DE19600181A1 - Verfahren und Vorrichtung zum Verschweißen eines Schloßprofils sowie Schloßprofil - Google Patents
Verfahren und Vorrichtung zum Verschweißen eines Schloßprofils sowie SchloßprofilInfo
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Description
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Verschweißen eines Schloßprofils
zum Verbinden von Platten, vorzugsweise aus Kunststoff für Deponieabdichtungswän
de, bestehend aus zwei mit komplementären Dichtflächen versehenen Profilteilen, die
unter Bildung eines Hohlraumes miteinander verbunden werden und deren jedes mit
tels eines Flansches mit den Platten verbunden wird. Weiterhin bezieht sich die Erfin
dung auf Vorrichtungen zum Verschweißen solcher Schloßprofile gemäß den Oberbe
griffen der Patentansprüchen 2 und 6 sowie Schloßprofile gemäß Oberbegriff des An
spruchs 9.
Bei der Herstellung von Dichtungswänden in Erd- und Wasserbau sowie beim Abdich
ten von Deponien ist es bekannt, Dichtungsplatten aus Kunststoff zu verlegen, um un
ter Verwendung von Bindemitteln oder silikatischen Materialien hergestellte Sperr
schichten, insbesondere gegen Flüssigkeitsdurchtritt, abzudichten. Die Dichtungsplat
ten werden hierbei über Schloßprofile miteinander verbunden, die an die miteinander
zu verbindenden Dichtungsplatten angeschweißt werden. Solche Schloßprofile sind
beispielsweise aus der DE 37 03 066 C2 sowie der EP 278 343 B1 bekannt. Diese
Schloßprofile bestehen aus zwei Kupplungshälften oder Profilteilen, die an ihrem freien
Rand mit einem im Querschnitt C-förmigen Abschlußprofil versehen sind und im Be
reich ihres mit einer Dichtungsplatte zu verbindenden Randes mit einem C-förmigen
Abschlußprofil gleicher Abmessungen und Ausbildung wie das erste C-förmige Ab
schlußprofil versehen sind. Der Verbindungssteg zwischen den beiden C-förmigen
Profilteilen ist rechtwinklig abgeknickt und so ausgeführt und bemessen, daß beim Zu
sammenfügen einer ersten solchen Kupplungshälfte mit einer seitenverkehrt dazu an
geordneten zweiten Kupplungshälfte eine relativ dichte Verbindung unter Bildung eines
kastenförmigen Hohlraumes erzielt wird. An dem Verbindungssteg beider Profilteile
zwischen den beiden C-förmigen Abschlußprofilen ist jeweils ein stegförmiger Ansatz
vorgesehen, der in den Hohlraum hineinragt. Durch Einschieben eines Heizkeiles in
den kastenförmigen Hohlraum ist es möglich, diese stegförmigen Ansätze mit jeweils
dem anderen Verbindungssteg zwischen den beiden C-förmigen Abschlußprofilen je
eines Profilteiles miteinander zu verschweißen. Auf diese Weise wird eine auch flüs
sigkeitsdichte Verbindung beider Kupplungshälften angestrebt.
Derartige Schloßprofile erstrecken sich oftmals über große Längen bzw. Einbautiefen
von bis zu 50 m und auch mehr, beginnend mit einer Länge von etwa 1 bis 2 m. Es hat
sich insbesondere bei Schloßprofilen mit solch langen Verbindungen gezeigt, daß nicht
immer in einem einzigen Arbeitsgang die angestrebte flüssigkeitsdichte Verbindung
zwischen den beiden Profilteilen des Schloßprofiles herbeigeführt werden kann, daß
vielmehr zur Erreichung diese Zieles eine Nacharbeitung der Schweißverbindung mit
tels Heizkeilschweißung erfolgen muß.
Die Aufgabe der Erfindung besteht darin, die erforderlichen Mittel zu schaffen, um eine
zuverlässige, flüssigkeitsdichte Verbindung bei Schloßprofilen der in Frage stehenden
Art anzugeben. Hierzu schlägt die Erfindung zunächst ein besonderes Schweißverfah
ren sowie Vorrichtungen zur Durchführung dieses Verfahrens und letztlich auch ein
neuartiges Schloßprofil vor.
Das erfindungsgemäße Verfahren zeichnet sich dadurch aus, daß in den Bereich der
Dichtflächen der Profilteile mindestens ein Heizdraht eingelegt wird und daß die Dicht
flächen der Profilteile durch Beaufschlagen des Heizdrahtes mit elektrischer Energie
miteinander verschweißt werden. Die Erfindung geht von der Überlegung aus, daß eine
gezielte Einbringung der erforderlichen Wärmeenergie dadurch ermöglicht wird, daß
mittels eines bestimmungsgemäß angebrachten Heizdrahtes die Schweißenergie an
durch das Zusammenfügen beider Profilteile bereits eng aneinanderliegenden Dichtflä
chen gezielt und konzentriert aufgebracht werden kann. Der Heizdraht erstreckt sich
über die gesamte Länge des Schloßprofiles und bewirkt somit die angestrebte zuver
lässige Verschweißung über diese Gesamtlänge. Der Heiz- oder Schweißdraht wird
solange mit elektrischer Energie beaufschlagt, bis in seinem Bereich der Kunststoff der
Profilteile erweicht bzw. schmilzt. Hierdurch kommt es zu dem angestrebten Ver
schweißen beider Profilteile im Bereich der Dichtflächen. Ist dieser Zustand erreicht,
kann die Stromzufuhr unterbrochen werden. Der Heizdraht verbleibt im Bereich der
Schweißnaht. Es liegt auf der Hand, daß mit dem erfindungsgemäßen Verfahren nicht
nur Schloßprofile vergleichsweise kurzer Erstreckung von 1 bis 2 m und weniger, son
dern vielmehr solche mit einer Erstreckung von bis zu 50 m und mehr zuverlässig mit
einander verschweißt werden können.
Eine Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens zeichnet sich
durch ein in den von den beiden Schloßprofilteilen gebildeten Hohlraum einführbares
Formelement aus, das im Bereich der zu erzeugenden Schweißnaht formschlüssig am
Hohlraum anliegt. Es besteht aus einem Führungselement und einem Spannkopf, die
über Spannelemente miteinander lösbar verspannbar sind, wobei am Außenumfang
des Formelementes mindestens eine Ausnehmung zur Aufnahme eines Schweißdrah
tes vorgesehen ist. Zur Überbrückung größerer Längen des zu verschweißenden
Schloßprofiles sind gemäß der Erfindung zwischen dem Führungselement und dem
Spannkopf eine Anzahl von Gliedersegmenten vorgesehen, die Ausnehmungen zur
Aufnahme des Heizdrahtes aufweisen. Eine derartige Ausbildung ermöglicht es, Forme
lemente langer Abmessungen bereitzustellen und deshalb Schloßprofile der genannten
Längserstreckung von 50 m und mehr zu verschweißen.
Je nach der Längserstreckung der zu verschweißenden Profilteile bzw. des Schloß
profiles wird eine entsprechende Anzahl von Gliedersegmenten zwischen Führungse
lement und Spannkopf angeordnet. Entsprechend der Anordnung der zu erzeugenden
Schweißnähte im Schloßprofil ist an der Außenfläche des Formelementes, also längs
des Führungselementes, ggf. der Gliedersegmente und des Spannkopfs eine auch et
wa rinnenförmige Ausnehmung vorgesehen, in die der Heizdraht einlegbar ist. Er er
streckt sich also vom Spannkopf über die Gliederelemente zum Führungselement, um
dieses in etwa diagonal herum und von dort wieder nach oben über die Gliederelemen
te zum Spannkopf. Auf diese Weise ist bei korrespondierender Anordnung der Aus
nehmung bzgl. der zu erzeugenden beiden Schweißnähte im Hohlraum des Schloß
profils die erforderliche genaue räumliche Anordnung des Heizdrahtes möglich. Er wird
mit seinen beiden Enden im Kopfteil des Schloßprofils aus der erfindungsgemäßen
Vorrichtung nach außen geführt und dort elektrisch leitend mit einem Schweißgerät
verbunden, über das die Spannung und Stromstärke in herkömmlicher Weise zum
Herstellen der gewünschten Schweißverbindung im Inneren des Schloßprofiles ein
stellbar ist.
Erfindungsgemäß weisen Führungselement, Spannkopf und Gliedersegmente gleiche
Querschnittsform auf. Auch liegt es im Rahmen der Erfindung, daß diese Bauteile zum
Hohlraum des Schloßprofils korrespondierenden Querschnitts aufweisen. Dadurch ist
eine gute Anlage des in der Ausnehmung oder Nut der Bauteile geführten Schweiß
drahtes am Kunststoff der zu verschweißenden Profilteile gegeben, wodurch die ge
wünschte zuverlässige Schweißverbindung erreicht wird.
Eine weitere Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist ge
kennzeichnet durch ein in den von den Profilteilen gebildeten Hohlraum einführbares
durch Druckbeaufschlagung elastisch aufweitbares Formelement, das im Bereich der
zu erzeugenden Schweißnaht formschlüssig an den Hohlraum anlegbar ist. Auch die
ser erfindungsgemäßen Vorrichtung liegt die Erfindung zugrunde, für einen durchge
hend guten Anpreßdruck des Heizdrahtes an die miteinander zu verschweißenden
Dichtflächen zu sorgen. Diese Vorrichtung findet besonders bei Schloßprofilen Anwen
dung, bei denen der Heizdraht an definierten Stellen der Profilteilen bereits ortsfest
angeordnet ist, beispielsweise durch entsprechende Befestigung am extrudierten Profil
teil oder durch Anlegen während des Extrudiervorganges.
Schließlich ist die Erfindung auch auf ein Schloßprofil an sich zum Verbinden von
Platten, vorzugsweise aus Kunststoff für Deponieabdichtungswände, gerichtet. Gemäß
der Erfindung ist hierbei vorgesehen, daß im Bereich der Dichtflächen mindestens ei
nes der Profilteile mit einem oder mehreren elektrisch beaufschlagbaren Heizdrähten
versehen ist, mit dem beide Profilteile miteinander verschweißbar sind. Dies ist der Fall
bei den bereits angesprochenen Profilteilen, die mittels des unter Druck aufweitbaren
Kunststoffschlauches miteinander verschweißt werden.
Gemäß der Erfindung kann der Heizdraht vor dem Verschweißen beider Profilteile an
den Dichtflächen eines einzigen Profilteils angeordnet sein.
In Weiterführung der Erfindung ist es auch möglich, den Heizdraht auf einem in den
Hohlraum des Schloßprofils einführbaren Trägerprofil räumlich derart fixiert anzuord
nen, daß er bei eingeführten Trägerprofil im Bereich der Dichtflächen beider Profilteile
angeordnet ist. Bei entsprechend dünnwandigem Trägerprofil und entsprechenden
Materialkenngrößen kann auch dieses Trägerprofil und der darauf vorgesehene
Heizdraht im erwünschten Maße dicht im Bereich der zu erzeugenden Schweißnaht an
beiden Profilteilen angeordnet werden.
Gemäß der Erfindung ist weiterhin vorgesehen, daß der Heizdraht im Bereich der spä
teren Anlage eines in den Hohlraum ragenden stegförmigen Ansatzes am Hohlprofil
vorgesehen ist. Mit dem aufweitbaren Schlauch können beide stegförmige Ansätze an
das jeweils andere Profilteil angedrückt werden, an dem der Heizdraht vorgesehen ist.
Sodann wird der Draht elektrisch beheizt, und es kommt zu der gewünschten dichten
Verschweißung.
Zur Vereinfachung der Herstellung der Schloßverbindung empfiehlt es sich, den
Heizdraht an einem einzigen der beiden Profilteile derart anzuordnen, daß er einmal an
den Steg des Profilteils und einmal an der Wandung des Hohlraumes, an der der Steg
des anderen Profilteiles festschweißbar ist. Die Anordnung des Schweißdrahtes be
schränkt sich somit auf ein einziges Profilteil, was sich günstig auf die Herstellungsko
sten auswirkt.
Weitere Einzelheiten, Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der fol
genden Beschreibung mehrerer bevorzugt Ausführungsbeispiele sowie anhand der
schematischen Zeichnung und der Patentansprüche.
Es zeigen:
Fig. 1 bis 5 Querschnittsformen von Schloßprofilen, die gemäß der Erfindung mit
Heizdrähten zur Verschweißung von Dichtflächen versehen sind;
Fig. 6 ein erfindungsgemäßes Trägerprofil mit darauf angeordnetem Heizdraht
in perspektivischer Ansicht;
Fig. 7 eine erfindungsgemäße Vorrichtung zum Einbringen des Heizdrahtes in
ein Schloßprofil mit darauf angeordnetem Heizdraht, im Längsschnitt;
Fig. 8 eine Untenansicht des Gegenstandes der Fig. 7;
Fig. 9 eine Seitenansicht des Gegenstandes der Fig. 7 und
Fig. 10 einen Längsschnitt durch eine weitere erfindungsgemäße Vorrichtung
unter Verwendung eines durch Druckbeaufschlagung aufweitbaren
Kunststoffschlauches.
In den Fig. 1 bis 5 sind mögliche Querschnittsformen von Schloßprofilen 1 gezeigt, die
mit dem erfindungsgemäßen Verfahren durch Anordnen von Heizdrähten 11, 12 mit
einander verschweißt werden können. Vorab sei darauf hingewiesen, daß das erfin
dungsgemäße Verfahren keineswegs auf das Verschweißen der hier dargestellten
Profile 1 beschränkt ist. Vielmehr sind auch jegliche Art anderer Profilquerschnitte mit
dem erfindungsgemäßen Verfahren verschweißbar, solange Dichtflächen der beiden
miteinander schloßartig verzahnten Profilteile 2, 3 so nahe aneinander angeordnet
sind, daß sie durch Einlegen und Erhitzen eines Heizdrahtes 11, 12 miteinander ver
schweißbar sind. Insbesondere ist die Querschnittsform nicht auf ein rechteckiges oder
quadratisches Hohlkastenprofil beschränkt, wenngleich sich dieses anbietet, sondern
es sind auch derartige andere Querschnittsformen denkbar, nämlich kreisförmige oder
ovale Querschnitte.
Dies vorausgeschickt sei nunmehr im einzelnen auf die Fig. 1 bis 5 eingegangen. Die
grundlegende Ausführung des erfindungsgemäßen Schloßprofils ist in den Fig. 1 bis 3
gezeigt. Es besteht aus zwei Profilteilen 2 und 3, die wie ersichtlich so gestaltet sind,
daß sie in einem einzigen Strangpreßvorgang als ein Profil hergestellt werden können.
Durch Drehen, z. B. des Profilteils 3, gegenüber dem Profilteil 2 sind beide Profilteile 2,
3, wie in den Fig. 1, 2 und 5 dargestellt, ineinander einschiebbar, wodurch es zu einer
quasi unlösbaren Verbindung bei Anlegen von Zugkräften an den beiden Flanschen 4
und 5 kommt.
Wie insbesondere aus der Fig. 3 hervorgeht, bestehen die Profilteile 2 und 3, hier be
schrieben am Profilteil 3, aus einem Flansch 5, über den die Profilteile mit den eigentli
chen, nicht dargestellten Deponieabdeckungsplatten verschweißt werden. Er geht über
in ein grundsätzlich C-förmiges Segment 6, welches einenends in einer Dichtlippe 7
endet. Andernends setzt sich das Segment 6 in ein wiederum dazu zunächst senkrecht
verlaufendes Hohlprofilsegment 9 fort, welches dann an seinem Ende mit einer Dicht
lippe 8 in etwa L-förmig endet. Insgesamt sind die hier beschriebenen Teile der Profil
teile 2 und 3 so bemessen, daß sie, wie in den Fig. 1, 2 und 5 dargestellt sind, ineinan
der einschiebbar sind.
Die vorstehende Beschreibung des Profilteils 3 gilt sinngemäß für das Profilteil 2, da
sie identische Querschnittsformen haben.
Wie insbesondere aus Fig. 3 zu entnehmen ist, ist am Übergang des Segmentes 6 zum
Hohlprofilsegment 9 ein Heizdraht 11 angeordnet. Nachdem die Profilteile 2 und 3 ent
sprechend Fig. 1, 2 und 5 miteinander verzahnt angeordnet sind, kann der Heizdraht
11 elektrisch erhitzt werden. In seiner Umgebung erweicht dann der Kunststoff, aus
dem das Schloßprofil 1 mit seinen Profilteilen 2 und 3 hergestellt ist, so daß es zu ei
nem Verschweißen im Bereich der dortigen Dichtflächen beider Profilteile 2 und 3
kommt. Dadurch wird die erwünschte vollständige Abdichtung im Bereich der Dichtflä
chen über die gesamte Länge des erfindungsgemäßen Schloßprofiles erreicht, die, wie
erwähnt, bis zu 50 m und mehr betragen kann.
In Fig. 1 ist zusätzlich zum Heizdraht 11 ein weiterer Heizdraht 12 vorgesehen. Auf
diese Weise wird eine breitere Schweißzone im Bereich der beiden Dichtflächen 13
und 14 erzeugt.
Die in den Fig. 4 und 5 gezeigten Profilteile 2 und 3 unterscheiden sich von denen
nach den vorangegangenen Fig. dadurch, daß am Übergang des C-förmigen Segmen
tes 6 in das Hohlprofilsegment 9 ein Steg 15 vorgesehen ist, der sich in das Hohlprofil
erstreckt und in seinem Endbereich etwa parallel zum Hohlprofilsegment 9 angeordnet
ist. Fig. 4 veranschaulicht, daß an der durch das Hohlprofilsegment 9 bzgl. dem steg
förmigen Ansatz 15 gebildeten Dichtfläche wiederum ein Heizdraht 11 angeordnet ist.
Ebenso ist gemäß Fig. 4 am gleichen Profil an dem dortigen stegförmigen Ansatz 15
ein Heizdraht 11 angeordnet, der seinerseits mit dem Hohlprofilsegment 10 des Profil
teils 2 zusammenwirkt, wie dies in Fig. 5 gezeigt ist. Beim Hindurchleiten von Heiz
strom durch die Heizleiter 11 kommt es dann wiederum zu der Verschweißung der
Dichtflächen im Bereich der Heizdrähte 11.
Fig. 6 zeigt einen kastenförmigen Träger 16 für die Heizleiter 11 bzw. 12, der insbe
sondere bei dem Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 2 und 3 zum Einsatz gelangen kann.
Das Trägerprofil 16 ist im Querschnitt so ausgebildet, daß es in den kastenförmigen
Hohlraum des Schloßprofils 1 nach Fig. 2 eingeführt werden kann, wobei die
Heizdrähte 11 so vorgesehen sind, daß sie die in Fig. 2 angegebene Position einneh
men. Das Trägerprofil 16 kann aus Kunststoff bestehen, auf das die Heizdrähte 11
beim Extrusionsvorgang aufgebracht werden. Sie können natürlich auch anschließend
aufgeklebt oder anderweitig fixiert werden. Es ist auch möglich, daß Trägerprofil 16 aus
Metall zu fertigen. In diesem Falle sind die Heizdrähte 11, 12 unter Zwischenschaltung
einer Isolierschicht auf dem Trägerprofil 16 befestigt. Die Verwendung eines derartigen
Trägerprofils 16 hat den Vorteil, daß die Heizdrähte 11, 12 präzise längs der ge
wünschten Schweißnähte am Schloßprofil 1 plaziert werden können und daß es somit
zu der gewünschten zuverlässigen Schweißverbindung kommt.
In den Fig. 7 bis 9 ist eine erste Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen
Verfahrens beschrieben. Mit ihr wird der Schweißdraht 11 in ein zusammengefügtes
Schloßprofil 1 gemäß Fig. 2 eingeführt und der Schweißvorgang sodann initiiert und
durchgeführt. Die erfindungsgemäße Vorrichtung besteht im wesentlichen aus einem in
den Hohlraum des Schloßprofiles 1 einführbaren Formelement 20. Es weist einen
Spannkopf 21 sowie ein Führungselement 23 auf. In der Regel sind auch ein oder
mehrere Gliedersegmente 22 vorgesehen, mit denen die Vorrichtung an die Länge des
zu verschweißenden Schloßprofiles angepaßt werden kann. Da Längen von bis zu 50
m und mehr bearbeitet werden müssen, muß die erfindungsgemäße Vorrichtung unter
Zuhilfenahme von Hebezeugen, wie Kränen oder auch Flaschenzügen, in die Schloß
profile 1 eingeführt werden. Zu diesem Zwecke ist die Vorrichtung mit Ringösen 34
versehen, an denen diese Hebezeuge angreifen können.
Die Einzelteile der erfindungsgemäßen Vorrichtung bzw. des Formelementes 20, also
Spannkopf 21, Gleidersegmente 22 und Führungselement 23, sind miteinander ver
schraubt, wie dies durch die Platte 24 und die Schrauben 25 dargestellt ist. Insgesamt
ist das Formelement im Querschnitt so ausgebildet, daß es zumindest im Bereich der
aufzubringenden Heizdrähte 11, 12 formschlüssig im Hohlprofil des Schloßprofils 1
anliegt, um so die Schweißdrähte 11, 12 im Bereich der zu erzeugenden Schweißnaht
an die Dichtflächen 13, 14 der Profilteile 2 und 3 anzudrücken und so für eine einwand
freie Verschweißung beider Profilteile 2 und 3 miteinander zu sorgen.
Oberhalb des Spannkopfes 21 der erfindungsgemäßen Vorrichtung ist noch eine
Spannplatte 26 angeordnet. In sie greifen Führungsstangen 27, die mit dem Spannkopf
21 verbunden sind, ein und sind dort verschieblich gelagert. Mittels einer Spann
schraube 28, die in einem Gewinde der Spannplatte 26 geführt ist, kann das eigentli
che Formelement 20 über den Spannkopf 21 gegenüber der Spannplatte 26 verspannt
werden.
Durch die Spannplatte 26 ist weiterhin der Heizdraht 11 nach oben geführt und dort mit
Klemmen versehen, über die er mit einem herkömmlichen elektrischen Schweißgerät
verbunden werden kann. Durch entsprechende Einstellung von Spannung und Strom
stärke kann die gewünschte Verschweißung der beiden Profilteile 2 und 3 herbeige
führt werden. An der Spannplatte 26 sind noch Stellschrauben 30 zur Fixierung des
Heizdrahtes 11 vorhanden. Wenn die erfindungsgemäße Vorrichtung bzw. das Forme
lement 20 in ein zu verschweißendes Schloßprofil 1 eingeführt ist, sind die Spannplatte
26 sowie die Spannschraube 28 und die Klemmen 29 oberhalb des Schloßprofiles an
geordnet.
Aus der Fig. 8 ergibt sich, daß der Schweißdraht 11 im Bereich des Führungselemen
tes 23 diagonal über dieses Element verläuft. Es wird hierdurch die auch aus Fig. 2
ersichtliche versetzte Anordnung dieses einzigen Heizdrahtes 11 ermöglicht, so daß die
beiden Anschlußklemmen 29 über den im Formelement 20 verlegten Heizdraht 11
elektrisch miteinander verbunden sind. Wie sich aus der zeichnerischen Darstellung im
Bereich der Anschlußklemme 29 ergibt, ist der elektrische Heizdraht im vorliegenden
Fall mit einem Kunststoffmantel versehen, um auf diese Weise eine elektrische Isolierung
bzgl. des Formelements 20 herbeizuführen. Beim Verschweißen trägt die Kunst
stoffisolierung des Heizdrahtes 11 mit zur Bildung der Schweißnaht bei. Aus Fig. 7 geht
auch hervor, daß der Heizdraht 11 mit seiner Isolierung in einer umlaufenden Nut 31
des Formelementes 20 angeordnet ist, wodurch er örtlich fixiert ist. Diese Nut erstreckt
sich umlaufend um Spannkopf 21, Gliedersegmente 22 und Führungselement 23.
Eine abgewandelte Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung bzw. eines
Formelementes 40 ist in Fig. 10 im Längsschnitt gezeigt. Das Grundprinzip dieser Vor
richtung besteht darin, daß ein unter Druck aufweitbarer Kunststoffschlauch, insbeson
dere Silikonschlauch, in ein Schloßprofil 1, und zwar nach Art wie in Fig. 4 und 5 ge
zeigt, eingeführt wird. Durch Aufweiten des Außenumfangs des Silikonschlauchs 41
werden die stegförmigen Ansätze 15 an den Heizdraht 11 bzw. die gegenüberliegende
Dichtfläche des Hohlprofilsegmentes 10 gedrückt. Sodann kann die elektrische Wider
standserhitzung des Heizdrahtes 11 erfolgen, wodurch es zu dem erwünschten zuver
lässigen Verschweißen beider Profilteile 2 und 3 kommt.
Das in Fig. 10 gezeigte Formelement 40 ist im wesentlichen wie folgt aufgebaut:
An ein Kopfteil 41 sind Gliedersegmente 42 angeordnet. Den unteren Abschluß bildet wiederum ein Führungselement 43. Das Kopfteil 41 besteht im wesentlichen aus einem Metallrohr, an dem die Gleidersegmente 42 über Schrauben oder Bolzen 44 angeord net sind. Eine gleichartige Verbindung besteht von diesen Gliedersegmenten zu dem Rohransatz 45, an dem das eigentliche Führungselement 43 mittels eines Stiftes 46 befestigt ist. Das Führungselement 43 weist eine Glocke 47 auf. Mit ihr ist der Silikon schlauch 50, der sich über die gesamte Länge des Formelementes 40 erstreckt, mit dem Führungselement 43 verbunden. Zu diesem Zwecke ist die Glocke 47 über eine Schraube 48 auf den Silikonschlauch 50 und das Führungselement 43 aufgeschraubt. Im oberen Bereich des Formelementes befindet sich eine Spannschelle 51, mit der der Silikonschlauch druckdicht mit dem rohrförmigen Kopfteil 41 verbindbar ist.
An ein Kopfteil 41 sind Gliedersegmente 42 angeordnet. Den unteren Abschluß bildet wiederum ein Führungselement 43. Das Kopfteil 41 besteht im wesentlichen aus einem Metallrohr, an dem die Gleidersegmente 42 über Schrauben oder Bolzen 44 angeord net sind. Eine gleichartige Verbindung besteht von diesen Gliedersegmenten zu dem Rohransatz 45, an dem das eigentliche Führungselement 43 mittels eines Stiftes 46 befestigt ist. Das Führungselement 43 weist eine Glocke 47 auf. Mit ihr ist der Silikon schlauch 50, der sich über die gesamte Länge des Formelementes 40 erstreckt, mit dem Führungselement 43 verbunden. Zu diesem Zwecke ist die Glocke 47 über eine Schraube 48 auf den Silikonschlauch 50 und das Führungselement 43 aufgeschraubt. Im oberen Bereich des Formelementes befindet sich eine Spannschelle 51, mit der der Silikonschlauch druckdicht mit dem rohrförmigen Kopfteil 41 verbindbar ist.
Wie sich aus der Zeichnung ergibt, ist im Kopfteil 41 eine Druckleitung 52 vorgesehen,
über die das Innere des Silikonschlauches mit einem Druckmedium, in der Regel
Druckluft, derart beaufschlagbar ist, daß er sich aufweitet und bei seiner Anordnung im
Hohlprofil des Schloßprofiles 1 gemäß Fig. 4 und 5 fest an die Profilinnenwandungen
anpreßbar ist. Wie sieh aus Fig. 10 in diesem Zusammenhang weiter ergibt, sind
Kopfteil 41, Gliedersegmente 42 und Führungselement 43 so weit hohl ausgebildet,
daß die Druckluft sich bis zum Führungselement 43 strömen und über Durchtrittsöff
nungen 53 in den Ringraum zwischen Kopfteil 41, Gliedersegmente 42 und Führungse
lement 43 eintreten kann. Bei entsprechender Druckbemessung legt sich dann, wie
bereits erwähnt, der Silikonschlauch 50 fest an die Innenwandungen des Schloßpro
files an.
Die erfindungsgemäße Vorrichtung nach Fig. 10 kann auch zur Verschweißung von
Schloßprofilen gemäß Fig. 2 herangezogen werden, in diesem Falle drückt der Silikon
schlauch 50 den Heizleiter 11 fest an die miteinander zu verschweißenden Dichtflä
chen an.
Nach abgeschlossenem Schweißvorgang und Erhärten der Schweißnähte wird der im
Kunststoffschlauch 50 aufgebrachte Druck abgelassen und das Formelement 40 aus
dem Schloßprofil 1 entfernt. Der Kunststoffschlauch 50 weist höhere Schmelztempera
tur als der Kunststoff des Schloßprofils 1 auf, so daß er beim Erhitzen des Heizdrahtes
1 und Erweichen des Kunststoffs des Schloßprofils 1 nicht angeschmolzen wird und
nach dem Erkalten der erzeugten Schweißnähte ohne Schwierigkeiten aus dem
Schloßprofil entnommen werden kann.
Als Material für das Schloßprofil 1 aus Kunststoff kommt in erster Linie hochdichtes
Polyethylen (PEHD) in Frage.
Der Inhalt der eingangs genannten Dokumente DE 37 03 066 C2 und EP 278 343 B1
wird hiermit ausdrücklich zum Gegenstand der vorliegenden Offenbarung gemacht.
Claims (14)
1. Verfahren zum Verschweißen eines Schloßprofils (1) zum Verbinden von Plat
ten, vorzugsweise aus Kunststoff für Deponieabdichtungswände, bestehend aus
zwei mit komplementären Dichtflächen (13,14) versehenen Profilteilen (2, 3),
die unter Bildung eines Hohlraumes miteinander verbunden werden und deren
jedes mittels eines Flansches (4, 5) mit den Platten verbunden wird, dadurch ge
kennzeichnet, daß in den Bereich der Dichtflächen (13, 14) der Profilteile (2, 3)
mindestens ein Heizdraht (11, 12) eingelegt wird und daß die Dichtflächen (13,
14) durch Beaufschlagen des Heizdrahtes (11, 12) mit elektrischer Energie mit
einander verschweißt werden.
2. Vorrichtung zum Verschweißen eines Schloßprofils (1) zum Verbinden von
Platten, vorzugsweise aus Kunststoff für Deponieabdichtungswände, bestehend
aus zwei mit komplementären Dichtflächen (13, 14) versehenen Profilteilen (2,
3), die unter Bildung eines Hohlraumes miteinander verbindbar sind und deren
jedes einen Flansch (4, 5) zum Verbinden mit den Platten aufweist, wobei im Be
reich der Dichtflächen (13, 14) an mindestens einem der Profilteile (2, 3) ein
oder mehrere elektrisch beaufschlagbare Heizdrähte (11, 12) vorgesehen sind
mit dem beide Profilteile (2, 3) miteinander verschweißbar sind, gekennzeichnet
durch ein in den gebildeten Hohlraum einführbares Formelement (20, 40), das
im Bereich der zu erzeugenden Schweißnaht formschlüssig am Hohlraum an
liegt, mit einem Führungselement (23, 43) und einem Spannkopf (21), die über
Spannelemente (28) miteinander lösbar verspannbar sind, wobei am Außenum
fang des Formelementes mindestens eine Ausnehmung (31) zur Aufnahme ei
nes Heizdrahtes (11, 12) vorgesehen ist.
3. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen Füh
rungselement (23, 43) und Spannkopf (21) Gliedersegmente (22, 42) vorgese
hen sind, die ebenfalls über die Spannelemente (28) verspannbar sind und
Ausnehmungen (31) zur Aufnahme des Heizdrahtes (11, 12) aufweisen.
4. Vorrichtung nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß Führungs
element (23, 43), Spannkopf (21) und Gliedersegmente (22, 42) gleiche Quer
schnittsform aufweisen.
5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß Führungselement
(23, 43), Spannkopf (21) und Gliedersegmente (22, 42) zum Hohlraum korre
spondierenden Querschnitt aufweisen.
6. Vorrichtung zum Verschweißen eines Schloßprofils (1) zum Verbinden von
Platten, vorzugsweise aus Kunststoff für Deponieabdichtungswände, bestehend
aus zwei mit komplementären Dichtflächen (13, 14) versehenen Profilteilen (2,
3), die unter Bildung eines Hohlraumes miteinander verbindbar sind und deren
jedes einen Flansch (4, 5) zum Verbinden mit den Platten aufweist, wobei im Be
reich der Dichtflächen (13, 14) an mindestens einem der Profilteile (2, 3) ein
oder mehrere elektrisch beaufschlagbare Heizdrähte (11, 12) vorgesehen sind,
mit dem beide Profilteile (2, 3) miteinander verschweißbar sind, gekennzeichnet
durch ein in den gebildeten Hohlraum einführbares, durch Druckbeaufschlagung
elastisch aufweitbares Formelement (40), das im Bereich der zu erzeugenden
Schweißnaht formschlüssig an den Hohlraum anlegbar ist.
7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Formelement
(40) einen Kunststoffschlauch (50) aufweist, der im Bereich des Führungselemen
tes (43) druckdicht abgeschlossen ist und im Bereich des Spannkopfes mit
Druck beaufschlagbar ist, wobei er außerhalb des Hohlraums des Schloßprofils
(1) mittels eines Spannelementes (51) druckdicht an einem Kopfteil (41) ange
ordnet ist.
8. Vorrichtung nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß im Schlauch
(50) das Führungselement (43) und ein Kopfteil (41) sowie die Gliedersegmente
(42) miteinander verbunden sind.
9. Schloßprofil (1) zum Verbinden von Platten, vorzugsweise aus Kunststoff für
Deponieabdichtungswände, bestehend aus zwei mit komplementären Dichtflä
chen (13, 14) versehenen Profilteilen (2, 3), die unter Bildung eines Hohlraumes
miteinander verbindbar sind und deren jedes einen Flansch (4, 5) zum Verbin
den mit den Platten aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß im Bereich der
Dichtflächen (13, 14) mindestens eines der Profilteile (2, 3) mit einem oder meh
reren elektrisch beaufschlagbaren Heizdrähten (11, 12) versehen ist, mit dem
beide Profilteile (2, 3) miteinander verschweißbar sind.
10. Profil nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Heizdraht (11, 12) vor
dem Verschweißen beider Profilteile (2, 3) an den Dichtflächen (13, 14) eines
einzigen Profilteils (2, 3) angeordnet ist.
11. Profil nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Heizdraht (11, 12) auf
einem in den Hohlraum des Schloßprofils (1) einführbaren Trägerprofil (16)
räumlich derart fixiert ist, daß er bei eingeführtem Trägerprofil (16) im Bereich
der Dichtflächen (13, 14) beider Profilteile (2, 3) angeordnet ist.
12. Profil nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß Hohlraum und Träger
profil (16) korrespondierenden Querschnitt aufweisen.
13. Profil nach Anspruch 9 oder 12 mit je einem in den zu bildenden Hohlraum ra
genden Steg (15) an jedem Profilteil (2, 3), welche mit der Wandung des zu bil
denden Hohlraumes verschweißbar sind, dadurch gekennzeichnet, daß der
Heizdraht (11, 12) im Bereich der Anlage des Steges (15) an der Hohlraumwan
dung vorgesehen ist.
14. Profil nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß der Heizdraht (11, 12)
an einem Profilteil (2, 3) angeordnet ist, einmal an dem Steg (15) des Profilteils
(2, 3) und einmal an der Wandung des Hohlraumes, an der der Steg (15) des
anderen Profilteils (2, 3) festschweißbar ist.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19600181A DE19600181A1 (de) | 1996-01-04 | 1996-01-04 | Verfahren und Vorrichtung zum Verschweißen eines Schloßprofils sowie Schloßprofil |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19600181A DE19600181A1 (de) | 1996-01-04 | 1996-01-04 | Verfahren und Vorrichtung zum Verschweißen eines Schloßprofils sowie Schloßprofil |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE19600181A1 true DE19600181A1 (de) | 1997-07-10 |
Family
ID=7782167
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE19600181A Withdrawn DE19600181A1 (de) | 1996-01-04 | 1996-01-04 | Verfahren und Vorrichtung zum Verschweißen eines Schloßprofils sowie Schloßprofil |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
DE (1) | DE19600181A1 (de) |
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8127 | New person/name/address of the applicant |
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8141 | Disposal/no request for examination |