DE19748066A1 - Verfahren zum Herstellen einer an Leitungsrohre anschweißbaren Rohrarmatur sowie Rohrarmatur nach diesem Verfahren - Google Patents
Verfahren zum Herstellen einer an Leitungsrohre anschweißbaren Rohrarmatur sowie Rohrarmatur nach diesem VerfahrenInfo
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Description
Die Erfindung richtet sich auf ein Verfahren der im Oberbegriff des Anspru
ches 1 angegebenen Art. Rohrarmaturen verwendet man für verschiedene
Zwecke, um sie nachträglich an einem bereits verlegten, ggf. unter Medien
druck stehenden Leitungsrohr, das als Medium z. B. Gas oder Wasser führt,
an zubringen. Auch zu Reparaturzwecken oder zur Verbindung von Rohren
werden entsprechende Rohrarmaturen verwendet. Die Rohrarmatur und
das Leitungsrohr bestehen dabei wenigstens bereichsweise aus thermoplasti
schem Kunststoff. In diesen Fällen besitzen die Rohrarmaturen an ihrer
Kontaktfläche zum Leitungsrohr einen Anschweißbereich, in welchem wenig
stens ein elektrischer Heizdraht in mehreren Windungen verlegt wird.
An den Enden des Heizdrahts werden in der Regel Kontakte angebracht,
die beim späteren Anschweißen der Rohrarmatur zum Anschluß einer elektri
schen Stromquelle dienen.
Bei dem bekannten Verfahren kann ein solcher Heizdraht unmittelbar in
der zur Herstellung der Rohrarmatur dienenden Spritzgußform in Windungen
gelegt und beim Spritzgießen in das Schweißmaterial der Rohrarmatur
integriert werden (CH 528 697 C). Der Heizdraht ist dabei von einem
Kunststoffmantel umhüllt, der die Wärmeleitung zur Kontaktfläche zwischen
der Rohrarmatur und dem Leitungsrohr behindert. Die Windungen des Heiz
drahtes können dabei als monofilare bzw. bifilare Spirale oder als Mäander
in die Form eingelegt werden.
Es ist auch bekannt, zunächst aus dem Heizdraht ein scheibenförmiges
Vorprodukt zu erstellen, indem der Heizdraht als bifilare Spirale in Windun
gen gelegt und diese Spiralwindungen durch Kunststoffstege miteinander
verbunden sind, (DE 38 10 845 A1). Schließlich ist es auch bekannt, den
Heizdraht zunächst in eine Helix-Form zu bringen und dann die Helix
in ein sternförmiges Vorprodukt aus thermoplastischem Kunststoff einzubet
ten, (DE 71 21 715 U). Beim Spritzgießen der Rohrarmatur wird dann
dieses sternförmige Vorprodukt im Bereich der Kontaktfläche zur Rohrleitung
integriert. Der durch die Helix fließende Strom führt zu einer maximalen
Erwärmung im Helixinneren, was für den Anschweißvorgang am Leitungsrohr
nicht genutzt werden kann. An die Kontaktfläche gelangt nur unzureichende
Wärme. Bei diesen bekannten Rohrarmaturen ist die Festigkeit der Schweiß
verbindung am Leitungsrohr gefährdet. Um befriedigende Schweißwirkungen
zu erzielen, muß eine verhältnismäßig große elektrische Energie aufgewendet
werden, was unwirtschaftlich ist.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein wirtschaftliches Verfahren
zum Herstellen von Rohrarmaturen der im Oberbegriff des Anspruches
1 genannten Art zu entwickeln, dessen Endprodukte sich zuverlässig und
schnell an Leitungsrohren anschweißen lassen. Dies wird erfindungsgemäß
durch die im Kennzeichen des Anspruches 1 angeführten Maßnahmen er
reicht, denen folgende besondere Bedeutung zukommt.
Das Verfahren läuft zweistufig ab. Es wird zunächst der Heizdraht in
eine ebene Wellenlinienform gebracht, wodurch ein besonderes Zwischenpro
dukt entsteht, das nachfolgend kurz "Heizstrang" bezeichnet werden soll.
Die Besonderheit dieses Heizstrangs liegt also in seiner Wellenlinienform,
die sich auch als eine Sinus-Linie beschreiben läßt. Dann, in einer zweiten
Verfahrensstufe, wird dieser wellenlinienförmige Heizstrang erst in der
Spritzgußform in Windungen verlegt, und zwar so, daß die eine Breitseite
seiner Wellenlinie unmittelbar an der Kontaktfläche der Rohrarmatur er
scheint. Die Wellenlinienform und ihre Lage an der Oberfläche sorgen
für eine schnelle, intensive Erwärmung der Kontaktfläche bereits bei mäßi
gem Stromfluß. Das Erweichen und Ineinanderströmen der Materialien
der Rohrarmatur einerseits und des Werkstoffs des Leitungsrohres ande
rerseits erzeugen nach dem Verfestigen eine zuverlässige Schweißverbindung.
Weitere Maßnahmen und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus den Unter
ansprüchen, der nachfolgenden Beschreibung und den Zeichnungen. Dabei
richtet sich die Erfindung auf alle daraus entnehmbaren neuen Merkmale
und Merkmalskombinationen, auch wenn diese nicht ausdrücklich in den
Ansprüchen angeführt sein sollten. In den Zeichnungen ist die Erfindung
in einem Ausführungsbeispiel dargestellt. Es zeigen:
Fig. 1 die Draufsicht auf ein nach der Erfindung erzeugtes Vorprodukt
für eine Rohrarmatur,
Fig. 2 eine schematische Querschnittansicht durch das Vorprodukt von
Fig. 1,
Fig. 3, in Vergrößerung, die Unteransicht auf ein Teilstück des in Fig.
gezeigten Vorprodukts,
Fig. 4, in entsprechender Vergrößerung, die Draufsicht auf das in Fig.
3 gezeigte Teilstück des Vorprodukts,
Fig. 5 einen Querschnitt durch das in Fig. 4 gezeigte Teilstück des
Vorprodukts längs der dortigen Schnittlinie V-V,
Fig. 6 schematisch einige Bauteile eine Vorrichtung, die zur Herstellung
einer Wellenlinienform bei einem Heizdraht dient, wodurch
ein wellenlinienförmiger Heizstrang entsteht,
Fig. 7, in perspektivischer Darstellung und Vergrößerung, ein Teilstück
des wellenlinienförmigen Heizstrangs von Fig. 6, der in das Vorpro
dukt von Fig. 1 bis 5 integriert wird,
Fig. 8 und 9 schematisch Teilstücke einer Spritzgußform zur Herstellung
des in Fig. 1 bis 5 gezeigten Vorprodukts, und zwar in zwei
unterschiedlichen Arbeitsstufen,
Fig. 10 schematisch einen Querschnitt durch eine weitere Spritzgußvorrich
tung, die das Vorprodukt von Fig. 1 bis 5 aufnimmt und zur
Herstellung einer Rohrarmatur dient,
Fig. 11, in Vergrößerung, ein Teilstück der in Fig. 10 gezeigten Vorrich
tung,
Fig. 12, im Schnitt, ein Teilstück der in der Vorrichtung von Fig. 10
herstellbaren Rohrarmatur, wo auch die Gebrauchslage dieses
Endprodukts an einem Leitungsrohr angedeutet ist,
Fig. 13 die Seitenansicht auf ein anderes Ausführungsbeispiel eines zu
Fig. 1 analogen Vorprodukts,
Fig. 14 eine Querschnittansicht durch das in Fig. 13 gezeigte Vorprodukt
längs der Schnittlinie III-III und
Fig. 15, in Seitenansicht, das mit dem Vorprodukt von Fig. 13 und 14
hergestellte Endprodukt, wo der Gebrauchsfall zum Verbinden
von zwei Rohren mit angedeutet ist.
Ziel der Erfindung ist es, eine beispielsweise in Fig. 12 gezeigte Rohrarma
tur 50 herzustellen, die aus wenigstens bereichsweise anschweißbarem Mate
rial 51, nämlich thermoplastischem Kunststoff, besteht und an einer ge
wünschten Stelle eines ebenfalls aus thermisch schweißbarem Werkstoff
bestehenden Leitungsrohr 56 angeschweißt werden soll. Dieses Material
soll nachfolgend kurz "Schweißmaterial" bezeichnet werden. Dazu besitzt
die Rohrarmatur 50 einen Sattel 53, der im Montagefall an der mit 54
bezeichneten Kontaktfläche mit dem Leitungsrohr 56 in Berührung kommt.
Zum Anschweißen ist in einem bestimmten Anschweißbereich 55 ein noch
näher zu beschreibender Heizdraht 10 integriert. Dieser Heizdraht 10
wird zunächst in einer besonderen, noch näher anzugebenden Weise verformt
und ist Bestandteil eines besonderen Vorprodukts 20, das in den Fig. 1
bis 5 gezeigt ist. Dieses Vorprodukt 20 wird beim Spritzgießen der Rohrar
matur 50 in den gewünschten Anschweißbereich 55 integriert, wie aus
Fig. 12 zu entnehmen ist. Eine solche Rohrarmatur kann einen oder mehrere
Rohrstutzen 52 aufweisen. Nach der Schweißbefestigung der Rohrarmatur
kann das Leitungsrohr 56 durch einen Rohrstutzen 52 hindurch an der
mit 57 gekennzeichneten Stelle angebohrt werden.
Wie in Fig. 6 gezeigt ist, geht man von einem blanken Heizdraht 10 aus,
der keinen Isolationsmantel aufweist, aber abschnittweise 12 in eine ebene
Wellenlinienform 11 gebracht wird. Der Heizdraht 10 besitzt allenfalls
einen üblichen, minimalen Lacküberzug. Zwischen den Wellenabschnitten
12 können sich lineare Drahtabschnitte 13 befinden. Dieses wellenlinienförmi
ge Zwischenprodukt 15 ist in Fig. 7 perspektivisch dargestellt und soll
nachfolgend kurz "Heizstrang" bezeichnet werden. Die Wellenlinienform
11 des Heizstrangs 15 kommt dadurch zustande, daß der ursprünglich
geradlinige Draht, wie aus Fig. 6 zu erkennen ist, durch zwei miteinander
kämmende Zahnräder 14 hindurchgeführt wird. Die Zahnräder 14 haben
ein Zahnprofil in Form einer solchen Wellenlinie 11. Die Wellenlinie hat
hier Sinusform. Die zwischen den Wellenlinienabschnitten 12 liegenden
linearen Drahtabschnitte 13 entstehen dadurch, daß während des Durchlaufs
der Strecke 13 im Sinne des Pfeils von Fig. 6 die beiden Zahnräder 14
voneinander wegbewegt werden. Dann können die Zähne der Zahnräder
14 den Heizdraht 10 nicht mehr verformen.
Zur Herstellung des Vorprodukts 20 dient ein Spritzgußwerkzeug mit zwei
Formteilen 31, 32, wovon die Fig. 8 und 9 vergrößerte Querschnitte zeigen.
Während der eine Formteil 31 als eine im wesentlichen ebene Platte ausge
bildet ist, besitzt der andere Formteil 32 einen Kanal 33, der hier als
ebene, monofilare Spirale gestaltet ist. Dieser Kanal 33 läßt sich in zwei
funktionsunterschiedliche Teilquerschnitte 30, 34 gliedern. Der eine Teilquer
schnitt 30 hat die Form eines Trapezes, welches gegen den anderen Formteil
31 hin mit seiner großen Trapezseite geöffnet ist. Dieser Teilquerschnitt
30 dient zur Aufnahme des wellenlinienförmigen Heizstrangs 15. Die Kanal
wände dieses Teilquerschnitts 30 sind hinterschnitten und greifen an den
aus Fig. 7 erkennbaren, jeweils gegenüberliegenden Scheitelbereichen 16
des Heizstrangs 15 an. Der eingelegte Heizstrang 15 hat eine gewisse
Querelastizität und wird in dem Teilquerschnitt 30 auch dann festgehalten,
wenn die beiden Formteile 31, 32 geöffnet sind. Entsprechend dem gewunde
nen Kanal 33 verläuft der Heizstrang 15 seinerseits in Spiralwindungen
70 gemäß Fig. 3.
Zum Kanal 33 gehört aber noch ein Fließquerschnitt 34 in Form einer
halbkreisartigen Wölbung, die auf dem trapezförmigen vorerwähnten Teilquer
schnitt 30 liegt. Dieser Teilquerschnitt dient bei geschlossener Spritzgußform
gemäß Fig. 9 zur guten Leitung der durch Pfeile verdeutlichten Strömung
des Schweißmaterials 21. Das Schweißmaterial 21 strömt beim Herstellen
des Vorprodukts 20 gegen die nach oben weisende Breitseite 18 des Heiz
strangs 15, wodurch der Heizstrang 15 gegen die Formfläche 37 des benach
barten Formteils 31 gedrückt wird. Nach dem Verfestigen des Schweißmate
rials 21 in der Spritzgußform 31, 32 entsteht daher das aus Fig. 1 bis
5 erkennbare Vorprodukt 20. Fig. 3 zeigt die Unteransicht, wo die Wellenli
nie 11 an der Außenseite 27 sichtbar bleibt. Die Wellenlinienform sorgt
zugleich für eine ausreichende Verankerung des Heizstrangs 15 im Schweiß
material des Vorprodukts 20, das folgenden weiteren besonderen Aufbau
hat.
Nach Verfestigen des Kunststoffmaterials entsteht in den einzelnen Spiral
windungen des Kanals 33 ein entsprechend gewundenes Band 23. Die aus
Fig. 7 erkennbare Wellenlinienbreite 19 ist im wesentlich gleich der zur
Bandherstellung dienenden, aus Fig. 9 erkennbaren Kanalbreite 39. Daher
verläuft die Wellenlinie 11 in den einzelnen Windungen 70 des Bandes
23, gemäß Fig. 3, über die ganze Bandbreite 29, zwischen den beiden Band
kanten. Dies ist auch aus dem Querschnitt von Fig. 5 gut zu erkennen.
Ausweislich der Fig. 9 sind die einzelnen Windungen des Kanals 33 in ei
nem radialen Abstand 35 zueinander angeordnet, weshalb beim Vorprodukt
20, zwischen den einzelnen Bandwindungen 23, freie Lücken 25 entstehen.
Diese Lücken 25 werden beim Vorprodukt 20 von Verbindungsrippen 24
überbrückt, wie Fig. 1 zeigt. Diese Verbindungsrippen 24 entstehen durch
in der Spritzgußform 31, 32 vorgesehenen, nicht näher gezeigten Verteilungs
leitungen, die von einer zentralen in Fig. 1 erkennbaren Angußstelle 44
ausgehen und sich im wesentlichen radial über das hier kreisscheibenförmige
Vorprodukt 20 erstrecken. Diese Verteilungsleitungen führen das Schweißma
terial 21 von der Angußstelle 44 bis zu den einzelnen Kanalwindungen
33 und sorgen dafür, daß die Massen vornehmlich in die beschriebenen
Fließquerschnitte 34 strömen, die ein gerundetes Profil aufweisen, das
gegenüber dem Kantenprofil der Aufnahmequerschnitte 30 abgesetzt ist.
In dem fertigen Band 23 entstehen dann im Bereich dieser Fließquerschnitte
34 aus Fig. 4 erkennbare gewölbte Längswülste 43. Der Leitungsquerschnitt
zur Herstellung der Verbindungsrippe 24 ist, wie aus dem fertigen Vorpro
dukt 20 von Fig. 5 zu erkennen ist, höher als der zur Bandherstellung
23 dienende Kanal 33, weshalb die Verbindungsrippen 24 auf der in Fig. 1
sichtbaren Innenfläche 28 des Vorprodukts 20 emporragen und unterbre
chungsfrei durchlaufen. Die eine kontinuierliche Stegbreite aufweisenden
Verbindungsrippen 24 sind aber bogenförmig gekrümmt, was günstig für
den Strömungsfluß ist.
Das Vorprodukt 20 besitzt schließlich auch noch radiale Querstege 36,
die den Kreisumriß des Vorprodukts 20 überragen. Diese entstehen durch
entsprechend ausgeformte, nicht näher gezeigte Querkammern in der Spritz
gußform 31, 32, die in ebenfalls nicht gezeigten Kammererweiterungen
enden. In diese Querkammern werden bis zu den Kammererweiterungen
beim Einlegen des Heizstrangs 15 die erwähnten glatten Drahtabschnitte
13 eingelegt, wie aus Fig. 3 bis 5 zu entnehmen ist. In die Kammererweite
rungen werden zugleich die jeweiligen Kontakte 40 eingelegt, so daß nach
dem Spritzgießen und Verfestigen des Schweißmaterials 21 am Ende der
Querstege 36 die aus Fig. 1 und 2 erkennbaren Näpfe 46 zur Halterung
der Kontakte 40 entstehen. Die glatten Drahtabschnitte 13 verlaufen,
wie aus Fig. 5 zu entnehmen ist, in einem ausreichenden Höhenabstand
38 zum wellenlinienförmigen Heizstrang 15, was vor allem für den glatten
Abschnitt 13 des langen Querstegs 36 gilt, der von dem Wellenlinien-Ab
schnitt des Heizdrahts der in Fig. 1 gezeigten innersten Bandwindung
23' ausgeht. Der glatte Drahtabschnitt 13 kann dabei, wie in den Figuren
gezeigt, entweder im Inneren des Querstegs 36 oder auf der Oberseite
dieses Stegs 36 verlaufen.
Beim fertigen Vorprodukt, gemäß Fig. 1 bis 5, ist die Lage der ebenen
Wellenlinie 11 vom Heizstrang 15 sowie die Position der Kontakte 40
durch das Schweißmaterial 21 festgelegt. Dieses Vorprodukt dient somit
als Träger für den in Windungen gelegten besonderen Heizstrang 15 und
kann daher nachfolgend als "Heizstrangträger" bezeichnet werden. In der
durch Pfeile in Fig. 1 verdeutlichten Strömungsrichtung, von der Angußstelle
44 aus gesehen, ist vor der innersten Bandwindung 23' eine flache, hier
ringförmige Randzone 18 vorgesehen, die durch eine entsprechende, nicht
näher gezeigte Anfangskammer im Spritzgußwerkzeug 31, 32 entsteht.
Diese Anfangskammer wird über die bereits erwähnten Verteilungsleitungen,
die zur Bildung der Verbindungsrippen 24 im Heizstrangträger 20 dienen,
mit Schweißmaterial 21 versorgt. Dieser Kammerquerschnitt ist flacher
als der Gesamtquerschnitt 34, 30 der zur Bandherstellung 23 dienenden
Kanäle 33 ausgebildet. Dies ist für die weitere Verarbeitung des erfindungs
gemäßen Heizstrangträgers 20 in der zu erstellenden Rohrarmatur 50 bedeut
sam, wie anhand der Fig. 10 und 11 zu ersehen ist. Der in Fig. 1 und
2 zentrale Teil 49 wird herausgeschnitten, so daß dort gleich die flache
Randzone 18 mit ihrer Kreisöffnung 22 beginnt. Im vorliegenden Fall ist
der Heizstrangträger 20 ein ebenes flaches Produkt. Wegen der verbleibenden
freien Lücken 25 zwischen den Bandwindungen 23 und Verbindungsrippen
24 hat der Heizstrangträger 20 den Charakter einer Matte; er ist flexibel
und kann aus seiner ursprünglichen in Fig. 1 und 2 gezeigten ebenen Position
ohne weiteres zylindrisch verformt werden. Das ist für die folgende weitere
Verarbeitung des Heizstrangträgers 20 bedeutsam.
Zur Herstellung der Rohrarmatur 50 dient das in Fig. 10 und 11 gezeigte
zweite Spritzgußwerkzeug 41, 42. Es besteht aus einem düsenseitigen Form
teil 41 mit einer Düse 45 zum Einführen des bereits erwähnten Schweißma
terials 51 und einem zum Auswerfen der fertigen Rohrarmatur 50 dienenden
auswerferseitigen Formteil 42. Der vorproduzierte Heizstrangträger 20
von Fig. 1 bis 5 wird bei geöffnetem Spritzgußwerkzeug zunächst in den
auswerferseitigen Formteil 42 eingesteckt. Dort sind geeignete Aufnahmen
für die herausragenden, bereits erwähnten Kontakte 40 vorgesehen. Kommt
das Spritzgußwerkzeug 41, 42 in die aus Fig. 10 und 11 ersichtliche Schließ
lage, so wird der Heizstrangträger 20 mit seiner zentralen Kreisöffnung
22 selbsttätig auf eine Düsenbuchse 48 des gegenüberliegenden Formteils
41 aufgesteckt. Diese Düsenbuchse 48 umschließt die zur Strömungseinleitung
dienende zentrale Düse 45 und erhebt sich über die maßgebliche sattelförmi
ge Formfläche 47 dieses Formteils 41. Strömt, wie Fig. 11 zeigt, das
Schweißmaterial 51 in Richtung der eingezeichneten Pfeile in den Hohlraum
zwischen den beiden Form teilen 41, 42 ein, so trifft es zunächst auf die
von der Formfläche 47 weggerichtete Seite der flachen Randzone 71 des
Heizstrangträgers 20 und drückt diesen mit seiner Außenfläche 27 gegen
die sattelförmige Formfläche 47 des Formteils 41 an. An dieser Sattelfläche
47 wird also die ursprünglich ebene Matte des Heizstrangträgers 20 teilzy
lindrisch verformt. Das einströmende Schweißmaterial 51 kann daher nicht
zwischen der Düsenbuchse 48 und der Kreisöffnung 22 der flachen Randzo
ne 71 auf die Außenfläche 27 vom Heizstrangträger 20 gelangen.
Zur schnellen Verfestigung des eingespritzten Schweißmaterials 51 besitzen
die beiden Formteile 41, 42 geeignete Kühlmittelkanäle 58. Bei geöffneter
Form kann dann im vorliegenden Fall das in Fig. 12 ersichtliche, bereits
beschriebene Endprodukt 50, mittels geeigneter, nicht näher gezeigter Aus
werfer, aus dem Formteil 42 entnommen werden. Durch die vorerwähnte
Formfläche 47 des düsenseitigen Formteils 41 entsteht am Endprodukt
50 die bereits erwähnte Kontaktfläche 54. Dort bleibt der integrierte Heiz
strangträger 20 mit seiner beschriebenen Außenfläche 27 frei von Schweiß
material 51, weil dieses nur in die verbleibenden Lücken 25 gelangt und
diese schließen. Es bleibt also dort der wellenlinienförmige Heizstrang
15 mit der ganzen äußeren Breitseite 17 seiner Wellenlinienform sichtbar.
In einem anderen Spritzgußwerkzeug könnte der Heizstrangträger 20 auch
vollzylindrisch verformt werden.
Es ist also sichergestellt, daß die äußere Breitseite 17 der Wellenlinie
11 sowohl an der Außenfläche 27 des Vorprodukts 20 als auch an der Kon
taktfläche 54 des Endprodukts 50 sichtbar bleibt. In der Praxis ragen
sogar die Wellenlinien 11 etwas über die Außenfläche 27 hinaus, was durch
das Schrumpfen des Schweißmaterials 51 erklärt werden kann. Die freiliegen
de Wellenlinie 11 ist für die Effizienz der späteren Schweißbefestigung
der Rohrarmatur 50 an der Rohrleitung 56 sehr günstig. Elektrische Isolati
onsprobleme können sich dabei nicht ergeben, weil ja auch die Mantelfläche
des zu verschweißenden Leitungsrohres 56 aus elektrisch nicht leitendem
thermoplastischem Kunststoff besteht.
Fig. 13, 14 zeigen ein anderes Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen
Heizstrangträgers 20', wo zur Benennung analoger Elemente die gleichen
Bezugszeichen wie beim mattenförmigen Heizstrangträger 20 des vorausge
henden Ausführungsbeispiels verwendet werden, weshalb insoweit die bisheri
ge Beschreibung gilt. Es genügt, lediglich auf die Unterschiede einzugehen.
Ein Unterschied besteht zunächst darin, daß die hier vorgesehenen Bandwin
dungen 23 von vorneherein in Form einer Helix verlaufen und daher bereits
im Vorprodukt 20' die besonders aus Fig. 14 erkennbare vollzylindrische
Form einnehmen. In diesen Bandwindungen 23 verläuft natürlich, was in
Fig. 13 und 14 nicht erkennbar ist, der wellenlinienförmige Heizstrang
in der bereits beschriebenen Weise. Die einzelnen Bandwindungen 23 sind
auch hier durch Verbindungsrippen 24 verbunden, die allerdings achsparallel
zum Zylinder verlaufen können. Dieser Aufbau liegt in zwei Axialabschnitten
59 des Vorprodukts 20' vor, das die Form eines zylindrischen Korbes hat.
Der so erlangte zylindrische Korb 20' dient zur Herstellung des in Fig.
15 in Seitenansicht dargestellten Endprodukts 60. Das Endprodukt 60 ist
in diesem Fall eine Verbindungshülse 60, die für einen stirnseitigen Zusam
menhalt von zwei Rohren 61, 62 dient. Bei der Spritzgußherstellung dieser
Verbindungshülse 60 kommt der zylindrische Korb 20' an der in Fig. 15
verdeutlichten Hülseninnenfläche 63 zu liegen, wo in der bereits im voraus
gehenden Fall genannten Weise die eine Breitseite der Wellenlinie zum
Hülseninneren 64 hin blank liegt. Der im vorliegenden Fall verwendete
Heizstrang 15 besitzt drei der im Zusammenhang mit Fig. 6 erläuterten
glatten Drahtabschnitte 13, von denen zwei, wie im vorausgehenden Fall,
zum Anschluß der hier an den Enden des zylindrischen Korbs 20' vorgesehe
nen Kontakte 40 dienen und in Fig. 13 nicht erkennbar sind. Der dritte
Drahtabschnitt 13 liegt zwischen den erwähnten Axialabschnitten 59 und
ist in Fig. 13 dargestellt. Dort befindet sich, erzeugt aus dem Schweißmate
rial 21 dieses zylindrischen Korbs 20', ein Mittelring 65, der beim Endpro
dukt 60 von Fig. 15 in der Hülsenmitte 66 zwischen den beiden Stirnenden
der zu verbindenden Rohre 61, 62 zu liegen kommt.
Im Gebrauchsfall von Fig. 15 befindet sich zwischen den beiden Stirnenden
der Rohre 61, 62 ein Innenanschlag 67, der die Position der Rohre 61,
62 im Hülseninneren festlegt. Dieser Anschlag 67 könnte vom Schweißmate
rial 21 des zylindrischen Korbes 20' erzeugt sein. Es ist aber auch möglich,
den Anschlag 67 erst später aus dem Schweißmaterial der Verbindungshülse
60 zu bilden, wenn man im Mittelring 65 eine entsprechende Öffnung be
läßt und das Spritzgußwerkzeug für die Verbindungshülse 60 entsprechend
ausbildet. Diese Öffnung im Mittelring 65 füllt das Schweißmaterial der
Verbindungshülse 60 aus und erzeugt dabei im Hülseninneren den Innenan
schlag 67. Die freien Lücken 25 zwischen den in Schraubenlinien verlaufen
den Bändern 23 werden aber bündig vom Schweißmaterial der Verbindungs
hülse 60 ausgefüllt, so daß auch hier die Wellenlinien in den Bändern
23 im Hülseninneren 64 frei liegen. Die Kontakte 40 des zylindrischen
Korbs 20' von Fig. 13 kommen in Kunststoffansätzen 69 der fertigen Verbin
dungshülse 60 von Fig. 15 zu liegen.
Es könnte auch ein mattenförmiges Vorprodukt unter Verwendung der wellen
linienförmigen Heizstränge 15 erstellt werden, das später einmal eine Kon
taktfläche eines m ehrschaligen sogenannten "Überschiebers" bildet, die
ein Leitungsrohr mit seinen Schalen vollzylindrisch umschließt. Die hier
verwendeten Vorprodukt-Matten werden bei der Herstellung eines derartigen
Endprodukts wenigstens in einigen Bereichen mehr als halbzylindrisch im
Spritzgußwerkzeug verformt. Der besondere Bandverlauf der Windungen
einer solchen Matte ist in der Patentanmeldung 196 23 353.4 dargestellt.
Auf Blatt 3/7 der Zeichnungen sind weitere Varianten der Erfindung gezeigt.
Es zeigen:
Fig. 16, in starker Vergrößerung, ein Teilstück einer Rohrarmatur, aus
welcher die Lage der Drähte im Querschnitt zu erkennen ist,
Fig. 17 die Unteransicht auf das in Fig. 16 gezeigte Teilstück der Rohrar
matur, und
Fig. 18 die Draufsicht auf eine abgewandelte Formgebung des Heizdrahtes
in einem später in Windungen im Spritzgußwerkzeug zu verlegenden
abgewandelten Heizstrangs.
Fig. 16 zeigt das erfindungsgemäße Bauprinzip, das auch schon bei dem
in den Fig. 1 bis 15 gezeigten ersten Ausführungsbeispiel mit einem wellen
linienförmigen Heizstrang zum Zuge kommt. Die Verlegung des in Fig.
16 erkennbaren Heizdrahts 10 erfolgt so, daß eine Mantelzone 73 oder
wenigstens eine Mantellinie an der Kontaktfläche 54 des fertigen Produkts
zu liegen kommt. Das erfolgt bereits beim Verlegen des Heizdrahts in
den Spritzgußwerkzeugen zur Herstellung dieses Endprodukts 50 und ggf.
in den Spritzgußwerkzeugen zur Herstellung des im Zusammenhang mit
Fig. 1 und 13 beschriebenen Vorprodukts 20, 20'. Die Andrucklage wird
durch die Strömung der Kunststoffmasse 74 in die Spritzgußform unterstützt
oder auch wesentlich mitbestimmt.
Der Heizdraht 10 kann dabei in beliebiger Form verlegt sein. Statt der
vorbeschriebenen Wellenlinien 11 könnte man auch Spiralformen verwenden
oder die aus Fig. 18 erkennbare ebene Schlaufenform 75. Der Heizdraht
10 könnte auch in wesentlichen Strecken linear verlegt sein, sofern für
die gewünschte große Wärmeausbeute an der Kontaktfläche 54 die in Fig.
16 gezeigten Drahtabschnitte 77 gering sind.
Bei der in Fig. 18 gezeigten Schlaufenform 75 können sich die einzelnen
Schleifen 76 mit großen Bereichen ihrer Schlaufenlänge auch in der Kontakt
ebene 54 in Analogie zu Fig. 16 und 17 befinden, obwohl es an den mit
78 gekennzeichneten Kreuzungspunkten für die angrenzenden Bereiche
des einen Schlaufenschenkels zu einer höheren Lage bezüglich der Kontakt
fläche 54 kommt. Solche Kreuzungspunkte 78 können fehlen, wenn man
die Form eines bauchigen Mäanders für den Heizdraht-Verlauf verwendet.
Die Bögen der sinusförmigen Linie der eingangs beschriebenen Wellenlinien
form 11 können bei einem solchen Mäander kopfartig verbreitert oder
verkröpft sein.
Ziel dieser Vorformungen des Heizdrahtes 10 und seiner Anordnung in
der Armatur ist es, einen möglichst großen Flächenanteil der Kontaktfläche
54 mit wenigstens mantellinienweise 73 blank liegenden Heizdrähten 10
auszurüsten.
10
Heizdraht
11
Wellenlinie
12
wellenlinienförmiger Abschnitt von
15
13
linearer Drahtabschnitt von
15
14
Zahnräder für
15
15
Heizstrang
16
Scheitelbereich von
11
17
äußere Breitseite von
11
18
innere Breitseite von
11
19
Wellenlinienbreite von
11
20
Vorprodukt, mattenförmiger Heizstrangträger
20
' Vorprodukt, zylindrischer Korb
21
Schweißmaterial von
20
22
Kreisöffnung in
20
bei
18
23
Band, Bandwindung
23
' innerste Bandwindung von
20
24
Verbindungsrippe zwischen
23
,
23
'
25
freie Lücke zwischen
23
26
Bandlängskante von
23
27
Außenfläche von
20
bzw.
25
28
Innenfläche von
20
29
Bandbreite
30
Teilquerschnitt von
33
, Aufnahmequerschnitt für
15
31
Spritzgußwerkzeug für
20
, erster Formteil
32
Spritzgußwerkzeug für
20
, zweiter Formteil
33
Kanal in
32
, Kanalwindung
34
Teilquerschnitt von
33
, Fließquerschnitt
35
Abstand zwischen
33
36
Quersteg von
20
37
Formfläche in
31
, Formwand
38
Höhenabstand zwischen
13
,
15
39
Kanalbreite von
33
40
Kontakt
41
Spritzgußwerkzeug für
50
, düsenseitiger Formteil
42
Spritzgußwerkzeug für
50
, auswerferseitiger Formteil
43
Längswulst an
23
44
Angußstelle für
24
an
20
45
Düse an
41
46
Napf für
40
(
Fig.
1, 2)
47
sattelförmige Formfläche von
41
48
Düsenbuchse bei
45
49
zentraler Teil von
20
50
Rohrarmatur, Endprodukt
51
Schweißmaterial für
50
52
Rohrstutzen an
50
53
Sattel von
50
54
Kontaktfläche an
53
55
Anschweißbereich von
50
an
53
56
Leitungsrohr für
50
57
Anbohrstelle für
50
an
56
58
Kühlmittelkanal in
41
,
42
59
durchbrochener Axialabschnitt von
20
'
60
Verbindungshülse, Rohrarmatur, Endprodukt
61
erstes Rohr
62
zweites Rohr
63
Hülseninnenfläche
64
Hülseninneres von
20
'
65
Ring von
20
' für
13
66
Hülsenmittel von
60
67
Innenaschlag in
64
68
Endring von
20
'
69
Ansatz für
40
(
Fig.
15)
70
Windung von
15
(
Fig.
3)
71
flache Randzone von
20
72
Rundquerschnitt von
10
(
Fig.
16)
73
Mantelzone von
10
(
Fig.
16, 17)
74
thermoplastischer Kunststoff (
Fig.
16)
75
Schlaufenform von
10
(
Fig.
18)
76
Schlaufen von
75
, Schleifen
77
Abstände zwischen
10
(
Fig.
16)
78
Kreuzungspunkt von
10
in
75
(
Fig.
18)
Claims (26)
1. Verfahren zum Herstellen einer wenigstens bereichsweise aus thermisch
anschweißbarem Material (Schweißmaterial 51) bestehenden Rohrarma
tur (50), die zum Anbringen an bzw. zum Verbinden oder Reparieren
von ebenfalls aus thermisch schweißfähigem Werkstoff bestehenden
Leitungsrohren (56) dient,
wobei im gewünschten Anschweißbereich (55) der künftigen Kontaktflä che (54) zwischen der Rohrarmatur (50) und dem Leitungsrohr (56) zunächst wenigstens ein elektrischer Heizdraht (10) in mehreren Win dungen (70) im Spritzgußwerkzeug (31, 32) verlegt wird,
und ggf. an die beiden Enden des in Windungen gelegten Heizdrahtes (10) Kontakte (40) angebracht werden, an die beim späteren An schweißen der Rohrarmatur eine elektrische Stromquelle angeschlossen wird,
und dann die Lage der Windungen (70) des Heizdrahtes (10) und ggf. die Position der Kontakte (40) durch Schweißmaterial (21; 51) fixiert wird, welches im Spritzgußverfahren aufgebracht wird, dadurch gekennzeichnet,
daß der Heizdraht (10) beim Verlegen und ggf. durch die Strömung des Schweißmaterials (21, 51) an diejenige Formwand (37) des Spritz gußwerkzeugs (51, 32) angedrückt wird, die zur Ausbildung der künfti gen Kontaktfläche 54 der Rohrarmatur (50) dient,
und daß nach dem Verfestigen des Schweißmaterials (21; 51) der Heizdraht (10) mit einer Mantelzone (73), mindestens aber mit einer Mantellinie seines Rundquerschnitts (72) in der Kontaktfläche (54) der Rohrarmatur (50) verläuft.
wobei im gewünschten Anschweißbereich (55) der künftigen Kontaktflä che (54) zwischen der Rohrarmatur (50) und dem Leitungsrohr (56) zunächst wenigstens ein elektrischer Heizdraht (10) in mehreren Win dungen (70) im Spritzgußwerkzeug (31, 32) verlegt wird,
und ggf. an die beiden Enden des in Windungen gelegten Heizdrahtes (10) Kontakte (40) angebracht werden, an die beim späteren An schweißen der Rohrarmatur eine elektrische Stromquelle angeschlossen wird,
und dann die Lage der Windungen (70) des Heizdrahtes (10) und ggf. die Position der Kontakte (40) durch Schweißmaterial (21; 51) fixiert wird, welches im Spritzgußverfahren aufgebracht wird, dadurch gekennzeichnet,
daß der Heizdraht (10) beim Verlegen und ggf. durch die Strömung des Schweißmaterials (21, 51) an diejenige Formwand (37) des Spritz gußwerkzeugs (51, 32) angedrückt wird, die zur Ausbildung der künfti gen Kontaktfläche 54 der Rohrarmatur (50) dient,
und daß nach dem Verfestigen des Schweißmaterials (21; 51) der Heizdraht (10) mit einer Mantelzone (73), mindestens aber mit einer Mantellinie seines Rundquerschnitts (72) in der Kontaktfläche (54) der Rohrarmatur (50) verläuft.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Heizdraht
(10), mindestens abschnittweise (12), zunächst in eine ebene Wellenlini
en-Form (11) gebracht wird und dadurch zunächst einen wellenlinienför
migen Heizstrang (15) erzeugt,
und daß erst dann der wellenlinienförmige Heizstrang (15) im künfti gen Anschweißbereich (55) der Rohrarmatur (50) in Windungen (70) verlegt wird,
wobei nach dem Spritzgießen der Rohrarmatur (50) und Verfestigen des Schweißmaterials (51) die eine Breitseite (17) der Wellenlinie (11) an der Kontaktfläche (54) verläuft.
und daß erst dann der wellenlinienförmige Heizstrang (15) im künfti gen Anschweißbereich (55) der Rohrarmatur (50) in Windungen (70) verlegt wird,
wobei nach dem Spritzgießen der Rohrarmatur (50) und Verfestigen des Schweißmaterials (51) die eine Breitseite (17) der Wellenlinie (11) an der Kontaktfläche (54) verläuft.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß zu
nächst in ein erstes Spritzgußwerkzeug (31, 32), das zur Herstellung
eines Vorprodukts (20) dient, der wellenlinienförmige Heizstrang (15)
in Windungen (70) verlegt wird
und dann in diesem Spritzgußwerkzeug (31, 32) ein erstes Schweißmate rial (21) eingeleitet wird und dort ein als Vorprodukt dienender Heiz strangträger (20) erzeugt wird, in welchem sowohl die ebene Wellenli nie (11) als auch die Windungen (70) des Heizstrangs (15) und ggf. die Lage der Kontakte (40) festgelegt sind,
daß danach in einem zweiten Spritzgußwerkzeug (41, 42), das zur Herstellung der Rohrarmatur (50) dient, der Heizstrangträger (20) an derjenigen Formfläche (37; 47) angeordnet wird, die bei der fertigen Rohrarmatur (50) die Kontaktfläche (64) für das Leitungsrohr (56) bildet,
und schließlich in dem zweiten Spritzgußwerkzeug (41, 42) weiteres Schweißmaterial (51) eingebracht wird und dort, als Endprodukt, die Rohrarmatur (50) erzeugt wird.
und dann in diesem Spritzgußwerkzeug (31, 32) ein erstes Schweißmate rial (21) eingeleitet wird und dort ein als Vorprodukt dienender Heiz strangträger (20) erzeugt wird, in welchem sowohl die ebene Wellenli nie (11) als auch die Windungen (70) des Heizstrangs (15) und ggf. die Lage der Kontakte (40) festgelegt sind,
daß danach in einem zweiten Spritzgußwerkzeug (41, 42), das zur Herstellung der Rohrarmatur (50) dient, der Heizstrangträger (20) an derjenigen Formfläche (37; 47) angeordnet wird, die bei der fertigen Rohrarmatur (50) die Kontaktfläche (64) für das Leitungsrohr (56) bildet,
und schließlich in dem zweiten Spritzgußwerkzeug (41, 42) weiteres Schweißmaterial (51) eingebracht wird und dort, als Endprodukt, die Rohrarmatur (50) erzeugt wird.
4. Verfahren nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß
beim Spritzgießen das Schweißmaterial (21; 51) im wesentlichen gegen
die innere Breitseite (18) der Wellenlinie (11) des wellenlinienförmigen
Heizstrangs (15) geleitet wird,
und daß dabei von der Strömung des Schweißmaterials (21) der Heiz strang (15) mit der äußeren Breitseite (17) seiner Wellenlinie (11) gegen diejenige Formfläche (37; 47) des Spritzgußwerkzeugs (31, 32; 41, 42) gedrückt wird, die beim Endprodukt (50) die Kontaktfläche (54) für das Leitungsrohr (56) bzw. die beim Vorprodukt (20) die Außenfläche des Heizstrangträgers (20) bildet,
und daß nach dem Verfestigen des Schweißmaterials (21; 51) der Heizstrang (15) mit der äußeren Breitseite (17) seiner Wellenlinie (11) sowohl an der Außenfläche (27) des Vorprodukts (20) als auch an der Kontaktfläche (56) des Endprodukts (50) möglichst sichtbar bleibt.
und daß dabei von der Strömung des Schweißmaterials (21) der Heiz strang (15) mit der äußeren Breitseite (17) seiner Wellenlinie (11) gegen diejenige Formfläche (37; 47) des Spritzgußwerkzeugs (31, 32; 41, 42) gedrückt wird, die beim Endprodukt (50) die Kontaktfläche (54) für das Leitungsrohr (56) bzw. die beim Vorprodukt (20) die Außenfläche des Heizstrangträgers (20) bildet,
und daß nach dem Verfestigen des Schweißmaterials (21; 51) der Heizstrang (15) mit der äußeren Breitseite (17) seiner Wellenlinie (11) sowohl an der Außenfläche (27) des Vorprodukts (20) als auch an der Kontaktfläche (56) des Endprodukts (50) möglichst sichtbar bleibt.
5. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, dadurch
gekennzeichnet, daß in dem zur Herstellung des Vorprodukts (20)
dienenden Spritzgußwerkzeug (31, 32) der wellenlinienförmige Heiz
strang (15) in einem gewundenen Kanal (33) angeordnet wird, wobei
zwischen benachbarten Kanalwindungen (33) ein Abstand (35) besteht,
und daß nach dem Einleiten und Verfestigen des Schweißmaterials (21) in dem Kanal (33) ein gewundenes Band (23) aus Schweißmaterial (21) erzeugt wird, wobei zwischen benachbarten Bandwindungen (23) des Vorprodukts eine freie Lücke (25) verbleibt.
und daß nach dem Einleiten und Verfestigen des Schweißmaterials (21) in dem Kanal (33) ein gewundenes Band (23) aus Schweißmaterial (21) erzeugt wird, wobei zwischen benachbarten Bandwindungen (23) des Vorprodukts eine freie Lücke (25) verbleibt.
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Heiz
draht (10) im Heizstrang (15) zu einer Wellenlinie (11) verformt
wird, deren Wellenlinienbreite (19) im wesentlichen gleich der zur
Bandherstellung (23) dienenden Kanalbreite (39) im Spritzgußwerkzeug
(31, 32) ist,
und daß beim Spritzgießen (21) der Heizstrang (15) mit seiner äußeren
Breitseite (17) seiner Wellenlinie (11) auf die äußere Bandseite (27)
gedrückt wird und dabei über die ganze Bandbreite (19), von der
einen Bandkante bis zur gegenüberliegenden, verläuft.
7. Verfahren nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß
der zur Bandherstellung (23) dienende Kanal (33) - im Querschnitt
gesehen - in zwei Teilquerschnitte (30, 34) gegliedert wird,
nämlich einerseits in einen hinterschnittenen Aufnahmequerschnitt (30) für den wellenlinienförmigen Heizstrang (15), der an der Außenflä che (27) des Vorprodukts (20) liegt und jeweils an gegenüberliegenden Scheitelbereichen (16) der Wellenlinienform vom Heizstrang angreift,
und andererseits in einen Fließquerschnitt (34) zur Leitung der Strö mung des Schweißmaterials (21).' der an der Innenfläche (28) des Vor produkts (20) angeordnet ist und keinen Heizdraht (10) beinhaltet.
nämlich einerseits in einen hinterschnittenen Aufnahmequerschnitt (30) für den wellenlinienförmigen Heizstrang (15), der an der Außenflä che (27) des Vorprodukts (20) liegt und jeweils an gegenüberliegenden Scheitelbereichen (16) der Wellenlinienform vom Heizstrang angreift,
und andererseits in einen Fließquerschnitt (34) zur Leitung der Strö mung des Schweißmaterials (21).' der an der Innenfläche (28) des Vor produkts (20) angeordnet ist und keinen Heizdraht (10) beinhaltet.
8. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 7, dadurch
gekennzeichnet, daß die radialen Abstände (35) zwischen den zur
Bandherstellung dienenden Kanalwindungen (33) durch eine oder mehrere
Verteilungsleitungen überbrückt werden,
daß wenigstens ein Teil des Schweißmaterials (21) zunächst in die Verteilungsleitungen und von dort dann in die einzelnen Kanalwindungen (33) strömt,
und daß nach dem Verfestigen des Schweißmaterials (21) in den Vertei lerleitungen zwischen benachbarten Bandwindungen (23) Verbindungen (24) aus Schweißmaterial erzeugt werden.
daß wenigstens ein Teil des Schweißmaterials (21) zunächst in die Verteilungsleitungen und von dort dann in die einzelnen Kanalwindungen (33) strömt,
und daß nach dem Verfestigen des Schweißmaterials (21) in den Vertei lerleitungen zwischen benachbarten Bandwindungen (23) Verbindungen (24) aus Schweißmaterial erzeugt werden.
9. Verfahren nach Anspruch 7 und 8, dadurch gekennzeichnet, daß die
Verteilungsleitungen einen Leitungsquerschnitt aufweisen, der den
Fließquerschnitt (34) des zur Bandherstellung dienenden Kanals (33)
übersteigt,
und daß nach dem Einführen und Verfestigen des Schweißmaterials
(21) in den Verteilungskanälen auf der Innenfläche (28) des Vorprodukts
(20) durchgehende Verbindungsrippen (24) über den Bandwindungen
(23) erzeugt werden.
10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Vertei
lungsleitungen bzw. die in ihnen erzeugten Verbindungsrippen (24)
bogenförmig verlaufen.
11. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 4 bis 10, dadurch
gekennzeichnet, daß das Schweißmaterial (21) durch eine Angußstelle
(44) in das zur Herstellung des Vorprodukts dienende Spritzgußwerkzeug
(31, 32) eingeführt wird, und daß von der Angußstelle (44) die Vertei
lungsleitungen für die Verbindungsrippen (24) ausgehen.
12. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 5 bis 11, dadurch
gekennzeichnet, daß bei der Herstellung des Heizstrangs (15) zwischen
den in Wellenlinienform (11) verformten wellenlinienförmigen Abschnit
ten (12) unverformte Zwischenstücke belassen werden, die glatte
Drahtabschnitte (13) erzeugen,
daß in dem zur Herstellung des Vorprodukts (20) dienenden Spritzguß werkzeug (31, 32) Querkammern über den zur Bandherstellung dienen den Kanalwindungen (33) angeordnet werden,
daß vor dem Spritzgießen in die Querkammern die glatten Drahtab schnitte (13) eingelegt werden, wobei diese Drahtabschnitte (13) in einem Höhenabstand (38) die in den Kanalwindungen (33) eingeleg ten wellenlinienförmigen Abschnitte (12) des Heizstrangs (15) überque ren,
daß die freien Enden der glatten Drahtabschnitte (13) jeweils zusam men mit dem zugehörigen Kontakt (40) in eine endseitige Kammerer weiterung der Querkammer eingelegt werden,
und daß beim Spritzgießen Schweißmaterial (21) in den Querkanal und dessen Kammererweiterung einströmt und nach dem Verfestigen einen Quersteg (36) mit endseitigem Kontakt (40) erzeugt.
daß in dem zur Herstellung des Vorprodukts (20) dienenden Spritzguß werkzeug (31, 32) Querkammern über den zur Bandherstellung dienen den Kanalwindungen (33) angeordnet werden,
daß vor dem Spritzgießen in die Querkammern die glatten Drahtab schnitte (13) eingelegt werden, wobei diese Drahtabschnitte (13) in einem Höhenabstand (38) die in den Kanalwindungen (33) eingeleg ten wellenlinienförmigen Abschnitte (12) des Heizstrangs (15) überque ren,
daß die freien Enden der glatten Drahtabschnitte (13) jeweils zusam men mit dem zugehörigen Kontakt (40) in eine endseitige Kammerer weiterung der Querkammer eingelegt werden,
und daß beim Spritzgießen Schweißmaterial (21) in den Querkanal und dessen Kammererweiterung einströmt und nach dem Verfestigen einen Quersteg (36) mit endseitigem Kontakt (40) erzeugt.
13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Kammer
einen Kammerquerschnitt aufweist, der den Leitungsquerschnitt der
zur Rippenherstellung (24) dienenden Verteilungsleitungen übersteigt,
und daß nach dem Einführen und Verfestigen des Schweißmaterials
(21) in den Querkammern auf der Innenfläche des Vorprodukts Querste
ge (36) erzeugt werden, die eine gegenüber den Verbindungsrippen
(24) größere Steghöhe besitzen.
14. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 13, dadurch
gekennzeichnet, daß - in Strömungsrichtung des Materials beim Spritz
gießen des Vorprodukts (20) gesehen - im Spritzgußwerkzeug (31,
32) vor der zur Bandherstellung dienenden ersten Kanalwindung
(33) eine Anfangskammer angeordnet wird, deren Kammerquerschnitt
flacher als der Kanalquerschnitt für das Band (23) ist,
und daß nach dem Spritzgießen und Verfestigen des Schweißmaterials
(21) in der Anfangskammer eine flache Randzone (71) am Vorprodukt
(20) erzeugt wird, die vor der ersten Bandwindung (23') liegt.
15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß in den
Formteil (41) des zur Herstellung der Rohrarmatur dienenden zweiten
Spritzgußwerkzeugs (41, 42) eine Düse (45) zum Einführen des Schweiß
materials (51) vorgesehen ist, die von einer Düsenbuchse (46) um
schlossen wird,
und das Vorprodukt (20) mit seiner flachen Randzone (71) an die Düsenbuchse (46) angelegt wird, wobei die Innenfläche (28) des Vorpro dukts (20) der Düsenöffnung zugekehrt ist,
und daß die Strömung des Schweißmaterials (51) zunächst auf die flache Randzone (71) des Vorprodukts (20) und dann erst auf die sich daran anschließenden Bandwindungen (23', 23) trifft,
wodurch beim Spritzgießen der Rohrarmatur (50) das Vorprodukt (20) mit seiner Außenfläche (27) gegen die Formfläche (47) des düsen seitigen Spritzguß-Formteils (41) gepreßt wird.
und das Vorprodukt (20) mit seiner flachen Randzone (71) an die Düsenbuchse (46) angelegt wird, wobei die Innenfläche (28) des Vorpro dukts (20) der Düsenöffnung zugekehrt ist,
und daß die Strömung des Schweißmaterials (51) zunächst auf die flache Randzone (71) des Vorprodukts (20) und dann erst auf die sich daran anschließenden Bandwindungen (23', 23) trifft,
wodurch beim Spritzgießen der Rohrarmatur (50) das Vorprodukt (20) mit seiner Außenfläche (27) gegen die Formfläche (47) des düsen seitigen Spritzguß-Formteils (41) gepreßt wird.
16. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß das Vorpro
dukt zwar in den der Düse (45) gegenüberliegenden Formteil (42)
des Spritzgußwerkzeugs eingelegt wird, der zum Auswerfen der fertigen
Rohrarmatur (50) dient,
aber beim Schließen der beiden Formteile (41, 42) des Spritzgußwerk
zeugs das Vorprodukt (20) selbsttätig auf die Düsenbuchse (48) des
düsenseitigen Formteils (41) aufgeschoben wird.
17. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 16, dadurch
gekennzeichnet, daß der als Vorprodukt dienende Heizstrangträger
(20) als ebene Matte ausgebildet wird und das den wellenlinienförmigen
Heizstrang (15) aufnehmende Band (23) in Windungen (70) einer monofi
laren oder bifilaren Spirale geführt wird.
18. Verfahren nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Matte
(20) in dem zur Herstellung des Endprodukts (50) dienenden Spritzguß
werkzeug (41, 42) teilzylindrisch oder vollzylindrisch verformt wird.
19. Verfahren nach Anspruch 17 oder 18, dadurch gekennzeichnet, daß
die Matte (20) als kreisförmige Scheibe ausgebildet wird.
20. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 19, dadurch
gekennzeichnet, daß der als Vorprodukt dienende Heizstrangträger
(20) zylindrisch ausgebildet wird,
und daß die den wellenlinienförmigen Heizstrang (15) aufnehmenden Bandwindungen (23) wenigstens bereichsweise in Windungen einer He lix geführt werden und einen zylindrischen Korb bilden,
und daß der zylindrische Korb (20') in der zur Herstellung des Endpro dukts (60) dienenden Spritzgußform die Innenfläche (63) einer Rohrmuf fe oder einer Rohrverbindungs- bzw. -Reparaturhülse (60) erzeugt,
wo die Wellenlinie (11) des Heizstrangs (15) wenigstens mit der Mantellinie auf ihrer einen Breitseite (17) an der künftigen Kontaktflä che frei liegt.
und daß die den wellenlinienförmigen Heizstrang (15) aufnehmenden Bandwindungen (23) wenigstens bereichsweise in Windungen einer He lix geführt werden und einen zylindrischen Korb bilden,
und daß der zylindrische Korb (20') in der zur Herstellung des Endpro dukts (60) dienenden Spritzgußform die Innenfläche (63) einer Rohrmuf fe oder einer Rohrverbindungs- bzw. -Reparaturhülse (60) erzeugt,
wo die Wellenlinie (11) des Heizstrangs (15) wenigstens mit der Mantellinie auf ihrer einen Breitseite (17) an der künftigen Kontaktflä che frei liegt.
21. Rohrarmatur nach einem oder mehreren der Verfahrensansprüche
1 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß der Heizdraht (10) mit einer
Mantelzone (73) seines Rundquerschnitts (72) an der Kontaktfläche
(54) der fertigen Rohrarmatur (50) verläuft.
22. Rohrarmatur nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daß die
Mantelzone (73) wenigstens eine schmale Mantellinie des Rundquer
schnitts (72) vom Heizdraht (10) ist.
23. Rohrarmatur nach Anspruch 21 oder 22, dadurch gekennzeichnet,
daß der Heizdraht (10) in einer flächigen Wellenlinienform (11) verläuft
und die Breitseite (17) der Wellenlinie (11) in der Kontaktfläche
(54) der Rohrarmatur (50) angeordnet ist.
24. Rohrarmatur nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, daß der
in Wellenlinienform (11) gebrachte Heizdraht (10) einen ebenen Heiz
strang (15) erzeugt, der seinerseits wieder in Windungen (70) im An
schweißbereich (55) der Rohrarmatur (50) angeordnet ist.
25. Rohrarmatur nach Anspruch 21 oder 22, dadurch gekennzeichnet,
daß der Heizdraht (10) in einer flächigen Schlaufenform (75) verläuft,
deren Schlaufen (76) mindestens bereichsweise in der Kontaktfläche
(54) der Rohrarmatur (50) angeordnet sind.
26. Rohrarmatur nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, daß die
Schlaufen (76) mit dem überwiegenden Teil ihrer Schlaufenlänge
in der Kontaktfläche (54) der Rohrarmatur (50) angeordnet sind.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19748066A DE19748066A1 (de) | 1996-10-31 | 1997-10-31 | Verfahren zum Herstellen einer an Leitungsrohre anschweißbaren Rohrarmatur sowie Rohrarmatur nach diesem Verfahren |
Applications Claiming Priority (2)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19644055A DE19644055A1 (de) | 1996-06-12 | 1996-10-31 | Verfahren zum Herstellen einer wenigstens bereichsweise aus thermisch anschweißbarem Material bestehenden Rohrarmatur für aus thermisch schweißfähigem Werkstoff bestehende Leitungsrohre |
DE19748066A DE19748066A1 (de) | 1996-10-31 | 1997-10-31 | Verfahren zum Herstellen einer an Leitungsrohre anschweißbaren Rohrarmatur sowie Rohrarmatur nach diesem Verfahren |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE19748066A1 true DE19748066A1 (de) | 1998-09-24 |
Family
ID=7809768
Family Applications (2)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE29719380U Expired - Lifetime DE29719380U1 (de) | 1996-10-31 | 1997-10-31 | An Leitungsrohren anschweißbare Rohrarmatur |
DE19748066A Withdrawn DE19748066A1 (de) | 1996-10-31 | 1997-10-31 | Verfahren zum Herstellen einer an Leitungsrohre anschweißbaren Rohrarmatur sowie Rohrarmatur nach diesem Verfahren |
Family Applications Before (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
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DE29719380U Expired - Lifetime DE29719380U1 (de) | 1996-10-31 | 1997-10-31 | An Leitungsrohren anschweißbare Rohrarmatur |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
DE (2) | DE29719380U1 (de) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
EP3145697A4 (de) * | 2014-05-19 | 2018-01-03 | Plasson Ltd | Elektrofusionssattel |
-
1997
- 1997-10-31 DE DE29719380U patent/DE29719380U1/de not_active Expired - Lifetime
- 1997-10-31 DE DE19748066A patent/DE19748066A1/de not_active Withdrawn
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
EP3145697A4 (de) * | 2014-05-19 | 2018-01-03 | Plasson Ltd | Elektrofusionssattel |
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Publication number | Publication date |
---|---|
DE29719380U1 (de) | 1998-01-15 |
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