DE1056318B

DE1056318B - Verfahren und Vorrichtung zur katalytischen Veredlung bzw. Umbildung von fluessigen und gasfoermigen Kohlenwasserstoffen

Info

Publication number: DE1056318B
Application number: DEG19564A
Authority: DE
Inventors: Robert Tourville Kyle; Arve Nilsen
Original assignee: GAS MACHINERY CO
Current assignee: GAS MACHINERY CO
Priority date: 1956-01-23
Filing date: 1956-05-05
Publication date: 1959-04-30
Also published as: GB803788A; US2921845A; FR1170712A; BE549232A

Description

DEUTSCHES

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren und eine Vorrichtung zur katalytischer! Veredlung bzw. Umbildung von flüssigen und gasförmigen Kohlenwasserstoffen, das insbesondere für die Herstellung von Ölgas aus Kohlenwasserstoffölen bestimmt ist, aber auch anderweitig anwendbar ist. Bisher hat man umfangreiche Verfahren zur pyrolytischen Veredlung von Gasöl zu dem Zweck entwickelt, ein Ölgas verhältnismäßig hohen spezifischen Gewichtes herzustellen, das in der ganzen Welt gewerblich vertrieben wurde, und es wurden Systeme, die sowohl sogenannte »Zwillingsgeneratorsätze« als auch Einzelgeneratörsätze verwenden, für den Zweck benutzt.

Da nun aber die Brennstoffverbrennungsanlagen der Industrie in vielen Teilen der Welt nicht für den Gebrauch von Ölgasen mit so hohem Heizwert geeignet sind, wurde schon vorgeschlagen, auf ein katalytisches Veredlungsverfahren oder eine Kombination eines katalytischen und pyrolytischen Veredlungsverfahrens zurückzugreifen, bei dem z. B. Nickel als Katalysator verwendet wird. Man hat dies mittels einer Brennstoff verbrennungskammer, einer Heizkammer für den beim Verfahren benötigten Dampf und einer katalytischen Reaktionskammer durchgeführt, wobei die Kammern in Reihe miteinander durch geeignete Leitungen verbunden sind. Das Brennöl wird zuerst in der Verbrennungskammer mit Luftüberschuß verbrannt, und die Verbrennungsprodukte werden dann zunächst durch einen Gittersteinaufbau hindurch in die Heizkammer und dann durch ein Katalysatorbett in der Reaktionskammer hindurchgeführt, wobei der Gittersteinaufbau und der Katalysator erhitzt werden, wonach die Reaktionsprodukte zu einem Kesselzug für Abgaswärme geführt werden. Unmittelbar nach Beendigung der Verbrennung in der Brennkammer wirdder beim Verf ahrenbenötigte Dampf durch den erhitzten Gittersteinaufbau in die Heizkammer und von da in die Reaktionskammer geleitet. Sobald der somit überhitzte Dampf in die Reaktionskammer eintritt, wird Arbeitsöl unmittelbar in diese Kammer in Richtung des Dampfstromes eingeführt, und Dampf und Arbeitsöl gehen zusammen durch das erhitzte Katalysatorbett hindurch und treten aus der Reaktionskammer aus, in einen Waschkasten ein und gehen zu einem Speicher. Wenn die Temperaturen des Gittersteinaufbaues und des Katalysators auf die Mindesttemperaturgrenzen gesunken sind, die für befriedigende Durchführung des Verfahrens einzuhalten sind, ist der Arbeitsgang beendet und wird ein neuer Heizvorgang eingeleitet, der den nächsten Arbeitsgang vorbereitet.

Die Haupteinwände gegen dieses katalytische System bestehen darin, daß eine angemessene Temperaturregelung und eine Vorrichtung zur Entfernung

Verfahren und Vorrichtung
zur katalytischen Veredlung
bzw. Umbildung von flüssigen
und gasförmigen Kohlenwasserstoffen

Anmelder:

The Gas Machinery Company,
Cleveland, Ohio (V.St.A.)

Vertreter:

Dr. W. Schalk und Dipl.-Ing. P. Wirth, Patentanwälte,
Frankfurt/M., Große Eschenheimer Str. 39

Beanspruchte Priorität:
V. St. v. Amerika vom 23. Januar 1956

Robert Tourville Kyle, Beachwood Village,
Ohio (V. St. A.),
und Arve Nilsen₁ Shrewsbury (Großbritannien),
sind als Erfinder genannt worden

von verschmutzenden Ablagerungen aus dem Katalysatorbett fehlen, daß die Verteilung und Dispersion des Arbeitsöles über den Bereich des Katalysatorbettes unvollkommen sind, daß der Katalysator von der abgelagerten Kohle und von den abgelagerten Teeren zu schnell unwirksam gemacht wird, daß der den Katalysator tragende Stoff zufolge Überhitzung zerfällt und daß insgesamt und zufolge der vorgenannten Umstände durchweg das Verfahren mit schlechtem Wirkungsgrad abläuft.
Wesentlich früher wurden, wie z. B. gemäß dem USA.-Patent 2 592 591, auch Anstrengungen gemacht, den oben beschriebenen katalytischen Umwandlungsprozeß in einem »Zwillingsgenerator« auszuführen. Man begegnete aber noch Schwierigkeiten bei der Aufrechterhaltung der richtigen Temperaturen im System in dem Bestreben, übermäßige Wärmeverluste durch die gasförmigen Verbrennungsprodukte und Reaktionsprodukte, die aus dem Zwillingsgenerator abgezogen werden, zu vermeiden; ferner treten Schwierigkeiten auf, die Katalysatorbetten beider Generatoren über längere Zeit ununterbrochenen Arbeitens in derart genügend reaktionsfähigem Zustand zu halten, wie es der Gesamtwirkungsgrad des Arbeitsvorganges erfordert.

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Die Erfindung bezweckt, die vorgenannten Mängel der bekannten katalytischen Verfahren zu beheben und ein verbessertes Verfahren und eine verbesserte Vorrichtung zu schaffen, die sich für Krack- und Veredlungsarbeitsgänge sowohl · für in weitern Bereich unterschiedliche Gase als * auch für öl eignen. Zu diesem Zweck geht die Erfindung von dem Verfahren nach dem USA.-Patent 2 592 591 aus, bei dem in einem Paar Generatoren, deren Kopfteile durch eine Übergangszone bzw. Überleitung hindurch miteinander in Verbindung stehen und von denen jeder zwischen seinem oberen und seinem unteren Ende ein Katalysatorbett enthält, in dem unterschiedliche Gasströme im Verlauf einer ersten Erhitzung von Generator zu Generator geleitet werden und einen Kreislauf ausführen, bei dem die katalytische Umbildung in dem einen der beiden Generatoren stattfindet, und die gleichen Verfahrensschritte in aufeinanderfolgenden Erhitzungs- und Arbeitskreisläufen wiederholt werden, wobei die Bewegungsrichtung der unterschiedlichen Gasströme und die Reihenfolge der beiden Generatoren je Gesamtkreislauf gegen den vorhergehenden Kreislauf umgekehrt ist.

Die Erfindung verbessert das bisher nach den Angaben der USA.-Patentschrift 2 592 591 durchgeführte Verfahren, bei dem mehr Luft als für die Förderung der Verbrennung ausreichend ist, während eines vom ersten zum zweiten Generator geführten Erhitzungsganges unterhalb des Katalysators im ersten Generator eingeführt und in diesem Generator nach hinten und dann durch eine Überleitung nach vorn in den zweiten Generator geführt wird. Die Verbesserung gemäß der Erfindung besteht bei dem vorgenannten Verfahren darin, daß zuerst der eine der beiden Generatoren und das darin befindliche Katalysatorbett mit Verbrennungsprodukten aus dem zweiten Generator dadurch beheizt werden, daß eine erhebliche Luftmenge zur Unterstützung der Verbrennung in dem zweiten Generator durch einen darin befindlichen Wärmespeicher und dann durch das darin befindliche Katalysatorbett nach oben geleitet wird, und der Gasstrom längs einer Bahn von dem zweiten Generator durch die Überleitung und in dem ersten Generator durch das darin befindliche Katalysatorbett nach unten und dann durch einen darin befindlichen Wärmespeicher fließt; daß ferner flüssiger Brennstoff in diesen Gasstrom zwischen den beiden Katalysatorbetten eingeführt, mit dieser Luft gemischt und verbrannt wird und die Verbrennungsprodukte dieses Brennstoff-Luft-Gemisches in dem ersten Generator und durch dessen Katalysatorbett hindurch nach unten geleitet werden und dieses erhitzen und dann weiter durch den darin befindlichen Wärmespeicher strömen; daß ferner ein Trägergasstrom in der vom zweiten Generator zum ersten Generator führenden Bahn geleitet und zu veredelnder Kohlenwasserstoff in diese Bahn eingeführt und von dem Trägergas zerstäubt und mitgeführt wird, wobei dieses den mitgeführten Kohlenwasserstoff durch das im ersten Generator befindliche erhitzte Katalysatorbett hindurch nach unten und dann durch den Wärmespeicher in den ersten Generator führt und zur Umbildung bringt, worauf die Produkte der Veredlungsrealition am Boden des ersten Generators abgeleitet werden. Auf diese Weise ergibt sich eine Erhitzung der zwecks Erhitzung des Katalysatorbertes im ersten Generator zugeführten Verbrennungsluft in dem im zweiten Generator befindlichen Wärmespeicher, bevor sie in nennenswerter Menge durch die im zweiten Generator befindliche Katalysatorzone zwecks Reinigung durchgeleitet wird.

Die zur Reinigung des Katalysatorgenerators dienende Verbrennungsluft verhindert eine unerwünschte Abkühlung dieses Katalysatorbettes, die bei Einleitung einer gleich großen Menge kalter Luft eintreten würde. Diese Ziele werden durch Anwendung einer Zwillingsgeneratoranlage bereits bekannter allgemeiner Bauart erreicht, die eine Übergangszone verhältnismäßig großen Querschnittes besitzt, welche die oberen Teile der beiden Generatoren oder Mäntel in freie

ίο Verbindung miteinander bringt. Ferner ist gemäß der Erfindung in jedem der Generatoren ein Katalysatorbett zwischen dem oberen und unteren Ende des Generators angeordnet und werden in dem einen und dann in dem anderen Generator abwechselnd aufeinanderfolgende Heiz- und Arbeitskreisläufe durchgeführt. Jeder Heizkreislauf wird derart ausgeführt, daß die Verbrennungsluft des zur Erhitzung des in dem einen Generator befindlichen Katalysatorbettes dienenden Brennstoffes erhitzt wird, während sie durch das Katalysatorbett des zweiten Generators hindurch nach oben strömt, daß sie ferner mit dem Brennstoff gemischt wird, während sie sich auf ihrer Bahn zu der Übergangszone befindet, durch diese hindurchgeht und in dem ersten Generator nach unten strömt, wo dann die Verbrennung des Brennstoffes und die Erhitzung des Katalysators bewirkt werden.

Jeder Arbeitskreislauf wird ferner derart durchgeführt, daß ein gasförmiger Träger, z. B. Dampf, in dem zweiten Generator, vorzugsweise durch das darin befindliche Katalysatorbett hindurch, nach oben geleitet und mit dem zu veredelnden Kohlenwasserstoff gemischt wird, während er sich auf seiner Bahn zu dem in dem ersten Generator befindlichen Katalysatorbett befindet, um in dem ersten Generator zusammen mit dem Kohlenwasserstoff durch das Katalysatorbett hindurchzugehen und in dem ersten Generator die katalytische Veredlung bzw. Umbildung zu bewirken. Diese Betriebsstufen werden in aufeinanderfolgenden Gesamtkreisläufen oder Perioden in umgekehrter Reihenfolge der Generatoren gegenüber dem vorhergehenden Gesamtkreislauf wiederholt, und hierbei wird das eine der Katalysatorbetten während jedes Gesamtkreislaufes durch Luft oder vorzugsweise auch durch Dampf oder einen sonstigen gasförmigen Träger gereinigt, die bzw. der durch das Katalysatorbett hindurch nach oben strömt, während das Katalysatorbett in dem anderen Generator erhitzt und dann für die Veredlungsreaktion verwendet wird.

Vorzugsweise, mindestens unterhalb der in den beiden Generatoren befindlichen Katalysatorbetten, und wahlweise auch oberhalb jedes Katalysatorbettes, sind wärmespeichernde Gittersteinaufbauten in den Bahnen der verschiedenen zuvor beschriebenen Ströme von gasförmigen Stoffen angebracht. Diese Gitter- oder Kammersteinaufbauten dienen verschiedenen Zwecken. Sie übertragen Wärme auf die Luft und den Dampf, während diese in dem einen Generator nach oben und zu dem anderen Generator strömen, d. h. während der Heiz- und Arbeitskreisläufe in dem letztgenannten anderen Generator, wobei die Gittersteinaufbauten diese Wärme von den Verbrennungsprodukten des Brennstoffes mit der Luft und/oder von den katalytischen Reaktionsprodukten erhalten haben, die jeweils während des vorausgehenden Kreislaufes nach unten strömen. Die Gittersteinaufbauten halten gleichmäßigere Reaktionstemperaturen während der verlängerten Arbeitsgänge aufrecht. Sie unterstützen eine gleichmäßigere Verteilung der Strömung der gasförmigen Stoffe über die in Querrichtung verlaufenden Querschnitte der Generatoren und fördern hierdurch

eine gleichmäßigere Strömung über die in Querrichtung verlaufenden Querschnitte der Katalysatorbetten. Sie dienen ferner, sowohl wenn sie oberhalb der Katalysatorberten als auch wenn sie unterhalb dieser angeordnet sind, zum Schutz der Katalysatorbetten gegen direktes Auf treffen brennenden Brennstoffes während eines Heiz-Arbeitsganges, und sie bringen die Ablagerungen von Kohlenstoff auf dem Katalysator auf ein Minimum.

Um die Erfindung und ihre praktische Ausführung vollständig verständlich zu machen, werden nachstehend Ausführungsformen an Hand der Zeichnungen beispielsweise und schematisch beschrieben, und zwar zeigt

Fig. 1 ein Schema einer Zwillingsgeneratoranlage mit den zugehörigen Leitungen durch Durchführung des Verfahrens nach der Erfindung,

Fig. 2 eine der Fig. 1 entsprechende schematisierte Darstellung zur Wiedergabe einer Zwillingsgeneratoranlage, die insbesondere für die Herstellung von ölgas bestimmt ist, im senkrechten Schnitt und mit einigen Einzelheiten,

Fig. 3 einen der Fig. 2 ähnlichen Schnitt, zur Darstellung einer abgeänderten Ausführungsform einer Zwillingsgeneratoranlage zur Herstellung von Ölgas gemäß der Erfindung,

Fig. 4 schaubildlich eine Anzahl von Katalysatorträgerelementen, die in der Katalysatorzone jedes der Generatoren nach Fig. 3 enthalten sind,

Fig. 5 eine Seitenansicht mehrerer Katalysatorträgerelemente nach Art der Fig. 4, in Form einer senkrechten Säule zusammengestellt, wie sie bei jedem der Generatoren nach Fig. 3 verwendet werden, und

Fig. 6 einen waagerechten Teilschnitt nach der Linie 6-6 der Fig. 3 durch ein Katalysatorbett, der bei jedem der Generatoren nach Fig. 3 verwendeten Art, zur Darstellung, wie mehrere Säulen von Katalysatorträgerelementen nach Fig. 4 und 5 ineinandergreifend über den Querschnitt eines Katalysatorgenerators in der Katalysatorzone eng zusammengestellt werden können.

Gemäß Fig. 1 werden aufeinanderfolgende Gesamtkreisläufe, von denen jeder aus einer Folge eines Heizkreislaufes und eines Arbeitskreislaufes besteht, abwechselnd in den Generatoren 11 und 12 durchgeführt. Unmittelbar nach Beendigung eines aus einem Heizkreislauf und einem Arbeitskreislauf im Generator 12 bestehenden Gesamtkreislauifes beginnt ein Heizkreislauf im Generator 11 damit, daß ein Brennmedium bzw. strömender Brennstoff in das System in der Nähe des oberen Endes eines der Generatoren 11 oder 12 oder beider durch eine der Leitungen 13 oder 14 oder beide eingeführt wird.

Vorzugsweise wird der gesamte Brennstoff oder der größte Teil des Brennstoffes durch die Leitung 14 in den Generator 12 eingeführt. Primäre Verbrennungsluft wird zusammen mit dem Brennstoff am zweckmäßigsten an der gleichen Stelle oder an den gleichen Stellen wie dieser eingeführt; auch kann Zerstäubungsdampf zusammen mit dem Brennstoff dann eingeführt werden, wenn ein flüssiger Brennstoff verwendet wird, der eine solche Dispersion erfordert. Gleichzeitig wird sekundäre Verbrennungsluft durch eine Leitung 16 in den Boden des Generators 12 eingeführt.

Die aus der Leitung 16 kommende Luft strömt durch den Generator 12 mit verhältnismäßig hoher Geschwindigkeit aufwärts, ferner aufwärts durch" eine Zone 18, die einen Katalysator für die Gasbildungsreaktion enthält. Da der Generator 12 und der Katalysator in der Zone 18 noch von dem vorhergehenden

Arbeitskreislauf im Generator 12 heiß sind, wird die Sekundärluft auf ihrer Bahn durch den Generator 12 hindurch nach oben erhitzt. Diese Luft dient zugleich dazu, Kohlenstoff abzulösen und nach oben mitzunehmen, der sich an den Katalysatoroberflächen in der Zone 18 während der vorausgegangenen Heiz- und Arbeitskreisläufe in dem Generator 12 gebildet und abgesetzt hat.

Die Sekundärluft, die sich im Generator 12 nach ίο oben bewegt, mischt sich mit dem Brennstoff und der Primärluft im Verlauf ihrer weiteren, vom Generator 12 ausgehenden Bahn, die durch eine Verbindungsquerleitung 19 hindurch und im Generator 11 abwärts zu einer Zone 17 führt, die einen Katalysator enthält. 1-5 Die Temperatur der Sekundärluft, die in der beschriebenen Weise erhitzt worden ist, und die in dem System durch den vorhergehenden Arbeitskreislauf verbliebene Temperatur sind genügend hoch, um eine spontane Zündung des Brennstoffes zu bewirken, sobald Luft- und Brennstoffgemisch in dem Generator 11 gegen die Zone 17 strömt. Die heißen Verbrennungsprodukte strömen nach unten durch den Katalysator der Zone 17 hindurch, um diesen zur Vorbereitung des nächstfolgenden Arbeitskreislaufes im Generator 11 zu erhitzen, und strömen dann aus diesem Generator an seinem Boden durch eine Leitung 21 aus und zu einer Abgasleitung 23 und von da zu einem nicht gezeichneten Kessel für Abgaswärmeausnutzung.

Wenn die gewünschte Temperatur des Katalysators in der Zone 17 erreicht worden ist, wird die Einführung von Brennstoff und Luft unterbrochen und wird ein geeigneter gasförmiger Stoff, z. B. Niederdruckdampf, vorzugsweise in den Generator 12 während einer kurzen Zeit durch eine Leitung 26 eingeführt und durch die Katalysatorzone 18 des Generators 12 nadh> oben, ferner durch die Überleitung 19 hindurch und im Generator 11 durch die Katalysatorzone 17 hindurch nach unten geleitet. Dieser Vorgang dient zur Reinigung der beiden Generatoren von Luft; die gasförmigen Auspuffstoffe des Reiniguogsvorganges werden durch die Lelituinigen 21 und 23 zu dem Abgasiverwertungskessel geführt.

Wenn der Dampfreinigungsvorgang beendet ist, beginnt im Generator 12 der Arbeitskreislauf dadurch, daß ein geeigneter gasförmiger Träger, der aus dem gleichen Dampf, wie er für den Reinigungsvorgang benutzt wurde, bestehen 'kann, durch die Leitung 26 in den Generator 12 eingeführt wird, während ein zu veredelnder, flüssiger oder gasförmiger Kohlenwasserstoff in das System in der Nähe des oberen Endes entweder des Generators 11 oder des Generators 12 oder beider durch eine der Leitungen 27 und 28 oder beide eingeführt wird. Vorzugsweise wird der gesamte zu veredelnde Kohlenwasserstoff oder der größte Teil dieses Kohlenwasserstoffes durch die Leitung 28 in die Oberseite des Generators 12 mit Strömungsrichtung nach, unten, d. h. im Gegenstrom zu dem Dampfstrom oder sonstigem gasförmigem Trägerstrom, eingeführt. Dieser Trägerstrom wird so geregelt, daß der Dampf oder sonstige gasförmige Träger sich mit dem Kohlenwasserstoff mischt und ihn in ein und derselben Bahn durch die Katalysatorzone 17 des Generators 11 fördert. Wenn der zu veredelnde Kohlenwasserstoff eine Flüssigkeit ist, soll er mittels irgendeiner geeigneten Düse bei der Einführung in das System zu einem Sprühstrahl zerstäubt werden.

In dem Ausmaß., in dem der zu veredelnde Kohlenwasserstoff in den Generator 12 in der beschriebenen Weise eingeführt wird, wird- eine vollständige Zer-

stäubung des Kohlenwasserstoffes über den ganzen Dampfstrahl oder Strom eines sonstigen, gasförmigen Trägers 'hinweg durch den im Gegenstrom erfolgenden Mischvorgang und die verhältnismäßig lange Strömungsbahn der Mischung vom Generator 12 durch die Überleitung 19 und abwärts im ■Generator

11 bis zu dessen Zone 17 gefördert. Jedoch sind die beschriebenen Vorteile der Erfindung nicht davon abhängig, daß der Kohlenwasserstoff insgesamt oder zum Teil in der beschriebenen Weise eingeführt wird, und er kann auch an einer beliebigen Stelle oder an beliebigen Stellen längs der Strömungsbahn des Trägers zwischen den beiden Katalysatorzonen 18 und 17 in einer beliebigen Weise eingeführt werden, bei der eine völlige Zerstäubung und Dispersion des *5 Kohlenwasserstoffes in dem ihn mitreißenden Träger derart erfolgt, daß eine gleichmäßige Mischung des Kohlenwasserstoffes und des Trägers im Generator 11 durch die Katalysatorzone 17 nach unten strömt.

Die auf diese Weise erzeugte Strömung des Kohlen- ao Wasserstoffes durch die Zone 17 des Generators 11 ergibt in inniger Berührung mit dem Katalysator die katalytische Umbildung bzw. Veredlung des Kohlenwasserstoffes und, im Falle von Gasöl, ein Gemisch von Wasserstoff- und Kohlenwasserstoffgas mit verhältnismäßig niedrigem spezifischem Gewicht. Die gasförmigen Produkte dieser Reaktion werden in der Nähe des Bodens des Generators 11 durch die Leitungen 21 und 23 zu einem nicht gezeichneten Waschbehälter und dann zu einem Speicher abgeführt. Dieser Arbeitskreislauf wird so lange fortgesetzt, wie die Temperatur der Katalysatorzone 17 des Generators 11 genügend hoch ist, um die beschriebene Gasbildungsreaktion wirksam fortschreiten zu lassen.

Am Ende dieses Arbeitskreislaufes, das durch den Temperaturabfall der Katalysatorzone 17 des Generators 11 bestimmt wird, wird die Einführung von Kohlenwasserstoff beendet; wenn jedoch als gasförmiger Träger Dampf verwendet wurde, so' wird der Dampfstrom vorzugsweise für einen kurzen Zeitraum fortgesetzt, damit er mit dem in der Katalysatorzone 17 des Generators 11 angesammelten Kohlenstoff eine Reaktion ergibt, bei der zusätzliches Gas erzeugt und hierdurch eine Verlängerung der Wirksamkeit des Katalysators als beiläufiger Vorteil gefördert wird. Wenn erwünscht, kann an diesen Arbeitskreislauf kurzzeitig die Einführung von Luft in den Generator

12 durch die Leitung 16 in dem Ausmaß angeschlossen werden, wie es zur vollständigen Entfernung des Kohlenstoffes von der Katalysatorzone 17 des Generators 11 erforderlich ist. Der Sauerstoff dieser Luft, die in der gleichen Bahn von dem Oberende des Generators 12 durch die Überleitung 19 und abwärts durch den Generator 11 hindurch strömt, reagiert mit j eglichem Kohlenstoff, der in der Katalysatorzone 17 des Generators 11 verblieben ist, und bildet bei der dort noch herrschenden Temperatur CO₂. Das sich ergebende Gemisch von zunächst CO₂ und Stickstoff kann durch die Leitungen 21 und 23 entweder zu dem Abgaskessel bzw. Abwärmekessel oder durch den Waschbehälter zu dem Speicher abgesaugt werden und in diesem Fall als Verdünnungsmittel zum Herabsetzen des Heizwertes eines ölgasproduktes dienen.

Das vorgenannte Verfahren umfaßt einen vollständigen Gesamtkreislauf von aufeinanderfolgenden Heiz- und Arbeitskreisläufen, worauf die gleiche Folge von Arbeitsgängen mit umgekehrter Reihenfolge der Generatoren durchgeführt wird, indem man die gleichen Gase, Brennstoff und Kohlenwasserstoff in der glei-

chen Reihenfolge durch die symmetrisch angeordneten Leitungen einführt, um übereinstimmende Heiz- und Arbeitskreisläufe im Generator 12 durchzuführen, während Aufwärtsströmung von Luft und gasförmigem Träger durch die Katalysatorzone 17 des Generators 11 hindurch bewirkt wird, um die Entfernung von Kohlenstoff aus dieser Zone im größtmöglichen Ausmaß zu vervollständigen. Zu diesem Zweck sind eine Lufteinspritzleitung 15 und eine Leitung 25 zum Einspritzen eines gasförmigen Trägers sowie eine Brennstoffeinspritzleitung 13 mit dem Generatorll verbunden und entsprechen jeweils in ihrer Anordnung und Arbeitsweise den mit dem Generator 12 verbundenen Leitungen 16 bzw. 26 bzw. 14. Ferner führt eine Leitung 22 von der Nähe des Bodens des Generators 12 zu der Abgasleitung 23 und entspricht in ihrer Anordnung und Wirkungsweise der vom Generatorll abführenden Leitung 21. Ein Umschaltventil bzw. Dreiwegeventil 29 kann in die Verbindungsstelle der Leitungen 21, 22 und 23 zur Regelung der Strömung eingeschaltet werden, wie sich aus der vorstehenden Beschreibung vollständig ergibt.

Gewünschtenfalls können bei der Herstellung von ölgas die oben beschriebenen Arbeitskreisläufe weiter abgeändert werden, z. B. indem man einen Teil des gebildeten Gases aus dem Generator, in dem es hergestellt wird, an einer beliebigen Stelle unterhalb der Katalysatorzone 17 oder 18 entnimmt und in das System zusammen mit dem für das Verfaliren benötigten Dampf wieder einführt, um hierdurch in dem System eine stärker reduzierende Atmosphäre zu schaffen und die Veredlungsreaktion zu unterstützen. Zu diesem Zweck kann jede beliebige Ausführungsform einer Einspritzvorrichtung oder Pumpe (die nicht gezeichnet ist) dazu verwendet werden, gebildetes Gas von einer Niederdruckzone am einen Ende des Systems in eine Zone höheren Druckes am anderen Ende des Systems oder zu irgendeiner zwischenliegenden Stelle zu fördern. Gewünschtenfalls kann ferner ein Teil des gebildeten Gases in das System bei Beendigung des Heizkreislaufes eingeführt werden, z. B. in der Nähe des Bodens des Generators 12 bei Beendigung des Heizkreislaufes im Generator 11, wodurch der in dem gebildeten Gas enthaltene Wasserstoff dazu verwendet wird, den heißen Katalysator in der Katalysatorzone des Generators zu reaktivieren, in welchem der nachfolgende Arbeitskreislauf durchzuführen ist.

Da die Erfindung sich nicht auf eine neue katalytische Reaktion bei der Kohlenwasserstoffveredlungsstufe des Verfahrens bezieht, sondern im wesentlichen auf der Verwendung einer neuen Kombination und Anordnung von Vorrichtungen und neuen Betriebsmaßnahmen für die katalytische Veredlung flüssigen und gasförmigen Kohlenwasserstoffes ganz allgemein beruht, versteht es sich von selbst, daß die Erfindung nicht auf die Verwendung irgendeines speziellen Katalysators, zu veredelnden Kohlenwasserstoffes, gasförmigen Trägers oder die Anwendung besonderer Temperatur- oder sonstiger Reaktionsbedingungen beschränkt ist. Indessen ist die Erfindung insbesondere für die Herstellung von gasförmigen Brennstoffen verhältnismäßig geringen spezifischen Gewichtes durch katalytische Veredlung von Kohlenwasserstoffverbindungen höheren Molekulargewichtes geeignet, und für solche Reaktionen typische Temperaturen des Systems kommen bei der Veranschaulichung des Arbeitsganges und der Vorteile der Erfindung besonders in Betracht.

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Bei der Veredlung eines Kohlenwasserstofföls bildet Nickeloxydul gegenwärtig den bevorzugten Katalysator, wenngleich andere Metalloxyde bisher auch bereits erfolgreich in bekannter Weise Anwendung fanden. Die in den verschiedenen Teilen des Systems vorzugsweise anzuwendende Temperatur hängt im beträchtlichen Maße von der Zusammensetzung des speziellen zu behandelnden Arbeitsöles und dem gewünschten Heizwert sowie der gewünschten Dichte des Gasproduktes ab. Im allgemeinen soll die Katalysatortemperatur während eines Arbeitskreislaufes im Bereich von ungefähr 750 bis 975° C und gewöhnlich im Bereich von ungefähr 800 bis 900° C aufrechterhalten werden. Setzt man diese Richtlinie voraus, so sollen das während eines Heizkreislaufes eingeführte Heizöl und die eingeführte Sekundärluft so bemessen werden, daß der in dem folgenden Arbeitskreislauf zu verwendende Katalysator höchstens auf etwa 1000° C erhitzt wird. Der Dampf zur Reinigung des Systems gegen Ende eines Heizkreislaufes und der für das Verfahren als gasförmiger Träger verwendete und während eines Arbeitskreislaufes eingeführte Dampf sollen bei ungefähr 1,0 bis 1,1 kg/cm² gesättigt sein und können in dem System etwa auf 400° C erhitzt werden, abhängig von der Temperatur und der Wärmemenge, die in den Teilen des Systems noch vorhanden ist bzw. gespeichert wird, durch die der Dampf bei seiner Bahn zu der Katalysatorzone strömt. Die vorstehend beispielsweise genannten Temperaturen können beträchtlich nach Maßgabe des speziellen Katalysators, der Strömungsgeschwindigkeiten, der Zusammensetzung des Arbeitsöles, der Eigenschaft des gewünschten Produktes und der Kennzahlen der verwendeten Vorrichtung für Wärmespeicherung und Wärmeabgabe geändert werden.

Eine geeignete Zeiteinteilung für den Gesamtkreislauf, ausgedrückt in Bruchteilen der gesamten Zeitspanne vom Ende des einen Arbeitskreislaufes bis zum Ende des nächsten Arbeitskreislaufes, kann ungefähr so wie in der nachstehenden Zahlentafel gegeben sein, wenngleich auch diese Zeiteinteilung beträchtlichen Veränderungen unterliegt, um das System auf das zu behandelnde Arbeitsöl, das gewünschte Gasprodukt und die verschiedenen vorstehend behandelten Variablen des Verfahrens einzustellen. , .

Arbeitsgang	Teile des Gesamt kreislaufes
50
Reinigung durch Dampf	2
Reaktivierung mit gebildetem Gas
5
35
3
Regenerationsluft für die Reaktivierung
5
4"

Zur Veranschaulichung einer Ausführungsform einer insbesondere für die Veredlung von Kohlenwasserstoffölen nach dem vorbeschriebenen Verfahren geeigneten Vorrichtung wird nachstehend auf Fig.-2 Bezug genommen. Wie hier dargestellt, ist ein Paar von Generatoren 31 und 32 mit feuerfesten Wandungen vorgesehen, die nebeneinander angeordnet sind 318

und deren obere Enden in - eine .Überleitung- 33 mit feuerfester Wandung münden, welche eine mittlere Öffnung 34 zur Einführung etwa gewünschter zusätzlicher Luft während eines Heizkreislaufes aufweist.

Der unterste Teil 35 jeder der Generatoren 31 und 32 öffnet sich derart, daß eine im wesentlichen ungehinderte Gas- oder Dampfströmung durch ihn hindurchtreten kann, enthält aber zweckentsprechend Traggewölbe 36, die einen gitterartigen Boden 37 tragen; dieser hält einen üblichen Gitter- oder Kammersteinaufbau 38 mit gegebenenfalls verhältnismäßig engem Abstand zwischen den Steinen. Jeder der Gittersteinaufbauten 38 trägt seinerseits einen oberen gitterartigen BodenSQ_j auf dem ein Bett 40 aus körnigem Katalysator liegt. Der Raum 41 oberhalb jedes der Katalysatorbetten 40' dient zusammen mit dem Leerraum der Überleitung 33 als Misch- und Verbrennungskammer.

In der Nähe der unteren Enden können die Generatoren 31 und 32 an eine. 'Leitung 42 angeschlossen sein, die als Abgasleitung dient und in eine Leitung 43 mündet, welche zu einem Zug 44 führt, der mit einem Verschluß deckel 45 versehen ist. Abzweigleitungen 46 und 47 können zu einem nicht gezeichneten Abwärmeverwertungskessel bzw. einem nicht gezeichneten Waschbehälter ,bzw. eimern nicht gezeichneten Speicherbehälter; führen.

Ein Umschaltventil 48 kann in der Leitung 42 vorgesehen sein und dient dazu, entweder den Generator 31 oder den Mantel 32 mit der Abgasleitung 43 in \^rerbindung zu bringen. Ferner können einfache Ventile 49 und 50 in der Leitung 46 bzw.47 dazu dienen, die während eines Heizkreislaufes anfallenden Verbrennungsprodukte zu dem Abgasverwertungskessel bzw. die während eines Arbeitskreislaufes anfallenden Gasreaktionsprodukte zu dem Waschbehälter und dem Sammelbehälter zu führen, wobei für diese Zwecke der Abschluß deckel 45 geschlossen ist.

Der flüssige Brennstoff und die primäre Verbrennungsluft werden in der Nähe des oberen Endes jedes Generators durch je eine Leitung 51 mittels je eines Zerstäubungsbrenners 52 eingeführt. Die zur Regeneration dienende Sekundärluft wird durch je eine Zweigleitung 53 und der Dampf wird durch je eine Zweigleitung 54 je einer Leitung 55 eingeführt, die sich in der Nähe des Bodens je eines der Generatoren befindet. Ein Umschaltventil-56 oder ein sonstiges Regelorgan dient dazu, wahlweise aus . diesen Zweigleitungen Luft oder Dampf zuzuführen. Das Arbeitsöl kann zweckmäßig in , die Generatoren in Form nach unten gerichteter Sprühstrahlen aus je einer Düse57 mit je einer Leitung 58 eingeführt werden, die senkrecht von oben nach -unten in das obere Ende je eines der Generatoren hineinführt.

Die Arbeitsweise des Systems nach Fig. 2 ist im wesentlichen die gleiche, wie sie.an Hand von Fig. 1 beschrieben wurde, abgesehen von gewissen zusätzlichen Merkmalen, die durch die Konstruktionskennzeichen der Vorrichtung .nach Fig. 2 von selbst gegeben sind.

Zum Beispiel üben die Gittersteinaufbauten 38 die übliche Funktion aus, abwechselnd Wärme zu speichern und sie dem System wieder zuzuführen und die Gasströme gleichmäßiger über die waagerechten Querschnitte der Generatoren zu verteilen. Somit dient während eines Heizkreislaufes im Generator 31 der Gittersteinaufbau 38 im Generator 32 zur Vorwärmung der Sekundärluft, die von der an diesen angeschlossenen Leitung 55 herkommend nach oben

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durch diesen hindurchströmt; er dient ferner in gewissem Ausmaß dazu, die Temperatur des Reinigungsdampfes und des für das Verfahren benötigten Arbeitsdampfes zu erhöhen, der vom Einlaß der Leitung 55 herkommend vor und während des Arbeitskreislaufes im Generator 31 und unmittelbar nach diesem in der gleichen Bahn strömt.

Außerdem wird der Gittersteinaufbau 38 des Generators 31 während des Heizkreislaufes in diesem zugleich mit dem in diesem Generator 31 befindlichen Katalysatorbett 40 erhitzt, wodurch die Wärmemenge aufgenommen und gespeichert wird, die der Sekundärluft und dem Dampf zugeführt wird, welche den Generator 32 während des nachfolgenden Heizkreislaufes und Arbeitskreislaufes aufwärts durchströmen. Wie ersichtlich, ergänzt jedes der Katalysatorbetten 40 die Wirkung des zugehörigen Gittersteinaufbaues 38 bei der Speicherung und Wiederabgabe der Wärme.

Dadurch, daß das Arbeitsöl als nach unten gerichteter Sprühstrahl während eines Arbeitskreislaufes im Generator 31 aus der Düse 57 in den Generator 32 eingeführt wird, begegnet dieser Strahl dem aufsteigenden Strom des Arbeitsdampfes, der gleichzeitig von der zugehörigen Leitung 55 her in den Generator 32 eingeführt wird. Die Menge dieses Dampfstromes wird so geregelt, daß er die Tröpfchen des Arbeitsöles mitnimmt und verdämpft und ein sehr gleichmäßiges Gemisch von öldampf und Wasserdampf herbeiführt; dieses strömt durch die Überleitung 33 und abwärts durch das Katalysatorbett 40 des Generators 31, in welchem die Veredlungsreaktion stattfindet. Aus diesem Grunde wird bevorzugt, daß das gesamte Arbeitsöl oder mindestens ein größerer Teil des Arbeitsöles (oder jedes beliebigen sonstigen zu veredelnden flüssigen Kohlenwasserstoffes) als abwärts gerichteter Sprühstrahl in der Nähe des oberen Endes des einen Generators im Gegenstrom zu dem Arbeitsdampf (oder zu dem sonstigen- gasförmigen Träger) eingeführt wird, damit beide sich mischen, bevor sie in den anderen Generator eintreten und abwärts durch diesen in den anderen Generator, in dem sie umgesetzt, werden sollen, eintreten und abwärts durch diesen strömen.

Während eines Heizkreislaufes im Generator 31 kann der flüssige Brennstoff insgesamt durch die Leirung 51 zusammen mit der Primärluft in den Generator 32 eingeführt werden, so daß die Verbrennung des Brennstoffes weitgehend beendet sein wird, bevor er das Katalysatorbett des Generators 31 erreicht. Hierdurch wird das beheizte Katalysatorbett gegen direktes Auitreffen einer Flamme hoher Temperatur geschützt und werden Zerfall des Katalysatorträgerstoffes und Kohleablagerung auf dem Katalysator auf ein Minimum gebracht. Stattdessen kann jedoch jeder beliebige Teil des Brennstoffes unmittelbar in das obere Ende des Generators 31 durch die zugehörige Leitung 51 während des Ablaufes des Heizkreislaufes in diesem eingeführt werden.

Selbstverständlich gelten die vorstehenden Auseinandersetzungen über die bei der Ausführung der aufeinanderfolgenden Heiz- und Arbeitskreisläufe im Generator 31 stattfindenden Arbeitsgänge während der abwechselnden Gesamtkreisläufe umgekehrt in jeder Hinsicht bei der Ausführung der aufeinanderfolgenden Heiz- und Arbeitskreisläufe in dem Generator 32.

Bei den Fig. 3 bis 6 sind Abänderungen an der Vorrichtung nach Fig. 2 dargestellt. Der Einfachheit halber sind die beiden Ausführungsformen der Vorrichtung gemeinsamen Teile in Fig. 2 und 3 mit den 318

gleichen Bezugszeichen bezeichnet. Im wesentlichen unterscheidet sich die Vorrichtung nach Fig. 3 bis 6 von derjenigen nach Fig. 2 dadurch, daß das Katalysatorbett 40 der Fig. 2 nicht direkt aus körnigem Katalysatorträgerstoff, sondern aus Elementen 65 aufgebaut ist, die Formkörper gemäß Fig. 3 und Träger für körnigen Katalysatorträgerstoff des Katalysatorbettes 40 bilden (wie im einzelnen weiter unten aufgeführt ist), und dadurch, daß je ein zweiter Gittersteinaufbau 66 in jedem der Mäntel 61 und 62 oberhalb der zugehörigen Katalysatorzone vorgesehen ist.

Wie Fig. 3 zeigt, sind die oberen Gittersteinaufbauten 66 vorzugsweise mit etwas größerem Steinabstand als die unteren Gittersteinaufbauten 38 ausgeführt, und sie können auf einer beliebigen geeigneten gitterartigen Gewölbetragkonstruktion 67 ruhen. Diese oberen Gittersteinaufbauten 66 ergänzen jeweils die Funktionen der darunterliegenden Gittersteinaufbauten 38 bei der Wärmespeicherung bzw. Wärmeabgabe. Sie bieten ferner einen zusätzlichen Schutz der darunterliegenden Katalysatorelemente gegen direktes Auftreffen einer Flamme hoher Temperatur während der Heizkreisläufe.

Die Katalysatorzonen 60 in den Generatoren der Fig. 3 sind mit dicht gepackten Säulen von gestapelten Elementen 65 gefüllt, von denen jedes die in Fig. 4 gezeichnete Gestalt besitzt. Diese Elemente 65 bestehen aus porösen, feuerfestem, keramischen Werkstoffen und können durchgehend' mit feinzerteiltem Katalysator, z. B. Nickeloxydul, unter Anwendung von Verfahren imprägniert sein, wie sie für die Imprägnierung ähnlicher poröser Katalysätorträgerstoffe bekannt sind. Eine große Anzahl von Elementen 65 kann vorgesehen und auf dem gitterartigen Boden 39 sowie übereinandergreifend über den ganzen waagerechten Querschnitt jeder der Generatoren 61 und 62 angeordnet sein, wie es Fig. 6 zeigt, um einen großen Oberflächenbereich an mit Katalysator imprägniertem porösem, keramisdhem Stofi darzubieten., der reichlich freien Zwischenraum zwischen den benachbarten Oberflächen für den Durchtritt von Gas in senkrechter Richtung läßt.-Um den gewünschten Gesamtoberflächenbereich dieses Trägerstöffes zu schaffen, können zusätzliche Elemente 65 übereinandergestapelt werden, und zwar anschließend an die Oberseite jedes Elementes der untersten waagerechten Schicht, um eine große Zahl von senkrechten Säulen aus solchen Elementen in der erforderlichen Höhe und über den gesamten waagerechten Querschnitt jedes der Generatoren 61 und 62 zu bilden.

Abgesehen von den vorgenannten Unterschieden ist die Vorrichtung nach Fig. 3 bis 6 in gleicher Weise wie diejenige nach Fig. 2 ausgebildet und kann in denselben Betriebsweisen zur Durchführung der aufeinanderfolgenden Gesamtkreisläufe von Heiz- und Arbeitsgängen verwendet werden, und zwar zuerst in dem einen und dann in dem anderen Generator, wie es vorstehend beschrieben wurde.

Der Bequemlichkeit und Einfachheit halber wurden die Generatoren, innerhalb welcher der erfindungsgemäße Arbeitsvorgang durchgeführt wird, in jedem Ausführungsbeispiel mit einer Überleitung dargestellt, die die oberen Generatorenabschlüsse verbindet, sowie mit den Ableitungen zur Abführung der Abgase zu einem Speicher, oder einem Abwärmekessel, oder einem Waschkasten oder Vorratsbehälter, die mit den unteren Enden beider Generatoren verbunden sind. Bei einer solchen Anordnung ist der unterste Teil jedes Generators eine Wärmespeicherzone, und die Katalysatorzone befindet sich über dieser.

Claims

Dementsprechend wurden hier die verschiedenen Bedienungsvorgänge beschrieben, wobei die Bezeichnung »nach oben« und »nach unten« gebraucht wurden, um die Strömungsrichtung der Gasströme in jedem Generator zu kennzeichnen. Wie der Fachmann erkennt, spielt die Schwerkraft bei der Strömung von Gasen und Dämpfen in irgendeinem Teil der Einrichtung keine bedeutende Rolle, so daß das ganze, in den verschiedenen Figuren der Zeichnung dargestellte System umgekehrt werden könnte, wobei nur die Böden oder die Traggewölbe für das Gittermauerwerk und die Katalysatorbetten geändert werden müßten, um diese in der umgekehrten Lage zu halten. Hat man nun das ganze System so umgekehrt, dann können die beschriebenen Arbeitsvorgänge immer noch, genau so wie sie dargestellt wurden, ausgeführt werden mit der Ausnahme, daß alle Hinweise auf relative Höhen von Teilen und die Strömungsrichtung nach oben oder μηίεη umgekehrt werden müßten. In ähnlicher Weise könnten die gleichen Maßnahmen mit zur Seite oder ao in irgendeine andere Winkellage geneigten Generatoren getroffen werden, und zwar nur mit den baulichen Änderungen, die nötig sind, um die inneren Einbauten der Generatoren zu tragen. Es ist ersichtlich, daß die Grundgedanken der Erfindung mit ihren verschiedenen Vorteilen bei dem Verfahren und der Vorrichtung zur Durchführung in zahlreichen Abänderungen bei den speziellen Verfahrensmaßnahmen und den speziellen Konstruktionsmerkmalen anwendbar sind. Patentansprüche:

1. Verfahren zur katalytischem Veredlung, bzw. Umbildung von flüssigen und gasförmigen Kohlenwasserstoffen in einem Paar Generatoren, deren Kopfteile durch eine Übergangszone bzw. Überleitung hindurch miteinander in Verbindung stehen und von denen jeder zwischen seinem oberen und seinem unteren Ende ein Katalysatorbett enthält, in dem unterschiedliche Gasströme im Verlauf einer ersten Erhitzung von Generator zu Generator geleitet werden und einen Kreislauf ausführen, bei dem die katalytische Umbildung in dem einen der beiden Generatoren stattfindet, und die gleichen Verfahrensschritte in aufeinanderfolgenden Erhitzungs- und'Arbeifekreiisläufenwiederholt werden, wobei die Bewegungsrichtung der unterschiedlichen Gasströme und die Reihenfolge der beiden Generatoren je Gesamtkreislauf gegen den vorhergehenden Kreislauf umgekehrt ist, dadurch gekennzeichnet, daß zuerst der eine (11) der beiden Generatoren (11, 12) und das darin befindliche Katalysatorbett (17) mit Verbrennungsprodukten aus dem zweiten Generator (12) dadurch beheizt werden, daß eine erhebliche Luftmenge zur Unter-Stützung der Verbrennung in dem zweiten Generator (12) durch einen darin befindlichen Wärmespeicher und dann durch das darin befindliche Katalysatorbett (18) nach oben geleitet wird, und der Gasstrom längs einer Bahn von dem zweiten Generator (12) durch die Überleitung und in dem ersten Generator (11) durch das darin befindliche Katalysatorbett (17) nach unten und dann durch einen darin befindlichen Wärmespeicher fließt; daß ferner flüssiger Brennstoff in diesen Gasstrom zwischen den beiden Katalysatorbetten (18 und 17) eingeführt, mit dieser Luft gemischt uad-verbrannt wird und die Verbrennungsprodukte dieses Brennstoff-Luft-Gemisches in dem ersten Generator (11) und durch dessen Katalysatorbett (17)

hindurch nach unten geleitet werden und dieses erhitzen und dann weiter durch den darin befindlichen Wärmespeicher strömen; daß ferner ein Trägergasstrom in der vom zweiten Generator (12) zum ersten Generator (11) führenden Bahn geleitet und zu veredelnder Kohlenwasserstoff in diese Bahn eingeführt und von dem Trägergas zerstäubt und mitgeführt wird, wobei dieses den mitgeführten Kohlenwasserstoff durch das im ersten Generator (11) befindliche erhitzte Katalysatorbett (17) hindurch nach unten und dann durch den Wärmespeicher in den ersten Generator (11) führt und zur Umbildung bringt, worauf die Produkte der Veredlungsreaktion am Boden des ersten Generators (11) abgeleitet werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Strom des gasförmigen Trägers durch das in dem zweiten Generator (12) befindliche Katalysatorbett (18) nach oben und dann längs der von diesem Generator in den ersten Generator (11) führenden Bahn geleitet wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Trägergas in dem zweiten Generator (12) durch einen darin befindlichen Wärmespeicher, dann durch das darin befindliche Katalysatorbett (18) nach oben und dann längs der von diesem Generator in den ersten Generator (11) führenden Bahn geleitet wird.

4. Verfahren nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß der ein strömendes Medium bildende Brennstoff in den gasförmigen Strom in dem zweiten Generator (12) oberhalb- des darin befindlichen Katalysatorbettes (18) eingeführt wird.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der zu veredelnde Kohlenwasserstoff in die Strömungsbahn im Gegenstrom zu dem gasförmigen Träger eingeführt wird.

6. Verfahren nach Anspruch 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der zu veredelnde Kohlenwasserstoff in die Strömungsbahn im zweiten Generator (12) oberhalb des darin befindlichen Katalysatorbettes (18) eingeführt wird.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß der gasförmige Trägerstrom durch den zweiten Generator (12) und das darin befindliche Katalysatorbett (18) hindurch nach oben, längs der Strömungsbahn in den ersten Generator (11) und durch diesen und das darin befindliche Katalysatorbett (17) hindurch nach unten geleitet wird und das System vor der Einführung des zu veredelnden Kohlenwasserstoffes reinigend durchspült.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Kohlenwasserstoff ein als Sprühstrahl eingeführtes öl ist.

9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Sprühstrahl von Kohlenwasserstoff, in den zweiten Generator (12) als nach unten gerichteter Sprühstrahl eingeführt wird.

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß während der Periode der Einführung des Kohlenwasserstoffes in den zweiten Generator (12) ein reduzierendes Gas eingeführt wird.

11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Einführung des gasförmigen Trägers während eines kurzen Zeitraumes nach Beendigung der Einführung des