DE3520820A1

DE3520820A1 - Verfahren zum einbringen und verbinden von membranen in schlitzwaenden sowie vorrichtung zur durchfuehrung eines solchen verfahrens

Info

Publication number: DE3520820A1
Application number: DE19853520820
Authority: DE
Inventors: Des Erfinders Auf Nennung Verzicht
Original assignee: Ed Zueblin AG
Current assignee: Ed Zueblin AG
Priority date: 1984-08-22
Filing date: 1985-06-11
Publication date: 1986-12-11

Description

Verfahren zum Einbringen und Verbinden von Membranen
in Schlitzwänden sowie Vorrichtung zur Durchführung eines solchen Verfahrens Zusatz zu Patent... (Patentanmeldung P 34 30 789.3) Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Einbringen und Verbinden von Membranen in Schlitzwänden nach dem Oberbegriff des Anspruches 1 sowie eine Vorrichtung zur Durchführung eines solchen Verfahrens nach dem Oberbegriff des Anspruches 5.
Bei dem Verfahren nach dem Hauptpatent werden die an den senkrechten Membranrändern befestigten und mit einem Längsschlitz versehenen Verbindungsrohre ineinander- gesteckt. Anschließend werden sie miteinander verschweißt, indem Heizelemente, die an einer Schweißmaschine vorgesehen sind, zwischen den beiden Rohren von unten nach oben auf Schweißtemperatur erhitzt und mit einer nachgeschalteten Anpreßvorrichtung im erhitzten Bereich zusammengedrückt werden.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, das Verfahren und die Vorrichtung nach dem Hauptpatent so weiterzubilden, daß die ineinander-gesteckten Verbindungsrohre zuverlässig dicht miteinander verschweißt werden können.
Diese Aufgabe wird beim gattungsgemäßen Verfahren erfindungsgemäß mit den kennzeichnenden Merkmalen des Anspruches 1 und bei der gattungsgemäßen Vorrichtung erfindungsgemäß mit den kennzeichnenden Merkmalen des Anspruches 5 gelöst.
Beim erfindungsgemäßen Verfahren wird an dem inneren Verbindungsrohr längs des einen Randes des Längsschlitzes das Schweißprofilstück angebracht, das teilweise in diesen Längsschlitz ragt. Zur Verbindung der ineinandergesteckten Rohre wird lediglich dieser überstehende Teil des Schweißprofilstückes am äußeren Verbindungsrohr angeschweißt.
Dadurch wird in einfacher Weise eine dichte Verbindung zwischen den Verbindungsrohren geschaffen. Die Verbindungsrohre selbst müssen zum Verschweißen nicht verformt werden.
Mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung läßt sich der in den Längsschlitz des inneren Verbindungsrohre ragende Teil des Schweißprofilstückes zuverlässig mit dem Verformungsteil gegen das äußere Verbindungsrohr drücken. Mit der Heizeinrichtung wird dieser überstehende Teil des Schweißprofilstückes zunächst auf die zum Verschweißen notwendige Temperatur erhitzt. Beim Verfahren der Vorrichtung drückt dann der nachfolgende Verformungsteil diesen erhitzten, überstehenden Teil des Schweißprofilstückes nach außen gegen das äußere Verbindungsrohr. Die nachfolgende Andrückvorrichtung drückt den nach außen gebogenen Teil des Schweißprofilstückes zur dichten Verbindung fest gegen das äußere Verbindungsrohr. Damit beim Einfahren der Vorrichtung in die ineinandergesteckten Rohre der Verformungsteil nicht mit dem überstehenden Teil des Schweißprofilstückes in Berührung kommt, läßt er sich aus der Betriebsstellung in eine Ruhestellung verstellen. Dadurch ist gewährleistet, daß beim Absenken der Vorrichtung in die Verbindungsrohre das Schweißprofilstück nicht beschädigt wird.
Weitere Merkmale der Erfindung ergeben sich aus den weiteren Ansprüchen, der Beschreibung und den Zeichnungen.
Die Erfindung wird anhand eines in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispieles näher erläutert. Es zeigen Fig. 1 in Ansicht die obere Hälfte einer erfindungsgemäßen Vorrichtung,die in miteinander zu verschweißenden Verbindungsrohren angeordnet ist, Fig. 2 die untere Hälfte der erfindungsgemäßen Vorrichtung gemäß Fig. 1, Fig. 3 teilweise im Längsschnitt und teilweise in Ansicht die obere Hälfte der erfindungsgemäßen Vorrichtung gemäß Fig. 1, Fig. 4 teilweise in Ansicht und teilweise im Längsschnitt die untere Hälfte der erfindungsgemäßen Vorrichtung gemäß Fig. 1, Fig. 5 einen Schnitt längs der Linie V-V in Fig. 3, Fig. 6 einen Schnitt längs der Linie VI-VI in Fig. 3, Fig. 7 einen Schnitt längs der Linie Vil-Vil in Fig. 6, Fig. 8 einen Schnitt längs der Linie Vill-Vill in Fig. 3, Fig. 9 einen Schnitt längs der Linie IX-IX in Fig. 3, Fig. 10 einen Schnitt längs der Linie X-X in Fig. 4, Fig. 11 einen Schnitt längs der Linie XI-XI in Fig. 4, Fig. 12 einen Schnitt längs der Linie XII-XII in Fig. 4, Fig. 13 einen Schnitt längs der Linie XIII-XIII in Fig. 4.
Zur Abdichtung gegen Grund- und Sickerwässern im Erd- und Wasserbau, bei der Abdichtung von Deponien und ähnlichem werden als senkrechte Dichtungsmaßnahmen im Erdreich Schlitzwände eingebaut. Sie können bis in Tiefen von 30m und mehr vorgesehen werden. Zunächst wird von der Erdoberfläche aus durch Fräsen, Spülen un d Baggezn senkrechte, schlitzförmige Hohlräume geschaffen, die mit einer Flüssigkeitssuspensionsfüllung mit thixotropen Eigenschaften gegen Einstürzen gesichert werden. Beim sogenannten Einphasensystem wird der Stützflüssigkeit ein Mittel, wie zum Beispiel Zement und/oder andere Bindemittel, zugesetzt, so daß die Stützflüssigkeit als Schlitzwandmasse in den Hohlräumen verbleiben kann. Beim sogenannten Zweiphasensystem.
wird die Stützflüssigkeit durch die endgültige Schlitzwandmasse, wie zum Beispiel Beton, durch Einfüllen der verbleibenden Masse von unten nach oben verdrängt und ausgewechselt. Zur Erhöhung der Dichtigkeit der Schlitzwände werden dichte Membranen und/oder mehrschichtige Membranen zusätzlich in den Schlitz eingebaut. Wie im Hauptpatent ...(Patentanmeldung P 34 30 789.3) im einzelnen beschrieben, sind an den senkrechten Rändern der Membranen 1, 2 Verbindungsrohre 3, 4 dauerhaft und dicht angebracht. Wie beispielsweise Fig. 5 zeigt, sind beide Verbindungsrohre 3, 4, die sich über die ganze Länge der Membranen 1, 2 erstrecken, jeweils mit einem Längsschlitz 5 und 6 versehen. Das äußere Verbindungsrohr 3 hat größeren Durchmesser als das innere Verbindungsrohr 4, das mit seiner Außenwandung an der Innenwandung des äußeren Verbindungsrohres 3 anliegt. Die Membran 2 des inneren Verbindungsrohres 4 ragt durch den Längsschlitz 6 des äußeren Verbindungsrohres 3. In der Einbaulage liegen die beiden Längsschlitze 5, 6 der Verbindungsrohre 3, 4 diametral einander gegenüber. Die Membranen 1, 2 liegen außerdem in einer gemeinsamen Ebene.
Bei einer bevorzugten Ausbildung bestehen die Membranen 1, 2 und die Verbindungsrohre 3,4 aus einem flüssigkeitsundurchlässigen Kunststoff, wie zum Beispiel Polyvinylchlorid, Polypropylen oder Polyäthylen mit niedriger oder hoher Dichte. Als Materialien für die Membranen 1, 2 können auch thermoplastische Elastomere auf der Basis von Natur- oder Synthesekautschuk zum Einsatz kommen, die in der Regel einen erhöhten Diffusionswiderstand aufweisen.
Zur Verbindung der beiden Rohre 3, 4 miteinander ist in der Außenwandung des inneren Verbindungsrohres 3 nahe dem einen, den Längsschlitz 5 begrenzenden Längsrand 7 ein Schweißprofilstück 8 (Fig. 5) befestigt, das in der Ausgangsstellung vor dem Verschweißen etwa L-förmigen Querschnitt hat. Sein einer Schenkel 9 liegt in der Außenseite des inneren Verbindungsrohres 4 und liegt bündig mit dieser Außenseite, während der andere Schenkel 10 des S:hweißprofilstückes schräg durch den Längsschlitz 5 in das Verbindungsrohr 4 ragt. Wenn der von den beiden Verbindungsrohren 3, 4 umschlossene Hohlraum 11 von der Suspension freigemacht worden ist, wird der Schenkel 10 des Schweißprofilstückes 8 an die Innenwandung 12 des äußeren Verbindungsrohres 3 angeschweißt. Die dadurch gebildete Schweißstelle 13 (Fig. 12 und 13) ergibt über die gesamte Länge der beiden Verbindungsrohre 3, 4 eine dichte Verbindung zwischen ihnen.
Zum Verschweißen wird in das innere Verbindungsrohr 4 eine Schweißvorrichtung 14 eingefahren (Fig. 1 und 2). Sie hat ein langgestrecktes, im Querschnitt im wesentlichen kreisförmiges Gehäuse 15, das über seinen Umfang und über seine Länge verteilt angeordnete Anpreßkörper 16 und Führungen 17 aufweist, die radial aus dem Gehäuse ragen und mit denen die Schweißvorrichtung 14 an der Innenwandung 18 des inneren Verbindungsrohres 4 und an der Innenwandung 12 des äußeren Verbindungsrohres 3 abgestützt ist. Das Gehäuse 15 hat einen oberen Abschlußdeckel 19 (Fig. 1), an dem ein Zugglied 20, beispielsweise ein Zugseil, befestigt ist, mit dem die Schweißvorrichtung im Verbindungsrohr 4 abgelassen und wieder hochgezogen werden kann. Die Schweißvorrichtung ist mit einer Heizeinrichtung 21 (Fig. 2) versehen, mit der der Schenkel 1C des Schweißprofilstückes 8 und der zugehörige Bereich des äußeren Verbindungsrohres 3 beim Hochziehen der schweißvorrichtung 8 erwärmt werden. In Hochziehrichtung 22 (Fig. 2) hinter der Heizeinrichtung 21 ist am Gehäuse 15 ein Verformungsteil 23 gelagert, der den erwärmten Schenkel 10 des Schweißprofilstückes 8 beim Hochziehen der Schweißvorrichtung 14 an die Innenwandung 12 des äußeren Verbindungsrohres 3 anlegt. In Hochziehrichtung 22 unmittelbar hinter dem Verformungsteil 23 befindet sich ein Andrückteil 24, der den an die Innenwandung 12 des äußeren Verbindungsrohres 3 angelegten Schenkel 10 des Schweißprofilstückes 8 fest gegen die Innenwandung des äußeren Verbindungsrohres drückt, so daß eine innige Verbindung zwischen dem Schenkel des Schweißprofilstückes und dem äußeren Verbindungsrohr stattfindet.
In Hochziehrichtung 22 mit Abstand hinter dem Andrückteil 24 befindet sich ein weiterer Andrückteil 25, mit dem der Schenkel 10 des Schweißprofilstückes 8 nochmals fest gegen die Innenwandung 12 des äußeren Verbindungsrohres 3 gedrückt wird. Auch dieser Andrückteil 25 ist am Gehäuse 15 gelagert und ragt radial über das Gehäuse.
Der obere Abschlußdeckel 19 (Fig. 5) ist mit Schrauben 26, 27 auf dem Gehäuse losbar befestigt. Im Randbereich des Abschlußdeckels 19 ist ein Bowdenzug 28 gehaltert, dessen Hülle 29 (Fig. 3) am Abschlußdeckel 19 lösbar befestigt ist und dessen Zugdraht 30 durch eine axial durch das Gehäuse 15 verlaufende Bohrung 31 bis zum Verformungsteil 23 geführt ist (Fig. 4). Der Abschlußdeckel 19 weist ferner eine Durchgangsöffnung 32 (Fig. 5) für (nicht dargestellte) elektrische Kabel auf, die zur Heizeinrichtung 21 geführt sind. Der Abschlußdeckel 19 ist ferner mit einer Durchtrittsöffnung 33 versehen, durch die ein Schlauch 34 (Fig. 3) geführt ist, mit dem Kaltluft axial durch das Gehäuse 15 zur Heizeinrichtung 21 geführt wird.
In Axialrichtung des Gehäuses 15 gesehen, sind die Anpreßkörper 16 und die Führungen 17 gleichmäßig über den Umfang des Gehäuses verteilt angeordnet (Fig. 5). Die Anpreßkörper 16 sind gleich ausgebildet und werden unter der Kraft jeweils einer Druckfeder 35 (Fig. 6 und 7) radial nach außen belastet, so daß sie in der Gebrauchslage der Schweißvorrichtung 14 unter Vorspannung an der Innenwandung 18 des inneren Verbindungsrohres 4 anliegen. Die Anpreßkörper 16 haben eine ballig ausgebildete Außenseite 36 (Fig. 3, 6 und 7), mit der sie an der Innenwandung 18 des inneren Verbindungsrohres 4 anliegen. Die Außenseite 36 ist in Längsrichtung und Querrichtung des Anpreßkörpers gekrümmt ausgebildet. Er ist im wesentlichen napfförmig ausgebildet und hat in Ansicht rechteckigen Umriß. Seine in Axialrichtung des Gehäuses 15 verlaufenden Längsseiten 37 und 38 (Fig. 6) werden an ebenfalls axial verlaufenden Seitenwänden 39, 40 einer Vertiefung 41 des Gehäuses 15 geführt. Die Längsseiten 37, 38 des Anpreßkörpers 16 werden von senkrecht zu ihnen liegenden Schmalseiten 42 und 43 (Fig. 7) verbunden, die Abstand von den parallel zu ihnen liegenden Seitenwandungen 44, 45 der Vertiefung 41 haben.
Die Seitenwände 37, 38, 42, 43 des Anpreßkörpers 16 sind durch einen die ballige Außenseite 36 aufweisenden Boden 46 (Fig. 7) verbunden. In Querrichtung ist die Krümmung der Außenseite 36 gleich groß wie die Krümmung des inneren Verbindungsrohres 4 (Fig. 6), so daß der Anpreßkörper 16 in Querrichtung zuverlässig geführt wird. Da die Außenseite 36 des Anpreßkörpers 16 auch in Längsrichtung gekrümmt ist (Fig. 7), liegt er nicht #follfl#chig an der Innenwandung 18 des inneren Verbindungsrohres 4 an. Beim Verschieben der Schweißvorrichtung 14 im Verbindungsrohr 4 wird dadurch zuverlässig ein Verkanten oder Hängenbleiben verhindert, so daß die Schweißvorrichtung ohne Schwierigkeiten auch in längeren Verbindungsrohren herabgelassen und hochgezogen werden kann. Die Seitenwände 37, 38, 42, 43 des Anpreßkörpers 16 sind auf der dem Boden 46 gegenüberliegenden Seite durch ein Einsatzstück 47 miteinander verbunden (Fig. 7), das von zwei Gewindebolzen 48 und 49 durchsetzt ist, deren Köpfe als Anschläge für den Anpreßkörper 16 dienen. Die Gewindebolzen 48, 49 sind in das Gehäuse 15 geschraubt. Am Boden 50 der Vertiefung 41 (Fig.
6 und 7) stützt sich das eine Ende der Druckfeder 35 ab, die mit ihrem anderen Ende an der Innenseite des Bodens 46 des Anpreßkörpers 16 anliegt.
Sämtliche Anpreßkörper 16 sind vorzugsweise gleich ausgebildet und stehen jeweils unter der Kraft einer Druckfeder 35. Sie drückt den Anpreßkörper 16 gegen die Innenwandung 18 des inneren Verbindungsrohres 4. Der maximale Verschiebeweg des Anpreßkörpers 16 in der Vertiefung 41 wird durch die Köpfe der Gewindebolzen 48, 49 begrenzt, die als Anschläge dienen. Durch die Anpreßkörper 16 ist sichergestellt, daß die Schweißvorrichtung 14 in den Verbindungsrohren 3, 4 an der Innenwandung 18 des inneren Verbindungsrohres 4 sicher anliegt und in ihm geführt wird.
Die Führungen 17, 17' der Schweißvorrichtung 14 sind unbeweglich am Gehäuse 15 angeordnet und liegen im Bereich des Schweißprofilstückes 8. Da der eine Schenkel 10 des Schweißprofilstückes 8 zunächst nach innen in das Verbindungsrohr 4 ragt, ist das Gehäuse 15 der Schweißvorrichtung 14 im Bereich dieses Schenkels über seine Länge mit einer Abflachung 51 versehen (Fig. 5), so daß die Schweißvorrichtung 14 ohne Behinderung durch den Schenkel 10 in den Verbindungsrohren 3, 4 axial verschoben werden kann. Auch die Führung 17 ist so ausgebildet, daß sie mit dem nach innen ragenden Schenkel 10 des Schweißprofilstückes 8 nicht in Berührung kommt. Die Führungen 17,17' sind am obereen md am unteren Ende des Gehäuses 15 vorgesehen (Fig. 3 und 4) . Sie liegen axial übereinander im Bereich des Schweißprofilstückes 8. Im Ausführungsbeispiel sind die Führungen 17 als Gleitschuhe ausgebildet, die im Bereich der Abflachung 51 etwa radial vom Gehäuse 15 abstehen.
Sie haben eine entsprechend dem äußeren Verbindungsrohr 3 gekrümmte Leitfläche 52, mit der sie an der Innenwandung 12 des äußeren Verbindungsrohres flächig anliegen. Die Gleitfläche 52 geht an der dem Schenkel 10 des Schweißprofilstückes 8 zugewandten Seite gekrümmt in eine ebene Schrägfläche 53 über, die mit Abstand und beispielsweise parallel zum Schenkel 10 des Schweißprofilstückes verläuft. Die Schrägfläche 53 geht dann abgerundet in eine quer zur Abflachung 51 liegende Seitenfläche 54 über, die parallel zur gegenüberliegenden Seitenfläche 55 verläuft und wie diese an die Abflachung 51 anschließt. Die gegenüberliegende Seitenfläche 55 schließt an die Gleitfläche 52 an und liegt mit geringem Abstand von dem benachbarten, den Längsschlitz 5 des inneren Verbindungsrohres 4 begrenzenden Rand 56.
Wie Fig. 3 zeigt, geht die Gleitfläche 52 am axial oberen und unteren Ende stetig gekrümmt in eine ebene Ober- und Unterseite 57 und 58 über.
Die obere Führung 17 liegt unmittelbar unterhalb des Abschlußdeckels 19, während die untere Führung 17' (Fig. 4) nur geringen Abstand vom unteren Ende des Gehäuses 15 hat.
Infolge der beschriebenen Ausbildung untergreifen die gleitschuhförmigen Führungen 17 den Schenkel 10 des Schweißprofilstückes 8. Die Schweißvorrichtung 14 wird beim Ablassen in die Verbindungsrohre 3, 4 so angesetzt, daß die Führungen 17 in die in den Fig. 5 und 6 dargestellte Lage in bezug auf das Schweißprofilstück 5 liegen. Sollte der Schenkel 10 des Schweißprofilstückes weiter nach außen verlaufen, als dies in den Fig. 5 und 6 dargestellt ist, wird er durch die Führungen 17 beim Ablassen der Schweißvorrichtung 14 durch die Schrägfläche 53 nach innen gedrückt. Die Führungen 17, 17' in Verbindung mitden unter Federkraft stehenden Anpreßkörpern 16 gewährleisten eine einwandfreie Führung der Schweißvorrichtung 14 in den Verbindungsrohren 3, 4. Durch die unter Federkraft stehenden Anpreßkörper 16 wird eine selbsttätige Zentrierung der Schweißvorrichtung in den Verbindungsrohren gewährleistet.
Das Gehäuse 15 ist bis auf die beschriebenen Durchgangsöffnungen massiv ausgebildet. Dadurch ist die Schweißvorrichtung 14 stabil ausgebildet.
Wie Fig. 3 entnommen werden kann, sind unmittelbar unterhalb des Abschlußdeckels 19 die Führung 17 und die Anpreßkörper 16 auf gleicher axialer Höhe des Gehäuses 15 angeordnet. Mit geringem Abstand unterhalb von ihnen sind weitere Anpreßkörper 16 und eine Führung 17 angeordnet (Fig. 3 und 8), die winkelversetzt zu den darüber befindlichen Anpreßkörpern und der Führung liegen.
Dadurch wird eine sichere Führung der Schweißvorrichtung 14 in den Verbindungsrohren 3, 4 gewährleistet. Die oberen Anpreßkörper 16 und die obere Führung 17 befinden sich in einem oberen Gehäuseteil 59 (Fig. 3), während die darunter befindlichen Anpreßkörper 16 und die Führung 17 in einem weiteren Gehäuseteil 60 liegen. Die beiden Gehäuseteile sind durch Schrauben 61 bis 63 (Fig. 8) miteinander verbunden, die vorzugsweise im gleichen Winkelabstand zueinander angeordnet sind. Der Gehäuseteil 60 ist ebenfalls von der Längsbohrung 31 für den Zugdraht 30 des Bowdenzuges 28 und von den Durchtrittsöffnungen 32 und 33 axial durchsetzt.
Wie Fig. 3 zeigt, schließt der Gehäuseteil 60 an einen weiteren Gehäuseteil 64 an, der lösbar mit ihm verbunden ist. Der Gehäuseteil 64 sitzt auf einer Verteilerplatte 65 (Fig. 3 und 9). Sie hat im wesentlichen dreieckförmigen Umriß und ist mit den Schrauben 61 bis 63 zwischen dem Gehäuseteil 64 und einem weiteren Gehäuseteil 64' verschraubt. Auf der Verteilerplatte 65 befinden sich elektrische Anschlüsse 66 (Fig. 3 und 9), an welche die durch die axiale Bohrung 32 verlaufenden (nicht dargestellten) elektrischen Kabel herangeführt sind. An diese Anschlüsse 66 sind Heizwendeln 67 (Fig. 3) angeschlossen. In der Verteilerplatte 65 sind außerdem Luftdurchtrittsöffnungen 68 vorgesehen. Die durch die axiale Bohrung 33 zugeführte kalte Luft tritt durch die Durchtrittsöffnungen 68 hindurch und gelangt in Bohrungen 69 (Fig. 3), in denen die Heizwendeln 67 untergebracht sind. Wie Fig. 9 zeigt, verläuft unmittelbar neben der Verteilerplatte 65 der Zugdraht 30 des Bowdenzuges 28.
Die Heizwendeln 67 und die axialen Bohrungen 69 sind in einem Keramikkörper 70 untergebracht (Fig. 3), der von einem Gehäuseteil 71 umgeben ist, der lösbar mit dem Gehäuseteil 64' verbunden ist. Beide Gehäuseteile 64' und 71 sind im wesentlichen als Zylinder ausgebildet. Wie Fig. 3 zeigt, ist ihre Wandung so dick, daß die Längsbohrung 31 für den Zugdraht 30 untergebracht werden kann. Der Keramikkörper 70 ragt bis in den Gehäuseteil 64' (Fig. 3). Die Heizwendeln 67 erstrecken sich über die gesamte Länge des Keramikkörpers 70. Er endet mit axialem Abstand von der Verteilerplatte 65. Die durch die Luftdurchtrittsöffnungen 68 in der Verteilerplatte strömende Kaltluft gelangt daher zunächst in einen Sammelraum 72, der zwischen der Verteilerplatte 65 und dem Keramikkörper 70 vorgesehen ist.
Von dort strömt die Kaltluft durch die Bohrungen 69 axial nach unten und wird hierbei von den Heizwendeln 67 aufgeheizt. Der Keramikkörper 70 mit den Heizwendeln 67 bildet die Heizeinrichtung 21.
Sämtliche Bohrungen 69 im Keramikkörper 70 münden in ein Zuführrohr 74 (Fig. 4), das an das untere Ende des Keramikkörpers 70 angeschlossen ist.
Im Strömungsweg der erhitzten Luft liegt ein Thermoelement 75 (Fig. 4), mit dem die Temperatur der Luft geregelt werden kann. Die elektrische Zuleitung 76 für das Thermoelement 75 ist durch die Wandung der Gehäuseteile 71, 64' und 64 und von dort durch die Bohrung 32 nach oben geführt.
Das Zuführrohr 74 verbindet den Keramikkörper 70 mit einer Düse 77, die ebenfalls Teil der Heizeinrichtung 71 ist und aus der die erhitzte Luft gerichtet auf den Schenkel 10 des Schweißprofilstückes 8 gelangt. Die Düse 17 hat im wesentlichen gleichen Umriß wie die obere Führung 17 (Fig. 10).
Die Düse 77 ist mit einer Außenseite 78 versehen, die mit Abstand und parallel zur Innenwandung 12 des äußeren Verbindungsrohres 3 innerhalb des Längsschlitzes 5 des inneren Verbindungsrohres 4 verläuft. Die gekrümmte Außenseite 78 geht an ihrem dem Schenkel 10 des Schweißprofilstückes 8 zugewandten Ende gekrümmt in eine Schrägfläche 79 über, die mit Abstand und parallel zum Schenkel 10 verläuft.
Die Außenseite 78 und die Schrägseite 79 bilden Außenseiten eines Düsenkörpers 80, der eine ebene Ober- und Unterseite 81 und 82 aufweist, die parallel aneinander verlaufen und rechtwinklig an die Außenseite 78 und die Schrägseite 79 anschließen. Der Düsenkörper 80 liegt im Bereich außerhalb des Gehäuses 15 (Fig. 4). In der Außenseite 78, der Schrägseite 79 und im Übergangsbereich zwischen den beiden Seiten sind mehrere Austrittsöffnungen 83, 84 vorgesehen, aus denen die Heißluft austreten kann.
Wie Fig. 4 zeigt, sind die Austrittsöffnungen 83, 84 als Schlitze ausgebildet, die parallel zueinander und übereinander sowie quer zur Achsrichtung des Gehäuses 15 angeordnet sind. Die Austrittsöffnungen 83, 84 sind so angeordnet, daß die Heißluft über die gesamte Breite auf den Schenkel 10 des Schweißprofilstückes 8,auf die entsprechende Breite der ebenen Wandung 12 des äußeren Verbindungsrohres 3 und auf den Ubergangsbereich vom Schenkel 10 zum Schenkel 9 des Schweißprofilstückes 8 gelangt (Pfeile in Fig. 10). Durch den erwärmten fJbergangsbereich wird ein Fließgelenk gebildet, welches die Rückstellkräfte beim Umlenken des Schenkels 10 verringert.
Die Austrittsöffnungen 83, 84 können auch jede andere geeignete Form haben, beispielsweise runden Umriß haben.
Das Zuführrohr 74 ist von einem zylindrischen Gehäuseteil 85 mit Abstand umgeben, der lösbar mit dem Gehäuseteil 71 durch Schrauben 86 bis 88 (Fig. 10) verbunden ist. Die Wandung des Gehäuseteiles 85 wird ebenfalls von der Längsbohrung 31 für den Zugdraht 30 des Bowdenzuges 28 axial durchsetzt. Der Gehäuseteil 85 ist für den Durchtritt des .Zuführrohres 74 mit einer rechteckförmigen Durchtrittsöffnung 89 (Fig. 2, 4 und 10) versehen, die rechteckförmigen Umriß hat.
An den Gehäuseteil 85 schließt ein weiterer Gehäuseteil 90 an, der im wesentlichen massiv ausgebildet ist (Fig. 11). In ihm sind der Verformungsteil 23 der Andrückteil 24 und eine Umlenkrolle 91 untergebracht, über die der Zugdraht 30 des Bowdenzuges 28 umgelenkt ist. Die Umlenkrolle 91 ist in einem schlitzförmigen Aufnahmeraum 92 des Gehäuseteiles 90 untergebracht.
Der Aufnahmeraum 92 verläuft etwa radial und geht in einen wesentlich breiteren Aufnahmeraum 93 über, in dem der Verformungsteil 23 und der Andrückteil 24 untergebracht sind. Der Aufnahmeraum 92, in dem die Umlenkrolle 91 frei drehbar gelagert ist, ist nach unten durch eine Querwand 94 geschlossen (Fig. 4). An der Umlenkrolle 91 wird der Zugdraht 30 zu einer Gabel 95 umgelenkt, die um eine quer zur Achsrichtung des Gehäuses 15 liegende Achse 96 im Aufnahmeraum 93 schwenkbar gelagert ist. Sie ragt aus dem Aufnahmeraum 93 über den Gehäuseteil 90 und trägt an ihrem herausragenden Ende den Andrückteil 24, der zwischen zwei Gabelschenkeln 97, 98 angeordnet ist. Der Zugdraht 30 ist an der Gabel 95 befestigt, an der auch der Verformungsteil 23 befestigt ist. Er weist einen Längsschlitz 99 auf (Fig. 11), durch den der Zugdraht ragt. Der Andrückteil 24 ist im Ausführungsbeispiel eine zwischen den Gabelschenkeln 97, 98 frei drehbar gelagerte Rolle mit einer ballig ausgebildeten Mantelfläche. Wie Fig. 4 zeigt, liegt die Gabel 95 in der Ausgangsstellung auf einer Rampe 100 auf, die im Aufnahmeraum 93 untergebracht ist und bis zur Außenseite des Gehäuseteiles 90 stetig ansteigt (Fig. 4). Der Verformungsteil 24 ist plattenförmig ausgebildet und hat gleiche Breite wie die Gabel 95. Sie hat einen innerhalb des Gehäuseteiles 90 liegenden rechteckigen Abschnitt 101 (Fig. 11), der mit Schrauben 102 auf der Gabel 95 lösbar befestigt ist. Der Abschnitt 101 hat rechteckigen Umriß und geht in einen in Draufsicht (Fig. 11) trapezförmigen Endabschnitt 103 über, der aus dem Aufnahmeraum 93 ragt und mit dem der Schenkel 10 des Schweißprofilstückes 8 gegen die Innenwandung 12 des äußeren Verbindungsrohres 3 gedrückt wird. Wie Fig. 2 zeigt, nimmt die Dicke des Endabschnittes 103 von einer Längsseite 104 aus bis zur gegenüberliegenden Längsseite 105 stetig ab. Gemäß Fig. 11 ist die Längsseite 104 des Endabschnittes 103 die dem das Schweißprofilstück 8 aufweisenden Längsrand 106 des Längsschlitzes 5 des inneren Verbindungsrohres 4 zugewandte Seite des Verformungsteiles 23. Wenn die Schweißvorrichtung 14 in den Verbindungsrohren 3, 4 hochgezogen wird, wird durch den Endabschnitt 103 der nach innen ragende Schenkel 10 des Schweißprofilstückes 8 nach außen in Richtung auf die Innenwandung 12 des äußeren Verbindungsrohres 3 gedrückt. Die Stirnseite 107 des Endabschnittes 103 verläuft derart schräg, daß die Stirnseite an der Längsseite 104 den kleinsten und an der Längsseite 105 den größten Abstand von der Innenwandung 12 des äußeren Verbindungsrohres 3 hat (Fig. 11). Die Oberseite 108 (Fig. 4) des Endabschnittes 103 geht stetig gekrümmt in die Stirnseite 107 über, die mit der Oberseite 108 einen spitzen Winkel einschließt und stumpfwinklig an die Unterseite 109 des Endabschnittes 103 anschließt. Durch die beschriebene Ausbildung des Endabschnittes 103 wird erreicht, daß der nach innen ragende Schenkel 10 des Schweißprofilstückes zuverlässig erfaßt und nach außen in Richtung auf das äußere Verbindungsrohr 3 gebogen wird. Durch den unmittelbar nachfolgenden Andrückteil 24 wird dann dieser durch den Verformungsteil 23 nach außen gebogene und gehaltene Schenkel 10 fest gegen die Innenwandung 12 des äußeren Verbindungsrohres 3 gedrückt und mit ihr verschweißt. Die Gabel 95 mit dem Andrückteil 24 ist infolge der Rampe 100 schräg aufwärts geneigt. Der Verformungsteil 23 ist ebenfalls schräg aufwärts geneigt, jedoch unter einem größeren Winkel als die Gabel 95 (Fig. 4). Die Rampe 100 bildet beim Hochziehen der Schweißvorrichtung ein Auf lager, auf dem sich die Gabel 95 abstützen kann, wenn ihr Andrückteil 24 den nach außen gebogenen Schenkel 10 des Schweißprofilstückes 8 gegen die Innenwandung 12 des äußeren Verbindungsrohres 3 drückt. Dadurch ist sichergestellt, daß der Schenkel 10 zuverlässig und fest an das äußere Verbindungsrohr gedrückt wird.
Die Gabel 95 ist durch eine Zugstange 110 (Fig. 4) mit einer weiteren Gabel 111 gelenkig verbunden, zwischen deren parallel zueinander liegenden Schenkeln 112, 113 (Fig. 12) der Andrückteil 25 gelagert ist. Er ist im Ausführungsbeispiel ebenfalls als frei drehbare Rolle mit balliger Mantelfläche ausgebildet. Die Gabel 111 ist in einem weiteren Gehäuseteil 114 (Fig. 2 und 4) untergebracht, das im wesentlichen massiv ausgebildet ist. Es weist lediglich einen zur Aufnahme der Gabel 111 vorgesehenen Aufnahmeraum 115 (Fig. 12) auf, aus dem die Gabelschenkel 112, 113 über das Gehäuse 15 nach außen ragen. Die Gabel 111 ist ebenso wie die Gabel 95 um eine senkrecht zur Längsachse des Gehäuses 15 liegende Achse 116 schwenkbar. Sie hat größeren Abstand vom Schweißprofilstück 8 als die Schwenkachse 96 der Gabel 95 (Fig, 4). Die Gabel 111 ist in der Ruhelage auf einem Boden 117 des Aufnahmeraumes 115 abgestützt. Die obere Gabel 95 weist auf ihrer der unteren Gabel 111 zugewandten Seite eine Ausnehmung 118 auf, in der die Zugstange 110 angelenkt ist.
Sie durchsetzt Bohrungen 119 und 120 in der Rampe 100 und im Gehäuseteil 90 mit Spiel und ragt in eine die Gabel 111 durchsetzende, axial verlaufende Bohrung 121, in der die Zugstange an der Gabel 111 angelenkt ist. Die an den Enden der Zugstange 110 vorgesehenen Gelenkachsen 122, 123 liegen parallel zueinander und senkrecht zur Gehäuselängsachse.
Die untere Gabel 111 wird außerdem durch eine Zugfeder 124 gegen den Boden 117 des Gehäuseteiles 114 gezogen. Das eine Ende der Zugfeder 124 ist innerhalb der Bohrung 121 an der Gabel 111 und das andere Ende innerhalb einer Bohrung 125 des Gehäuseteiles 114 befestigt.
Wie Fig. 12 zeigt, wird die Gabel 111 an den Seitenwänden 126 und 127 des Aufnahmeraumes 115 geführt. Die Ausnehmung 118 und die Bohrung 121 liegen derart außermittig, daß sie kleineren Abstand von der Längsseite 105 bzw. von der Seitenwand 126 haben als von der gegenüberliegenden Längsseite 104 bzw. der Seitenwand 127. Der Aufnahmeraum 115 ist über seine gesamte Länge in Richtung auf den Längsschlitz 5 des inneren Verbindungsrohres 4 offen (Fig. 2).
An den Gehäuseteil 114 schließt ein endseitiger, im wesentlichen massiv ausgebildeter Gehäuseteil 128 an, der wiederum mit Schrauben 129 bis 131 lösbar mit dem Gehäuseteil 114 verbunden ist.
In ihm sind die Anpreßkörper 16 und die Führung 17' gelagert (Fig. 13). Die Führung 17' ist anders ausgebildet als die gleitschuhförmigen Führungen 17, da sie mit dem äußeren Verbindungsrohr 3 beim Hochziehen der Schweißvorrichtung 14 erst dann in Berührungkommt, wenn der Schenkel 10 des Schweißprofilstückes 8 bereits am äußeren Verbindungsrohr angeschweißt ist. Wie die Fig. 4 und 13 zeigen, erstreckt sich die Führung 17' nahezu über die gesamte Höhe des Gehäuseteiles 128.
Sie ist mit Schrauben 132, 133 (Fig. 2) am Gehäuseteil 128 lösbar befestigt. Sie hat zueinander parallele Längsseiten 134 und 135 (Fig. 13), die abgerundet in eine Stirnseite 136 übergehen, die so gekrümmt ist, daß sie über ihre Breite an der Innenwandung 12 des äußeren Verbindungsrohres 3 flächig anliegt. Die Führung 17' liegt mit geringem Abstand zum Längsrand 56 des Längsschlitzes 5 sowie mit Abstand von der Stirnseite 137 des an das äußere Verbindungsrohr 3 angeschweißten Schenkels 10 des Schweißprofilstückes 8.
Wenn die beiden Verbindungsrohre 3, 4 ineinandergesetzt und der von ihnen umschlossene Innenraum von der eingefüllten Suspension freigemacht ist, wird die Schweißvorrichtung 14 in den Verbindungsrohren nach unten abgelassen. Sie hängt hierbei am Zugglied 20 und gleitet infolge ihres Eigengewichtes in den Verbindungsrohren nach unten.
Sollte die Schweißvorrichtung nicht leicht nach unten gleiten, kann die Abwärtsbewegung mit einer Druckstange oder dgl. unterstützt werden. Hierfür ist der Abschlußdeckel 19 (Fig. 5) mit einer profilierten Stecköffnung 138 versehen, durch die ein entsprechender Profilteil der Druckstange gesteckt werden kann. Nach dem Einstecken wird dieser Profilteil um 900 gedreht, so daß eine Formschlußverbindung zwischen der Druckstange und dem Gehäuse 15 der Schweißvorrichtung 14 hergestellt ist. Die Vorrichtung läßt sich dann ohne Schwierigkeiten mit der Druckstange nach unten schieben. Die Schweißvorrichtung 14 wird so angeordnet, daß die Führungen 17, 17' innerhalb des Längsschlitzes 5 des inneren Verbindungsrohres 4 verlaufen und an der Innenwandung 12 des äußeren Verbindungsrohres 3 anliegen. Durch die gleitschuhförmige Ausbildung der Führungen 17 sowie durch die schmale Ausbildung der Führung 17' ist hierbei gewährleistet, daß sie mit dem nach innen ragenden Schenkel 10 des Schweißprofilstückes 8 beim Absenken der Schweißvorrichtung nicht in Berührung kommen. Uber die unter Federkraft stehenden Anpreßkörper 16 ist gewährleistet, daß die Schweißvorrichtung 14 sich selbsttätig in den Verbindungsrohren 3, 4 zentriert. Damit die Andrückteile 24, 25 beim Absenken der Vorrichtung nicht mit dem nach innen ragenden Schenkel 10 des Schweißprofilstückes 8 in Berührung kommen, werden sie über den Bowdenzug 28-aus ihrer in Fig. 4 dargestellten Betriebslage in eine Außerbetriebslage entgegen dem Uhrzeigersinn um die Achsen 96 und 116 nach oben geschwenkt. Hierbei wird auch der Verformungsteil 23 mitgenommen.
über die Zugstange 110 werden beide Gabeln 95, 111 gleichzeitig durch den Bowdenzug 28 aufwärts geschwenkt. Die Heizeinrichtung 21 mit dem Düsenkörper 80 ist nahezu gleich ausgebildet wie die gleitschuhförmigen Führungen 17, so daß auch der Düsenkörper beim Absenken nicht mit dem Schenkel 10 des Schweißprofilstückes 8 in Berührung kommt. Sobald die Schweißvorrichtung 14 in ihre untere Endlage abgesenkt ist, wird der Bowdenzug 28 freigegeben. Unter der Kraft der Zugfeder 124 wird dann die Gabel 115 und über die Zugstange 110 auch die Gabel 95 mit dem Verformungsteil 23 in ihre in Fig. 4 dargestellte Betriebslage zurückgeschwenkt. Nunmehr werden die Heizwendeln 67 erhitzt und Luft über die Zuleitung 34 durch die Bohrungen 69 geleitet. Beim Durchgang durch diese Bohrungen wird die Luft durch die Heizwendeln 67 aufgeheizt und tritt aus den Austrittsöffnungen 83, 84 des Düsenkörpers 80 aus.
Die Heißluft strömt dann gerichtet auf die dem äußeren Verbindungsrohr 3 zugewandte Innenseite des Schenkels 10 sowie auf den gegenüberliegenden Bereich der Innenwandung 12 des äußeren Verbindungsrohres. Der Schenkel 10 und der zur Auflage für ihn bestimmte Bereich der Innenwandung 12 des äußeren Verbindungsrohres 3 werden dadurch auf eine zum Verschweißen erforderliche Temperatur gebracht. Mit dem Therrroelement 75 kann die Lufttemperatur gemessen und so genau eingestellt werden. Die Schweißvorrichtung wird nunmehr kontinuierlich mit dem Zugglied 20 hochgezogen. Die von der Heizeinrichtung 21 erwärmten Teile des Schenkels 10 des Schweißprofilstückes 8 werden beim Hochziehen vom nachfolgenden Verformungsteil 23 nach außen in Richtung auf den erhitzten Bereich der Innenwand 12 des äußeren Verbindungsrohres 3 gebogen.
Unmittelbar anschließend wird der vom Verformungsteil nach außen gebogene und in dieser Lage gehaltene Bereich des Schenkels 10 vom unmittelbar nachfolgenden Andrückteil 24 fest gegen den erhitzten Bereich der Innenwandung 12 des äußeren Verbindungsrohres 3 gedrückt und dabei verschweißt.
Der Schweißbereich 13 ist in Fig. 12 dargestellt.
Um eine rasche Abkühlung der verschweißten Bereiche zu erreichen, befindet sich im Bereich zwischen den beiden Andrückteilen 24 und 25 die Mündung 139 (Fig. 4) eines Kaltluftkanales 140, durch den Kaltluft zur Kühlung der verschweißten Teile herangeführt wird. Die Kaltluft trifft auf die Schweißstelle 13 und kühlt die verschweißten Teile. Anschließend wird durch den Andrückteil 25 der verschweißte Bereich des Schenkels 10 des Schweißprofilstückes 8 nochmals fest an die Innenwandung 12 des äußeren Verbindungsrohres 3 gedrückt und so sichergestellt, daß eine feste Schweißverbindung zwischen dem Schweißprofilstück 8 und dem äußeren Verbindungsrohr 3 erreicht wird. Dieser beschriebene Schweißvorgang findet während des Hochziehens der Schweißvorrichtung 14 kontinuierlich statt. Die beim Hochziehen auf die Gabeln 95, 111 ausgeübten, entgegen Hochziehrichtung nach unten wirkenden Gegenkräfte werden von der Rampe 100 bzw. dem Boden 117 des Gehäuseteiles 114 sicher aufgenommen.
Beim beschriebenen und dargestellten Ausführungsbeispiel ist das Schweißprofilstück 8 nur an dem einen Rand des Längsschlitzes 5 des inneren Verbindungsrohres 4 vorgesehen. Es ist selbstverständlich möglich, auch am gegenüberliegenden Längsrand 56 des Längsschlitzes 5 ein solches Schweißprofilstück vorzusehen. Der Düsenkörper 80 und die Führungen 17, 17' sind dann entsprechend ausgebildet, damit beim Herablassen der Schweißvorrichtung die Schenkel nicht unbeabsichtigt verformt werden und beim Hochziehen der Schweißvorrichtung die Heißluft auf beide nach innen ragende Schenkel der Schweißprofilstücke gelangt.
Auch die Andrückteile 24, 25 und der Verformungsteil 23 sind so ausgebildet, daß mit ihnen beide Schenkel gleichzeitig nach außen gegen das äußere Verbindungsrohr 3 gedrückt werden.
Bei einer anderen (nicht dargestellten) Ausführungsform dient der Andrückteil 24 auch als Verformungsteil, so daß auf den Verformungsteil 23 verzichtet werden kann. Der Andrückteil 24 lenkt beim Hochziehen der Vorrichtung den erwärmten Schenkel 10 des Schweißprofilstückes 8 um und drückt ihn dabei fest gegen das äußere Verbindungsrohr 3.
Im übrigen entspricht diese Ausführungsform dem zuvor beschriebenen Ausführungsbeispiel.
Um zu verhindern, daß der erwärmte Bereich des Schenkels 10 des Schweißprofilstückes 8 nach außen ausbeult, ist es zweckmäßig, mindestens eine im Bereich oberhab der Heizeinrichtung 21 und nahezu bis zu ihr sich erstreckende Führung für den Schenkel 10 vorzusehen. Die Führung ist im Querschnitt nahezu gleich ausgebildet wie die Führung 17, hat aber geringen Abstand vom äußeren Verbindungsrohr 3.

Claims

Ansprüche 1. Verfahren zum Einbringen und Verbinden von Membranen in Schlitzwänden, die im Ein- oder Zweiphasensystem hergestellt werden, wobei die Membranen als zusätzliche Durchströmungssicherung eingebracht und die senkrechten Membranränder über geschlitzte Verbindungsrohre miteinander verbunden werden, von denen Verbindungsrohre benachbarter Membranen ineinandergesteckt und miteinander verschweißt werden, insbesondere nach Patent (Patentanmeldung P 34 30 789.3), dadurch gekennzeichnet, daß an wenigstens einem den Längsschlitz (5) begrenzenden Rand (56) des inneren Verbindungsrohres (4) wenigstens ein Schweißprofilstück (8) angebracht wird, das, in Ansicht auf den Längsschlitz (5) gesehen, teilweise in den Längsschlitz (5) ragt, und daß der überstehende Teil (10) des Schweißprofilstückes (8) mit dem äußeren Verbindungsrohr (3) verschweißt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der überstehende Teil (10) des Schweißprofilstückes (8) und ein Teil des äußeren Verbindungsrohres (3) zunächst auf Schweißtemperatur erwärmt werden, daß anschließend der erwärmte Teil (10) des Schweißprofilstückes (8) gegen das äußere Verbindungsrohr (3) gebogen und zum Verschweißen gegen den erwärmten Teil des äußeren Verbindungsrohres (3) gedrückt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die zusammengedrückten und verschweißten Teile gekühlt werden.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die verschweißten Teile nach dem Kühlen nochmals zusammengedrückt werden.
5. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 4, die in den ineinandergesteckten Verbindungsrohren verfahrbar ist und sich mit Stützteilen an den Verbindungsrohren abstützt, mit einer Heizeinrichtung zum Erwärmen der miteinander zu verschweißenden Teile und mit wenigstens einer der Heizeinrichtung nachgeschalteten Andrückvorrichtung, dadurch gekennzeichnet, daß der Feizeinrichtung (21) mindestens ein Verformungsteil (23; 24) nachgeschaltet ist, der beim Verfahren der Vorrichtung (14) den überstehenden Teil <10) des Schweißprofilstückes (8) riach außen gegen das äußere Verbindungsrohr (3) biegt, und daß der Verformungsteil (23; 24) aus einer Betriebsstellung-in eine Ruhestellung verstellbar ist.
6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Verformungsteil (24) durch einen Teil der Andrückvorrichtung (24, 25) gebildet ist.
7. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Verformungsteil (23) ein zur Andrückvorrichtung (24, 25) separater Teil ist.
8. Vorrichtung nach Anspruch 5 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Verformungsteil (23) plattenförmig ausgebildet ist und quer zur Verschieberichtung (22) der Vorrichtung (14) liegt.
9. Vorrichtung nach einemider Anspruche 5, 7 und 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Verformungsteil (23) schwenkbar gelagert ist.
10. Vorflchtung nach einem der Ansprüche 5 urd 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Verformungsteil (23) um eine quer, vorzugsweise senkrecht zur Verschieberichtung (22) der Vorrichtung (14) liegende Achse (96) schwenkbar ist.
11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 und 7 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß der Verformungsteil (23) einen plattenförmigen Endabschnitt (103) aufweist, dessen Stirnseite (107) schräg verläuft.
12. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Dicke des Endabschnittes (103) des Verformungsteiles (23) über seine Breite stetig abnimmt.
13. Vorrichtung r.=h e r Ansprüche 5 und 7 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß der Verformungsteil (23) durch eine Zugvorrichtung (28), vorzugsweise einen Bowdenzug, verstellbar ist.
14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 und 7 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß der Verformungsteil (23) in Richtung auf seine Betriebsstellung federbelastet ist.
15. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 und 7 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß der Verformungsteil (23) mit der Andrückvorrichtung (24, 25) verbunden, vorzugsweise starr mit ihr verbunden ist.
16. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Andrückvorrichtung (24, 25) wenigstens einen, vorzugsweise zwei in Verschieberichtung (22) der Vorrichtung (14) hintereinander angeordnete Andrückteile aufweist.
17. Vorrichtung nach Anspruch 16, daß die Andrückteile frei drehbare Rollen (24 und 25) sind.
18. Vorrichtung nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Rollen (24 und 25) an mindestens einem auskragenden Art,, vorzugsweise zwischen Schenkeln (97, 98 und 112, 113) eines Trägers (95, 111), vorzugsweise einer Gabel, drehbar gelagert sind.
19. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis18 dadurch gekennzeichnet, daß die Andrückteile (24, 25) aus einer Betriebsstellung in eine Ruhestellung verstellbar, vorzugsweise schwenkbar sind.
20 . Vorrichtung nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß die Andrückteile (24, 25) in Richtung auf ihre Betriebsstellung federbelastet sind.
21 . Vorrichtung nach Anspruch 19 oder 20, dadurch gekennzeichnet, daß die Andrückteile (24, 25) mit der Zugvorrichtung (28) verstellbar sind.
22v. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 16 bis 21, dadurch gekennzeichnet, daß die Andrückteile (24, 25) miteinander bewegungsgekoppelt sind.
23 . Vorrichtung nach einem der Ansprüche 16 bis 22 dadurch gekennzeichnet, daß die Träger (95, 111) in der Betriebsstellung an einem Anschlag (100, 117) abgestützt sind.
24. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 23, dadurch gekennzeichnet, daß die Zugvorrichtung (28) am Träger (95) des einen Andrückteiles (24) befestigt ist, der über einen Zugteil (110), vorzugsweise eine Zugstange, mit dem Träger (111) des anderen Andrückteiles (25) verbunden ist.
25. Vorrichtung nach Anspruch 23 oder 24, dadurch gekennzeichnet, daß der der Heizeinrichtung (21) am nächsten liegende Träger (95) auf einer in Richtung auf den Andrückteil (24) ansteigenden Rampe (100) abgestützt ist.
26. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 25, dadurch gekennzeichnet, daß einige der Stützteile (16, 17) als Gleitschuhe (17) ausgebildet sind.
27. Vorrichtung nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, daß die Gleitschuhe (17) eine gekrümmte Gleitfläche (52) zur Anlage am äußeren Verbindungsrohr (3) haben.
28. Vorrichtung nach Anspruch 27, dadurch gekennzeichnet, daß die Gleitfläche (52) abgerundet in eine spitzwinklig zu ihr liegende Schrägfläche (53) übergeht.
29 Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 28, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorrichtung (14) ein Gehäuse (15) aufweist, in dem die Stützteile (16, 17, 17'), der Verformungsteil (23, 24), die Andrückvorrichtung (24, 25) und die Heizeinrichtung (21) gelagert sind.
30. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 29, dadurch gekennzeichnet, daß die Heizeinrichtung (21) einen Düsenkörper (80) mit Austrittsöffnungen (83, 84) für Heißluft aufweist.
31. Vorrichtung nach Anspruch 30, dadurch gekennzeichnet, daß die Austrittsöffnungen (83, 84) nach verschiedenen Seiten gerichtet sind.
32. Vorrichtung nach Anspruch 30 oder 31, dadurch gekennzeichnet, daß an den Düsenkörper (80) eine Heißluftzuführung (74) angeschlossen ist.
33. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 29 bis 32, dadurch gekennzeichnet, daß das Gehäuse (15) mit einem hitzebeständigen Einsatz (70) versehen ist, in dem mindestens ein Heizelement (67), vorzugsweise eine Heizwendel, zum Erhitzen der Luft untergebracht ist.
34. Vorrichtung nach Anspruch 33, dadurch gekennzeichnet, daß das Heizelement (67) in einer von Luft durchströmbaren Bohrung (69) des Einsatzes (70) untergebracht ist.
35. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 30 bis 34, dadurch gekennzeichnet, daß im Strömungsweg der Heißluft ein Temperaturmeßgerät (75), vorzugsweise ein Thermoelement, liegt.
36. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 35, dadurch gekennzeichnet, daß im Bereich oberhalb der Heizeinrichtung (21) mindestens eine Führung für den Schenkel (10) des Schweißprofilstückes (8) vorgesehen ist.
37. Vorrichtung nach Anspruch 36, dadurch gekennzeichnet, sich daBEdie Führung bis nahe an die Heizeinrichtung (21) erstreckt.