EP0891510A1

EP0891510A1 - Verfahren zum herstellen einer aus thermisch anschweissbarem material bestehenden rohrarmatur

Info

Publication number: EP0891510A1
Application number: EP97923036A
Authority: EP
Inventors: Jürgen Schafstein
Original assignee: Manibs Spezialarmaturen GmbH and Co KG
Current assignee: Manibs Spezialarmaturen GmbH and Co KG
Priority date: 1996-06-12
Filing date: 1997-05-09
Publication date: 1999-01-20
Anticipated expiration: 2017-05-09
Also published as: ES2136474T3; WO1997047913A1; GR3031672T3; ATE184973T1; EP0891510B1; JP2000516689A; US6274073B1

Description

VERFAHREN ZUM HERSTELLEN EINER AUS THERMISCH ANSCHWEISSBAREM MATERIAL BESTEHEN¬ DEN ROHRARMATUR

Die Erfindung richtet sich auf ein Verfahren der im Oberbegri f f des Anspru¬ ches 1 angegebenen Art. Rohrarmaturcn verwendet man für verschiedene Zwecke, um sie nachträglich an einem bereits verlegten, ggf. unter Medien¬ druck stehenden Leitungsrohr, das als Medium z. B. Gas oder Wasser fuhrt, anzubringen. Auch zu Reparaturzwecken oder zur Verbindung von Rohren werden entsprechende Rohrarmaturen verwendet. Die Rohrarmatur und das Lei tungsrohr bestehen dabei wenigstens bereichsweise aus thermoplasti¬ schem Kunststoff. In diesen Fallen besitzen die Rohrarmaturen an ihrer Kontaktflache zum Leitungsrohr einen Anschweißbereich, in welchem wenig¬ stens ein elektrischer Heizdraht in mehreren Windungen verlegt wird. An den Enden des Heizdrahts werden in der Regel Kontakte angebracht, die beim spateren Anschweißen der Rohrarmatur /um Anschluß einer elektri¬ schen Stromquel le dienen.

Bei dem bekannten Verfahren kann ein solcher Heizdraht unm ittelbar in der zur Herstellung der Rohrarmatur dienenden Spri tzgußform in Windungen gelegt und beim Spritzgießen in das Schweißmaterial der Rohrarmatur integriert werden (CH 528 697 C). Der Heizdraht ist dabei von einem Kunststof fmantel umhül lt, der die Warmeleitung zui Kontaktflache zwischen der Rohrarmatur und dem Leitungsrohr behindert. Die Windungen des Heiz¬ drahtes können dabei als monofilare bzw. bifilare Spirale oder als Mäander i n die Form eingelegt werden. Es ist auch bekannt, zunächst aus dem Heizdraht ein scheibenförm iges Vorprodukt zu erstellen, indem der Heizdraht als bifilare Spirale in Windun¬ gen gelegt und diese Spiralwindungen durch Kunststoffstege m iteinander verbunden sind, (DE 38 10 845 A I ). Schließl ich ist es auch bekannt, den Heizdraht zunächst in eine Helix-Form zu bringen und dann die Helix in ein sternförmiges Vorprodukt aus thermoplastischem Kunststoff einzubet¬ ten, (DE 71 21 715 U). Beim Spritzgießen der Rohrarmatur wird dann dieses sternförmige Vorprodukt im Bereich der Kontaktflache zur Rohrleitung integriert. Der durch die Helix fließende Strom fuhrt zu einer maximalen Erwärmung im Helixinneren, was für den Anschweißvorgang am Leitungsrohr nicht genutzt werden kann. An die Kontakt flache gelangt nur unzureichende Warme. Bei diesen bekannten Rohrarmaturen ist die Festigkei t der Schwei ß¬ verbindung am Leitungsrohr gefährdet. Um befriedigende Schweißwirkungen zu erzielen, muß eine verhältnismäßig große elektrische Energie aufgewendet werden, was unw irtschaftlich ist.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein wirtschaftliches Verfahren zum Herstellen von Rohrarmaturen der im Oberbegri ff des Anspruches 1 genannten Art zu entwickeln, dessen Endprodukte sich zuverlässig und schnel l an Leitungsrohren anschweißen lassen. Dies wird erfindungsgemaß durch die im Kennzeichen des Anspruches 1 angeführten Maßnahmen er¬ reicht, denen folgende besondere Bedeutung zukom mt.

Das Verfahren lauft zweistufig ab. Es wird zunächst der Heizdraht in eine ebene Wellenlinienform gebracht, wodurch ein besonderes Zwischenpro¬ dukt entsteht, das nachfolgend kurz "Heizstrang" bezeichnet werden sol l. Die Besonderhei t dieses Heizstrangs liegt also in seiner Wellenlinienform, die sich auch als eine Sinus-Linie beschreiben laßt. Dann, in einer zweiten Verfahrensstufe, wird dieser wellenlinienformige Heizstrang erst in der Spri tzgußform in Windungen verlegt, und zwar so, daß die eine Breitseite seiner Wellenlinie unmittelbar an der Kontaktflache der Rohrarmatur er¬ scheint. Die Wel lenl inienform und ihre Lage an der Oberf lache sorgen für eine schnelle, intensive Erwärmung der Kontaktflache bereits bei maßi¬ gem Strom fluß. Das Erweichen und Ineinanderstromen der Material ien der Rohrarmatur einerseits und des Werkstoffs des Leitungsrohres ande¬ rerseits erzeugen nach dem Verfestigen eine zuverlässige Schweißverbindung. Weitere Maßnahmen und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus den Unter¬ ansprüchen, der nachfolgenden Beschreibung und den Zeichnungen. Dabei richtet sich die Erfindung auf alle daraus entnehmbaren neuen Merkmale und Merkmaiskombinationen, auch wenn diese nicht ausdrücklich in den Ansprüchen angeführt sein sollten. In den Zeichnungen ist die Erfindung in einem Ausfuhrungsbeispiel dargestellt. Es zeigen:

Fig. 1 die Draufsicht auf ein nach der Erfindung erzeugtes Vorprodukt für eine Rohrarmatur,

Fig. 2 eine schematische Querschnittansicht durch das Vorprodukt von Fig. 1 ,

Fig. 3, in Vergrößerung, die Unteransicht auf ein l ei lstuck des in Fig. 1 gezeigten Vorprodukts,

Fig. 4, in entsprechender Vergrößerung, die Draufsicht auf das in Fig. 3 gezeigte Tei lstuck des Vorprodukts,

Fig. 5 einen Querschnitt durch das in Fig. 4 gezeigte Tei lstuck des Vorprodukts längs der dortigen Schnittlinie V-V,

Fig. 6 schematisch einige Bauteile eine Vorrichtung, die zur Herstellung einer Wellenlinienform bei einem Heizdraht dient, wodurch ein wellenlinienform iger Heizstrang entsteht,

Fig. 7, in perspektivischer Darstellung und Vergrößerung, ein Teilstuck des wellenlinienform igen Heizstrangs von Fig. 6, der in das Vorpro¬ dukt von Fig. 1 bis 5 integriert wird,

F ig. 8 und 9 schematisch Teilstucke einer Spritzgußform zur Herstel lung des in Fig. 1 bis 5 gezeigten Vorprodukts, und zwar in zwei unterschiedlichen Arbeitsstufen,

Fig. 10 schematisch einen Querschnitt durch eine wei tere Spπtzgußvorπch- tung, die das Vorprodukt von Fig. 1 bis 5 aufnimmt und zur Herstellung einer Rohrarmatur dient,

Fig. 1 1 , in Vergrößerung, ein Tei lstuck der in Fig. 10 gezeigten Vorrich¬ tung,

Fig. 12, im Schnitt, ein Teilstuck der in der Vorrichtung von Fig. 10 herstellbaren Rohrarmatur, wo auch die Gebrauchslage dieses Endprodukts an einem Leitungsrohr angedeutet ist,

Fig. 13 die Seitenansicht auf ein anderes Ausführungsbeispiel eines zu Fig. 1 analogen Vorprodukts,

Fig. 14 eine Querschnittansicht durch das in Fig. 13 gezeigte Vorprodukt längs der Schnittlinie III-III und

Fig. 15, in Seitenansicht, das mit dem Vorprodukt von Fig. 13 und 14 hergestellte Endprodukt, wo der Gebrauchsfal l zum Verbinden von zwei Rohren mi t angedeutet ist.

Ziel der Erfindung ist es, eine beispielsweise in Fig. 12 gezeigte Rohrarma¬ tur 50 herzustellen, die aus wenigstens bereichsweise anschweißbarem Mate¬ rial 51 , nämlich thermoplastischem Kunststoff, besteht und an einer ge¬ wünschten Stelle eines ebenfalls aus therm isch schweißbarem Werkstoff bestehenden Leitungsrohr 56 angeschweißt werden soll. Dieses Material soll nachfolgend kurz "Schweißmateria!" bezeichnet werden. Dazu besitzt die Rohrarmatur 50 einen Sattel 53, der im Montagefal l an der mit 54 bezeichneten Kontaktflache m it dem Leitungsrohr 56 in Berührung kommt. Zum Anschweißen ist in einem bestimmten Anschweißbereich 55 ein noch naher zu beschreibender Heizdraht 10 integriert. Dieser Heizdraht 10 wird zunächst i n einer besonderen, noch naher anzugebenden Weise verformt und ist Bestandteil eines besonderen Vorprodukts 20, das in den F ig. 1 bis 5 gezeigt ist. Dieses Vorprodukt 20 wird beim Spri tzgießen der Rohrar matur 50 in den gewünschten Anschweißbereich 55 integriert, wie aus Fig. 1 2 zu entnehmen ist. Eine solche Rohrarmatur kann einen oder mehrere Rohrstutzen 52 aufweisen. Nach der Schweißbefestigung der Rohrarmatur kann das Leitungsrohr 56 durch einen Rohrstutzen 52 hindurch an der m it 57 gekennzeichneten Stelle angebohrt werden. Wie in Fig. 6 gezeigt ist, geht man von einem blanken Heizdraht 10 aus, der keinen Isolationsmantel aufweist, aber abschnittweise 1 2 in eine ebene Wellenlinienform 1 1 gebracht wird. Der Heizdraht 10 besitzt al lenfalls einen üblichen, mini malen Lackuberzug. Zwischen den Wellenabschnitten 12 können sich lineare Drahtabschnitte 13 befinden. Dieses wellen linien form I - ge Zwischenprodukt 15 ist in Fig. 7 perspektivisch dargestellt und soll nachfolgend kurz "Heizstrang" bezeichnet werden. Die Wellenlinienform 1 1 des Heizstrangs 15 kommt dadurch zustande, daß der ursprünglich geradlinige Draht, wie aus Fig. 6 zu erkennen ist, durch zwei m iteinander kammende Zahnrader 14 hindurchgefuhrt wird. Die Zahnrader 14 haben ein Zahnprofil in Form einer solchen Wellenlinie I I . Die Wellenlinie hat hier Sinusform. Die zwischen den Wel lenl inienabschπitten 12 liegenden linearen Drahtabschnitte 13 entstehen dadurch, daß wahrend des Durchlaufs der Strecke 13 im Sinne des Pfei ls von Fig. 6 die beiden Zahnrader 14 voneinander wegbewegt werden. Dann können die Zahne der Zahnrader 1 4 den Heizdraht 10 nicht mehr verformen.

Zur Herstellung des Vorprodukts 20 dient ein Spritzgußwerkzeug m it zwei Formteilen 31 , 32, wovon die Fig, 8 und 9 vergrößerte Querschnitte zeigen. Wahrend der eine Formteil 31 als eine im wesentlichen ebene Platte ausge¬ bildet ist, besi tzt der andere Formteil 32 einen Kanal 33, der hier als ebene, monofilare Spirale gestaltet ist. Dieser Kanal 33 laßt sich in zwei funktionsunterschiedhche Teilquerschnitte 30, 34 gliedern. Der eine Teilquer- schnitt 30 hat die Form eines Trapezes, welches gegen den anderen Form teil 31 hm mi t seiner großen Trapezseite geöffnet ist. Dieser Tei lquerschnitt 30 dient zur Aufnahme des wellenl inienform igen Heizstrangs 15. Die Kanal- wande dieses Tei lquerschnitts 30 sind hinterschnitten und grei fen an den aus Fig. 7 erkennbaren, jeweils gegenüberliegenden Scheiteibereichen 16 des Hei zstrangs 15 an. Der eingelegte Heizstrang 1 5 hat eine gewisse Querelastizitat und wird in dem Teilquerschnitt 30 auch dann festgehalten, wenn die beiden Formteile 31 , 32 geöffnet sind. Entsprec hend dem gewunde¬ nen Kanal 33 verlauft der Heizstrang 1 5 seinersei ts in Spiralwindungen 70 gemäß Fig. 3.

Zum Kanal 33 gehört aber noch ein Fließquerschnit t 34 in Torrn einer halbkreisartigen Wölbung, die auf dem trapezförmigen vorerwähnten I eilquer- schnitt 30 liegt. Dieser Teilquerschni tt dient bei geschlossener Spritzgußform gemäß Fig. 9 zur guten Leitung der durch Pfeile verdeutlichten Strömung des Schweißmaterials 21. Das Schweißmaterial 21 strömt beim Herstellen des Vorprodukts 20 gegen die nach oben weisende Breitseite 18 des Heiz¬ strangs 15, wodurch der Heizstrang 1 5 gegen die Form flache 37 des benach¬ barten Formteils 31 gedruckt wird. Nach dem Verfestigen des Schweißmate- πals 21 in der Spπtzgußform 31 , 32 entsteht daher das aus Fig. I bis 5 erkennbare Vorprodukt 20. Fig. 3 zeigt die Unteransicht, wo die Wellenli¬ nie 1 1 an der Außenseite 27 sichtbar bleibt. Die Wellenlinienform sorgt zugleich für eine ausreichende Verankerung des Heizstrangs 15 im Schweiß¬ material des Vorprodukts 20, das folgenden weiteren besonderen Aufbau hat.

Nach Verfestigen des Kunststoffmaterials entsteht in den einzelnen Spiral¬ windungen des Kanals 33 ei n entsprechend gewundenes Band 23. Die aus Fig. 7 erkennbare Wellenl inienbreite 19 ist im wesentlich gleich der zur Bandherstellung dienenden, aus Fig. 9 erkennbaren Kanalbreite 39. Daher verläuft die Wellenlinie 1 1 in den einzelnen Windungen 70 des Bandes 23, gemäß Fig. 3, über die ganze Bandbreite 29, zwischen den beiden Band¬ kanten. Dies ist auch aus dem Querschnitt von Fig. 5 gut zu erkennen.

Ausweislich der Fig. 9 sind die einzelnen Windungen des Kanals 33 in ei¬ nem radialen Abstand 35 zueinander angeordnet, weshalb beim Vorprodukt 20, zwischen den einzelnen Bandwindungen 23, freie Lucken 25 entstehen. Diese Lücken 25 werden beim Vorprodukt 20 von Verbindungsrippen 24 überbrückt, wie Fig. 1 zeigt. Diese Verbindungsrippen 24 entstehen durch in der Spritzgußform 31 , 32 vorgesehenen, nicht naher gezeigten Verteilungs- leitungen, die von einer zentralen in F ig. 1 erkennbaren Angußslel le 44 ausgehen und sich im wesentlichen radial über das hier kreisscheibenform ige Vorprodukt 20 erstrecken. Diese Verteilungsleitungen fuhren das Schweißma¬ terial 21 von der Angußstel le 44 bis zu den einzelnen Kanalwindungen

33 und sorgen dafür, daß die Massen vornehmlich in die beschriebenen Fließquerschnitte 34 strömen, die ein gerundetes Profi! aufweisen, das gegenüber dem Kantenprofil der Aufnahmequerschnitte 30 abgesetzt ist. In dem fertigen Band 23 entstehen dann im Bereich dieser F ließquerschnitte

34 aus Fig. 4 erkennbare gewölbte Langswulste 43. Der Leitungsquerschnilt zur Herstellung der Verbindungsrippe 24 ist, wie aus dem fertigen Vorpro- dukt 20 von Fig 5 zu erkennen ist, hoher als der zur Bandherstellung 23 dienende Kanal 33, weshalb die Verbindungsrippen 24 auf der in Fig. 1 sichtbaren Innenfläche 28 des Vorprodukts 20 emporragen und unterbre¬ chungsfrei durchlaufen. Die eine kontinuierliche Stegbreite aufweisenden Verbindungsrippen 24 sind aber bogenförm ig gekrümm t, was gunstig für den Strömuπgsfluß ist.

Das Vorprodukt 20 besitzt schließlich auch noch radiale Querstege 36, die den Kreisumriß des Vorprodukts 20 überragen. Diese entstehen durch entsprechend ausgeformte, nicht naher gezeigte Querkam mern in der Spritz¬ gußform 31 , 32, die in ebenfalls nicht gezeigten Kammererweiterungen enden. In diese Querkammern werden bis zu den Kammererweiterungen beim Einlegen des Heizstrangs 15 die erwähnten glatten Drahtabschnitte 13 eingelegt, wie aus Fig. 3 bis 5 zu entnehmen ist. In die Kammererweite¬ rungen werden zugleich die jeweiligen Kontakte 40 eingelegt, so daß nach dem Spritzgießen und Verfestigen des Schweißmateπals 21 am Ende der Querstege 36 die aus Tig. 1 und 2 erkennbaren Napfe 46 zui Halterung der Kontakte 40 entstehen. Die glatten Drahtabschnitte 13 verlaufen, wie aus Fig. 5 zu entnehmen ist, in einem ausreichenden Höhenabstand 38 zum wellenlinienförm igen Heizstrang 15, was vor allem für den glatten Abschnitt 13 des langen Querstegs 36 gi lt, der von dem Wellenlinien- Abschnitt des Heizdrahts der in Fig. 1 gezeigten innersten Bandwindung 23' ausgeht. Der glatte Drahtabschnitt 13 kann dabei, wie in den Fig. gezeigt, entweder im Inneren des Querstegs 36 oder auf der Oberseite dieses Stegs 36 verlaufen.

Beim fertigen Vorprodukt, gemäß Fig. 1 bis 5, ist die Lage dei ebenen Wellenlinie 1 1 vom Hei zstrang 15 sowie die Position der Kontakte 40 durch das Schweißmaterial 21 festgelegt. Dieses Vorprodukt dient som it als Trager für den in Windungen gelegten besonderen Heizstrang 15 und kann daher nachfolgend als "Heizstrangtrager" bezeichnet werden. In der durch Pfeile in Fig. I verdeutlichten Stromungsrichtung, von der Angußstelle 44 aus gesehen, ist vor der innersten Bandwindung 23' eine flache, hier ringförmige Randzone 18 vorgesehen, die durch eine entsprechende, nicht naher gezeigte Anfangskammer im Spritzgußwerkzeug 31 , 32 entsteht. Diese Anfangskammer wird über die bereits erwähnten Vertei lungsleitungen, die zur Bildung der Verbindungsπppen 24 im Heizstrangtrager 20 dienen, m it Schweißmaterial 21 versorgt. Dieser Kammerquerschnitt ist flacher als der Gesamtquerschnitt 34, 30 der zur Bandherstellung 23 dienenden Kanäle 33 ausgebildet. Dies ist für die weitere Verarbeitung des erfindungs¬ gemaßen Heizstrangtragers 20 in der zu erstellenden Rohrarmatur 50 bedeut¬ sam , wie anhand der Fig. 10 und 1 1 zu ersehen ist. Der in Fig. 1 und 2 zentrale Teil 49 wird herausgeschni tten, so daß dort gleich die flache Randzone 18 mit ihrer Kreisof fnung 22 beginnt. Im vorliegenden Fall ist der Heizstrangtrager 20 ein ebenes flaches Produkt. Wegen der verbleibenden freien Lucken 25 zwischen den Bandwindungen 23 und Verbindungsrippen 24 hat der Heizstrangtrager 20 den Charakter einer Matte; er ist flexibel und kann aus seiner ursprunglichen in Fig. 1 und 2 gezeigten ebenen Position ohne weiteres zylindrisch verformt werden. Das ist für die folgende weitere Verarbeitung des Heizstrangtragers 20 bedeutsam.

Zur Herstellung der Rohrarmatur 50 dient das in Fig. 10 und 1 1 gezeigte zweite Spπtzgußwerkzeug 41 , 42. Es besteht aus einem dusenseitigen Form ¬ teil 41 mit einer Düse 45 zum Einfuhren des bereits erwähnten Schweißma¬ terials 51 und einem zum Auswerfen der fertigen Rohrarmatur 50 dienenden auswerferseitigen Formteil 42. Der vorproduzierte Heizstrangtrager 20 von Fig. 1 bis 5 wird bei geöffnetem Spritzgußwerkzeug zunächst in den auswerferseitigen Formteil 42 eingesteckt. Dort sind geeignete Aufnahmen für die herausragenden, bereits erwähnten Kontakte 40 vorgesehen. Kom mt das Spritzgußwerkzeug 41 , 42 in die aus Fig. 10 und I I ersichtliche Schließ¬ lage, so wird der Heizstrangtrager 20 mit seiner zentralen Kreisoffnung 22 selbsttätig auf eine Dusenbuchse 48 des gegenüberliegenden Formteils 41 aufgesteckt. Diese Dusenbuchse 48 umsch ließt die zur Stromungseinleitung dienende zentrale Düse 45 und erhebt sich über die maßgebliche sattelförmi¬ ge Form flache 47 dieses Form teils 41 . Strömt, wie Fig. 1 1 zeigt, das Schweißmaterial 51 in Richtung der eingezeichneten Pfeile in den Hohlraum zwischen den beiden Form tei len 41 , 42 ein, so trifft es zunächst auf die von der Formflache 47 weggerichtete Seite der flachen Randzone 71 des Heizstrangtragers 20 und druckt diesen m it seiner Außenflache 27 gegen die sattel förmige Formflache 47 des Formteils 4 1 an. An dieser Sattel flache 47 wird also die ursprunglich ebene Matte des Heizstrangtragers 20 teilzy- hndπsch verformt. Das einströmende Schweißmaterial 51 kann daher nicht zw ischen der Dusenbuchse 48 und der Kreisöffnung 22 der flachen Randzo¬ ne 71 auf die Außenflache 27 vom Hei zstrangtrager 20 gelangen. Zur schnellen Verfestigung des eingespritzten Schweißmaterials 51 besitzen die beiden Formtei le 41 , 42 geeignete Kuhlmittelkanale 58. Bei geöffneter Form kann dann im vorliegenden Fall das in Fig. 12 ersichtliche, bereits beschriebene Endprodukt 50, mittels geeigneter, nicht naher gezeigter Aus¬ werfer, aus dem Formteil 42 entnommen werden. Durch die vorerwähnte Formflache 47 des dusenseitigen Formteils 41 entsteht am Endprodukt 50 die bereits erwähnte Koπtaktflache 54. Dort bleibt der integrierte Heiz¬ strangtrager 20 mit seiner beschriebenen Außenflache 27 frei von Schweiß¬ material 51 , weil dieses nur in die verbleibenden Lucken 25 gelangt und diese schließen. Es bleibt also dort der wellenlinienformige Heizstrang 1 5 mit der ganzen äußeren Breitseite 17 seiner Wellenlinienform sichtbar. In einem anderen Spritzgußwerkzeug konnte der Hei zstrangtrager 20 auch vol lzylindπsch verformt werden.

Es ist also sichergestellt, daß die äußere Breitseite 17 der Wellenlinie 1 1 sowohl an der Außenflache 27 des Vorprodukts 20 als auch an der Kon¬ takt flache 54 des Endprodukts 50 sichtbar bleibt. In der Praxis ragen sogar die Wellenlinien 1 1 etwas übei die Außenflache 27 hinaus, was durch das Schrumpfen des Schweißmaterials 51 erk lart werden kann. Die freiliegen¬ de Wellenlinie 1 1 ist für die Effizienz der spateren Schweißbefestigung der Rohrarmatur 50 an der Rohrleitung 56 sehr gunstig. Elektrische Isolat i- onsprobleme können sich dabei nicht ergeben, wei l ja auch die Mantelflache des zu verschweißenden Leitungsrohres 56 aus elektrisch nichzt leitendem thermoplastischem Kunststoff besteht.

Fig. 13, 14 zeigen ein anderes Ausfuhrungsbeispiel eines erfindungsgemaßen Heizstrangtragers 20', wo zur Benennung analoger Elemente die gleichen Bezugszeichen wie beim mattenform igen Heizstrangtrager 20 des vorausge¬ henden Ausfuhrungsbeispiels verwendet werden, weshalb insowei t die bisheri¬ ge Beschreibung gi lt. Es genügt, lediglich auf die Unterschiede einzugehen.

Ein Unterschied besteht zunächst dann, daß die hier vorgesehenen Bandwin¬ dungen 23 von vorneherein in Form einer Helix verlaufen und dahei bereits im Vorprodukt 20' die besonders aus Fig. 14 erkennbare vol lzylmdπsche Form einnehmen. In diesen Bandwindungen 23 verlauft naturlich, was in Fig. 1 3 und 14 nicht erkennbar ist, der wel lenlinienformige Hei zstrang in der bereits beschriebenen Weise. Die einzelnen Bandwindungen 23 sind auch hier durch Verbindungsπppen 24 verbunden, die al lerdings achsparallel zum Zylinder verlaufen können. Dieser Aufbau liegt in zwei Axialabschnitten

59 des Vorprodukts 20' vor, das die Form eines zylindrischen Korbes hat.

Der so erlangte zylindrische Korb 20' dient zur Herstellung des in Fig. 1 5 in Sei tenansicht dargestellten Endprodukts 60. Das Endprodukt 60 ist in diesem Fall eine Verbindungshulse 60, die für einen stirnseitigen Zusam¬ menhal t von zwei Rohren 61 , 62 dient. Bei der Spritzgußherstellung dieser Verbindungshulse 60 kommt der zylindrische Korb 20' an der in Fig. 15 verdeutlichten Hulseninnenflache 63 zu liegen, wo in der bereits im voraus¬ gehenden Fall genannten Weise die eine Breitseite der Wellenlinie zum Hulseninneren 64 hin blank liegt. Der im vorliegenden Fal l verwendete Heizstrang 1 5 besitzt drei der im Zusammenhang mit Fig. 6 erläuterten glatten Drahtabschnitte 13, von denen zwei, wie im vorausgehenden Fall, zum Anschluß der hier an den Enden des zylindrischen Korbs 20' vorgesehe¬ nen Kontakte 40 dienen und in Fig. 13 nicht erkennbar sind. Der dritte Drahtabschnitt 13 liegt zwischen den erwähnten Axialabschnitten 59 und ist in Fig. 13 dargestellt. Dort befindet sich, erzeugt aus dem Schweißmate¬ rial 21 dieses zylindrischen Korbs 20', ein Mittelring 65, der beim Endpro¬ dukt 60 von Fig. 1 5 in der Hulsenmitte 66 zwischen den beiden Stirnenden der zu verbindenden Rohre 61 , 62 zu liegen kommt.

Im Gebrauchsfal l von Fig. 1 5 befindet sich zwischen den beiden Stirnenden der Rohre 6 1 , 62 ein Innenanschlag 67, der die Posi tion der Rohre 61 , 62 im Hulseninneren festlegt. Dieser Anschlag 67 konnte vom Schweißmate¬ rial 21 des zylindrischen Korbes 20' erzeugt sein. Es ist aber auch möglich, den Anschlag 67 erst spater aus dem Schweißmaterial der Verbindungshulse

60 zu bilden, wenn man im Mittelring 65 eine entsprechende Öffnung be¬ laßt und das Spritzgußwerkzeug für die Verbindungshulse 60 entsprechend ausbildet. Diese Öffnung im Mittelring 65 füllt das Schweißmaterial der Verbindungshulse 60 aus und erzeugt dabei im Hulseninneren den Innenan¬ schlag 67. Die freien Lucken 25 zwischen den in Schraubenlinien verlaufen¬ den Bandern 23 werden aber bundig vom Schweißmaterial der Verbindungs¬ hulse 60 ausgefüllt, so daß auch hier die Wellenlinien in den Bandern 23 im Hulseninneren 64 frei liegen. Die Kontakte 40 des zylindrischen Korbs 20' von Fig. 13 kom men in Kunststoffansatzen 69 der fertigen Verbin- dungshulse 60 von Fig. 1 5 zu liegen.

Es konnte auch ein mattenform iges Vorprodukt unter Verwendung der wellen- hnienförmigen Heizstrange 15 erstellt werden, das spater einmal eine Kon¬ takt flache eines mehrschaligen sogenannten "Uberschiebers" bildet, die ein Leitungsrohr mit seinen Schalen vollzylindrisch umschließt. Die hier verwendeten Vorprodukt-Matten werden bei der Herstellung eines derartigen Endprodukts wenigstens in einigen Bereichen mehr als halbzylindrisch im Spritzgußwerkzeug verform t. Der besondere Bandverlauf der Windungen einer solchen Matte ist in der Patentanmeldung 196 23 353.4 dargestellt.

Bezugszeichzen liste:

Heizdraht Wellenlinie wellenlinienform iger Abschnitt von 15 linearer Drahtabschnitt von 15 Zahnrader für 15 Heizstrang Scheiteibereich von 1 1 äußere Breitseite von 1 1 innere Breitseite von 1 1 Wel lenliπienbreite von 1 1 Vorprodukt, matteπform iger Heizstrangtrager ' Vorprodukt, zylindrischer Korb Schweißmaterial von 20 Kreisόf fnung in 20 bei 18 Band, Bandwindung ' innerste Bandwindung von 20 Verbindungsrippe zwischen 23, 23 ' freie Lücke zwischen 23 Bandlangskante von 23 Außenflache von 20 bzw. 25 Innenflache von 20 Bandbreite Teilquerschnitt von 33, Aufnahmequerschnitt für 15 Spritzgußwerkzeug für 20, erster Formtei l Spritzgußwerkzeug für 20, zweiter Formteil Kanal in 32, Kanalwindung Teilquerschnitt von 33, Fließquerschnit t Abstand zwischen 33 Quersteg von 20 F ormflache in 31 Höhenabstand zwischen 13, 15 Kanalbreite von 33 Kontakt Spritzgußwerkzeug für 50, dusenseitiger F orm tei l Spri tzgußwerkzeug für 50, auswerferscit iger Formteil Langswulst an 23 Angußstelle für 24 an 20 Düse an 41 Napf für 40 (Fig. 1 , 2) sattelförm ige Form flache von 41 Dusenbuchse bei 45 zentraler Tei l von 20 Rohrarmatur, Endprodukt Schweißmaterial für 50 Rohrstutzen an 50 Sattel von 50 Kontaktfläche an 53 Anschweißbereich von 50 an 53 Leitungsrohr für 50 Anbohrstelle für 50 an 56 Kühlmittelkanal in 41 , 42 durchbrochener Axialabschnitt von 20' Verbindungshülse, Rohrarmatur, Endprodukt erstes Rohr zweites Rohr Hülseninnenfläche Hülseninneres von 20' Ring von 20' für 13 Hülsenmittel von 60 Innenaschlag in 64 Endring von 20' Ansatz für 40 (Fig. 15) Windung von 15 (Fig. 3) flache Randzone von 20

Claims

P a t e n t a n s p r ü c h e:

Verfahren zum Herstellen einer wenigstens bereichsweise aus thermisch anschweißbarem Material (Schweißmaterial 51) bestehenden Rohrarma¬ tur (50), die zum Anbringen an bzw. zum Verbinden oder Reparieren von ebenfalls aus thermisch schweißfähigem Werkstoff bestehenden Leitungsrohren (56) dient,

wobei im gewünschten Anschweißbereich (55) der künftigen Kontaktflä¬ che (54) zwischen der Rohrarmatur (50) und dem Leitungsrohr (56) zunächst wenigstens ein elektrischer Heizdraht (10) in mehreren Win¬ dungen (70) verlegt wird,

und ggf. an die beiden Enden des in Windungen gelegten Heizdrahtes (10) Kontakte (40) angebracht werden, an die beim späteren An¬ schweißen der Rohrarmatur eine elektrische Stromquelle angeschlossen wird,

und dann die Lage der Windungen (70) des Heizdrahtes (10) und ggf. die Position der Kontakte (40) durch Schweißmaterial (21; 51) fixiert wird, welches im Spritzgußverfahren aufgebracht wird,

d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t,

daß der Heizdraht (10), mindestens abschnittweise (12), in eine ebene Wellenlinien-Form (11) gebracht wird und dadurch zunächst einen wellenlinienform igen Heizstrang (15) erzeugt,

und daß erst dann der wellenlinienformige Heizstrang (15) im künfti¬ gen Anschweißbereich (55) der Rohrarmatur (50) in Windungen (70) verlegt wird,

wobei nach dem Spritzgießen der Rohrarmatur (50) und Verfestigen des Schweißmaterials (51) die eine Breitseite (17) der Wellenlinie (11) an der Kontaktflache (54) verlauft.

Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zunächst in ein erstes Spπtzgußwerkzeug (31, 32), das zur Herstellung eines Vorprodukts (20) dient, der wellenlinienformige Heizstrang (15) in Windungen (70) verlegt wird

und dann in diesem Spπtzgußwerkzeug (31, 32) ein erstes Schweißmate¬ rial (21) eingeleitet wird und dort ein als Vorprodukt dienender Heiz¬ strangtrager (20) erzeugt wird, in welchem sowohl die ebene Wellenli¬ nie (11) als auch die Windungen (70) des Heizstrangs (15) und ggf. die Lage der Kontakte (40) festgelegt sind,

daß danach in einem zweiten Spritzgußwerkzeug (41, 42), das zur Herstellung der Rohrarmatur (50) dient, der Heizstrangtrager (20) an derjenigen Formflache (37; 47) angeordnet wird, die bei der fertigen Rohrarmatur (50) die Kontakt flache (64) für das Leitungsrohr (56) bildet,

und schließlich in dem zweiten Spritzgußwerkzeug (41, 42) weiteres Schweißmaterial (51) eingebracht wird und dort, als Endprodukt, die Rohrarmatur (50) erzeugt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß beim Spritzgießen das Schweißmaterial (21; 51) im wesentlichen gegen die innere Breitseite (18) der Wellenlinie (11) des wellenlinienformigen Heizstrangs (15) geleitet wird,

und daß dabei von der Strömung des Schweißmaterials (21) der Heiz¬ strang (15) mit der äußeren Breitseite (17) seiner Wellenlinie (11) gegen diejenige Formflache (37; 47) des Spritzgußwerkzeugs (31, 32; 41, 42) gedruckt wird, die beim Endprodukt (50) die Kontaktflachc (54) für das Leitungsrohr (56) bzw. die beim Vorprodukt (20) die Außenflache des Heizstrangtragers (20) bildet, und daß nach dem Verfestigen des Schweißmaterials (21 ; 51 ) der Heizstrang ( 15) mit der äußeren Breitseite ( 17) seiner Wellenlinie ( 1 1 ) sowohl an der Außenfläche (27) des Vorprodukts (20) als auch an der Kontaktflache (56) des Endprodukts ( 50) möglichst sichtbar bleibt.

Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß in dem zur Herstellung des Vorprodukts (20) dienenden Spritzgußwerkzeug (31 , 32) der wellenlinienformige Heiz¬ strang ( 15) in einem gewundenen Kanal (33) angeordnet wird, wobei zw ischen benachbarten Kanalwindungen (33) ein Abstand (35) besteht,

und daß nach dem Einleiten und Verfestigen des Schweißmaterials (21 ) in dem Kanal (33) ein gewundenes Band (23) aus Schweißmaterial (21 ) erzeugt wird, wobei zwischen benachbarten Bandwindungen (23) des Vorprodukts eine freie Lücke (25) verbleibt.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Heiz¬ draht ( 10) im Heizstrang ( 15) zu einer Wellenlinie ( 1 1 ) verformt wird, deren Wellenhnieπbreite ( 19) im wesentlichen gleich der zur Bandherstelluπg (23) dienenden Kanalbreite (39) im Spritzgußwerkzeug

und daß beim Spritzgießen (21 ) der Heizstrang ( 15) mit seiner äußeren Breitseite ( 17) seiner Wellenlinie ( 1 1 ) auf die äußere Bandseite (27) gedruckt wird und dabei über die ganze Bandbreite ( 19), von der einen Bandkante bis zur gegenüberliegenden, verlauft.

Verfahren nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß der zur Bandherstellung (23) dienende Kanal (33) - im Querschnitt gesehen - in zwei Teilquerschnitte (30, 34) gegliedert wird,

nämlich einerseits in einen hinterschnittenen Aufnahmequerschnitt (30) für den wellenlinienformigen Heizstrang ( 15), der an der Außenfla¬ che (27) des Vorprodukts (20) liegt und jewei ls an gegenüberliegenden Scheiteibereichen ( 16) der Wellenlinienform vom Heizstrang angreift,

und andererseits in einen Fließquerschnitt (34) zur Leitung der Strö¬ mung des Schweißmaterials (21 ), der an der Innenfläche (28) des Vor¬ produkts (20) angeordnet ist und keinen Heizdraht ( 10) beinhaltet.

Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die radialen Abstände (35) zwischen den zur Bandherstellung dienenden Kanalwindungen (33) durch eine oder mehrere Verteilungsleitungen überbrückt werden,

daß wenigstens ein Tei l des Schweißmaterials (21 ) zunächst in die Verteilungsleitungen und von dort dann in die einzelnen Kanalwindungen (33) strömt,

und daß nach dem Verfestigen des Schweißmaterials (21 ) in den Vertei¬ lerleitungen zwischen benachbarten Bandwindungen (23) Verbindungen (24) aus Schweißmaterial erzeugt werden.

Verfahren nach Anspruch 6 und 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Verteilungsleitungen einen Leitungsquerschnitt aufweisen, der den Fließquerschnitt (34) des zur Bandherstellung dienenden Kanals (33) übersteigt,

und daß nach dem Einfuhren und Verfestigen des Schweißmaterials

( 21 ) in den Verteilungskanalen auf der Innenflache (28) des Vorprodukts

(20) durchgehende Verbindungsπppen (24) über den Bandwindungen

( 23) erzeugt werden.

Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Vertei¬ lungslei tungen bzw. die in ihnen erzeugten Verbindungsrippen (24) bogenförm ig verlaufen. 10. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 4 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß das Schweißmaterial (21 ) durch eine Angußstelle (44) in das zur Herstel lung des Vorprodukts dienende Spritzgußwerkzeug (31 , 32) eingeführt wird, und daß von der Angußstelle (44) die Vertei¬ lungsleitungen für die Verbindungsrippen (24) ausgehen.

1 1. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 4 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß bei der Herstellung des Heizstrangs ( 15) zwischen den in Wellenlinienform ( 1 1 ) verformten wellenlinienformigen Abschnit¬ ten ( 12) unverformte Zwischenstucke belassen werden, die glatte Drahtabschni tte ( 13) erzeugen,

daß in dem zur Herstel lung des Vorprodukts (20) dienenden Spritzguß¬ werkzeug (31 , 32) Querkammern über den zur Bandherstellung dienen¬ den Kanalwindungen (33) angeordnet werden,

daß vor dem Spritzgießen in die Querkammern die glatten Drahtab¬ schnitte ( 13) eingelegt werden, wobei diese Drahtabschnitte ( 13) in einem Hohenabstand (38) die in den Kanalwindungen (33) eingeleg¬ ten wellenlinienform igen Abschnitte ( 12) des Heizstrangs ( 1 5) überque¬ ren,

daß die freien Enden der glatten Drahtabschnitte ( 13) jeweils zusam¬ men mit dem zugehörigen Kontakt (40) in eine endseitige Kammerer¬ weiterung der Querkammer eingelegt werden,

und daß beim Spritzgießen Schweißmaterial (21 ) in den Querkanal und dessen Kammererv/eiterung einströmt und nach dem Verfestigen einen Quersteg (36) m it endseit igem Kontakt (40) erzeugt.

12. Verfahren nach Anspruch 1 1 , dadurch gekennzeichnet, daß die Kam mer einen Kammerquerschnitt aufweist, der den Lei tungsquerschnitt der zur Rippenherstelluπg (24) dienenden Verteilungsleitungen übersteigt, und daß nach dem Einfuhren und Verfestigen des Schweißmaterials (21 ) in den Querkam mern auf der Innenflache des Vorprodukts Querste¬ ge (36) erzeugt werden, die eine gegenüber den Verbindungsrippen (24) größere Steghohe besitzen.

13. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 2 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß - in Stromungsrichtung des Materials beim Spritz¬ gießen des Vorprodukts (20) gesehen - im Spritzgußwerkzeug (31 , 32) vor der zur Bandherstel lung dienenden ersten Kanalwindung (33) eine Anfangskammer angeordnet wird, deren Kammerquerschnitt flacher als der Kanalquerschnitt für das Band (23) ist,

und daß nach dem Spritzgießen und Verfestigen des Schweißmaterials (21 ) in der Anfangskammer eine flache Randzone (71 ) am Vorprodukt (20) erzeugt wird, die vor der ersten Bandwindung (23') liegt.

14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß in den Form teil (41 ) des zur Herstellung der Rohrarmatur dienenden zweiten Spritzgußwerkzeugs (41 , 42) eine Düse (45) zum Einfuhren des Schweiß¬ materials (51 ) vorgesehen ist, die von einer Dusenbuchse (46) um¬ schlossen wird,

und das Vorprodukt (20) mit seiner flachen Randzone (71 ) an die Dusenbuchse (46) angelegt wird, wobei die Innenflache (28) des Vorpro¬ dukts (20) der Dusenoffnung zugekehrt ist,

und daß die Strömung des Schweißmaterials (51 ) zunächst auf die f lache Raπdzone (71 ) des Vorprodukts (20) und dann erst auf die sich daran anschließenden Bandwindungen (23', 23) tri fft,

wodurch beim Spritzgießen der Rohrarmatur (50) das Vorprodukt (20) mi t seiner Außenfläche (27) gegen die Formflache (47) des dusen- seitigen Spπtzguß-Formteils (41 ) gepreßt wird. 15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß das Vorpro¬ dukt zwar in den der Düse (45) gegenüberliegenden Formteil (42) des Spritzgußwerkzeugs eingelegt wird, der zum Auswerfen der fertigen Rohrarmatur (50) dient,

aber beim Schließen der beiden Tormteile (41 , 42) des Spritzgußwerk¬ zeugs das Vorprodukt (20) selbsttätig auf die Dusenbuchse (48) des dusenseitigen Formteils (41 ) aufgeschoben wird.

16. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß der als Vorprodukt dienende Heizstrangtrager ( 20) als ebene Matte ausgebildet wird und das den wellenlinienformigen Heizstrang ( 15) aufnehmende Band (23) in Windungen (70) einer monofi- laren oder bifilaren Spirale gefuhrt wird.

17. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Matte (20) in dem zur Herstellung des Endprodukts (50) dienenden Spri tzguß¬ werkzeug (41 , 42) teilzylindπsch oder vollzylindrisch verformt wird.

18. Verfahren nach Anspruch 16 oder 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Matte (20) als kreisförmige Scheibe ausgebildet wird.

19. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß der als Vorprodukt dienende Heizstrangtrager (20) zylindrisch ausgebi ldet wird,

und daß die den wellenlinienformigen Heizstrang ( 15) aufnehmenden Bandwindungen (23) wenigstens bereichsweise in Windungen einer He¬ lix gefuhrt werden und einen zylindrischen Korb bilden,

und daß der zylindrische Korb (20') in der zur Herstellung des Endpro¬ dukts (60) dienenden Spritzgußform die Innenflache (63) einer Rohrmuf¬ fe oder einer Rohrverbindungs- bzw. -Reparaturhulse (60) erzeugt, wo die Wellenlinie (11) des Heizstrangs (15) mit ihrer einen Breitseite (17) frei liegt.

GEÄNDERTE ANSPRUCHE

[beim Internationalen Büro am 01. Oktober 1997 (01.10.97) eingegangen ursprünglicher Anspruch 1 geändert; alle weiteren Ansprüche unverändert (8 Seiten)]

1. Verfahren zum Herstellen einer wenigstens bereichsweise aus thermisch anschweißbarem Material (Schweißmaterial 51) bestehenden Rohrarma¬ tur (50) in einem Spritzgußwerkzeug (31, 32; 41, 42), die zum Anbrin¬ gen an bzw. zum Verbinden oder Reparieren von ebenfalls aus ther¬ misch schweißfähigem Werkstoff bestehenden Leitungsrohren (56) dient,

wobei im Spritzgußwerkzeug (31, 32; 41, 42) im gewünschten An¬ schweißbereich (55) der künftigen Kontaktfläche (54) zwischen der Rohrarmatur (50) und dem Leitungsrohr (56) zunächst wenigstens ein elektrischer Heizdraht (10) in mehreren Windungen (70) verlegt wird,

und ggf. an die beiden Enden des in Windungen gelegten Heizdrahtes (10) Kontakte (40) angebracht werden, an die beim spateren An¬ schweißen der Rohrarmatur eine elektrische Stromquelle angeschlossen wird,

und dann die Lage der Windungen (70) des Heizdrahtes (10) im Spritzgußwerkzeug (31, 32; 41, 42) und ggf. die Position der Kontakte (40) durch das im Spritzgußverfahren aufgebrachte Schweißmaterial (21; 51) fixiert werden,

d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t,

daß der Heizdraht (10), mindestens abschnittweise (12), in eine ebene Wellenlinien-Form (11) gebracht wird und dadurch zunächst einen wellenlinienformigen Heizstrang (15) erzeugt,

und daß erst dann der wellenlinienformige Heizstrang (15) im Spritz¬ gußwerkzeug (31, 32; 41, 42) im künftigen Anschweißbereich (55) der Rohrarmatur (50) in Windungen (70) verlegt wird,

wobei nach dem Spritzgießen und Verfestigen des Schweißmaterials ( 51 ) die eine Breitseite ( 17) der Wellenlinie ( 1 1 ) an der Kontaktflache (54) der Rohrarmatur (50) verläuft.

2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, daß zunächst in ein erstes Spritzgußwerkzeug (31 , 32), das zur Herstellung eines Vorprodukts (20) dient, der wellenlinienformige Heizstrang ( 15) m Windungen (70) verlegt wird

und dann in diesem Spritzgußwerkzeug (31 , 32) ein erstes Schweißmate¬ rial (21 ) eingeleitet wird und dort ein als Vorprodukt dienender Heiz¬ strangtrager (20) erzeugt wird, in welchem sowohl die ebene Wellenli¬ nie ( 1 1 ) als auch die Windungen (70) des Heizstrangs ( 15) und ggf. die Lage der Kontakte (40) festgelegt sind,

daß danach in einem zweiten Spritzgußwerkzeug (41 , 42), das zur Herstellung der Rohrarmatur (50) dient, der Heizstrangtrager (20) an derjenigen Formfläche (37; 47) angeordnet wird, die bei der fertigen Rohrarmatur (50) die Kontaktflache (64) für das Leitungsrohr (56) bildet,

und schließlich in dem zweiten Spritzgußwerkzeug (41 , 42) weiteres Schweißmaterial ( 51 ) eingebracht wird und dort, als Endprodukt, die Rohrarmatur (50) erzeugt wird.

Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß beim Spritzgießen das Schweißmaterial (21 ; 51 ) im wesentlichen gegen die innere Breitseite ( 18) der Wellenlinie ( 1 1 ) des wellenlinienformigen Heizstrangs ( 15) geleitet wird,

und daß dabei von der Strömung des Schweißmaterials (21 ) der Heiz¬ strang ( 15) mit der äußeren Breitseite ( 17) seiner Wellenlinie ( 1 1 ) gegen diejenige Formflache (37; 47) des Spritzgußwerkzeugs (31 , 32; 41 , 42) gedrückt wird, die beim Endprodukt (50) die Kontaktfläche (54) für das Leitungsrohr (56) bzw. die beim Vorprodukt (20) die Außenfläche des Heizstrangtragers (20) bildet,

und daß nach dem Verfestigen des Schweißmaterials (21 ; 51 ) der Heizstrang ( 15) mit der äußeren Breitseite ( 17) seiner Wellenlinie ( 1 1 ) sowohl an der Außenfläche (27) des Vorprodukts (20) als auch an der Kontaktfläche (56) des Endprodukts (50) möglichst sichtbar bleibt.

4. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß in dem zur Herstellung des Vorprodukts (20) dienenden Spritzgußwerkzeug (31 , 32) der wellenlinienformige Heiz¬ strang ( 15) in einem gewundenen Kanal (33) angeordnet wird, wobei zwischen benachbarten Kanalwindungen (33) ein Abstand (35) besteht,

und daß nach dem Einleiten und Verfestigen des Schweißmaterials

(21 ) in dem Kanal (33) ein gewundenes Band (23) aus Schweißmaterial

(21 ) erzeugt wird, wobei zwischen benachbarten Bandwindungen

(23) des Vorprodukts eine freie Lücke (25) verbleibt.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Heiz¬ draht ( 10) im Heizstrang ( 15) zu einer Wellenlinie ( 1 1 ) verformt wird, deren Wellenlinienbreite ( 19) im wesentlichen gleich der zur Bandherstellung (23) dienenden Kanalbreite (39) im Spritzgußwerkzeug (31 , 32) ist,

und daß beim Spritzgießen (21 ) der Heizstrang ( 15) mit seiner äußeren Breitseite ( 17) seiner Wellenlinie ( 1 1 ) auf die äußere Bandseite (27) gedrückt wird und dabei über die ganze Bandbreite ( 19), von der einen Bandkante bis zur gegenüberliegenden, verläuft.

6. Verfahren nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß der zur Bandherstellung (23) dienende Kanal (33) - im Querschnitt gesehen - in zwei Teilquerschnitte (30, 34) gegliedert wird,

nämlich einerseits in einen hinterschnittenen Aufnahmequerschnitt (30) für den wellenlinienformigen Heizstrang ( 15), der an der Außenflä¬ che (27) des Vorprodukts (20) liegt und jeweils an gegenüberliegenden Scheitelbereichen ( 16) der Wellenlinienform vom Heizstrang angreift,

7. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die radialen Abstände (35) zwischen den zur Bandherstellung dienenden Kanalwindungen (33) durch eine oder mehrere Verteilungsleitungen überbrückt werden,

daß wenigstens ein Teil des Schweißmaterials (21 ) zunächst in die Verteilungsleitungen und von dort dann in die einzelnen Kanalwindungen (33) strömt,

und daß nach dem Einführen und Verfestigen des Schweißmaterials

(21 ) in den Verteilungskanälen auf der Innenfläche (28) des Vorprodukts

(20) durchgehende Verbindungsrippen (24) über den Bandwindungen

(23) erzeugt werden. 9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Vertei¬ lungsleitungen bzw. die in ihnen erzeugten Verbindungsrippen (24) bogenförmig verlaufen.

10. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 4 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß das Schweißmaterial (21 ) durch eine Angußstelle (44) in das zur Herstellung des Vorprodukts dienende Spritzgußwerkzeug (31 , 32) eingeführt wird, und daß von der Angußstelle (44) die Vertei¬ lungsleitungen für die Verbindungsrippen (24) ausgehen.

1 1. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 4 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß bei der Herstellung des Heizstrangs ( 15) zwischen den in Wellenlinienform ( 1 1 ) verformten wellenlinienformigen Abschnit¬ ten (12) unverformte Zwischenstücke belassen werden, die glatte Drahtabschnitte ( 13) erzeugen,

daß in dem zur Herstellung des Vorprodukts (20) dienenden Spritzguß¬ werkzeug (31 , 32) Querkammern über den zur Bandherstellung dienen¬ den Kanalwindungen (33) angeordnet werden,

daß vor dem Spritzgießen in die Querkammern die glatten Drahtab¬ schnitte (13) eingelegt werden, wobei diese Drahtabschnitte ( 13) in einem Höhenabstand (38) die in den Kanalwindungen (33) eingeleg¬ ten wellenlinienformigen Abschnitte ( 12) des Heizstrangs ( 15) überque¬ ren,

daß die freien Enden der glatten Drahtabschnitte ( 13) jeweils zusam¬ men mi t dem zugehörigen Kontakt (40) in eine endseitige Kammerer¬ weiterung der Querkammer eingelegt werden,

und daß beim Spritzgießen Schweißmaterial (21 ) in den Querkanal und dessen Kammererweiterung einströmt und nach dem Verfestigen einen Quersteg (36) mit endseitigcm Kontakt (40) erzeugt. 12. Verfahren nach Anspruch 1 1 , dadurch gekennzeichnet, daß die Kammer einen Kammerquerschnitt aufweist, der den Leitungsquerschnitt der zur Rippenherstellung (24) dienenden Verteilungsleitungen übersteigt,

und daß nach dem Einfuhren und Verfestigen des Schweißmaterials (21 ) in den Querkammern auf der Innenflache des Vorprodukts Querste¬ ge (36) erzeugt werden, die eine gegenüber den Verbindungsrippen (24) größere Steghohe besitzen.

13. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 2 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß - in Strömungsrichtung des Materials beim Spritz¬ gießen des Vorprodukts (20) gesehen - im Spritzgußwerkzeug (31 , 32) vor der zur Bandherstellung dienenden ersten Kanalwindung (33) eine Anfangskammer angeordnet wird, deren Kammerquerschnitt flacher ais der Kanalquerschnitt für das Band (23) ist,

14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß in den Formteil (41 ) des zur Herstellung der Rohrarmatur dienenden zweiten Spritzgußwerkzeugs (41 , 42) eine Düse (45) zum Einfuhren des Schweiß¬ materials (51 ) vorgesehen ist, die von einer Dusenbuchse (46) um¬ schlossen wird,

und daß die Strömung des Schweißmaterials (51 ) zunächst auf die flache Randzone (71 ) des Vorprodukts (20) und dann erst auf die sich daran anschließenden Bandwindungen (23', 23) trifft,

wodurch beim Spritzgießen der Rohrarmatur (50) das Vorprodukt (20) mit seiner Außenflache (27) gegen die Form flache (47) des dusen- seitigen Spritzguß-Formteils (41 ) gepreßt wird.

15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß das Vorpro¬ dukt zwar in den der Düse (45) gegenüberliegenden Formtei l (42) des Spritzgußwerkzeugs eingelegt wird, der zum Auswerfen der fertigen Rohrarmatur (50) dient,

aber beim Schließen der beiden Formteile (41 , 42) des Spritzgußwerk¬ zeugs das Vorprodukt (20) selbsttätig auf die Dusenbuchse (48) des dusenseitigen Formteils (41 ) aufgeschoben wird.

16. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß der als Vorprodukt dienende Heizstrangtrager (20) als ebene Matte ausgebildet wird und das den wellenlinienformigen Heizstrang ( 15) aufnehmende Band (23) in Windungen (70) einer monofi- laren oder bifilaren Spirale geführt wird.

17. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Matte (20) in dem zur Herstellung des Endprodukts (50) dienenden Spritzguß¬ werkzeug (41 , 42) teilzylindπsch oder vollzylindrisch verformt wird.

19. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß der als Vorprodukt dienende Heizstrangtrager (20) zylindrisch ausgebildet wird,

und daß der zylindrische Korb (20') in der zur Herstellung des Endpro- dukts (60) dienenden Spritzgußform die Innenfläche (63) einer Rohrmuf¬ fe oder einer Rohrverbindungs- bzw. -Reparaturhülse (60) erzeugt,

wo die Wellenlinie (11) des Heizstrangs (15) mit ihrer einen Breitseite (17) frei liegt.

IN ARTIKEL 19 GENANNTE ERKLÄRUNG

Bei einem andersartigen Verfahren (EP 0 1 19 061 A I ) werden in zwei Spritzgußwerkzeugen, jeweils als Vorprodukt, einerseits eine heizdrahtfreie Rohrarmatur mit einem Flansch und andererseits eine zunächst ebenfalls heizdraht freie Kunststoffplatte mit Rillen hergestellt. Dann wird in die Rippen der Platte ein linearer Heizdraht in Spiralform eingelegt, so daß sich ein Kombinationsprodukt ergibt. Dieses Kombinationsprodukt wird nun an die Innenflache des Flansches angelegt und dann der Heizdraht elektrisch erwärmt. Dies fuhrt zu einer Schweißverbindung zwischen dem Kombinationsprodukt und der heizdrahtfreien Rohrarmatur. Dann ergibt sich, als Endprodukt, eine mit einem solchen Heizdraht ausgerüstete Rohrar¬ matur, die aber den Nachteil hat, daß - beim Festschweißen der Rohrarma¬ tur am Leitungsrohr - der Heizdraht durch die Dicke der Kunststoffplatte von den festzuschweißenden Kontaktflachen entfernt ist. Dadurch geht viel Wärmeenergie verloren. Alternativ wird der lineare Heizdraht auf einer anderen vorgefertigten Kunststoffplatte statt in Spiral form in Form eines ringförmigen Mäanders verlegt. Auch dieses Alternativprodukt wird mit der vorgefertigten Rohrarmatur durch Erwarmen des Heizdrahtes wie¬ der zum Endprodukt der Rohrarmatur zusammengeschweißt. Diese Vorgehens¬ weise ist umständlich.