DE1952347A1 - Vorrichtung zum Spalten von hochsiedenden Kohlenwasserstoffen zu Olefinen - Google Patents

Description

METALLGESELLSCBAFT Frankfurt/Main, 10. Okt. 1969

Aktiengesellschaft Dr Wer/E V

Prov. Nr. 6289 LW

Vorrichtung zum Spalten von hochsiedenden Kohlenwasserstoffen zu Olefinen

Zur thermischen Spaltung von Kohlenwasserstoffen zwecks Erzeugung niederer Olefine haben sich besonders die indirekt beheizbaren Höhrenspaltöfenund die mit umlaufenden, feinkörnigen Wärmeträgern arbeitenden Reaktoren bewährt. ·

Die Weiterentwicklung der Röhrenspaltöfen hat dann dazu geführt, daß auch diese in immer größeren Einheiten gebaut und mit schärferen Krackbedüigungen betrieben werden. Ihre Anwendbarkeit ist aber auf vergleichsweise enge Fraktionen von Kohlenwasserstoffen niedriger und mittlerer Siedelage, wie etwa Leichtbenzine oder Naphta beschränkt.

Die mit umlaufenden, feinkörnigen Wärmeträgern arbeitenden Spaltverfahren sind vorzugsweise für die Verarbeitung von Kohlenwasserstoffen mit sehr breitem Siedebereich wie z.B. von Rohölen oder von hochsiedenden Fraktionen aus der Destillation von Rohölen oder dgl. geeignet.

Aus der deutschen Patentschrift 1 192 186 ist ein Reaktor für die thermische Spaltung von Kohlenwasserstoffen zu niederen Olefinen mittels heißer feinkörniger Wärme träger bekannt, der sich bei der Spaltung von

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Benzin oder Kerosin praktisch bewährt hat. Es hat sich aber gezeigt, daß dieser Reaktor einer grundsätzlichen konstruktiven Umgestaltung bedarf, wenn er der Verarbeitung von Rohölen oder hochsiedenden Rohöldestillaten dienen und bzw. oder mit wesentlich höheren Durchsätzen in einer Einheit betrieben werden soll.

Beim Kracken von höher siedenden Kohlenwasserstoffen stellte sich her« aus, daß das Verteilersystem mit Verteilerrohren für die zu krackenden Kohlenwasserstoffe zum Verstopfen neigt, so daß eine ungleichmäßige Aufgabe und Verteilung der Kohlenwasserstoffe auf den Reaktor-Querschnitt auftritt. Es ist nicht möglich, die hochsiedenden vorerhitzten, aber doch mindestens teilweise noch flüssigen Kohlenwasserstoffe auf die Verteilerrohre und die Austrittsöffnungen in diesen einigermaßen gleichmäßig zu verteilen. Infolge der stärkeren Koksbildung beider Kräckung von hochsiedenden Kohlenwasserstoffen werden dieEinbauten imReaktor in kürzeren Zeitabständen verstopft und behindern die gleichmäßige Verteilung und Durchmischung der umlaufenden, feinkörnigen Wärmeträger mit der Strömung der gas- und dampfförmigen Reaktionsteilnehmer. ■

Schließlich bilden sich störende Ablagerungen \on kondensierenden Polymer-Produkten am Ausgang aus dem Reaktor und in den Verbindungsleitungen sowohl vom Reaktor zu dem Zyklon zur Abscheidung von mitgerissenen, staubförmigen Wärmeträgerpartikeln, wie auch bis zum Quencher mit seinem Öl-Umlauf.

Außer diesen Schwierigkeiten zeigt sich auch die Notwendigkeit, neue Wege des Aufbaues des Umlaufsystems der feinkörnigen Wärmeträger zubeschreiten, um gerade beider gewünschten Leistungserhöhung einer Einheit und den damit verbundenen größeren Querschnitten, größere Bauhöhen zu vermeiden. Hierdurch müßte nämlich der Stahlbau für die Abstützung der größeren Apparate des Umlauf systems unmäßig stark

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konstruiert und damit teuer werden.

Zweck der vorliegenden Erfindung ist, eine Vorrichtung zu schaffen, in der auch in sehr großen, leistungsfähigen Einheiten die obigen Mangel und Schwierigkeiten behoben werden. Hierbei wird das Grundkonzept des Umlaufsysteins mit seiner pneumatischen Förderleitung, in der auch zugleich die umlaufenden, feinkörnigen Wärmeträger aufgeheizt werden, seinen Abscheide raum zum Abscheiden und Sichtender aufgeheizten Wärmeträger beibehalten, so wie dies im deutschen Patent 1 192 186 beschrieben ist, und ein neuartig ausgestalteter Reaktor angeordnet.

Das Wesen der Erfindung bestehtnun darin, daß im Reaktor ein von Einbauten freier Wirbelraum ausgestaltet und der Boden des Reaktors vorzugsweise eben ausgeführt wird, wobei das Einblasen der zu krackenden Kohlenwasserstoffe im Gemisch mit Wasserdampf in das Wirbelbett durch eine Anzahl von mit Einzelzuführungen versehenen Einzeldüsen erfolgt, die durch den erwähnten Reaktorboden gesteckt sind, während die Wärmeträger bevorzugt seitlich aus dem Unterteil des Wirbelbettes des Reaktors zu der pneumatischen Förderleitung abgezogen werden. Der Reaktor ist mit Hilfe eines Verbindungskanals mit dem Abscheide-Zyklon für mitgerissene, feine Wärmeträger verbunden und ein Ableitungskanal verbindet dann diesen Zyklon mit dem Quencher; erfindungsgemäß sind diese Verbindungsleitungen so ausgestaltet, daß" sie weitgehend frei bleiben γ on störenden Ablagerungen, damit die Wege für die Strömung der Krackgase offen bleiben. Zweckmäßigerweise kann im Zyklon ein Tauchrohr angeordnet werden.

Die Vorrichtung gemäß der Erfindung zum Spalten von hochsiedenden Kohlenwasserstoffen, insbesondere von Rohölen und schweren Rohöldestillaten zu öefinen, mit Hilfe umlaufender, hocherhitzter, feinkör-

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nigerWärmeträger'im Wirbelbett eines Reaktors, wobei die Wärmeträger in einer senkrechten, pneumatischen Strecke hochgefördert und erhitzt, in einem stark erweiterten Abscheideraum von den Förder- und Aufheizgasen abgeschieden und gesichtet und durch eine Leitung dem Reaktor zugeführt werden, besteht demnach aus einem Reaktor, durch dessen Boden eine Anzahl von mit Einzelzuführungen versehenen Einzeldüsen zur Einführung der zu spaltenden Kohlenwasserstoffe und des Prozessdampfes gesteckt sind, wobei aus dem Unterteil des Wirbelbettes des Reaktorsein seitlicherAblauf für die Rückführung der Wärmeträger zu der Förder- undAufheizstrecke angeordnet ist, sowie aus die Strömungswege der Krackgase von Ablagerungen weitgehend freihaltenden Verbindungen vom Reaktor zum Abscheide-Zyklon für die mitgerissenen, feinen Wärmeträger und vom Zyklon ztim Quencher. Als solche Verbindungen sind der Verbindungskanal vom Reaktor zum Abscheidezyklon und der Ableitungskanal vom Abscheide-Zyklon zum Quencher vorgesehen, wobei der letztere an seinem unteren Ende im Zyklon gegebenenfalls mit einem Tauchrohr auegestattet ist. Der Boden des Reaktors wird vorzugsweise eben ausgeführt und kann horizontal oder auch geneigt angeordnet werden.

Durch diese Maßnahmen ist es möglich, bei großen Reaktor-Querschnitten erheblich an Bauhöhe zu sparen und die zu krackenden Kohlenwasserstoffe mit einfachen Mitteln gleichmäßig über den gesamten Reaktor-Querschnitt zu verteilen. Demzufolge kann das Wirbelbett eine für das Kracken vorteilhafte, geringere Höhe erhalten und braucht aus konstruktiven Gründen¹ nicht unmäßig hoch zu sein.

Diese nützliche Ausbildung des Reaktors wird besonders durch die erfindungsgemäße Anwendung von Düsen mit einzelnen Zuführungen der zu spaltenden Kohlenwasserstoffe und des Prozeßdampfes durch den Boden des Reaktors ermöglicht. Es entfällt hierdurch die Notwendigkeit,

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im Reaktor selbst das System von Verteiler rohren für die Aufgabe der zu krackenden Kohlenwasserstoffe anzuordnen» Im Reaktor befinden sich nur die Düsen mit den Düsenstöcken, nicht aber die Verteilerroh-, re.

Weiterhin hates sich als nützlich erwiesen, die Wärmeträger vom Re« aktor nicht in schrägen Leitungen zu den pneumatischen Förderleitungen fließen zulassen, da die notwendige Schräge mindestens 55° zu betragen hat und somit größere Bauhöhen beansprucht. Die neue Konstruktion des Reaktors gemäß der Erfindung ermöglicht vorteilhafterweise, die schrägen Zuläufe durch horizontale oder leicht abwärts geneigte, pneumatische Förderrinnen zu ersetzen, in denen die Wärmeträger durchleichtes Auf wirbeln mit zweckmäßig vorgewärmter Förderluft zur Ringaufgabe der senkrechten, pneumatischen Förderleitung gebracht und in diese durch die Förderluft hineingedrückt werden.

Die Zuführung der Kohlenwasserstoffe zu den Einzeldüsen, hierbei insbesondere die geeignete Aufteilung der dampfförmigen und flüssigen Komponente der zu krackenden Kohlenwasserstoffe, und die Ausbildung der Einzeldüsen erfolgen vorteilhaft in der Art, wie sie in dem deutschen Patent (AnmeldungNr. P 16- 68 401, 8) beschrieben sind.

Hierbei werden den Einzeldüsen entweder

1. die zu spaltenden Kohlenwasserstoffe

a) dampfförmig zusammen mit Prozessdampf,

b) flüssig zusammen mit Prozessdampf oder

c) dampfförmig und flüssig zusammen mit Prozessdampf

oder

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2. Prozessdampf allein zugeführt.

Demnach ist eine erste Gruppe von Einzeldüsen sowohl an ein Verteil lersystem für die zu spaltenden Kohlenwasserstoffe, als auch an ein Verteilersystem für Prozes,sdampf, und eine zweite Gruppe von Einzel«, düsen nur an ein zweites Verteiler sy stern für Prozessdampf angeschlos« sen. Einem Teil der Einzeldüsen der ersten Gruppe, denen sowohl zu spaltende Kohlenwasserstoffe als auch Prozessdampf zugeführt werden soll, werden die Kohlenwasserstoffe dampfförmig,und einem anderen Teil der Einzeldüsen der ersten Gruppe werden dann die nicht verdampf« baren Teile der zu spaltenden Kohlenwasserstoffe in flüssiger Phase aufgegeben. Schließlich können den Einzeldüsen der ersten Gruppe die zu spaltenden Kohlenwasserstoffe sowohl dampfförmig, wie auch in flüssiger Phase, zusammen mit Prozessdampf, aufgegeben werden,

Bei der Ausbildung eines vorzugsweise ebenen Reaktorbodens ergeben sich die wesentlichen Vorteile, daß der konische Ablauf der Wärmeträger nicht mehr erforderlich ist, wodurch an Bauhöhe gespart wird, weiters, daß das Verteilersystem für die Einzeldüsen außerhalb des Reaktors angeordnet sein kann und daß ferner die Düsen einzeln ausgebaut _xund kontrolliert werden können, ohne daß der Reaktor befahren und deshalb abgekühlt zu werden brauchte. Werden die Kohlenwasserstoffe durch, glatte Leitungen mit einfachen Düsenöffnungen zugeführt, so ergibt sich die gute Möglichkeit, die Düsenbei Bedarf, ohne daß sie ausgebaut werden müssten, von Stocher-Öffnungen in den Zuleitungen unterhalb des Reaktorbodens aus während des laufenden Betriebes und bei kurzen Betriebsstillständen zu reinigen.

Die Einzeldüsen werden zweckmäßig in einem Abstand von 100 bis 500 mm, vorzugsweise 200 bis 300 mm, voneinander angeordnet. Die Anordnung kann auch so getroffen werden, daß die Einzeldüsen der ersten Gruppe

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einen Abstand von 100 bis 500 mm, vorzugsweise von 200 bis 300 mm, voneinander haben. Die Einzeldüsen der zweiten Gruppe sind dann in den Lücken zwischen denEinzeldüsen der ersten Gruppe angeordnet.

In einer Ausführung weisen die Einzeldüsen aufwärts gerichtete Ausblasöffnungen mit einem Öffnungswinkel von 10 bis 40°, vorzugsweise von 20 bis 30°, auf. Dabei wird der Strahl der zu krackenden Kohlenwasserstoffe mit dem Wasserdampf vorzugsweise aufwärts gerichtet. Die Einzeldüsen können nachoben. aber auch abgedeckt sein und haben horizontal oder abwärts ge richtete Ausblaseöffnungen, so daß dann die Strahlen der zu krackenden Kohlenwasserstoffe mit dem Wasserdampf horizontal, nach allen Seiteryradial ausblasend gerichtet sind.

Die Höhe der wirbelnden Schicht des Reaktors -beträgt. 0,3 bis 2 m, vorzugsweise 0,6 bis 1,2 m. Die Geschwindigkeit der Strahlen von Kohlenwasserstoffen und bzw. oder Wasserdampf überdie Betthöhe kann* hierbei im Mittel 1-10 m/see, vorzugsweise 3-5 m/sec, betragen. Somit kann bei Betthöhen vonO, 5 bis 2, 0 m, vorzugsweise 1, 0 bis 1, 5 m, eine Reaktionszeit im Wirbelbett zwischen 0,05 und 2 Sekunden eingestellt werden, wobejfeine Reaktionszeit von 0,1 bis 0,3 see sich als besonders vorteilhaft erweist, um eine Krackung mit einer sehr günstigen hohen Ausbeute an Olefinen zu erzielen.

Der Stralil jeder Einzeldüse bewirkt ein Hochreißen der Wärmeträger und damit einen Zulauf von Wärmeträgern über dem Düsenmund in den Strahl, wodurch ein Umlauf von Wärmeträgern bewirkt wird. Trotzdem kann es aber vorkommen, daß in den Räumen zwischen den Düsenstrahlen die Bewegung der Wärmeträger nicht immer ausreichend ist, wodurch in Verbindung mit Ablagerungen von Krackrückständen ein Stagnieren und Zusammenbacken der Wärmeträgerin den Räumen zwischen den Einzeldüsen auftreten kann. Um auch Schwierigkeiten dieser Art

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vorzubeugen, wird vorteilhaft zwischen den Einzeldüsen durch zusatz« liehe Öffnungen im Boden des Reaktors Wasserdampf in einer derartigen Menge eingeführt oder den Einzeldüsen der zweiten Gruppe so viel Dampf zugeführt, daß im Wirbelbett des Reaktors außerhalb der Düsen« strahlen eine Geschwindigkeit gleich der 1 bis 3 fachen, vorzugsweise der 1,5 bis 2 fachen, Wirbelpunkts-Geschwindigkeit der wirbelnden Körnungsichergestellt wird. Bei den üblich angewendeten Körnungen der Wärmeträger liegt diese Wirbelpunkts-Geschwindigkeit in der Größenordnung von 0, 2 m/see.

Durch die Ausbildung von Düsenstrahlen erhöhter Geschwindigkeit wird ein wildes Kochen des gesamten Wirbelbettes vermieden, so daß es nicht zur Ausbildung von großen Blasen im Wirbelbett kommt, die beim Auf» steigen an die Oberfläche des Wirbelbettes platzen und ein wildes Hochschießender Wärmeträger unter Fontänenbildung bewirken wurden. Vielmehr ist nur ein verhältnismäßig ruhiges und stetiges Hochkrümmen der Oberfläche des Wirbelbettes mit mäßigem Hochschießen der Wärmeträger im Bereich des austretenden Düsenstrahles zu beobachten. Hierdurch wird auch das Erhitzen und das Kracken der Kohlenwasserstoffe vergleich*, mäßigt. Da ein wildes Hochschießen der Wärmeträger nicht befürchtet werden muss, brauchtauch der Leerraum im Reaktor oberhalb des Wirbelbettes nur eine vom. Durchmesser des Reaktors praktisch unabhängige geringe Höhe von 0, 5 bis 2, 0 m, vorzugsweise von 0, 8 bis 1, 5 m, zu haben, so daß die Aufenthaltsdauer der Krackdämpfe in diesem Leerraum unterhalb 0, 5 see liegen kann, wodurch Sekundär-Reaktionen weitgehend unterdrückt werden. Die Decke kann vorzugsweise flach mit hängend angeordneten Ausmauerungssteinen ausgebildet werden.

Ein ungestörter Betriebsverlauf über Zeiträume von vielen Monaten bis über ein Jahr hinaus kann erfindungsgemäß durch eine Ausführung erzielt

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werden, die die Wege für die Krackgase vom Reaktor bis zum Quencher weitgehend frei von störenden Ablagerungen hält. Dies wird dadurch erreicht, daß der Verbindungskanal vom Reaktor zum Zyklon für das Abscheidender mitgerissenen, staubförniigen Wärmeträger und der Ableitungskanal vom Zyklon ζμΐη Quencher möglichst kurz gehalten und die Krackgase durch diese Kanäle und auch durch den Zyklon mit ausreichend hohen Geschwindigkeiten strömen. Die geeignete Strömungsgeschwindigkeit der Krackgase liegt zwischen 10 und 40 m/sec, bevorzugt 15 bis 25 m/see. Es wurde nämlich gefunden, daß Ablagerungen von hochsiedenden Spaltprodukten, die im Laufe der Zeit zu Betriebsstörungen führen, nicht nur an Oberflächen entstehen, deren niedrigere Temperatur im Vergleich zur Temperatur der strömenden Krackgase Kondensationsvorgänge begünstigt, sondern namentlich auch an Stellen, an welchen sich durch Verzögerung der Strömung Toträume und Wirbel ausbilden können. Es ist somit sehr wichtig, den Einlauf in die Kanäle und auch die Ausläufe aus den Kanälen strömungstechnisch in der Art zu gestalten, daß ausgeprägte Wirbel, Toträume oder Räume mit Wirbelstraßen möglichst vermieden werden.

Erfindungsgemäß wird der Einlaufquerschnitt des Zyklons vorteilhaft als hochstehendes Rechteck ausgebildet, durch den die Krackgase vorzugsweise mit einer Geschwindigkeit von 20 bis 25 m/sec in den Zyklon einströmen. Um die Kanäle kurz zu halten und Wirbel zu unterbinden, wird erfindungsgemäß die Eingangs öffnung vom Reaktor in den Verbindungskanal ebenfalls als hochstehendes Rechteck mit abgerundeten Rändern ausgebildet, in den die Krackgase mit einer Geschwindigkeit von z. B. 10 m/sec einströmen. Der Querschnitt am Beginn des Kanals ist zweckmäßig etwa nur 1/4 bis 1/6 des Reaktor-Querschnittes. Der rechteckige Kanal verengt sich dann stetig mit einer Umlenkung in die Waagrechte bis in den Zyklon, wobei vorteilhaft die schmalere, waagerechte Seite

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in ihrer Breite unverändert bleibt. Die Krümmungsradien der Umlenkung sollen erfindungsgemäß annähernd gleich sein, und zwar im Bereich zwischen dem 0, 5 bis 0, 9fachen Zahlenwert des Quotienten aus dem Reaktor-Querschnitt und der Breitseite des Kanals bzw. beim 3 bis 4 fachen Zahlenwert der Hochkantlänge'des Strömungsquerschnittes vor Beginn der Umlenkung liegen. Es hat sich nämlich herausgestellt, daß bei einem scharfen Übergang von der Reaktor-Decke in den Verbindungskana^fbevorzugt Polymer-Ablagerungen an dem Einlauf auftreten. Diese können aber erfindungs ge maß weitgehend dadurch unterbunden werden, daß der Einlauf nicht scharfkantig, sondern mit annähernd parabolischer Abrundung ausgebildet ist. Dann kann sich die Geschwindigkeit der Krackgase im Leerraum oberhalb des Wirbelbettes langsam und stetig steigern, und es kommt nicht zur Bildung von Ablöse wirbeln, die Polymer-Ablagerungen begünstigen. Statt der starken äußeren Abrundung kann auch die Einlauf strecke nach innen mit einem abgerundeten Wulst ausgestattet werden, der stetig in den Verbindungskanal übergeht.

Im Sinne der Erfindung bedarf der Zyklon ebenfalls einer besonderen Ausgestaltung, um die Bildung von störenden Ablagerungen weitgehend zu unterbinden. Diese Ablagerungen stellen sich kaum an der äußeren Zyklon-Spirale und auch nicht am unterne Konus ein, sondern bevorzugt am Unterteil des Tauchrohres, sowohl an der äußeren als auch ander inneren Seite desselben. Es wird daher ein Tauchrohr angewendet, an dem erfindungsgemäß durch Wulste sowohl an der Außenseite, oder an der Innenseite der Einiaufkante des Tauchrohres, die Strömungen gerichtet und die Bildung von Wirbeln unterdrückt werden, die zu störenden Polymer-Ablagerungen Anlaß geben könnten. Es ist günstig,das Tauchrohr nicht zu lang zu gestalten und sich mit einer Tftuchrohrlänge von annähernd der halben Länge des zylindrischen Stückes des Zyklons zu begnügen.

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Gemäß einer anderen Ausführung der Erfindung kann auf das Tauchrohr gänzlich verzichtet werden. Hierdurch wird die Ab scheide wirkung zwar etwas verschlechtert, sie bleibt aber trotzdem besser, als wenn sich Ablagerungen am Tauchrohr bilden. Bevorzugt kann auf das Tauchrohr dann verzichtet werden, wenn die Krackgase mit hoher Geschwindigkeit und im engen Verbindungskanal in den Zyklon einströmen und der Zyklon einen großen Durchmesser von z.B. 2, 5 m und mehr aufweist. Wenn auf das Tauchrohr verzichtet wird, so ist es vorteilhaft,den Ableitungs« kanal beim Gasaustritt aus dem Zyklon leicht abzurunden durch einen Übergangswulst zur besseren Führung des Gasstromes im Ableitungs« kanal.

Durch störende Ablagerungen ist nicht nur der Verbindungskanal vom Reaktor zum Zyklon gefährdet, sondern in noch verstärktem Maße der Ableitungskanal vom Zyklon in den Quencher. Die mitgerissenen staub« förmigen Wärmeträger bewirken in dem Verbindungskanal vor dem Zyklon immerhin einen gewissen reinigenden Effekt, der aber in dem Ablei« tungskanalnach dem Zyklon entfällt, da die Masse der mitgerissenen Wärmeträger im Zyklon abgeschieden wird . Somit kommt der zweckdienlichen Ausbildung des Ableitungskanals aus dem Zyklon in den Quencher eine erhöhte Bedeutung zu.

In der deutschen Patentschrift 1 052 396 wird angegeben,den Ableitungskanal möglichst kurz zuhalten und senkrecht, in den Quencher einzufüh« ren, wobei der Gasstrahl hoher Geschwindigkeit durch von allen Seiten horizontal gerichtete Ölstrahlen gequencht wird. Diese Arbeitsweise hat den Nachteil, daß in Zeiten verminderter Gasgeschwindigkeit, wie sie immer bei Störungen des laufenden Betriebes vorkommen können. Öl in den Ableitungskanal eindringen und damit störende Koksablagerungen verursachen kann. Zweckmäßig wird der Ableitungskanal unter ei«

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nem Winkel von45 bis 90° zur Vertikalen seitlich in den Quencher eingeführt und werden die Ölstrahlen hierbei so gelenkt, daß kein Öl in den Ableitungskanal eindringen kann. Der Ableitungskanal hat vorteilhaft einen kreisförmigen Querschnitt. Durch die Umlenkung um mindestens 45° aus der Vertikalen entsteht die Gefahr der Wirbelauslösung und somit der Bildung von vermehrten Ablagerungen im Scheitelbereich der Rohrkrümmung. Erfindungsgemäß beträgt deshalb der mittlere Krümmungsradius den 4 bis 6fachen Zahlenwert des Durchmessers des Ableitungskanals am Austritt aus dem Abscheide-Zyklon. Weiters erhalten die Krackgase am Eintritt in den Quencher eine Geschwindigkeit\on30 bislOOm/sec, vorzugsweise von 40 bis 60 m/sec. Hierzu wird der Ableitungskanal am Ende entsprechend konisch eingezogen. In gewissen Fällen hat es sich als vorteilhaft erwiesen, die Ausblaseöffnung einem Diffusor ähnlich zu gestalten und auch noch Leitschaufeln in der Ausblase, öffnung anzuordnen, um das Auftreten von größeren Wirbeln zu unterbinden.

Die Kanäle zwischen Reaktor und Zyklon und zwischen Zyklon und Quencher werden vorteilhaft verflanscht. Durch den Ausbau von Kanalstücken werden die erforderlichen Reinigungsarbeiten erleichtert. SSe können somit in einer kurzen Zeit durchgeführt werden, ohne daß die Einrichtungen zu befahren und deshalb stark abzukühlen wären. Die Abbau-Arbeiten können dadurch erleichtert werden, daß die ausbaufähigen Kanalstükke aus legiertem Blech gefertigt werden, die wiederum von einem gasdichten Mantel aus normalem Stahlblech eingekleidet sind, wobei der ringförmige Zwischenraum mit einem Isoliermantel geringen Stampfgewichtes ausgekleidet wird.

Ablagerungen in den Kanälen und im Zyklon entstehen vorwiegend durch die Bildungvon Krackkoks aus Sekundär-Reaktionen. Diese Erschei-

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nung kann erfahrungsgemäß weltgehend unterdrückt werden, wenn die Temperatur der aus demReaktor strömenden Krackgase um 50 bis 300°, vorzugsweise um 100 bis 200°, gesenkt wird. Dies ist in einfacher Weise möglich, wenn in dem Verbindungskanal aus dem Reaktor Düsen angeordnet sind, die Wasser vorzugsweise mittels Dampf versprühen. Dieses Wasser senkt durch sein Verdampfen die Temperatur der Krackgase um das gewünschte Maß. Bei dieser Maßnahme ist vor allem zu be« achten, daßkein Wasser an die Wandung spritzt, da an diesen Benetzungs. stellen Unterkühlung und damit Öl-Kondensation mit anschließender Krakkungund Koksbildung auftreten können. Anstelle von Wasser kann auch Benzin flüssig oder dampfförmig eingesprüht werden, um außer der Kühlung durch ein leichtes Kracken dieses Benzinsein höheres Ausbringen an. Olefinen und aromatisieren, flüssigen Kohlenwasserstoffen zu bekommen.

Die Vorrichtungen gemäß der Erfindung seien anhand der Zeichnungen näher erläutert, worin die Abbildungen folgendes darstellen:

Abb. 1 die Gesamtanordnung der erfindungsgemäßen Vorrichtung;

Abb. 2 die präzisierte Darstellung jenes Teiles des Verbindungskanals 20 zwischen dem Reaktor 1 und dem Abscheide-Zykw lon 21, wo dessen Umlenkung in die Waagrechte erfolgt, sowie den Bereich des Umlenkungs radius J ;

Abb. 3 eine alternative Gestaltung an der unteren Kante des Tauchrohres 26 im Zyklon 21, und

Abb. 4 eine zweckmäßige Ausführung der Mündung 28 des Ableitungskanals 24 im Quencher 27.

In der Abbildung 1 ist 1 der Reaktor, 2 die pneumatische Förder- und Aufheizstrecke und 3 der Abscheideraum zur Trennung der umlaufenden,

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feinkörnigen Wärmeträger von den Förder« und Aufheizgasen. Die feinkörnigen Wärmeträger, ζ. B. Sand in einer bevorzugten Körnung von 0,2 bis 1,2 mm, werden in der Strecke 2 durch Aufheizgase hochgeför« dert und zugleich aufgeheizt, die durch Verbrennung von durch Leitung

4 zugeführter, vorzugsweise vorgewärmter Luft mit durch die Leitung

5 zugeführtem Brennstoff, z.B. in Form von Restgas oder Rückstands« öl aus der Spaltung, entstanden sind. Die Förderstrecke 2 mündet in den Abscheideraum3, dereine Zwischenwände trägt, durch die die Gase nach ihrem Ausstoß aus der Förderstrecke zunächst abwärts und dann wieder aufwärts gelenkt werden. Die Gase geben hierbei die mitgeführten Wärmeträger frei, die sich im Bunkerraum 7 des Abscheideraumes sammeln und von dort durch die Leitung 8 in den Reaktor 1 abfließen. Die Gase werden durch die Leitung 9 abgeführt, in den nicht gezeichneten anschließenden Apparaten f-einentstaubt und zur Dampferzeugung und zur Vorwärmung der Verbrennungsluft ausgenutzt.

Die aufgeheizten Wärmeträger werden aus dem Bunker raum 7 durch die Leitung 8 in den Reaktor 1 überführt, durchfließen und durchwirbeln das Wirbelbett des Reaktors, geben ihre Wärme zur Auf heizung und Spaltung der Kohlenwasserstoffe ab und fließen durch die Leitung 10 und die Wirbelrinne 11 wiederum in die Förderstrecke 2. Die Leitungen 8 und 10 sollen möglichst auf entgegengesetzten Seiten des Reaktors angeordnet werden. In der Leitung 10 ist ein Zungenschieber 12 angeordnet, der die Menge der aus dem Reaktor abgezogenen und der Förderstrecke 2 zufließenden Wärmeträger steuert. In der Wirbelrinne 11 sind am Boden und indem die Förderstrecke 2 umfassenden Ringraum 13 Rohre36mit Öffnungen angeordnet, die die Wärmeträger aufwirbeln undTorwärtsschieben und durch die Schlitze 14 in die Förderstrecke 2 hineinschieben.

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Im Boden des Reaktors 1 sind zwei Arten von Einzeldüsen angeordnet, und zwar die Düsen 15, durch die ein Gemisch von zu spaltenden Kohlenwasserstoffen und von Prozessdampf in das Wirbelbett einströmt, und ferner die Düsen 16, durch die nur Prozessdampf in das Wirbelbett einströmt. Die Düsenl6 werden vorteilhaft tiefer gesetzt als die .Düsen 15. Sie werden durch die Leitung 17 von einer zentralen Stelle mit Dampf versorgt, wobei denDüsen je eine Drosselstelle zugeordnet ist. Die Drosselstellen in allen Zuführungen sorgen für die geeignete Verteilung dieser Menge Prozessdampf auf die einzelnen Düsen und damit auf das Wirbelbett. Die Dampf menge wird bei Düsen 16 so bemessen, daß sie über den gesamten Querschnitt des Wirbelbettes eine Geschwindigkeit oberhalb der Wirbelpunkts-Geschwindigkeit der zu wirbelnden Schüttung liefert.

Den Düsen 15 werden durch die Leitung 18 die zu spaltenden Kohlenwasserstoffe, durch die Leitung 19 Prozessdampf zugeführt. Da bevorzugt Rohöle bzw. schwere Rohöldestillate im vorgewärmten Zustand zu spaltensind, die nur teils verdampft sind, können die Dampfphase und die Flüssigphase der zu spaltenden Kohlenwasserstoffe nach der Vorwärmung in einem Zyklon voneinander getrennt werden. Die Flüssigphase wird dabei durch die Leitung 18a einem Teil der Düsen 15 und die Dampfphase durch die Leitung 18b demibrigen Teil der Düsen 15 zugeleitet. Es können aber auch die Flüssigphase und die Dampfphase zusammen den Düsen 15 zugeführt werden. Hierbei erhält jede Düsen-Zuleitung eine Drosselblende, deren Gesamtzahl für die geeignete Beaufschlagung aller angeschlossenen Düsen sorgt.

Die Düsen 15 und 16 mit den Zufuhr leitungen werden durch Stutzenm.it Flanschen durch den Boden des Reaktors gesteckt, um sie in kurzen Betriebs-Stillständen ausbauen, kontrollieren und gegebenenfalls sau-

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ber machen zu können. Auch können die Zuführ leitungen Reinigungs-Öffnungen mit Durchlasshähnen und Stopfbuchsen erhalten, um von die« sen aus die Düsen auch währenddes laufenden Betriebes kontrollieren und reinigen zu können.

Der recheckige Verbindungskanal 20 aus dem Reaktor zum Zyklon 21 beginnt an der Decke des Reaktors, die zweckmäßig als Hängedecke ausgebildet ist. Der Querschnitt des Verbindungskanals verjüngt sich bis zum Eintritt in den Zyklon, wobei die Breite des Kanals zweckmäßig so groß gehalten wird, wie sie am Eintritt in den Zyklon zu betragen hat. Der Übergang 22 vom Gasraum des Reaktors 1 in den Verbindungskanal 20 wird stark ausgerundet, um Wirbelbildungen bei der Geschwindigkeits-Steigerung der Gase amEintritt in den Verbindungskanal möglichst zu unterdrücken.

Jn der Abb. 2 ist dieser Teil der Vorrichtung anschaulicher dargestellt. Der Querschnitt des Verbindungskanals zwischen Reaktor und Abscheidezyklon für die mitgerissenen feinen Wärmeträger ist als hochstehendes Rechteck mit stetiger Verkleinerung der Hochseite /h/ ausgebildet. Die Umlenkung 23 des Verbindungskanals in die Waagrechte erfolgt mit einem Umlenkungsradius der Kanalschmalseite /a/ von annähernd gleicher Größe, und zwar im Bereich von 0, 5 ^ bis 0, 9 J^ , bzw. von 3. h]_ bis 4.hj, wobei F·^ den Reaktorquerschnitt undh]^ die Kanalhochseite am Reaktoraustritt vor Beginn der Umlenkung bedeuten.

Im Zyklon 21 ist an der unteren Kante des gegebenenfalls angeordneten Tauchrohres 26 ein Wulst 26a an der Innenseite angebracht, um den Einlaufstrom in das Tauchrohr zu glätten und Wirbelströme zu unterdrücken. In der Abb. 3 wird zu diesem Zwecke eine alternative Gestaltung gezeigt, wonachan der unteren Kante des Tauchrohres 26 eine trompetenförmige

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Auswölbung25 angeordnet ist.

Der Ableitungskanal 24 mündet schräg seitlich mit einem Winkel von mindestens 45° zur Senkrechten in den Quencher 27, wobei die Mündung 28 zur Steigerung der Gasgeschwindigkeit auf mindestens den halben Querschnitt eingezogen wird. Die Mündung 28 wird im Oberteil in Verbindung mit der Verengung verstärkt eingezogen, somit praktisch horizontal geführt und in der Kante vorgezogen, so daß in den Quencher 27 durch die Düsen 30 aufgegebenes Umlauf öl zum Quenchen der heißen Spaltgase nicht in die Mündung 28 bzw. in den Ableitungskanal 24 spritzen kann.

Wie aus Abb. 4 ersichtlich, kann ander Mündung des Ableitungskanals 24 im Quencher 27, ein Diffusor mit Leitschaufeln 34 angebracht werden, um die Austritts strömung zu vergleichsmäßigen und damit Ablage« rungen zu vermeiden.

Das Umlauf öl wird mittels Pumpe 29 auf die Düsen 30 aufgegeben und durchströmt in Mischung mit den Spaltgasen die Böden 31, die in einfacher Form aus einer Reihe von Winkeleisen-Stäben bestehen können. Die Gase verlassenden Quencher 27 durch die Leitung 32. Durch die Leitung 33 wird frisches Umlauföl in den Quencher eingeführt, entsprechendwird durchdie Leitung 37 Umlauföl aus dem Kreislauf laufend abgezogen.

Durch die Zuführung von Kohlenwasserstoffen und Prozessdampf mittels vieler geeignet verteilter Einzeldüsen auf das Wirbelbett des Reaktors kann der Reaktor praktisch unbeschränkt groß ausgebildet werden. Somit können zwei, drei oder auch vier parallel angeordnete Förderund AufheizBtrecken2 mit getrennten Leitungen 10 und Wirbelrinnen 11

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an einen Reaktor angeschlossen sein. Ebenfalls kann der Reaktor 1 durch mehrere Zuleitungen 8 mit dem Abscheideraum 3 verbunden sein. Um Sekundär-Reaktionen zu unterdrücken, ist es vorteilhaft, die im Wirbelbett erzeugten Spaltgase baldmöglichst um ca. 100⁰G abzukühlen. Hierfür werden im Gasraum des Reaktors 1 oder amEintritt in den Verbindungskanal 20 Düsen 35 angeordnet. Durchdie Düsen 35 kann Wasser zweckmäßig mit Dampf zerstäubung aufgegeben werden. Es kann aber auch Benzin flüssig oder verdampft eingeführt werden.

Im nachfolgenden Beispiel wird der Betrieb der erfindungsgemäßen Vorrichtung näher erläutert, ohne daß hierdurch die Erfindung irgend« wie eingeschränkt wäre;

Es werden stündlich 50 t Sahara-Rohöl in einem Vorerhitzer auf 360⁰C erhitzt und in einem Zyklon in eine Dampfphase und eine Flüssigphase aufgetrennt. Die Dampfphase in einer Menge von 27, 5 t/h wird durch 40 Einzeldüsen dem Reaktor zugleich mit 12 t Prozeßdampf stündlich aufgegeben, wobei jede Einzeldüse sowohl in der Zuleitung für die Kohlenwasserstoffe als auch in der Zuleitung für den Prozeßdampf eine Drosselblende hat, um die Kohlenwasserstoffe und den Prozeßdampf in geeigneter Weise auf die Einzeldüsen zu verteilen. Die Flüssigphase der Kohlenwasserstoffe in einer Menge von 22, 5 t/h wird durch weite« re 20 Einzeldüsen dem Reaktor aufgegeben, wobei weitere 12 t Prozeß« dampf den Einzeldüsen beigegeben werden.

Der Reaktor weist einen lichten Durchmesser von 5,2 m auf, indem die 60 Einzeldüsen gleichmäßig verteilt sind. Hierbei ist derAbstand der Einzeldüsen voneinander ca, 300 mm. Zwischen den Einzeldüsen für die Zuführung der Kohlenwasserstoffe wird eine gleiche Anzahl von Düsen angeordnet, durchdie nur Prozeßdampf in einer Menge von 6 t/h

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in den Reaktor eingeführt wird. Diese zum leichten Aufwirbeln dienende Dampf menge entspricht einer Dampfgeschwindigkeitvon 0,3m/ see, auf den lichten Querschnitt des Reaktors bezogen. Die wirbelnde Schichthöhe des Reaktors beträgt lOOO mm, der Gasraum oberhalb des Wirbelbettes ist 1200 mm hoch.

Dem Reaktor werden 4501 Sand einer bevorzugten Körnung von 0, 2-1,2 mm mit einer Temperatur von 850⁰C aufgegeben, und aus demReaktor fließen 445 tSand stündlich mit einer Temperatur von 740⁰C der Förder- und Aufheizstrecke zu. 5 t Sand von staubförmiger Beschaffenheit werden stündlich von den aus dem Wirbelbett des Reaktors hochsteigenden Krackgasen in den Zyklon mitgerissen, indem 4, 8 t Sand stündlich abgeschieden und in den Sandkreislauf zurückgeführt werden. 0, 2 t Sandstaub stündlich werden im Quencher aus den Krackgasen durch das Umlauföl ausgewaschen. Dieses sandhaltige Umlauf« öl wirdnach vorteilhafter Konzentrierung des Feststoffes in Hydro« Zyklonen bevorzugt für die Heizung der Förder« und Auf heiz st recke verwendet.

Die im Wirbelbett des Reaktors gebildeten Krackgase gemeinsam mit den Kohlenwasserstoff-Dämpfen und dem Prozeßdampf liegen in einer derartigen Menge vor, daß sie mit einer mittleren Geschwindigkeit von 2, 5 m/sec, auf den lichten Querschnitt des Reaktors bezogen, aus dem Wirbelbett des Reaktors hochsteigen. Sie werden am Eingang des Ver« bindungskanals auf 10 m/sec beschleunigt und durch stetige Verengung des Kanals bis zumEintritt in den Zyklon auf eine Geschwindigkeit von 20 m/sec gesteigert. Sie verlassen den Zyklon mit einer Geschwindig« keit von 25 m/secund treten in den Quencher mit einer Geschwindigkeit von 50 m/sec ein,-

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Claims (23)

1. PATENTANSPRÜCHE

   Vorrichtung zum Spalten von hochsiedenden Kohlenwasserstoffen, insbesondere von Rohölen und schweren Rohöldestillaten zu Olefinen, mit Hilfe umlaufender, hocherhitzter, feinkörniger Wärmeträger im Wirbelbett eines Reaktors, wobei die Wärmeträger in einer senkrechten, pneumatischen Strecke hochgefördert und erhitzt, in einem stark erweiterten Abscheide raum von den Förderund Aufheizgasen abgeschieden und gesichtet und durch eine Leitung dem Reaktor zugeführt werden, gekennzeichnet durchden Reaktor (1), durch dessen Boden eine Anzahl von mit Einzelzuführungen versehenen Einzeldüsen (15, 16) zur Einführung der zu spaltenden Kohlenwasserstoffe und des Prozessdampfes gesteckt sind, wobei aus dem Unterteil des Wirbelbettes des Reaktors ein seitlicher Ablauf (10) für die Rückführung der Wärmeträger zu der Förderund Aufheizstrecke (2) angeordnet ist, sowie durch die Strömungswege der Krackgase von Ablagerungen weitgehend freihaltenden Verbindungen vom Reaktor zum Abscheide-Zyklon für die mitgerissenen, feinen Wärmeträger und vom Zyklon zum Quencher.
2. 2) Vorrichtung nachAnspruch 1, dadurch gekennzeichne-^daß der Boden des Reaktors (l)eben ausgeführt ist.
3. 3) Vorrichtung nachAnspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Leitung (10) für den Ablauf der Wärmeträger aus dem Reaktor (1) und die Leitung (8) für den Zulauf der Wärmeträgerin den Reaktor an entgegengesetzten Seiten des Reaktors angeordnet sind.

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4. 4) Vorrichtung nach denAnsprüchen Ibis 3, dadurch gekennzeichnet, daß eine erste Gruppe von Einzeldüsen (15) sowohl an ein Verteilersystemfür die zu spaltenden Kohlenwasserstoffe als auch an ein Verteilersystem für Prozessdampf, und daß eine zweite Gruppe von Einzeldüsen (16) nur an ein zweites Verteilersystem für Prozessdampf angeschlossen ist.
5. 5) Vorrichtung nach den Ansprüchen 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß einemTeil der Einzeldüsen (15) der ersten Gruppe diezu spal« tendenKohlenwasserstoffe dampfförmig und einem anderen Teil der Einzeldüsen (15) der ersten Gruppe die nicht verdampfbaren Teile der zu spaltenden Kohlenwasserstoffe in flüssiger Phase aufgegeben werden.
6. 6) Vorrichtung nach den Ansprüchen 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß den Einzeldüsen (15) der erstenGruppe die zu spaltenden Kohlenwasserstoffe sowohl in dampfförmiger, wie auch in flüssiger Phase aufgegeben werden.
7. 7) Vorrichtung nach denAnsprüchen Ibis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Einzeldüsen (15, 16)~durchSchraubung oder Flanschung oder dergleichen einzeln leicht ausbaufähig sind.
8. 8) Vorrichtung nach denAnsprüchen Ibis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Zuführungen zu den Einzeldüsen Reinigungsöffnungen zum Beseitigen von Koksansätzen aufweisen.
9. 9) Vorrichtung nach denAnsprüchen 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Einzeldüsen mit einem Abstand von 100 bis 500 mm, vorzugsweise von 200 bis 300 mm, voneinander angeordnet sind.

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10. 10) Vo rrichtung nach den Ansprüchen life 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Einzeldüsen (16) der zweiten Gruppe in den Lücken zwischen den Einzeldüsen (15) der ersten Gruppe angeordnet sind.
11. 11) Vorrichtung nach den Ansprüchen 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß den Einzeldüsen (16) der zweiten Gruppe so viel Dampf zugeführt wird, daß im Wirbelbett des Reaktors eine Geschwindigkeit gleich der Ibis 3fachen, vorzugsweise der 1,5bis 2fachen Wirbelpunkts-Geschwindigkeit der wirbelnden Körnung besteht, unabhängig von den durch die Einzeldüsen (15) der ersten Gruppe zugeführten Mitteln.
12. 12) Vo rrichtung nach denAnsprüchen 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Einzeldüsen aufwärts gerichtete Ausblaseöffnungen einer Öffnungsweite von 10 bis 40°, vorzugsweise von 20 bis 30°, aufweisen.
13. 13) Vorrichtung nach denAnsprüchen Ibis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Einzeldüsen nach oben abgedeckt sind und horizontal oder abwärtsgerichtete Ausblaseöffnungen aufweisen,
14. 14) Vorrichtung nach den Ansprüchen 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß der Gas raum oberhalb der Wirbelschicht unabhängig vom Durchmesser des Reaktors 0,5 - 2,0 m, vorzugsweise 0, 8 - 1, 5 m, hoch und die Decke des Reaktors vorzugsweise flach mit hängend angeordneten Ausmaue rungs steinen ausgebildet ist.
15. 15) Vorrichtung nach denAnsprüchen 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß derQuerschnitt des Verbindungskanals (20) zwischen Reaktor (1) und Abscheide-Zyklon, (21) für die mitgerissenen, feinen

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    Wärmeträger als hochstehendes Rechteck mit stetiger Verkleinerung der Hochseite (h) ausgebildet ist.
16. 16) Vorrichtung nach den Ansprüchen 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß der Querschnitt am Beginn des Verbindungskanals (20) zwischen demReaktor (l)und dem Ab scheide-Zy klon (21) etwa 1/4 bis 1/6 des Reaktorquerschnittes beträgt und sich am Ende derart verengt, daß die Krackgase in den Zyklon mit einer Geschwindigkeit von bevorzugt 15 bis 25 m/sec eintreten.
17. 17) Vorrichtung nach den Ansprüchen 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß der Einlauf in den Verbindungskanal (20) zwischen dem Reaktor (1) und dem Abscheidezyklon (21) in annähernd parabolischer Form abgerundet ist bzw. einen Innenwulst aufweist.
18. 18) Vorrichtung nach den Ansprüchen 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß der Verbindungskanal (20) zwischen dem Reaktor (l)und dem Abscheide-Zyklon in die Waagerechte umgelenkt ist, und der Umlenkungsradius der Kanalschmalseite (a) von annähernd gleicher Größe, und zwar im Bereich von 0, 5 R bis 0, 9 *K bzw.

    ■ρ ^{a a}

    von 3.h-,bis 4.Ix₁ liegt, wobei -"öden Reaktorquerschnitt und hi die Kanalhochseite amReaktoraustritt vor Beginn der Umlenkung bedeuten.
19. 19) Vorrichtung nach den Ansprüchen 1 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß der Ableitungskanal (24) zwischen Abscheide-Zyklon (21) und Quencher (27) an seinem unterenEnde im Zyklon gegebenen-

    - falls mit einem Tauchrohr (26) ausgestattet ist und die Einiaufkante des Tauchrohres (26) im Abscheide-Zyklon trompetenförmig auf~ geweitet (25) ist oder einen Innenwulst (26a) aufweist.

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20. 20) Vorrichtung nach denAnsprüchen Ibis 19, dadurch gekennzeichnet, daß der Ableitungskanal (24) zwischen Abscheide-Zyklon (21) und Quencher (27)unter einem Winkel zwischen45 und 90° zur Senkrechten in den Quencher mündet, wobei die Krackgase am Eintritt in den Quencher eine Geschwindigkeit von 30 bis lOOm/sec, vorzugsweise von40 bis 60 m/sec haben.
21. 21) Vorrichtung nach den Ansprüchen 1 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß der Ableitungskanal (24) zwischen Abscheide-Zyklon (21) und Quencher (27) einen kreisförmigen Querschnitt besitzt und sein mittlerer Krümmungsradius das 4 bis 6 fache des Durchmessers des Ableitungskanals ^(24) am Ausgang des Abscheide-Zyklons (21) beträgt.
22. 22) Vorrichtung nach den Ansprüchen 1 bis 21, dadurch gekennzeichnet, daß die Kanäle (20, 24) zwischen Reaktor (1) und Abscheidezyklon (21) und zwischen Abscheide-Zyklon (21) und Quencher (27) verflanscht und vorzugsweise aus legiertem Blechmit äußerem, gasdichten Stahlblechmantel mit Zwischenisolierung ausgebildet sind.
23. 23) Vorrichtung nach denAnsprüchen Ibis 22, dadurch gekennzeichnet, daß im Gasraum des Reaktors (1) bzw. amBeginn des Verbindungskanals (20) zwischen Reaktor und Abscheide-ZyklonDüsen (35) zum Versprühen von Wasser bzw, von Benzin inflüssigem oder verdampftem Zustand angeordnet sind.

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