DE19748066A1

DE19748066A1 - Verfahren zum Herstellen einer an Leitungsrohre anschweißbaren Rohrarmatur sowie Rohrarmatur nach diesem Verfahren

Info

Publication number: DE19748066A1
Application number: DE19748066A
Authority: DE
Original assignee: Manibs Spezialarmaturen GmbH and Co KG
Current assignee: Manibs Spezialarmaturen GmbH and Co KG
Priority date: 1996-10-31
Filing date: 1997-10-31
Publication date: 1998-09-24
Also published as: DE29719380U1

Description

Die Erfindung richtet sich auf ein Verfahren der im Oberbegriff des Anspru ches 1 angegebenen Art. Rohrarmaturen verwendet man für verschiedene Zwecke, um sie nachträglich an einem bereits verlegten, ggf. unter Medien druck stehenden Leitungsrohr, das als Medium z. B. Gas oder Wasser führt, an zubringen. Auch zu Reparaturzwecken oder zur Verbindung von Rohren werden entsprechende Rohrarmaturen verwendet. Die Rohrarmatur und das Leitungsrohr bestehen dabei wenigstens bereichsweise aus thermoplasti schem Kunststoff. In diesen Fällen besitzen die Rohrarmaturen an ihrer Kontaktfläche zum Leitungsrohr einen Anschweißbereich, in welchem wenig stens ein elektrischer Heizdraht in mehreren Windungen verlegt wird. An den Enden des Heizdrahts werden in der Regel Kontakte angebracht, die beim späteren Anschweißen der Rohrarmatur zum Anschluß einer elektri schen Stromquelle dienen.

Bei dem bekannten Verfahren kann ein solcher Heizdraht unmittelbar in der zur Herstellung der Rohrarmatur dienenden Spritzgußform in Windungen gelegt und beim Spritzgießen in das Schweißmaterial der Rohrarmatur integriert werden (CH 528 697 C). Der Heizdraht ist dabei von einem Kunststoffmantel umhüllt, der die Wärmeleitung zur Kontaktfläche zwischen der Rohrarmatur und dem Leitungsrohr behindert. Die Windungen des Heiz drahtes können dabei als monofilare bzw. bifilare Spirale oder als Mäander in die Form eingelegt werden.

Es ist auch bekannt, zunächst aus dem Heizdraht ein scheibenförmiges Vorprodukt zu erstellen, indem der Heizdraht als bifilare Spirale in Windun gen gelegt und diese Spiralwindungen durch Kunststoffstege miteinander verbunden sind, (DE 38 10 845 A1). Schließlich ist es auch bekannt, den Heizdraht zunächst in eine Helix-Form zu bringen und dann die Helix in ein sternförmiges Vorprodukt aus thermoplastischem Kunststoff einzubet ten, (DE 71 21 715 U). Beim Spritzgießen der Rohrarmatur wird dann dieses sternförmige Vorprodukt im Bereich der Kontaktfläche zur Rohrleitung integriert. Der durch die Helix fließende Strom führt zu einer maximalen Erwärmung im Helixinneren, was für den Anschweißvorgang am Leitungsrohr nicht genutzt werden kann. An die Kontaktfläche gelangt nur unzureichende Wärme. Bei diesen bekannten Rohrarmaturen ist die Festigkeit der Schweiß verbindung am Leitungsrohr gefährdet. Um befriedigende Schweißwirkungen zu erzielen, muß eine verhältnismäßig große elektrische Energie aufgewendet werden, was unwirtschaftlich ist.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein wirtschaftliches Verfahren zum Herstellen von Rohrarmaturen der im Oberbegriff des Anspruches 1 genannten Art zu entwickeln, dessen Endprodukte sich zuverlässig und schnell an Leitungsrohren anschweißen lassen. Dies wird erfindungsgemäß durch die im Kennzeichen des Anspruches 1 angeführten Maßnahmen er reicht, denen folgende besondere Bedeutung zukommt.

Das Verfahren läuft zweistufig ab. Es wird zunächst der Heizdraht in eine ebene Wellenlinienform gebracht, wodurch ein besonderes Zwischenpro dukt entsteht, das nachfolgend kurz "Heizstrang" bezeichnet werden soll. Die Besonderheit dieses Heizstrangs liegt also in seiner Wellenlinienform, die sich auch als eine Sinus-Linie beschreiben läßt. Dann, in einer zweiten Verfahrensstufe, wird dieser wellenlinienförmige Heizstrang erst in der Spritzgußform in Windungen verlegt, und zwar so, daß die eine Breitseite seiner Wellenlinie unmittelbar an der Kontaktfläche der Rohrarmatur er scheint. Die Wellenlinienform und ihre Lage an der Oberfläche sorgen für eine schnelle, intensive Erwärmung der Kontaktfläche bereits bei mäßi gem Stromfluß. Das Erweichen und Ineinanderströmen der Materialien der Rohrarmatur einerseits und des Werkstoffs des Leitungsrohres ande rerseits erzeugen nach dem Verfestigen eine zuverlässige Schweißverbindung.

Weitere Maßnahmen und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus den Unter ansprüchen, der nachfolgenden Beschreibung und den Zeichnungen. Dabei richtet sich die Erfindung auf alle daraus entnehmbaren neuen Merkmale und Merkmalskombinationen, auch wenn diese nicht ausdrücklich in den Ansprüchen angeführt sein sollten. In den Zeichnungen ist die Erfindung in einem Ausführungsbeispiel dargestellt. Es zeigen:

Fig. 1 die Draufsicht auf ein nach der Erfindung erzeugtes Vorprodukt für eine Rohrarmatur,

Fig. 2 eine schematische Querschnittansicht durch das Vorprodukt von Fig. 1,

Fig. 3, in Vergrößerung, die Unteransicht auf ein Teilstück des in Fig. gezeigten Vorprodukts,

Fig. 4, in entsprechender Vergrößerung, die Draufsicht auf das in Fig. 3 gezeigte Teilstück des Vorprodukts,

Fig. 5 einen Querschnitt durch das in Fig. 4 gezeigte Teilstück des Vorprodukts längs der dortigen Schnittlinie V-V,

Fig. 6 schematisch einige Bauteile eine Vorrichtung, die zur Herstellung einer Wellenlinienform bei einem Heizdraht dient, wodurch ein wellenlinienförmiger Heizstrang entsteht,

Fig. 7, in perspektivischer Darstellung und Vergrößerung, ein Teilstück des wellenlinienförmigen Heizstrangs von Fig. 6, der in das Vorpro dukt von Fig. 1 bis 5 integriert wird,

Fig. 8 und 9 schematisch Teilstücke einer Spritzgußform zur Herstellung des in Fig. 1 bis 5 gezeigten Vorprodukts, und zwar in zwei unterschiedlichen Arbeitsstufen,

Fig. 10 schematisch einen Querschnitt durch eine weitere Spritzgußvorrich tung, die das Vorprodukt von Fig. 1 bis 5 aufnimmt und zur Herstellung einer Rohrarmatur dient,

Fig. 11, in Vergrößerung, ein Teilstück der in Fig. 10 gezeigten Vorrich tung,

Fig. 12, im Schnitt, ein Teilstück der in der Vorrichtung von Fig. 10 herstellbaren Rohrarmatur, wo auch die Gebrauchslage dieses Endprodukts an einem Leitungsrohr angedeutet ist,

Fig. 13 die Seitenansicht auf ein anderes Ausführungsbeispiel eines zu Fig. 1 analogen Vorprodukts,

Fig. 14 eine Querschnittansicht durch das in Fig. 13 gezeigte Vorprodukt längs der Schnittlinie III-III und

Fig. 15, in Seitenansicht, das mit dem Vorprodukt von Fig. 13 und 14 hergestellte Endprodukt, wo der Gebrauchsfall zum Verbinden von zwei Rohren mit angedeutet ist.

Ziel der Erfindung ist es, eine beispielsweise in Fig. 12 gezeigte Rohrarma tur 50 herzustellen, die aus wenigstens bereichsweise anschweißbarem Mate rial 51, nämlich thermoplastischem Kunststoff, besteht und an einer ge wünschten Stelle eines ebenfalls aus thermisch schweißbarem Werkstoff bestehenden Leitungsrohr 56 angeschweißt werden soll. Dieses Material soll nachfolgend kurz "Schweißmaterial" bezeichnet werden. Dazu besitzt die Rohrarmatur 50 einen Sattel 53, der im Montagefall an der mit 54 bezeichneten Kontaktfläche mit dem Leitungsrohr 56 in Berührung kommt. Zum Anschweißen ist in einem bestimmten Anschweißbereich 55 ein noch näher zu beschreibender Heizdraht 10 integriert. Dieser Heizdraht 10 wird zunächst in einer besonderen, noch näher anzugebenden Weise verformt und ist Bestandteil eines besonderen Vorprodukts 20, das in den Fig. 1 bis 5 gezeigt ist. Dieses Vorprodukt 20 wird beim Spritzgießen der Rohrar matur 50 in den gewünschten Anschweißbereich 55 integriert, wie aus Fig. 12 zu entnehmen ist. Eine solche Rohrarmatur kann einen oder mehrere Rohrstutzen 52 aufweisen. Nach der Schweißbefestigung der Rohrarmatur kann das Leitungsrohr 56 durch einen Rohrstutzen 52 hindurch an der mit 57 gekennzeichneten Stelle angebohrt werden.

Wie in Fig. 6 gezeigt ist, geht man von einem blanken Heizdraht 10 aus, der keinen Isolationsmantel aufweist, aber abschnittweise 12 in eine ebene Wellenlinienform 11 gebracht wird. Der Heizdraht 10 besitzt allenfalls einen üblichen, minimalen Lacküberzug. Zwischen den Wellenabschnitten 12 können sich lineare Drahtabschnitte 13 befinden. Dieses wellenlinienförmi ge Zwischenprodukt 15 ist in Fig. 7 perspektivisch dargestellt und soll nachfolgend kurz "Heizstrang" bezeichnet werden. Die Wellenlinienform 11 des Heizstrangs 15 kommt dadurch zustande, daß der ursprünglich geradlinige Draht, wie aus Fig. 6 zu erkennen ist, durch zwei miteinander kämmende Zahnräder 14 hindurchgeführt wird. Die Zahnräder 14 haben ein Zahnprofil in Form einer solchen Wellenlinie 11. Die Wellenlinie hat hier Sinusform. Die zwischen den Wellenlinienabschnitten 12 liegenden linearen Drahtabschnitte 13 entstehen dadurch, daß während des Durchlaufs der Strecke 13 im Sinne des Pfeils von Fig. 6 die beiden Zahnräder 14 voneinander wegbewegt werden. Dann können die Zähne der Zahnräder 14 den Heizdraht 10 nicht mehr verformen.

Zur Herstellung des Vorprodukts 20 dient ein Spritzgußwerkzeug mit zwei Formteilen 31, 32, wovon die Fig. 8 und 9 vergrößerte Querschnitte zeigen. Während der eine Formteil 31 als eine im wesentlichen ebene Platte ausge bildet ist, besitzt der andere Formteil 32 einen Kanal 33, der hier als ebene, monofilare Spirale gestaltet ist. Dieser Kanal 33 läßt sich in zwei funktionsunterschiedliche Teilquerschnitte 30, 34 gliedern. Der eine Teilquer schnitt 30 hat die Form eines Trapezes, welches gegen den anderen Formteil 31 hin mit seiner großen Trapezseite geöffnet ist. Dieser Teilquerschnitt 30 dient zur Aufnahme des wellenlinienförmigen Heizstrangs 15. Die Kanal wände dieses Teilquerschnitts 30 sind hinterschnitten und greifen an den aus Fig. 7 erkennbaren, jeweils gegenüberliegenden Scheitelbereichen 16 des Heizstrangs 15 an. Der eingelegte Heizstrang 15 hat eine gewisse Querelastizität und wird in dem Teilquerschnitt 30 auch dann festgehalten, wenn die beiden Formteile 31, 32 geöffnet sind. Entsprechend dem gewunde nen Kanal 33 verläuft der Heizstrang 15 seinerseits in Spiralwindungen 70 gemäß Fig. 3.

Zum Kanal 33 gehört aber noch ein Fließquerschnitt 34 in Form einer halbkreisartigen Wölbung, die auf dem trapezförmigen vorerwähnten Teilquer schnitt 30 liegt. Dieser Teilquerschnitt dient bei geschlossener Spritzgußform gemäß Fig. 9 zur guten Leitung der durch Pfeile verdeutlichten Strömung des Schweißmaterials 21. Das Schweißmaterial 21 strömt beim Herstellen des Vorprodukts 20 gegen die nach oben weisende Breitseite 18 des Heiz strangs 15, wodurch der Heizstrang 15 gegen die Formfläche 37 des benach barten Formteils 31 gedrückt wird. Nach dem Verfestigen des Schweißmate rials 21 in der Spritzgußform 31, 32 entsteht daher das aus Fig. 1 bis 5 erkennbare Vorprodukt 20. Fig. 3 zeigt die Unteransicht, wo die Wellenli nie 11 an der Außenseite 27 sichtbar bleibt. Die Wellenlinienform sorgt zugleich für eine ausreichende Verankerung des Heizstrangs 15 im Schweiß material des Vorprodukts 20, das folgenden weiteren besonderen Aufbau hat.

Nach Verfestigen des Kunststoffmaterials entsteht in den einzelnen Spiral windungen des Kanals 33 ein entsprechend gewundenes Band 23. Die aus Fig. 7 erkennbare Wellenlinienbreite 19 ist im wesentlich gleich der zur Bandherstellung dienenden, aus Fig. 9 erkennbaren Kanalbreite 39. Daher verläuft die Wellenlinie 11 in den einzelnen Windungen 70 des Bandes 23, gemäß Fig. 3, über die ganze Bandbreite 29, zwischen den beiden Band kanten. Dies ist auch aus dem Querschnitt von Fig. 5 gut zu erkennen.

Ausweislich der Fig. 9 sind die einzelnen Windungen des Kanals 33 in ei nem radialen Abstand 35 zueinander angeordnet, weshalb beim Vorprodukt 20, zwischen den einzelnen Bandwindungen 23, freie Lücken 25 entstehen. Diese Lücken 25 werden beim Vorprodukt 20 von Verbindungsrippen 24 überbrückt, wie Fig. 1 zeigt. Diese Verbindungsrippen 24 entstehen durch in der Spritzgußform 31, 32 vorgesehenen, nicht näher gezeigten Verteilungs leitungen, die von einer zentralen in Fig. 1 erkennbaren Angußstelle 44 ausgehen und sich im wesentlichen radial über das hier kreisscheibenförmige Vorprodukt 20 erstrecken. Diese Verteilungsleitungen führen das Schweißma terial 21 von der Angußstelle 44 bis zu den einzelnen Kanalwindungen 33 und sorgen dafür, daß die Massen vornehmlich in die beschriebenen Fließquerschnitte 34 strömen, die ein gerundetes Profil aufweisen, das gegenüber dem Kantenprofil der Aufnahmequerschnitte 30 abgesetzt ist. In dem fertigen Band 23 entstehen dann im Bereich dieser Fließquerschnitte 34 aus Fig. 4 erkennbare gewölbte Längswülste 43. Der Leitungsquerschnitt zur Herstellung der Verbindungsrippe 24 ist, wie aus dem fertigen Vorpro dukt 20 von Fig. 5 zu erkennen ist, höher als der zur Bandherstellung 23 dienende Kanal 33, weshalb die Verbindungsrippen 24 auf der in Fig. 1 sichtbaren Innenfläche 28 des Vorprodukts 20 emporragen und unterbre chungsfrei durchlaufen. Die eine kontinuierliche Stegbreite aufweisenden Verbindungsrippen 24 sind aber bogenförmig gekrümmt, was günstig für den Strömungsfluß ist.

Das Vorprodukt 20 besitzt schließlich auch noch radiale Querstege 36, die den Kreisumriß des Vorprodukts 20 überragen. Diese entstehen durch entsprechend ausgeformte, nicht näher gezeigte Querkammern in der Spritz gußform 31, 32, die in ebenfalls nicht gezeigten Kammererweiterungen enden. In diese Querkammern werden bis zu den Kammererweiterungen beim Einlegen des Heizstrangs 15 die erwähnten glatten Drahtabschnitte 13 eingelegt, wie aus Fig. 3 bis 5 zu entnehmen ist. In die Kammererweite rungen werden zugleich die jeweiligen Kontakte 40 eingelegt, so daß nach dem Spritzgießen und Verfestigen des Schweißmaterials 21 am Ende der Querstege 36 die aus Fig. 1 und 2 erkennbaren Näpfe 46 zur Halterung der Kontakte 40 entstehen. Die glatten Drahtabschnitte 13 verlaufen, wie aus Fig. 5 zu entnehmen ist, in einem ausreichenden Höhenabstand 38 zum wellenlinienförmigen Heizstrang 15, was vor allem für den glatten Abschnitt 13 des langen Querstegs 36 gilt, der von dem Wellenlinien-Ab schnitt des Heizdrahts der in Fig. 1 gezeigten innersten Bandwindung 23' ausgeht. Der glatte Drahtabschnitt 13 kann dabei, wie in den Figuren gezeigt, entweder im Inneren des Querstegs 36 oder auf der Oberseite dieses Stegs 36 verlaufen.

Beim fertigen Vorprodukt, gemäß Fig. 1 bis 5, ist die Lage der ebenen Wellenlinie 11 vom Heizstrang 15 sowie die Position der Kontakte 40 durch das Schweißmaterial 21 festgelegt. Dieses Vorprodukt dient somit als Träger für den in Windungen gelegten besonderen Heizstrang 15 und kann daher nachfolgend als "Heizstrangträger" bezeichnet werden. In der durch Pfeile in Fig. 1 verdeutlichten Strömungsrichtung, von der Angußstelle 44 aus gesehen, ist vor der innersten Bandwindung 23' eine flache, hier ringförmige Randzone 18 vorgesehen, die durch eine entsprechende, nicht näher gezeigte Anfangskammer im Spritzgußwerkzeug 31, 32 entsteht. Diese Anfangskammer wird über die bereits erwähnten Verteilungsleitungen, die zur Bildung der Verbindungsrippen 24 im Heizstrangträger 20 dienen, mit Schweißmaterial 21 versorgt. Dieser Kammerquerschnitt ist flacher als der Gesamtquerschnitt 34, 30 der zur Bandherstellung 23 dienenden Kanäle 33 ausgebildet. Dies ist für die weitere Verarbeitung des erfindungs gemäßen Heizstrangträgers 20 in der zu erstellenden Rohrarmatur 50 bedeut sam, wie anhand der Fig. 10 und 11 zu ersehen ist. Der in Fig. 1 und 2 zentrale Teil 49 wird herausgeschnitten, so daß dort gleich die flache Randzone 18 mit ihrer Kreisöffnung 22 beginnt. Im vorliegenden Fall ist der Heizstrangträger 20 ein ebenes flaches Produkt. Wegen der verbleibenden freien Lücken 25 zwischen den Bandwindungen 23 und Verbindungsrippen 24 hat der Heizstrangträger 20 den Charakter einer Matte; er ist flexibel und kann aus seiner ursprünglichen in Fig. 1 und 2 gezeigten ebenen Position ohne weiteres zylindrisch verformt werden. Das ist für die folgende weitere Verarbeitung des Heizstrangträgers 20 bedeutsam.

Zur Herstellung der Rohrarmatur 50 dient das in Fig. 10 und 11 gezeigte zweite Spritzgußwerkzeug 41, 42. Es besteht aus einem düsenseitigen Form teil 41 mit einer Düse 45 zum Einführen des bereits erwähnten Schweißma terials 51 und einem zum Auswerfen der fertigen Rohrarmatur 50 dienenden auswerferseitigen Formteil 42. Der vorproduzierte Heizstrangträger 20 von Fig. 1 bis 5 wird bei geöffnetem Spritzgußwerkzeug zunächst in den auswerferseitigen Formteil 42 eingesteckt. Dort sind geeignete Aufnahmen für die herausragenden, bereits erwähnten Kontakte 40 vorgesehen. Kommt das Spritzgußwerkzeug 41, 42 in die aus Fig. 10 und 11 ersichtliche Schließ lage, so wird der Heizstrangträger 20 mit seiner zentralen Kreisöffnung 22 selbsttätig auf eine Düsenbuchse 48 des gegenüberliegenden Formteils 41 aufgesteckt. Diese Düsenbuchse 48 umschließt die zur Strömungseinleitung dienende zentrale Düse 45 und erhebt sich über die maßgebliche sattelförmi ge Formfläche 47 dieses Formteils 41. Strömt, wie Fig. 11 zeigt, das Schweißmaterial 51 in Richtung der eingezeichneten Pfeile in den Hohlraum zwischen den beiden Form teilen 41, 42 ein, so trifft es zunächst auf die von der Formfläche 47 weggerichtete Seite der flachen Randzone 71 des Heizstrangträgers 20 und drückt diesen mit seiner Außenfläche 27 gegen die sattelförmige Formfläche 47 des Formteils 41 an. An dieser Sattelfläche 47 wird also die ursprünglich ebene Matte des Heizstrangträgers 20 teilzy lindrisch verformt. Das einströmende Schweißmaterial 51 kann daher nicht zwischen der Düsenbuchse 48 und der Kreisöffnung 22 der flachen Randzo ne 71 auf die Außenfläche 27 vom Heizstrangträger 20 gelangen.

Zur schnellen Verfestigung des eingespritzten Schweißmaterials 51 besitzen die beiden Formteile 41, 42 geeignete Kühlmittelkanäle 58. Bei geöffneter Form kann dann im vorliegenden Fall das in Fig. 12 ersichtliche, bereits beschriebene Endprodukt 50, mittels geeigneter, nicht näher gezeigter Aus werfer, aus dem Formteil 42 entnommen werden. Durch die vorerwähnte Formfläche 47 des düsenseitigen Formteils 41 entsteht am Endprodukt 50 die bereits erwähnte Kontaktfläche 54. Dort bleibt der integrierte Heiz strangträger 20 mit seiner beschriebenen Außenfläche 27 frei von Schweiß material 51, weil dieses nur in die verbleibenden Lücken 25 gelangt und diese schließen. Es bleibt also dort der wellenlinienförmige Heizstrang 15 mit der ganzen äußeren Breitseite 17 seiner Wellenlinienform sichtbar. In einem anderen Spritzgußwerkzeug könnte der Heizstrangträger 20 auch vollzylindrisch verformt werden.

Es ist also sichergestellt, daß die äußere Breitseite 17 der Wellenlinie 11 sowohl an der Außenfläche 27 des Vorprodukts 20 als auch an der Kon taktfläche 54 des Endprodukts 50 sichtbar bleibt. In der Praxis ragen sogar die Wellenlinien 11 etwas über die Außenfläche 27 hinaus, was durch das Schrumpfen des Schweißmaterials 51 erklärt werden kann. Die freiliegen de Wellenlinie 11 ist für die Effizienz der späteren Schweißbefestigung der Rohrarmatur 50 an der Rohrleitung 56 sehr günstig. Elektrische Isolati onsprobleme können sich dabei nicht ergeben, weil ja auch die Mantelfläche des zu verschweißenden Leitungsrohres 56 aus elektrisch nicht leitendem thermoplastischem Kunststoff besteht.

Fig. 13, 14 zeigen ein anderes Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Heizstrangträgers 20', wo zur Benennung analoger Elemente die gleichen Bezugszeichen wie beim mattenförmigen Heizstrangträger 20 des vorausge henden Ausführungsbeispiels verwendet werden, weshalb insoweit die bisheri ge Beschreibung gilt. Es genügt, lediglich auf die Unterschiede einzugehen.

Ein Unterschied besteht zunächst darin, daß die hier vorgesehenen Bandwin dungen 23 von vorneherein in Form einer Helix verlaufen und daher bereits im Vorprodukt 20' die besonders aus Fig. 14 erkennbare vollzylindrische Form einnehmen. In diesen Bandwindungen 23 verläuft natürlich, was in Fig. 13 und 14 nicht erkennbar ist, der wellenlinienförmige Heizstrang in der bereits beschriebenen Weise. Die einzelnen Bandwindungen 23 sind auch hier durch Verbindungsrippen 24 verbunden, die allerdings achsparallel zum Zylinder verlaufen können. Dieser Aufbau liegt in zwei Axialabschnitten 59 des Vorprodukts 20' vor, das die Form eines zylindrischen Korbes hat.

Der so erlangte zylindrische Korb 20' dient zur Herstellung des in Fig. 15 in Seitenansicht dargestellten Endprodukts 60. Das Endprodukt 60 ist in diesem Fall eine Verbindungshülse 60, die für einen stirnseitigen Zusam menhalt von zwei Rohren 61, 62 dient. Bei der Spritzgußherstellung dieser Verbindungshülse 60 kommt der zylindrische Korb 20' an der in Fig. 15 verdeutlichten Hülseninnenfläche 63 zu liegen, wo in der bereits im voraus gehenden Fall genannten Weise die eine Breitseite der Wellenlinie zum Hülseninneren 64 hin blank liegt. Der im vorliegenden Fall verwendete Heizstrang 15 besitzt drei der im Zusammenhang mit Fig. 6 erläuterten glatten Drahtabschnitte 13, von denen zwei, wie im vorausgehenden Fall, zum Anschluß der hier an den Enden des zylindrischen Korbs 20' vorgesehe nen Kontakte 40 dienen und in Fig. 13 nicht erkennbar sind. Der dritte Drahtabschnitt 13 liegt zwischen den erwähnten Axialabschnitten 59 und ist in Fig. 13 dargestellt. Dort befindet sich, erzeugt aus dem Schweißmate rial 21 dieses zylindrischen Korbs 20', ein Mittelring 65, der beim Endpro dukt 60 von Fig. 15 in der Hülsenmitte 66 zwischen den beiden Stirnenden der zu verbindenden Rohre 61, 62 zu liegen kommt.

Im Gebrauchsfall von Fig. 15 befindet sich zwischen den beiden Stirnenden der Rohre 61, 62 ein Innenanschlag 67, der die Position der Rohre 61, 62 im Hülseninneren festlegt. Dieser Anschlag 67 könnte vom Schweißmate rial 21 des zylindrischen Korbes 20' erzeugt sein. Es ist aber auch möglich, den Anschlag 67 erst später aus dem Schweißmaterial der Verbindungshülse 60 zu bilden, wenn man im Mittelring 65 eine entsprechende Öffnung be läßt und das Spritzgußwerkzeug für die Verbindungshülse 60 entsprechend ausbildet. Diese Öffnung im Mittelring 65 füllt das Schweißmaterial der Verbindungshülse 60 aus und erzeugt dabei im Hülseninneren den Innenan schlag 67. Die freien Lücken 25 zwischen den in Schraubenlinien verlaufen den Bändern 23 werden aber bündig vom Schweißmaterial der Verbindungs hülse 60 ausgefüllt, so daß auch hier die Wellenlinien in den Bändern 23 im Hülseninneren 64 frei liegen. Die Kontakte 40 des zylindrischen Korbs 20' von Fig. 13 kommen in Kunststoffansätzen 69 der fertigen Verbin dungshülse 60 von Fig. 15 zu liegen.

Es könnte auch ein mattenförmiges Vorprodukt unter Verwendung der wellen linienförmigen Heizstränge 15 erstellt werden, das später einmal eine Kon taktfläche eines m ehrschaligen sogenannten "Überschiebers" bildet, die ein Leitungsrohr mit seinen Schalen vollzylindrisch umschließt. Die hier verwendeten Vorprodukt-Matten werden bei der Herstellung eines derartigen Endprodukts wenigstens in einigen Bereichen mehr als halbzylindrisch im Spritzgußwerkzeug verformt. Der besondere Bandverlauf der Windungen einer solchen Matte ist in der Patentanmeldung 196 23 353.4 dargestellt.

Auf Blatt 3/7 der Zeichnungen sind weitere Varianten der Erfindung gezeigt. Es zeigen:

Fig. 16, in starker Vergrößerung, ein Teilstück einer Rohrarmatur, aus welcher die Lage der Drähte im Querschnitt zu erkennen ist,

Fig. 17 die Unteransicht auf das in Fig. 16 gezeigte Teilstück der Rohrar matur, und

Fig. 18 die Draufsicht auf eine abgewandelte Formgebung des Heizdrahtes in einem später in Windungen im Spritzgußwerkzeug zu verlegenden abgewandelten Heizstrangs.

Fig. 16 zeigt das erfindungsgemäße Bauprinzip, das auch schon bei dem in den Fig. 1 bis 15 gezeigten ersten Ausführungsbeispiel mit einem wellen linienförmigen Heizstrang zum Zuge kommt. Die Verlegung des in Fig. 16 erkennbaren Heizdrahts 10 erfolgt so, daß eine Mantelzone 73 oder wenigstens eine Mantellinie an der Kontaktfläche 54 des fertigen Produkts zu liegen kommt. Das erfolgt bereits beim Verlegen des Heizdrahts in den Spritzgußwerkzeugen zur Herstellung dieses Endprodukts 50 und ggf. in den Spritzgußwerkzeugen zur Herstellung des im Zusammenhang mit Fig. 1 und 13 beschriebenen Vorprodukts 20, 20'. Die Andrucklage wird durch die Strömung der Kunststoffmasse 74 in die Spritzgußform unterstützt oder auch wesentlich mitbestimmt.

Der Heizdraht 10 kann dabei in beliebiger Form verlegt sein. Statt der vorbeschriebenen Wellenlinien 11 könnte man auch Spiralformen verwenden oder die aus Fig. 18 erkennbare ebene Schlaufenform 75. Der Heizdraht 10 könnte auch in wesentlichen Strecken linear verlegt sein, sofern für die gewünschte große Wärmeausbeute an der Kontaktfläche 54 die in Fig. 16 gezeigten Drahtabschnitte 77 gering sind.

Bei der in Fig. 18 gezeigten Schlaufenform 75 können sich die einzelnen Schleifen 76 mit großen Bereichen ihrer Schlaufenlänge auch in der Kontakt ebene 54 in Analogie zu Fig. 16 und 17 befinden, obwohl es an den mit 78 gekennzeichneten Kreuzungspunkten für die angrenzenden Bereiche des einen Schlaufenschenkels zu einer höheren Lage bezüglich der Kontakt fläche 54 kommt. Solche Kreuzungspunkte 78 können fehlen, wenn man die Form eines bauchigen Mäanders für den Heizdraht-Verlauf verwendet. Die Bögen der sinusförmigen Linie der eingangs beschriebenen Wellenlinien form 11 können bei einem solchen Mäander kopfartig verbreitert oder verkröpft sein.

Ziel dieser Vorformungen des Heizdrahtes 10 und seiner Anordnung in der Armatur ist es, einen möglichst großen Flächenanteil der Kontaktfläche 54 mit wenigstens mantellinienweise 73 blank liegenden Heizdrähten 10 auszurüsten.

Bezugszeichenliste

10

Heizdraht

11

Wellenlinie

12

wellenlinienförmiger Abschnitt von

15

13

linearer Drahtabschnitt von

15

14

Zahnräder für

15

Heizstrang

16

Scheitelbereich von

11

17

äußere Breitseite von

11

18

innere Breitseite von

11

19

Wellenlinienbreite von

11

20

Vorprodukt, mattenförmiger Heizstrangträger

20

' Vorprodukt, zylindrischer Korb

21

Schweißmaterial von

20

22

Kreisöffnung in

20

bei

18

23

Band, Bandwindung

23

' innerste Bandwindung von

20

24

Verbindungsrippe zwischen

23

,

23

'

25

freie Lücke zwischen

23

26

Bandlängskante von

23

27

Außenfläche von

20

bzw.

25

28

Innenfläche von

20

29

Bandbreite

30

Teilquerschnitt von

33

, Aufnahmequerschnitt für

15

31

Spritzgußwerkzeug für

20

, erster Formteil

32

Spritzgußwerkzeug für

20

, zweiter Formteil

33

Kanal in

32

, Kanalwindung

34

Teilquerschnitt von

33

, Fließquerschnitt

35

Abstand zwischen

33

36

Quersteg von

20

37

Formfläche in

31

, Formwand

38

Höhenabstand zwischen

13

,

15

39

Kanalbreite von

33

40

Kontakt

41

Spritzgußwerkzeug für

50

, düsenseitiger Formteil

42

Spritzgußwerkzeug für

50

, auswerferseitiger Formteil

43

Längswulst an

23

44

Angußstelle für

24

an

20

45

Düse an

41

46

Napf für

40

(

Fig.

1, 2)

47

sattelförmige Formfläche von

41

48

Düsenbuchse bei

45

49

zentraler Teil von

20

50

Rohrarmatur, Endprodukt

51

Schweißmaterial für

50

52

Rohrstutzen an

50

53

Sattel von

50

54

Kontaktfläche an

53

55

Anschweißbereich von

50

an

53

56

Leitungsrohr für

50

57

Anbohrstelle für

50

an

56

58

Kühlmittelkanal in

41

,

42

59

durchbrochener Axialabschnitt von

20

'

60

Verbindungshülse, Rohrarmatur, Endprodukt

61

erstes Rohr

62

zweites Rohr

63

Hülseninnenfläche

64

Hülseninneres von

20

'

65

Ring von

20

' für

13

66

Hülsenmittel von

60

67

Innenaschlag in

64

68

Endring von

20

'

69

Ansatz für

40

(

Fig.

15)

70

Windung von

15

(

Fig.

3)

71

flache Randzone von

20

72

Rundquerschnitt von

10

(

Fig.

16)

73

Mantelzone von

10

(

Fig.

16, 17)

74

thermoplastischer Kunststoff (

Fig.

16)

75

Schlaufenform von

10

(

Fig.

18)

76

Schlaufen von

75

, Schleifen

77

Abstände zwischen

10

(

Fig.

16)

78

Kreuzungspunkt von

10

in

75

(

Fig.

18)

Claims

1. Verfahren zum Herstellen einer wenigstens bereichsweise aus thermisch anschweißbarem Material (Schweißmaterial 51) bestehenden Rohrarma tur (50), die zum Anbringen an bzw. zum Verbinden oder Reparieren von ebenfalls aus thermisch schweißfähigem Werkstoff bestehenden Leitungsrohren (56) dient,
wobei im gewünschten Anschweißbereich (55) der künftigen Kontaktflä che (54) zwischen der Rohrarmatur (50) und dem Leitungsrohr (56) zunächst wenigstens ein elektrischer Heizdraht (10) in mehreren Win dungen (70) im Spritzgußwerkzeug (31, 32) verlegt wird,
und ggf. an die beiden Enden des in Windungen gelegten Heizdrahtes (10) Kontakte (40) angebracht werden, an die beim späteren An schweißen der Rohrarmatur eine elektrische Stromquelle angeschlossen wird,
und dann die Lage der Windungen (70) des Heizdrahtes (10) und ggf. die Position der Kontakte (40) durch Schweißmaterial (21; 51) fixiert wird, welches im Spritzgußverfahren aufgebracht wird, dadurch gekennzeichnet,
daß der Heizdraht (10) beim Verlegen und ggf. durch die Strömung des Schweißmaterials (21, 51) an diejenige Formwand (37) des Spritz gußwerkzeugs (51, 32) angedrückt wird, die zur Ausbildung der künfti gen Kontaktfläche 54 der Rohrarmatur (50) dient,
und daß nach dem Verfestigen des Schweißmaterials (21; 51) der Heizdraht (10) mit einer Mantelzone (73), mindestens aber mit einer Mantellinie seines Rundquerschnitts (72) in der Kontaktfläche (54) der Rohrarmatur (50) verläuft.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Heizdraht (10), mindestens abschnittweise (12), zunächst in eine ebene Wellenlini en-Form (11) gebracht wird und dadurch zunächst einen wellenlinienför migen Heizstrang (15) erzeugt,
und daß erst dann der wellenlinienförmige Heizstrang (15) im künfti gen Anschweißbereich (55) der Rohrarmatur (50) in Windungen (70) verlegt wird,
wobei nach dem Spritzgießen der Rohrarmatur (50) und Verfestigen des Schweißmaterials (51) die eine Breitseite (17) der Wellenlinie (11) an der Kontaktfläche (54) verläuft.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß zu nächst in ein erstes Spritzgußwerkzeug (31, 32), das zur Herstellung eines Vorprodukts (20) dient, der wellenlinienförmige Heizstrang (15) in Windungen (70) verlegt wird
und dann in diesem Spritzgußwerkzeug (31, 32) ein erstes Schweißmate rial (21) eingeleitet wird und dort ein als Vorprodukt dienender Heiz strangträger (20) erzeugt wird, in welchem sowohl die ebene Wellenli nie (11) als auch die Windungen (70) des Heizstrangs (15) und ggf. die Lage der Kontakte (40) festgelegt sind,
daß danach in einem zweiten Spritzgußwerkzeug (41, 42), das zur Herstellung der Rohrarmatur (50) dient, der Heizstrangträger (20) an derjenigen Formfläche (37; 47) angeordnet wird, die bei der fertigen Rohrarmatur (50) die Kontaktfläche (64) für das Leitungsrohr (56) bildet,
und schließlich in dem zweiten Spritzgußwerkzeug (41, 42) weiteres Schweißmaterial (51) eingebracht wird und dort, als Endprodukt, die Rohrarmatur (50) erzeugt wird.

4. Verfahren nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß beim Spritzgießen das Schweißmaterial (21; 51) im wesentlichen gegen die innere Breitseite (18) der Wellenlinie (11) des wellenlinienförmigen Heizstrangs (15) geleitet wird,
und daß dabei von der Strömung des Schweißmaterials (21) der Heiz strang (15) mit der äußeren Breitseite (17) seiner Wellenlinie (11) gegen diejenige Formfläche (37; 47) des Spritzgußwerkzeugs (31, 32; 41, 42) gedrückt wird, die beim Endprodukt (50) die Kontaktfläche (54) für das Leitungsrohr (56) bzw. die beim Vorprodukt (20) die Außenfläche des Heizstrangträgers (20) bildet,
und daß nach dem Verfestigen des Schweißmaterials (21; 51) der Heizstrang (15) mit der äußeren Breitseite (17) seiner Wellenlinie (11) sowohl an der Außenfläche (27) des Vorprodukts (20) als auch an der Kontaktfläche (56) des Endprodukts (50) möglichst sichtbar bleibt.

5. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß in dem zur Herstellung des Vorprodukts (20) dienenden Spritzgußwerkzeug (31, 32) der wellenlinienförmige Heiz strang (15) in einem gewundenen Kanal (33) angeordnet wird, wobei zwischen benachbarten Kanalwindungen (33) ein Abstand (35) besteht,
und daß nach dem Einleiten und Verfestigen des Schweißmaterials (21) in dem Kanal (33) ein gewundenes Band (23) aus Schweißmaterial (21) erzeugt wird, wobei zwischen benachbarten Bandwindungen (23) des Vorprodukts eine freie Lücke (25) verbleibt.

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Heiz draht (10) im Heizstrang (15) zu einer Wellenlinie (11) verformt wird, deren Wellenlinienbreite (19) im wesentlichen gleich der zur Bandherstellung (23) dienenden Kanalbreite (39) im Spritzgußwerkzeug (31, 32) ist, und daß beim Spritzgießen (21) der Heizstrang (15) mit seiner äußeren Breitseite (17) seiner Wellenlinie (11) auf die äußere Bandseite (27) gedrückt wird und dabei über die ganze Bandbreite (19), von der einen Bandkante bis zur gegenüberliegenden, verläuft.

7. Verfahren nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß der zur Bandherstellung (23) dienende Kanal (33) - im Querschnitt gesehen - in zwei Teilquerschnitte (30, 34) gegliedert wird,
nämlich einerseits in einen hinterschnittenen Aufnahmequerschnitt (30) für den wellenlinienförmigen Heizstrang (15), der an der Außenflä che (27) des Vorprodukts (20) liegt und jeweils an gegenüberliegenden Scheitelbereichen (16) der Wellenlinienform vom Heizstrang angreift,
und andererseits in einen Fließquerschnitt (34) zur Leitung der Strö mung des Schweißmaterials (21).' der an der Innenfläche (28) des Vor produkts (20) angeordnet ist und keinen Heizdraht (10) beinhaltet.

8. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die radialen Abstände (35) zwischen den zur Bandherstellung dienenden Kanalwindungen (33) durch eine oder mehrere Verteilungsleitungen überbrückt werden,
daß wenigstens ein Teil des Schweißmaterials (21) zunächst in die Verteilungsleitungen und von dort dann in die einzelnen Kanalwindungen (33) strömt,
und daß nach dem Verfestigen des Schweißmaterials (21) in den Vertei lerleitungen zwischen benachbarten Bandwindungen (23) Verbindungen (24) aus Schweißmaterial erzeugt werden.

9. Verfahren nach Anspruch 7 und 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Verteilungsleitungen einen Leitungsquerschnitt aufweisen, der den Fließquerschnitt (34) des zur Bandherstellung dienenden Kanals (33) übersteigt, und daß nach dem Einführen und Verfestigen des Schweißmaterials (21) in den Verteilungskanälen auf der Innenfläche (28) des Vorprodukts (20) durchgehende Verbindungsrippen (24) über den Bandwindungen (23) erzeugt werden.

10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Vertei lungsleitungen bzw. die in ihnen erzeugten Verbindungsrippen (24) bogenförmig verlaufen.

11. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 4 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß das Schweißmaterial (21) durch eine Angußstelle (44) in das zur Herstellung des Vorprodukts dienende Spritzgußwerkzeug (31, 32) eingeführt wird, und daß von der Angußstelle (44) die Vertei lungsleitungen für die Verbindungsrippen (24) ausgehen.

12. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 5 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß bei der Herstellung des Heizstrangs (15) zwischen den in Wellenlinienform (11) verformten wellenlinienförmigen Abschnit ten (12) unverformte Zwischenstücke belassen werden, die glatte Drahtabschnitte (13) erzeugen,
daß in dem zur Herstellung des Vorprodukts (20) dienenden Spritzguß werkzeug (31, 32) Querkammern über den zur Bandherstellung dienen den Kanalwindungen (33) angeordnet werden,
daß vor dem Spritzgießen in die Querkammern die glatten Drahtab schnitte (13) eingelegt werden, wobei diese Drahtabschnitte (13) in einem Höhenabstand (38) die in den Kanalwindungen (33) eingeleg ten wellenlinienförmigen Abschnitte (12) des Heizstrangs (15) überque ren,
daß die freien Enden der glatten Drahtabschnitte (13) jeweils zusam men mit dem zugehörigen Kontakt (40) in eine endseitige Kammerer weiterung der Querkammer eingelegt werden,
und daß beim Spritzgießen Schweißmaterial (21) in den Querkanal und dessen Kammererweiterung einströmt und nach dem Verfestigen einen Quersteg (36) mit endseitigem Kontakt (40) erzeugt.

13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Kammer einen Kammerquerschnitt aufweist, der den Leitungsquerschnitt der zur Rippenherstellung (24) dienenden Verteilungsleitungen übersteigt, und daß nach dem Einführen und Verfestigen des Schweißmaterials (21) in den Querkammern auf der Innenfläche des Vorprodukts Querste ge (36) erzeugt werden, die eine gegenüber den Verbindungsrippen (24) größere Steghöhe besitzen.

14. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß - in Strömungsrichtung des Materials beim Spritz gießen des Vorprodukts (20) gesehen - im Spritzgußwerkzeug (31, 32) vor der zur Bandherstellung dienenden ersten Kanalwindung (33) eine Anfangskammer angeordnet wird, deren Kammerquerschnitt flacher als der Kanalquerschnitt für das Band (23) ist, und daß nach dem Spritzgießen und Verfestigen des Schweißmaterials (21) in der Anfangskammer eine flache Randzone (71) am Vorprodukt (20) erzeugt wird, die vor der ersten Bandwindung (23') liegt.

15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß in den Formteil (41) des zur Herstellung der Rohrarmatur dienenden zweiten Spritzgußwerkzeugs (41, 42) eine Düse (45) zum Einführen des Schweiß materials (51) vorgesehen ist, die von einer Düsenbuchse (46) um schlossen wird,
und das Vorprodukt (20) mit seiner flachen Randzone (71) an die Düsenbuchse (46) angelegt wird, wobei die Innenfläche (28) des Vorpro dukts (20) der Düsenöffnung zugekehrt ist,
und daß die Strömung des Schweißmaterials (51) zunächst auf die flache Randzone (71) des Vorprodukts (20) und dann erst auf die sich daran anschließenden Bandwindungen (23', 23) trifft,
wodurch beim Spritzgießen der Rohrarmatur (50) das Vorprodukt (20) mit seiner Außenfläche (27) gegen die Formfläche (47) des düsen seitigen Spritzguß-Formteils (41) gepreßt wird.

16. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß das Vorpro dukt zwar in den der Düse (45) gegenüberliegenden Formteil (42) des Spritzgußwerkzeugs eingelegt wird, der zum Auswerfen der fertigen Rohrarmatur (50) dient, aber beim Schließen der beiden Formteile (41, 42) des Spritzgußwerk zeugs das Vorprodukt (20) selbsttätig auf die Düsenbuchse (48) des düsenseitigen Formteils (41) aufgeschoben wird.

17. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß der als Vorprodukt dienende Heizstrangträger (20) als ebene Matte ausgebildet wird und das den wellenlinienförmigen Heizstrang (15) aufnehmende Band (23) in Windungen (70) einer monofi laren oder bifilaren Spirale geführt wird.

18. Verfahren nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Matte (20) in dem zur Herstellung des Endprodukts (50) dienenden Spritzguß werkzeug (41, 42) teilzylindrisch oder vollzylindrisch verformt wird.

19. Verfahren nach Anspruch 17 oder 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Matte (20) als kreisförmige Scheibe ausgebildet wird.

20. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß der als Vorprodukt dienende Heizstrangträger (20) zylindrisch ausgebildet wird,
und daß die den wellenlinienförmigen Heizstrang (15) aufnehmenden Bandwindungen (23) wenigstens bereichsweise in Windungen einer He lix geführt werden und einen zylindrischen Korb bilden,
und daß der zylindrische Korb (20') in der zur Herstellung des Endpro dukts (60) dienenden Spritzgußform die Innenfläche (63) einer Rohrmuf fe oder einer Rohrverbindungs- bzw. -Reparaturhülse (60) erzeugt,
wo die Wellenlinie (11) des Heizstrangs (15) wenigstens mit der Mantellinie auf ihrer einen Breitseite (17) an der künftigen Kontaktflä che frei liegt.

21. Rohrarmatur nach einem oder mehreren der Verfahrensansprüche 1 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß der Heizdraht (10) mit einer Mantelzone (73) seines Rundquerschnitts (72) an der Kontaktfläche (54) der fertigen Rohrarmatur (50) verläuft.

22. Rohrarmatur nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daß die Mantelzone (73) wenigstens eine schmale Mantellinie des Rundquer schnitts (72) vom Heizdraht (10) ist.

23. Rohrarmatur nach Anspruch 21 oder 22, dadurch gekennzeichnet, daß der Heizdraht (10) in einer flächigen Wellenlinienform (11) verläuft und die Breitseite (17) der Wellenlinie (11) in der Kontaktfläche (54) der Rohrarmatur (50) angeordnet ist.

24. Rohrarmatur nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, daß der in Wellenlinienform (11) gebrachte Heizdraht (10) einen ebenen Heiz strang (15) erzeugt, der seinerseits wieder in Windungen (70) im An schweißbereich (55) der Rohrarmatur (50) angeordnet ist.

25. Rohrarmatur nach Anspruch 21 oder 22, dadurch gekennzeichnet, daß der Heizdraht (10) in einer flächigen Schlaufenform (75) verläuft, deren Schlaufen (76) mindestens bereichsweise in der Kontaktfläche (54) der Rohrarmatur (50) angeordnet sind.

26. Rohrarmatur nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, daß die Schlaufen (76) mit dem überwiegenden Teil ihrer Schlaufenlänge in der Kontaktfläche (54) der Rohrarmatur (50) angeordnet sind.