 10 und der dabei auftretenden Temperaturverringerung des Rauchgases verringert sich entsprechend auch das Volumen des Rauchgases. Um eine gleichbleibend effiziente Wärmeübertragung vom Rauchgas auf die Formteile 10 vorsehen zu können, wird daher der Rauchgaskanal in seiner Querschnittsfläche kontinuierlich verringert. Wie insbesondere in Figur 2 zu sehen ist, wird dabei das Auftreten von Diskontinuitäten im Rauchgaskanal 14 vermieden. Es werden lediglich kontinuierliche Strömungsprofiländerungen über die Länge jeweiliger Formteile 10b, 1Od hinweg vorgesehen und die unmittelbar anschließenden Formteile 10a, 10c, 1Oe sind in ihrer Strömungsquerschnittsfläche derart ausgebildet, daß Stufen an den Anschlußflächen vermieden werden.

Wie in Figur 2 ferner zu erkennen ist, ist eine Wandung 16b, 16c, 16d, 16e der Formteile 10b, 10c, iod, 1Oe derart ausgebildet, daß sie von einem Umfangsrand 18 jeweiliger Stirnflächen (später erläutert) der Formteile 10 nach einwärts auf gegenüberliegende Wandungsabschnitte zu verschoben sind. Es wird somit das Auftreten von übermäßig dicken Wandungsabschnitten bei Verringerung des Strömungsquerschnitts vermieden. Dies hat bei der Herstellung der erfindungsgemäßen Formteile Vorteile, da insbesondere bei der Verwendung von Schamotte als Herstellungsmaterial ein gleichmäßigeres Austrocknen der Formteile gewährleistet wird. Ferner wird vermieden, daß insbesondere in den Bereichen, in denen die Temperatur des Rauchgases ohnehin geringer ist, übermäßig dickes Wandungsmaterial zur Abgabe der Wärme in die Umgebung erhitzt werden muß. Es kann somit die Wärmeübertragungseffizienz der so aufgebauten Rauchgaszüge deutlich verbessert werden.

Es ist darüber hinaus möglich, auch die gegenüberliegenden Wandungsabschnitte nach einwärts zu versetzen oder an diesen Wandungsabschnittten zusätzlich eine Dickenab- bzw. zunähme vorzusehen. Ferner kann die Änderung der Rauchgaskanalquer-

Schnittsfläche lediglich in einem Längenabschnitt der einzelnen Formteile vorgesehen sein.

Die Figur 3 zeigt eine Ansicht eines Rauchgaszugs 12, wobei dort insbesondere ein Eckabschnitt dargestellt ist. Zwischen in Figur 2 gezeigten gerade verlaufenden Formteilen 10 ist ein Eckteil 20 vorgesehen, durch welches die Rauchgasströmung um etwa 90° umgelenkt wird. Der detaillierte Aufbau derartiger Eckteile wird nachfolgend detaillierter beschrieben.

Die Figur 4 zeigt eine perspektivische Ansicht eines Formteilelements 22, das zum Bilden der erfindungsgemäßen Formteile 10 verwendet wird. Insbesondere werden zwei identisch aufgebaute Formteilelemente 22 dazu verwendet, die erfindungsgemäßen Formteile 10 zusammenzusetzen. Jedes Formteilelement 22 weist ein im wesentlichen U-förmiges Querschnittsprofil auf. Wie in Figur 4 zu erkennen ist, ist die Wandung 24 des Formteilelements 22 derart aufgebaut, daß sie einen inneren Wandungsabschnitt 26 und einen äußeren Wandungsabschnitt 28 bildet. In einer vorderen Stirnfläche 30 des Formteilelements 22 ist der äußere Wandungsabschnitt 24 derart ausgebildet, daß er zwei vorspringende Dichtungsabschnitte 32, 34 sowie zwei zurückversetzte Dichtungsabschnitte 36, 38 aufweist. Der innere Wandungsabschnitt 26 ist derart ausgebildet, daß er über die gesamte vordere Stirnfläche 30 hinweg ein ebenes Profil aufweist. In entsprechender Weise ist eine in Figur 4 nicht erkennbare hintere Stirnfläche 40 aufgebaut, wobei den jeweiligen vorspringenden Dichtungsabschnitten 32, 34 der vorderen Stirnfläche 30 jeweils zurückversetzte Dichtungsabschitte an der hinteren Stirnfläche 40 zugeordnet sind und den zurückversetzten Dichtungsabschnitten 36, 38 in der vorderen Stirnfläche jeweils entsprechende vorspringende Dichtungsabschnitte an der hinteren Stirnfläche 4 0 zugeordnet sind.

Beim Zusammensetzen zweier Formteilelemente 22 zum Bilden eines beispielsweise in Figur 5a gezeigten Formteils 10 ergibt sich somit eine um einen Außenumfang der Stirnfläche 30 herum

verlaufende Abfolge von vorspringenden Dichtungsabschnitten 32, 34 und zurückversetzten Dichtungsabschnitten 36, 38. Wie in den Figuren 4 und 5a insbesondere zu erkennen ist, weisen die vorspringenden Dichtungsabschnitte 32, 34 und die zurückversetzten Dichtungsabschnitte 36, 38 jeweils die gleiche Länge auf. Es ergibt sich daher ein zu einem Stirnflächen-Mittelpunkt im wesentlichen punktsymmetrisches Muster von Dichtungsabschnitten.

Beim Zusammensetzen zweier Formteile 10 (siehe Figur 1) greifen dann die jeweiligen vorspringenden Dichtungsabschnitte 32, 34 in die entsprechenden zurückversetzten Abschnitte 36, 38 ein. Darüber hinaus liegen die unmittelbar aufeinander folgenden Formteile 10 auch mit ihren radial inneren Wandungsabschnitten 26 aneinander an. Bei derart aneinander angrenzend angeordneten Formteilen 10 wird also eine einem zweischaligen Aufbau entsprechende Konfiguration erzielt. Eine erste Schale wird durch die unmittelbar aneinander anliegenden inneren Wandungsabschnitte 26 erhalten, eine zweite, zur ersten Schale versetzt angeordnete Schale wird durch die äußeren Wandungsabschnitte 28 mit den jeweiligen zurückversetzten und vorspringenden Dichtungsabschnitten 32, 34, 36, 38 erhalten. Es ist somit für eine Rauchgasabdichtung zwischen einzelnen Formteilen gesorgt. Beim Aufbau von Rauchgaszügen können dann an den jeweiligen Stirnflächen die Formteile 10 miteinander verklebt werden. Aufgrund der bei den erfindungsgemäßen Formteilen vorgesehenen vergrößerten Anlagefläche zwischen unmittelbar aufeinander folgenden Formteilen 10 kann die Haftwirkung eines Klebemittels zusätzlich verbessert werden. Darüber hinaus ist durch eine derartige Ausgestaltung ein labyrinthartiger Verbindungsweg zwischen einzelnen Formteilen 10 vorgesehen, wodurch die Dichtungswirkung weiter verbessert wird.

Aufgrund der speziellen Ausgestaltung der Dichtungsabschnitte 32, 34, 36, 38 bei den erfindungsgemäßen Formteilen 10 ist es möglich, unmittelbar aufeinander folgende Formteile jeweils in einer Mehrzahl von relativ zueinander um eine zu den jeweiligen

Stirnflächen orthogonal stehende Stirnflächen-Mittelachse verdreht anzuordnen. Insbesondere ist eine Verdrehung jeweils in 90°-Schritten möglich. Wenn man dabei insbesondere die Figur 3 betrachtet, so ist es möglich, den Rauchgasstrom durch Drehen des Eckteils 20 bezüglich einem der Formteile 10 jeweils in 90°- Schritten in vier verschiedene Richtungen umzulenken. Aufgrund der punktsymmetrischen Ausgestaltung der abwechselnd angeordneten vorspringenden und zurückversetzten Dichtungsabschnitte 32, 34, 36, 38, ist es darüber hinaus möglich, daß sowohl die vordere Stirnfläche 30 als auch die hintere Stirnfläche 40 eines jeden Formteils 10 jeweils unmittelbar angrenzend an eine Vordere Stirnfläche 30 oder eine hintere Stirnfläche 40 eines weiteren Formteils 10 angeordnet werden kann. Auch dadurch läßt sich eine große Kombinationsvielfalt von erfindungsgemäßen Formteilen erhalten.

Es sei in diesem Zusammenhang darauf hingewiesen, daß anstelle der an den jeweiligen Stirnflächen alternierend angeordneten vorspringenden und zurückversetzten Dichtungsabschnitte auch jeweils vollständig umlaufende vorspringende oder zurückversetzte Dichtungsbereiche vorgesehen sein können, wobei dann beispielsweise an der voderen Stirnfläche 30 der vorspringende Bereich und an der hinteren Stirnfläche 40 der zurückversetzte Bereich angeordnet ist. Auch dabei können einzelne Formteile zueinander in einer Mehrzahl von um eine Stirnflächen-Mittelachse verdrehten Stellungen angeordnet werden; es muß jedoch darauf geachtet werden, daß eine vordere Stirnfläche eines Formteils immer nur mit einer hinteren Stirnfläche zusammenpaßt. Die vorspringenden und zurückversetzten Bereiche können, dann, wie in den Figuren dargestellt, beispielsweise durch stufenartige Ausbildung oder durch Nut- und Federausbildung vorgesehen sein. Darüber hinaus ist es möglich, die in den Figuren dargestellten, alternierend aufeinander folgenden vorspringenden und zurückversetzten Abschnitte 32, 34, 36, durch entsprechende Nut- bzw. Federabschnitte zu ersetzen, wobei dann die gleiche Wirkung erzielt wird und die gleiche Kombinationsvielfalt von Formteilen erhalten wird.

Wie in Figur 4 ferner zu erkennen ist, sind auch an den seitlichen Stirnflächen 42, 44 des Formteilelements 22 entsprechende vorspringende bzw. zurückversetzte Abschnitte vorgesehen, so daß beim Zusammensetzen zweier Formteilelemente 22 zum Bilden eines Formteils 10 im Bereich der Anlage der beiden Formteile 22 aneinander für eine Dichtung gesorgt ist, die der vorangehend beschriebenen Dichtung zwischen zwei Formteilen 10 entspricht. Da auch in den Stirnflächen 42, 44 alternierend vorspringende und vertiefte Abschnitte angeordnet sind, können die Formteilelemente 22 wiederum in beliebiger Zuordnung aneinander gefügt werden.

In Figur 5b ist schematisch der Verlauf des Rauchgaskanals 14 durch das Formteil 10 hindurch dargestellt. Insbesondere zeigt die Figur 5b ein Formteil 10 mit konstanter Rauchgaskanalquerschnittsflache.

Die Figuren 6a und 6b zeigen jeweils perspektivische Ansichten eines Formteils 10, bei dem der Strömungsquerschnitt von der vorderen Stirnfläche 30 zur hinteren Stirnfläche 40 hin abnimmt. Wie bereits mit Bezug auf die Figur 2 detailliert beschrieben, ist dabei ein Wandungsabschnitt 16b von der Umfangsrandlinie 18 der Stirnflächen 30 bzw. 40 nach einwärts verschoben. In entsprechender Art und Weise sind an einer unteren Seitenfläche 46 des Formteils 10b keilartige Vertiefungen 48, 50 vorgesehen, um auch dort das Auftreten von überflüssigem Wandungsmaterial vermeiden zu können.

Wie in Figur 6a und 6b und insbesondere auch in Figur 2 zu erkennen ist, bleiben die Abmessungen der Stirnflächen 3 0 und 40 unabhängig von der Strömungsquerschnittsfläche des Rauchgaskanals 14 unverändert. Dies ermöglicht, daß, unabhängig von der Rauchgaskanalausgestaltung, praktisch alle verschiedenen Formteile 10 miteinander kombiniert werden können.

Die Figuren 7a und 7b zeigen jeweils ein Formteil 1Od, bei dem die Querschnittsfläche des Rauchgaskanals 14 weiter verringert

- 18 -

wird. Insbesondere ist zu erkennen, daß die Wandung 16e bezüglich der Umfangsrandlinie 18 der Strinflachen 30, 40 weiter nach einwärts verschoben ist.

Die Figuren 8a und 8b zeigen ein Formteil 1Oe, das eine über seine Länge hinweg konstant bleibende Strömungsquerschnittsflache des Rauchgaskanals 14 vorsieht. In der unteren Seitenfläche 46 sind dabei dann im wesentlichen blockartig ausgebildete Ausnehmungen 52, 54 gebildet, um das Vorhandensein von überflüssigem Wandungsmaterial zu vermeiden.

Mit Bezug auf die Figuren 9a und 9b und 10a und 10b wird nachfolgend der Aufbau von in Figur 3 dargestellten Eckteilen 20 beschrieben. Die Eckteile 20 bestehen wiederum aus zwei Eckteilelementen 56, 58. In den Strinflachen 30, 40 sind wiederum die vorspringenden Abschnitte 32, 34 und die zurückversetzten Abschnitte 36, 38 vorgesehen. Wie in Figur 3 zu erkennen, kann ein derartiges Eckteil 20 dann in der vorangehend beschriebenen Art und Weise in beliebiger Drehposition mit einem geraden Formteil 10 verbunden werden. Aus fertigungstechnischen Gründen ist jedoch jedes der Eckteilelemente 56, 58 lediglich mit zwei Wandungsteilen 60, 62 gebildet, nämlich einem Bodenteil 62 und einem Außenumfangswandungsteil 60. Das dritte Wandungsteil, das zum vervollständigen der jeweiligen Stirnflächen 30, 40 dient, ist durch einen separat ausgebildeten Stab 64 vorgesehen (Fig. 10a,b). Der Stab 64 wird mit oberen und unteren Rundungsabschnitten 66, 68 in komplementäre Rundungsabschnitte 70, 72 der Eckteilelemente 56, 58 eingepaßt. Auch hier ist wieder eine stufenartige Ausbildung in den Bereichen 66, 68, 70, 72 vorgesehen, um eine wie vorangehend mit Bezug auf die vorspringenden und zurückversetzten Abschnitte beschriebene Dichtungsfunktion zu erhalten. Insbesondere ist in jedem der Bereiche 66, 68 ein vorspringender Abschnitt 74 und ein zurückversetzter Abschnitt 76 ausgebildet, die dann mit komplementären zurückversetzten Abschnitten 78 und vorspringenden Abschnitten 80 zum Erzeugen der Dichtungsfunktion ineinandergreifen. Darüber hinaus sind an jeweiligen Stirnflächen

30a bzw. 40a, die die Stirnflächen 30 bzw. 40 vervollständigen, entsprechende vorspringende Abschnitte 34 bzw. zurückversetzte Abschnitte 38 ausgebildet, so daß im zusammengesetzten Zustand an den vervollständigten Stirnflächen 30, 30a und 40, 40a wieder eine sich vollständig ergänzende Abfolge von vorspringenden und zurückversetzten Dichtungsabschnitten ausgebildet ist.

Wie in den Figuren 9a und 9b zu erkennen ist, ist auch bei den Eckteilen 20 der Strömungsquerschnitt des Rauchgaskanals veränderbar. Insbesondere in Bereichen, in denen das Rauchgas bereits niedrige Temperaturen aufweist, kann, wie in Figur 9b gezeigt, der Rauchgaskanal 14 eine geringere Querschnittsfläche aufweisen. Dies führt dazu, daß dann der entsprechende, in Figur 10b gezeigte Stab einen größeren Durchmesser aufweist, um eine entsprechende Verringerung der Strömungsquerschnittsfläche vorsehen zu können. Obwohl in Figur 9b nicht zu erkennen, kann in dem unteren Eckteilelement 58 in dessen unterem Wandungsteil 62 eine den Ausnehmungen 52, 54 in Figur 8b entsprechende Ausnehmung vorgesehen sein, um die Wandungsstärke zu reduzieren.

Die Figuren lla und 11b zeigen Winkelteile 82, welche zwischen Formteilen 10 oder zwischen einem Formteil 10 und einem Eckteil 20 eingesetzt werden können. Durch die Winkelteile 82 ist es möglich, beim Aufbau eines Rauchgaszugs eine gewünschte winkelmäßige Anordnung von einzelnen Rauchgaszugabschnitten zu erzeugen. Wie in den Figuren zu erkennen, weisen die Winkelteile 82 jeweils wiederum verschiedene Querschnittsflächen des Rauchgaskanals 14 auf und sind daher in den entsprechenden Abschnitten des Rauchgaszugs verwendbar. Auch bei den Winkelteilen 82 sind die Stirnflächen 30, 4 0 wieder mit entsprechenden vorspringenden und zurückversetzten Dichtungsabschnitten 32, 34, 36, 38 versehen, um die vorangehend beschriebene Dichtungswirkung bei der Verbindung mit anderen Formteilen zu erzeugen.

Die Figur 12 zeigt ein Längenausgleichsteil 84. Auch bei dem Längenausgleichsteil 84, das zum Ausgleichen kurzer Längenvariationen verwendet werden kann, sind die vordere und die hintere Stirnfläche 30, 40 wieder mit den vorspringenden und zurückversetzten Dichtungsabschnitten 32, 34, 36, 38 versehen, um bei der Verbindung mit anderen Formteilen die gewünschte Dichtungsfunktion zu erzeugen.

Die Figuren 13a, 13b und 14a, 14b zeigen jeweils Gasschlitzformteile 86 bzw. 88, wobei in den Figuren 13a und 13b jeweils Gasschlitzend-Formteile 86 gezeigt sind und in den Figuren 14a und 14b jeweils Gasschlitzmittel-Forroteile 88 gezeigt sind.

Bei den in den Figuren 13a und 13b gezeigten Gasschlitzend-Formteilen 86 zweigt vom Rauchgaskanal 14 ein seitlicher Gasschlitz 90 ab. Wird ein derartiges Gasschlitzend-Formteil beispielsweise mit einem normalen Formteil 10 verbunden, so bildet der Gasschlitz 90 einen seitlichen Abzweigungskanal. Beim Aufbau von Rauchgaszügen ist es erforderlich, bei dem Rauchgaszug, der im allgemeinen schlangenlinienförmig verläuft, zwischen einem Anfangsabschnitt und einem Endabschnitt des Rauchgaszugs einen Bypasskanal vorzusehen, um einen Rauchgasstau verhindern zu können. Dieser Bypasskanal kann mit den erfindungsgemäßen Formteilen dadurch erzeugt werden, daß bei zwei nebeneinander im wesentlichen parallel verlaufenden Rauchgaszugabschnitten jeweils am gleichen Ort ein in den Figuren 13a und 13b gezeigtes Gasschlitzend-Formteil 86 eingebaut wird. Die beiden Gasschlitzend-Formteile 86 kommen dann im Bereich ihrer Schlitze 90 miteinander in Verbindung, so daß sie einen Bypass zwischen diesen beiden Rauchgaszugabschnitten vorsehen.

Insbesondere ist eine Außenoberfläche 92 des Gasschlitzend-Formteils 86 wieder abgestuft ausgebildet mit einem erhobenen Abschnitt 94 und einem vertieften Abschnitt 96, welche im wesentlichen wieder die gleiche Länge aufweisen. Der erhobene Abschnitt 94 greift in einen entsprechenden vertieften Ab-

schnitt 96 des gegenüberliegenden Gasschlitzend-Formteils 96 ein. Es wird dabei wieder ein stufenartiger Übergang gebildet, wie er vorangehend mit Bezug auf die Verbindung der Stirnflächen zweier Formteile beschrieben worden ist. Es wird somit auch zwischen zwei nebeneinander liegenden Rauchgaszugabschnitten, die durch einen Bypasskanal verbunden sind, eine dichte Verbindung hergestellt.

Wie in den Figuren 13a und 13b zu erkennen, kann der Rauchgaskanal 14 wieder verschiedene Querschnittsabmessungen aufweisen zur Anpassung an die verschiedenen Rauchgastemperatüren.

Die in Figur 14a und 14b gezeigten Gasschlitzmittel-Formteile 88 weisen zwei Gasschlitze 90a und 90b auf, die von dem Rauchgaskanal 14 jeweils in entgegengesetzten Richtungen abzweigen. Dieses Gasschlitzmittel-Formteil 88 kann dazu verwendet werden, eine Bypassverbindung über mehrere parallel verlaufende Rauchgaszugabschnitte hinweg zu bilden. Es wird dann beispielsweise zwischen zwei in äußeren Rauchgaszugabschnitten angeordneten Gasschlitzend-Formteilen 86 in einem mittleren Rauchgaszugabschnitt angeordnet. Auch hier sind wieder abgestufte Oberflächen an gegenüberliegenden Seiten des Gasschlitzmittel-Formteils 88 vorgesehen, die dann bei Verbindung mit anderen Gasschlitzformteilen wieder einen dichten Abschluß gewährleisten.

Auch bei den Gasschlitzformteilen 86, 88 sind die vordere und die hintere Stirnfläche 30, 40 jeweils wieder mit den vorspringenden und zurückversetzten Abschnitten 32, 34, 36, 38 ausgebildet, um beim Anschluß an andere Formteile die vorangehend beschriebene Dichtungswirkung zu erzeugen.

Obgleich in den Figuren nicht dargestellt, ist es ferner möglich, bei einem erfindungsgemäßen Formteil in einer Seitenwandung eine Durchgangsöffnung vorzusehen, durch welche ein Eingriff in den Rauchgaskanal zu Reinigungszwecken oder

- 22 -

dergleichen möglich ist. Diese Durchgangsöffnung wird dann durch ein Verschlußstück, ggf. unter Zwischenlagerung von Haftoder Abdichtungsmaterial, verschlossen. Dabei kann zwischen dem Verschlußstück und der Wandung des Formteils wieder eine Dichtungseinrichtung vorgesehen sein, die in ihrer Ausgestaltung den vorangehend beschriebenen Dichtungsabschnitten mit vorspringenden und zurückversetzten Bereichen entspricht.

Durch die erfindungsgemäßen Formsteine ist es möglich, Rauchgaszüge aufzubauen, die gegenüber dem Stand der Technik deutlich verbesserte Wärmeübertragungseffizienzen aufweisen. Dies wird dadurch erreicht, daß

1. Formsteine vorgesehen sind, bei welchen der Rauchgaskanal-Strömungsguerschnitt sich über die Formsteinlänge hinweg verändert, um ein an verschiedene Rauchgastemperaturen und dementsprechend verschiedene Rauchgasvolumina angepaßtes Strömungsprofil vorsehen zu können; und/oder

2. die Wandungsstärke der Formteile verschieden ausgebildet ist, um insbesondere in den Abschnitten des Rauchgaszugs, in welchen die Rauchgastemperatur bereits deutlich abgenommen hat, weniger Wandungsmaterial erhitzen zu müssen; und/oder

3. an jeweiligen Stirnflächen der Formteile Dichtungsmittel vorgesehen sind, beispielsweise in Form von vorspringenden und zurückversetzten Dichtungsabschnitten, die dann mit entsprechenden Abschnitten anderer Formteile ineinander greifen. Somit wird einerseits eine rauchgasdichte Aneinanderfügung einzelner Formteile ermöglicht, andererseits ist es nicht mehr nötig, eine zweite Umhüllung auszubilden, die kostenaufwendig ist und eine Wärmeübertragungsbarriere darstellt.

Als Material für derartige Formteile wird vorzugsweise Schamotte verwendet. Es ist jedoch auch möglich, andere Materialien,

• » ** «&diams; &ngr; 4 &igr;* m*

- 23 -

wie &zgr;. B. Faserverbundbaustoffe, Metall oder dergleichen zu verwenden, wenn die spezielle Anforderung dies ermöglicht. Derartige andere Materialien sind insbesondere dann in Betracht zu ziehen, wenn die erfindungsgemäßen Formteile nicht in Verbindung mit Rauchgaszügen verwendet werden, sondern bei anderen Leitungssystemen zur Leitung verschiedener Gase, Flüssigkeiten oder Fluide verwendet werden.

Darüber hinaus ist es möglich, insbesondere bei der zweiteiligen Ausgestaltung der Formteile aus zwei Formteilelementen für die beiden Formteilelemente unterschiedliche Materialien zu verwenden. Für ein Formsteinelement könnte beispielsweise Schamotte als Material verwendet werden, das eine gute Wärmespeichercharakteristik aufweist, für das andere Formteilelement könnte Keramikfasermaterial oder Schaumtonmaterial verwendet werden, das eine Wärmeisolierungscharakteristik aufweist. Es kann somit eine gerichtete Warmeabgabecharakteristik eines derart aufgebauten Formteils vorgesehen werden, wodurch die Wärmeabgabeeffizienz eines aus derartigen Formteilen aufgebauten Rauchgaszugs weiter verbessert werden kann.

Der Ausdruck Formteil, wie er in den beiliegenden Ansprüchen verwendet wird, ist derart zu verstehen, das er sämtliche Variationen von Formteilen umfaßt. Dies bezieht sich insbesondere auf die geradlinig verlaufenden Formteile 10, auf die Eckteile 20, auf die Winkelteile 82, auf das Längenausgleichsteil 84 und auf die Gasschlitzteile 86, 88.

Claims

1. Formteil, insbesondere Formstein, insbesondere für einen Rauchgaszug in einem Kachelofen, wobei das Formteil (10, 20, 82, 84, 86, 88) einen sich zwischen einer ersten Stirnfläche (30) und einer zweiten Stirnfläche (40) erstreckenden Rauchgaskanal (14) aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß eine Strömungsquerschnittsfläche des Rauchgaskanals (14) zwischen der ersten (30) und der zweiten (40) Stirnfläche (30, 40) abnimmt.

2. Formteil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Strömungsquerschnittsfläche im wesentlichen kontinuierlich abnimmt.

3. Formteil nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß eine den Rauchgaskanal (14) im Formteil (10a, 10c, 10e) bildende Wandung des Formteils (10a, 10c, 10e) eine im wesentlichen konstante Wandungsdicke aufweist.

4. Formteil nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens ein Wandungsabschnitt (10b, 10c, 10d, 10e) von einer Umfangsrandlinie (18) der ersten (30) und/oder zweiten (40) Stirnfläche (30, 40) nach einwärts auf einen gegenüberliegenden Wandungsabschnitt zu verschoben ist.

5. Formteil, insbesondere Formstein, insbesondere für einen Rauchgaszug in einem Kachelofen, wobei das Formteil (10, 20, 82, 84, 86, 88) einen sich zwischen einer ersten Stirnfläche (30) und einer zweiten Stirnfläche (40) erstreckenden Rauchgaskanal (14) aufweist, gewünschtenfalls mit einem oder mehreren der Merkmale der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß eine den Raugaskanal (14) umschließende Wandung des Formteils (10) derart ausgebildet ist, daß ihre Wandungsdicke zwischen der ersten (30) und der zweiten (40) Stirnfläche (30, 40) wenigstens bereichsweise abnimmt.

6. Formteil nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Dicke der Wandung im wesentlichen kontinuierlich abnimmt.

7. Formteil, insbesondere Formstein, insbesondere für einen Rauchgaszug in einem Kachelofen, wobei das Formteil (10, 20, 82, 84, 86, 88) einen sich zwischen einer ersten Stirnfläche (30) und einer zweiten Stirnfläche (40) erstreckenden Rauchgaskanal (14) aufweist, gewünschtenfalls mit einem oder mehreren der Merkmale der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens ein Abschnitt (10b, 10c, 10d, 10e) einer den Rauchgaskanal (14) bildenden Wandung des Formteils (10) von einer Umfangsrandlinie (18) der ersten (30) und/oder der zweiten (40) Stirnfläche (30, 40) nach einwärts auf einen gegenüberliegenden Wandungsabschnitt zu verschoben ist.

8. Formteil nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Rauchgaskanal (14) eine im wesentlichen konstante Querschnittsfläche aufweist.

9. Formteil, insbesondere Formstein, insbesondere für einen Rauchgaszug in einem Kachelofen, wobei das Formteil (10, 20, 82, 84, 86, 88) einen sich zwischen einer ersten Stirnfläche (30) und einer zweiten Stirnfläche (40) erstreckenden Rauchgaskanal (14) aufweist, gewünschtenfalls mit einem oder mehreren der Merkmale der vorangehend Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß Abdichtungsmittel (32, 34, 36, 38) vorgesehen sind, welche bei unmittelbar aufeinanderfolgender Anordnung zweier Formteile (10, 20, 82, 84, 86, 88) eine im wesentlichen gasdichte Verbindung zwischen den Formteilen (10, 20, 82, 84, 86, 88) bilden.

10. Formteil nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Abdichtungsmittel an der ersten (30) und/oder der zweiten (40) Stirnfläche (30, 40) angeordnet sind.

11. Formteil nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Abdichtungsmittel an der ersten (30) und/oder zweiten (40) Stirnfläche (30, 40) vorgesehene, vorspringende bzw. zurückversetzte Dichtungsabschnitte (32, 34, 36, 38) umfassen, welche bei unmittelbar aneinander angrenzender Anordnung zweier Formteile (10, 20, 82, 84, 86, 88) mit entsprechenden zurückversetzten bzw. vorspringenden Dichtungsabschnitten (32, 34, 36, 38) des jeweils anderen Formteils (10, 20, 82, 84, 86) ineinandergreifen.

12. Formteil nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die vorspringenden (32, 34) und die zurückversetzten (34, 38) Dichtungsabschnitte (32, 34, 36, 38) derart ausgebildet sind, daß sich ein um einen Stirnflächenmittelpunkt der ersten (30) und/oder zweiten (40) Stirnfläche (30, 40) im wesentlichen punktsymmetrisches Dichtungsabschnittsmuster ergibt.

13. Formteil nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Dichtungsabschnitte (32, 34, 36, 38) derart ausgebildet sind, daß die erste (30) und die zweite (40) Stirnfläche (30, 40) eines Formteils (10, 20, 82, 84, 86, 88) unmittelbar angrenzend sowohl an die erste (30) als auch die zweite (40) Stirnfläche (30, 40) eines weiteren Formteils (10, 20, 82, 84, 86, 88) anordenbar ist.

14. Formteil nach einem der Ansprüche 11 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Dichtungsmittel eine Mehrzahl von in Umfangsrichtung alternierend aufeinanderfolgend angeordneten vorspringenden (32, 34) und zurückversetzten (36, 38) Dichtungsabschnitten (32, 34, 36, 38) umfassen.

15. Formteil nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die vorspringenden (32, 34) und die zurückversetzten (36, 38) Dichtungsabschnitte (32, 34, 36, 38) in Umfangsrichtung jeweils die gleiche Länge aufweisen.

16. Formteil nach einem der Ansprüche 11 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß das Formteil einen radial äußeren Wandungsabschnitt (28) und einen radial inneren Wandungsabschnitt (26) umfaßt, welche die erste (30) und/oder die zweite (40) Stirnfläche (30, 40) bilden, und daß die vorspringenden (32, 34) und zurückversetzten (36, 38) Dichtungsabschnitte (32, 34, 36, 38) in dem äußeren (28) oder dem inneren (26) Wandungsabschnitt (26, 28) angeordnet sind.

17. Formteil nach einem der Ansprüche 10 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Abdichtungsmittel wenigstens einen an der ersten und/oder zweiten Stirnfläche ausgebildeten, von der Stirnfläche vorspringenden Federabschnitt umfassen.

18. Formteil nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Abdichtungsmittel wenigstens einen an der jeweils anderen Stirnfläche ausgebildeten Nutabschnitt umfassen.

19. Formteil nach einem der Ansprüche 9 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Abdichtungsmittel (32, 34, 36, 38) sich in einer Umfangsrichtung vollständig um den Rauchgaskanal (14) herum erstrecken.

20. Formteil für einen Rauchgaszug eines Wärmeerzeugers, durch welchen die in einem Rauchgas enthaltene Wärmeenergie zur Erwärmung eines Raums abgegeben wird, wobei das Formteil (10) einen sich zwischen einer ersten Stirnfläche (30) und einer zweiten Stirnfläche (40) in einer Strömungsrichtung erstreckenden und von einer Wandung umgebenen Rauchgaskanal (14) aufweist und wobei eine Strömungsquerschnittsfläche des Rauchgaskanals (14) zwischen der ersten (30) und der zweiten (40) Stirnfläche (30, 40) in der Strömungsrichtung abnimmt, dadurch gekennzeichnet, daß eine Wandungsdicke der den Rauchgaskanal (14) umgebenden Wandung zwischen der ersten (30) und der zweiten (40) Stirnfläche (30, 40) in der Strömungsrichtung wenigstens bereichsweise abnimmt.

21. Formteil nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß die Dicke der Wandung im wesentlichen kontinuierlich abnimmt.

22. Formteil nach Anspruch 20 oder 21, dadurch gekennzeichnet, daß die Strömungsquerschnittsfläche im wesentlichen kontinuierlich abnimmt.

23. Formteil nach einem der Ansprüche 20 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens ein Wandungsabschnitt (10b, 10c, 10d, 10e) bezüglich einer Umfangsrandlinie (18) der ersten (30) und/oder zweiten (40) Stirnfläche (30, 40) nach einwärts auf einen gegenüberliegenden Wandungsabschnitt zu verschoben ist.

24. Formteil nach einem der Ansprüche 20 bis 23, dadurch gekennzeichnet, daß im Bereich der ersten (30) und/oder der zweiten (40) Stirnfläche (30, 40) Abdichtungsmittel (32, 34, 36, 38) vorgesehen sind, welche jeweils vorspringende bzw. zurückversetzte Dichtungsabschnitte (32, 34, 36, 38) umfassen, die bei unmittelbar aneinander angrenzender Anordnung zweier Formteile (10, 20, 82, 84, 86, 88) mit entsprechenden zurückversetzten bzw. vorspringenden Dichtungsabschnitten (32, 34, 36, 38) des jeweils anderen Formteils (10, 20, 82, 84, 86) ineinandergreifen, und daß die Dichtungsabschnitte (32, 34, 36, 38) derart ausgebildet sind, daß die erste (30) und die zweite (40) Stirnfläche (30, 40) eines Formteils (10, 20, 82, 84, 86, 88) unmittelbar angrenzend sowohl an die erste (30) als auch die zweite (40) Stirnfläche (30, 40) eines weiteren Formteils (10, 20, 82, 84, 86, 88) anordenbar ist.

25. Formteil nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, daß die vorspringenden (32, 34) und die zurückversetzten (34, 38) Dichtungsabschnitte (32, 34, 36, 38) derart ausgebildet sind, daß sich ein um einen Stirnflächenmittelpunkt der ersten (30) und/oder zweiten (40) Stirnfläche (30, 40) im wesentlichen punktsymmetrisches Dichtungsabschnittsmuster ergibt.

26. Formteil nach Anspruch 24 oder 25, dadurch gekennzeichnet, daß die Dichtungsmittel eine Mehrzahl von in Umfangsrichtung alternierend aufeinanderfolgend angeordneten vorspringenden (32, 34) und zurückversetzten (36, 38) Dichtungsabschnitten (32, 34, 36, 38) umfassen.

27. Formteil nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, daß die vorspringenden (32, 34) und die zurückversetzten (36, 38) Dichtungsabschnitte (32, 34, 36, 38) in Umfangsrichtung jeweils die gleiche Länge aufweisen.

28. Formteil nach einem der Ansprüche 24 bis 27, dadurch gekennzeichnet, daß das Formteil einen radial äußeren Wandungsabschnitt (28) und einen radial inneren Wandungsabschnitt (26) umfaßt, welche die erste (30) und/oder die zweite (40) Stirnfläche (30, 40) bilden, und daß die vorspringenden (32, 34) und zurückversetzten (36, 38) Dichtungsabschnitte (32, 34, 36, 38) in dem äußeren (28) oder dem inneren (26) Wandungsabschnitt (26, 28) angeordnet sind.

29. Formteil nach einem der Ansprüche 24 bis 28, dadurch gekennzeichnet, daß die Abdichtungsmittel wenigstens einen an der ersten und/oder zweiten Stirnfläche ausgebildeten, von der Stirnfläche vorspringenden Federabschnitt umfassen.

30. Formteil nach Anspruch 29, dadurch gekennzeichnet, daß die Abdichtungsmittel wenigstens einen an der jeweils anderen Stirnfläche ausgebildeten Nutabschnitt umfassen.

31. Formteil nach einem der Ansprüche 24 bis 30, dadurch gekennzeichnet, daß die Abdichtungsmittel (32, 34, 36, 38) sich in einer Umfangsrichtung vollständig um den Rauchgaskanal (14) herum erstrecken.

32. Formteil, insbesondere für einen Rauchgaszug in einem Kachelofen, wobei das Formteil (10, 20, 82, 84, 86, 88) einen sich zwischen einer ersten Stirnfläche (30) und einer zweiten Stirnfläche (40) erstreckenden Rauchgaskanal (14) aufweist, wobei im Bereich der ersten (30) und/oder der zweiten (40) Stirnfläche (30, 40) Abdichtungsmittel (32, 34, 36, 38) vorgesehen sind, welche jeweils vorspringende bzw. zurückversetzte Dichtungsabschnitte (32, 34, 36, 38) umfassen, die bei unmittelbar aneinander angrenzender Anordnung zweier Formteile (10, 20, 82, 84, 86, 88) mit entsprechenden zurückversetzten bzw. vorspringenden Dichtungsabschnitten (32, 34, 36, 38) des jeweils anderen Formteils (10, 20, 82, 84, 86) ineinandergreifen, dadurch gekennzeichnet, daß die Dichtungsabschnitte (32, 34, 36, 38) derart ausgebildet sind, daß die erste (30) und die zweite (40) Stirnfläche (30, 40) eines Formteils (10, 20, 82, 84, 86, 88) unmittelbar angrenzend sowohl an die erste (30) als auch die zweite (40) Stirnfläche (30, 40) eines weiteren Formteils (10, 20, 82, 84, 86, 88) anordenbar ist.

33. Formteil nach Anspruch 32, dadurch gekennzeichnet, daß die vorspringenden (32, 34) und die zurückversetzten (34, 38) Dichtungsabschnitte (32, 34, 36, 38) derart ausgebildet sind, daß sich ein um einen Stirnflächenmittelpunkt der ersten (30) und/oder zweiten (40) Stirnfläche (30, 40) im wesentlichen punktsymmetrisches Dichtungsabschnittsmuster ergibt.

34. Formteil nach Anspruch 32 oder 33, dadurch gekennzeichnet, daß die Dichtungsmittel eine Mehrzahl von in Umfangsrichtung alternierend aufeinanderfolgend angeordneten vorspringenden (32, 34) und zurückversetzten (36, 38) Dichtungsabschnitten (32, 34, 36, 38) umfassen.

35. Formteil nach Anspruch 34, dadurch gekennzeichnet, daß die vorspringenden (32, 34) und die zurückversetzten (36, 38) Dichtungsabschnitte (32, 34, 36, 38) in Umfangsrichtung jeweils die gleiche Länge aufweisen.

36. Formteil nach einem der Ansprüche 32 bis 35, dadurch gekennzeichnet, daß das Formteil einen radial äußeren Wandungsabschnitt (28) und einen radial inneren Wandungsabschnitt (26) umfaßt, welche die erste (30) und/oder die zweite (40) Stirnfläche (30, 40) bilden, und daß die vorspringenden (32, 34) und zurückversetzten (36, 38) Dichtungsabschnitte (32, 34, 36, 38) in dem äußeren (28) oder dem inneren (26) Wandungsabschnitt (26, 28) angeordnet sind.

37. Formteil nach einem der Ansprüche 32 bis 36, dadurch gekennzeichnet, daß die Abdichtungsmittel wenigstens einen an der ersten und/oder zweiten Stirnfläche ausgebildeten, von der Stirnfläche vorspringenden Federabschnitt umfassen.

38. Formteil nach Anspruch 37, dadurch gekennzeichnet, daß die Abdichtungsmittel wenigstens einen an der jeweils anderen Stirnfläche ausgebildeten Nutabschnitt umfassen.

39. Formteil nach einem der Ansprüche 32 bis 38, dadurch gekennzeichnet, daß die Abdichtungsmittel (32, 34, 36, 38) sich in einer Umfangsrichtung vollständig um den Rauchgaskanal (14) herum erstrecken.

40. Formteil nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Formteil (10, 20), vorzugsweise entlang einer Rauchgaskanal- Längsrichtung, geteilt ist und wenigstens zwei zum Bilden des Rauchgaskanals zusammensetzbare Formteilelemente (22, 22, 56, 58, 64) umfaßt.

41. Formteil nach Anspruch 40, dadurch gekennzeichnet, daß die Formteilelemente an ihren aneinander anliegenden Wandungsbereichen jeweils vorspringende und zurückversetzte Abschnitte aufweisen, welche bei zusammengesetzten Formteilelementen jeweils mit zurückversetzten und vorspringenden Abschnitten des anderen Formteilelements ineinandergreifen.

42. Formteil nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Formteil (10, 20, 82, 84, 86, 88) in Umfangsrichtung geschlossen ist.

43. Formteil nach einem der Ansprüche 1 bis 40, dadurch gekennzeichnet, daß das Formteil (22, 56, 58) in Umfangsrichtung offen ist und insbesondere ein im wesentlichen U-förmiges Querschnittsprofil aufweist.

44. Formteil nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Formteil (10, 20, 82, 84, 86, 88) wenigstens teilweise aus Schamotte besteht.

45. Formteil nach Anspruch 40 und gewünschtenfalls einem der Ansprüche 41 bis 44, dadurch gekennzeichnet, daß die wenigstens zwei Formteilelemente (22, 22, 56, 58, 64) aus verschiedenen Materialien bestehen.

46. Formteil nach Anspruch 45, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens eines der Formteilelemente (22, 22, 56, 58, 64) aus wämespeicherndem Material, insbesondere Schamotte, und wenigstens eines der Formteilelemente (22, 22, 56, 58, 64) aus isolierendem Material, insbesondere Keramikfasermaterial oder Schaumton, besteht.

47. Formteil nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Formteil (10, 20, 82, 84, 86, 88) an einer zum Rauchgaskanal (14) hin weisenden Innenoberfläche und/oder einer Außenoberfläche glasiert ist.

48. Formteil nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die erste (30) und/oder die zweite (40) Stirnfläche (30, 40) derart ausgebildet sind, daß unmittelbar aufeinanderfolgend anzuordnende Formteile (10, 20, 82, 84, 86, 88) in einer Vielzahl von relativ zueinander um jeweilige Stirnflächen-Mittelachsen verdrehten Stellungen anordenbar sind.

49. Formteil nach Anspruch 48, dadurch gekennzeichnet, daß die Vielzahl von Stellungen jeweils um 90° zueinander verdrehte Stellungen umfaßt.

50. Formteil nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Rauchgaskanal ein rechteckiges, quadratisches oder abgerundetes, insbesondere kreisrundes, Querschnittsprofil aufweist.

51. Formteil nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die erste (30) und die zweite (40) Stirnfläche (30, 40) unabhängig von dem Rauchgaskanal-Querschnittsprofil immer die gleichen Flächenabmessungen bzw. das gleiche Flächenprofil aufweisen.

52. Modular aufgebauter Rauchgaszug (12), umfassend wenigstens ein Formteil nach einem der Ansprüche 1 bis 51.

53. Modular aufgebauter Rauchgaszug nach Anspruch 52, ferner umfassend wenigstens ein Formteil mit sich nicht verringernder Strömungsquerschnittsfläche oder/und sich nicht verringernder Wandungsdicke.

54. Bausatz für einen modular aufgebauten Rauchgaszug (12), umfassend wenigstens ein Formteil nach einem der Ansprüche 1 bis 51.

55. Bausatz nach Anspruch 54, ferner umfassend wenigstens ein Formteil mit sich nicht verringernder Strömungsquerschnittsfläche oder/und sich nicht verringernder Wandungsdicke.

56. Stirnflächenstruktur, insbesondere für ein Formteil für einen Rauchgaszug, wobei die Stirnflächenstruktur mit von einer Stirnfläche (30, 40) vorspringenden und zurückversetzten Abschnitten (32, 34, 36, 38) derart ausgebildet ist, daß die vorspringenden und zurückversetzten Abschnitte (32, 34, 36, 38) bei Aneinanderlegen zweier mit derartigen Stirnflächenstrukturen ausgebildeter Stirnflächen (38, 40) formschlüssig ineinandergreifen zum Vorsehen von Abdichtungsmitteln zwischen den Stirnflächen (30, 40) und/oder die beiden Stirnflächen (30, 40) in einer Vielzahl von um jeweilige Strinflächen-Mittelachsen zueinander verdrehten Stellungen aneinander anordenbar sind, insbesondere in Verbindung mit einem oder mehreren der Merkmale der Ansprüche 11 bis 16.