DE968443C - Verfahren zur Vergasung von Kohlenwasserstoffen, insbesondere von hochsiedenden Rueckstandsoelen - Google Patents
Verfahren zur Vergasung von Kohlenwasserstoffen, insbesondere von hochsiedenden RueckstandsoelenInfo
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Description
AUSGEGEBEN AM 20. FEBRUAR 1958
R 15719 IVc/ 26 a
Es sind Verfahren und Vorrichtungen zur Vergasung bzw. Spaltung von Kohlenwasserstoffen
bekannt, insbesondere zur Verarbeitung von hochsiedenden Rückstandsölen, bei denen die Öle in
einen Reaktionsraum eingespritzt werden, der zwischen wärmespeichernden, mit geeigneten Füllkörpern
ausgesetzten Ofenzonen liegt. In diesen Zonen wird die fühlbare Wärme der abströmenden
Medien auf die eintretenden Gasgemische übertragen. Zur Erzeugung inertfreier Gase müssen
derartige Vergasungsvorgänge mit Gasgemischen durchgeführt werden, die möglichst weitgehend mit
Sauerstoff angereichert sind. Man hat auch bereits vorgeschlagen, die Vergasung oder Spaltung von
hochsiedenden Kohlenwasserstoffen und Rückstandsölen ohne Verwendung von Sauerstoff durchzuführen.
Die öle werden hierbei diskontinuierlich, mit oder ohne Zusatz von Wasserdampf durch
eine oder mehrere heiße Füllkörperschichten geleitet, die ihrerseits mit Verbrennungsgasen wieder
aufgeheizt werden. Unter Umkehrung der Gasströmungsrichtung folgt hierbei auf jede Blaseperiode
stets nur eine Vergasungsperiode. Die Einspritzstellen für den zu spaltenden Kohlenwasserstoff
liegen an den beiden Enden des Ofenraumes, wo auch die Verbrennungsgase * der Blaseperiode
entweichen. Die Ablegung von kohlenstoffhaltigen Stoffen erfolgt infolgedessen hauptsächlich im Bereich
der Brennstoffeinführung. Es sind auch Verfahren zur ölvergasung bekannt, die mit konti-
709 884/13
neuerlicher öleinspritzung arbeiten. Wegen der
dabei erfolgenden dauernden Luftzufuhr enthalten die erzeugten Gase viel Stickstoff.
Diese bekannten Verfahren und Vorrichtungen haben den Nachteil, daß die Ausnutzung der anfallenden
Wärmemengen vielfach sehr schlecht ist und die Temperaturverteilung in den Füllkörperschichten
nicht so beherrscht werden kann, daß die dem zu verarbeitenden Ausgangsmaterial und den
ίο gewünschten Spalt- bzw. Vergasungserzeugnissen entsprechenden günstigsten Bedingungen erzielt
werden.
Es wurde gefunden, daß sich diese Nachteile erfindungsgemäß dadurch vermeiden lassen, daß man
den der Vergasung folgenden Blasevorgang zweistufig oder mehrstufig durchführt. Im ersten Abschnitt
der Blaseperiode wird die Luft in der einen .Richtung und 'im anschließenden zweiten Blaseabschnitt
in entgegengesetzter Richtung durch den ao Ofen und seine wärmespeichernden Füllkörperschichten
geleitet. Auf diese Weise kann man innerhalb der Wärmespeicherschichten einen erheblichen
Temperaturabfall vom inneren zum äußeren Ende und an den Gas-Austrittsstellen eine möglichst
niedrige Temperatur erreichen. Hierbei wird man weitgehend unabhängig von der Menge des Vergasungsmittels
oder des Spaltdampfes.
Aus Fig. ι bis 3 ist das Arbeitsprinzip des erfindungsgemäßen
Vergasungsverfahrens ersichtlieh.
Ein geeignetes Ofengehäuse 1 enthält zwei wärmespeichernde
Füllkörperschichten 2 und 3, zwischen denen der eigentliche Vergasungsraum 4
liegt. Die Füllkörperschichten 2 und 3 brauchen untereinander nicht gleich zu sein und können gegegebenenfalls
jeweils aus mehreren Abteilungen bestehen. Bei den in Fig. 1 veranschaulichten Vergasungsperioden
bläst man, nachdem vorher, beispielsweise durch Hindurchleiten von Verbrennungsgasen,
der gewünschte Temperaturzustand in den Füllschichten herbeigeführt wurde, Dampf
. oder mit Dampf vermischte sauerstofrhaltige Gase, oder auch ein Dampf-Luft-Gemisch, s'tets in gleicher
Richtung, z. B. von oben her durch die Füllkörperschicht 2 in den Vergasungsraum 4, dem der
zu vergasende Brennstoff mit Hilfe geeignet angeordneter Düsen 5 zugeführt wird. Wenn man ohne
Zumischung von sauerstoffhaltigen Vergasungsmitteln arbeitet, dann wird nur das zu vergasende
Material und gegebenenfalls Wasserdampf in der angegebenen Richtung durchgeblasen. Das bei der
Vergasung entstehende heiße Gasgemisch durchströmt in jedem Fall die Füllkörperschicht 3, die
in Gasrichtung hinter dem Vergasungsraum 4 liegt. Am unteren Ende des Ofens werden die Vergasungs-
und Kohlenwasserstoff-Spaltprodukte abgezogen.
Die auf jede Vergasungsperiode erfindungsgemäß folgenden Abschnitte der Blaseperiode sind
aus Fig. 2 und 3 ersichtlich. Mit der in den Vergasungsperioden verwendeten Gasrichtung werden
gemäß Fig. 2 zunächst sauerstoffhaltige Gase, insbesondere Luft oder mit Sauerstoff angereicherte
Luft, am äußeren Ende der Füllkörperschicht 2 eingeleitet. Beim Durchgang durch die von einer
vorhergehenden Blaseperiode noch heiße Füllkörperschicht 2 erwärmen sich die einströmenden
Gase. Hiermit ist eine entsprechende Abkühlung der Füllkörper 2 verbunden, die im allgemeinen in
der Nähe des Gaseintritts am größten und an der Grenzfläche des Vergasungsraumes 4 am geringsten
ist.
Die aus dem Wärmevorrat der Füllkörperschicht 2 (Fig. 2) erhitzten Gase durchströmen
nunmehr die hinter dem Vergasungsraum 4 liegende Füllkörperschicht 3. Hierbei werden die dort in der
vorher durchgeführten Vergasungsperiode abgelagerten kohlenstoffhaltigen Rückstände teilweise
oder ganz verbrannt. Die frei werdende Verbrennungswärme wird von der Füllkörperschicht 3 aufgenommen,
wobei eine entsprechende Temperaturerhöhung des wärmespeichernden Materials eintritt.
Sobald die in der Füllkörperschicht 3 vorhandenen Rückstände an Ruß und kohlenstoffhaltigen
Verbindungen in einem für die Erzielung der gewünschten Füllkörperschicht-Temperaturen zweckmäßigen
Umfang abgebrannt sind, beginnt erfindungsgemäß der zweite Abschnitt der Blaseperiode,
Gemäß Fig. 3 werden hierzu sauerstoffhaltige Gase, insbesondere Luft oder mit Sauerstoff
angereicherte Luft, gegebenenfalls Dampf-Luft-Gemische, nunmehr in umgekehrter Richtung,
d. h. in der schematischen Darstellung von unten nach oben durch den Ofen geführt. Die kalt eintretenden
Gase erwärmen sich jetzt an den heißen Füllkörpern 3, wobei gleichzeitig die höchste Temperatur
der Füllkörperschicht 3 nach innen, d. h. an die Begrenzungsfläche des Vergasungsraumes 4
verschoben wird. Wenn die Kohlenwasserstoff-Ablagerungen aus der Gasperiode für die Deckung des
Wärmebedarfes nicht ausreichen, kann beim Blasen noch zusätzlich Brennstoff (z. B. Gas, öl oder auch
feste Brennstoffe, wie Kohlenstaub) zugeführt . werden.
Hinter dem Vergasungsraum 4 übertragen die
noch heißen Gase ihren Wärmeinhalt auf die Füllkörperschicht 2, bevor sie den Ofen mit weitgehend
verminderter Temperatur verlassen. Auch hierbei liegt das Temperaturmaximum der wärmespeichernden
Schicht 2 an der Grenzfläche des Vergasungsraumes 4 oder nahe daran. Auf diese Weise
erreicht man erfindungsgemäß eine hohe Temperatur der Vergasungszone, so daß auch sehr hochsiedende
Öle und Rückstände einwandfrei und ohne "5 Schwierigkeit verarbeitet werden können und auch
noch eine direkte Umsetzung der Koksablagerungen mit dem Wasserdampf nach der Wassergasreaktion
möglich ist.
Die im zweiten Abschnitt der Blaseperiode von 12a
der Füllkörperschicht 2 aufgenommenen Wärmemengen werden bei der Vergasungsperiode auf das
durch diese wärmespeichernde Schicht einströmende Vergasungsmittel übertragen, das der Kohlenwasserstoff-Behandlung
auf diese Weise mit ausreichend hoher Temperatur zur Verfügung steht.
Wenn man ohne Vergasungsmittel arbeitet, dann werden die in der heißen Füllkörperschicht 2 gespeicherten
Wärmemengen im ersten Abschnitt einer nachfolgenden Blaseperiode (Fig. 2) durch die dann von oben nach unten einströmenden Gase
auf den Vergasungsraum 4 und teilweise auf die von den vergasten Produkten zu durchströmende
Füllkörperschicht 3 übertragen. Man kann auf diese Weise durch Veränderung des zeitlichen Verhältnisses
von Abwärts- und Aufwärtsblasen auch bei verschiedenen Mengen an Reaktionsdampf die
Temperaturen in den Füllkörperschichten jeweils auf die gewünschten Werte bringen.
Zwischen den Fig. 1 und 2 ist eine graphische Darstellung der auftretenden Temperaturverhältr
nisse eingezeichnet. Der ausgezogene Linienzug veranschaulicht die Temperaturen beim Beginn der
\ ergasungsperiode. Die gestrichelte Linie läßt die Temperaturverhältnisse am Ende der Vergasungs-
ao periode erkennen, während der strichpunktierte Linienzug die nach Beendigung des ersten Teiles
des Blasevorganges innerhalb der Füllkörperschichten herrschende Temperaturhöhe wiedergibt.
Der Verlauf dieser drei Kurven läßt erkennen, daß die Füllkörperschichten an den Gasein- und Gasaustrittsstellen
ihre niedrigste und an den Begrenzungsflächen des Vergasungsraumes im allgemeinen
ihre höchste Temperatur besitzen, so daß dem Vergasungsvorgang stets besonders hohe Temperaturen
zur Verfugung stehen, was die einwandfreie Verarbeitung auch sehr hochsiedender öle erlaubt. Wenn
der Blasevorgang erfindungsgemäß in zwei oder eine noch größere Anzahl von Abschnitten zerlegt
wird, dann führt man die Blasegase gemäß Fig. 2 und 3 abwechselnd in verschiedenen Richtungen
durch den Ofen.
Die wärmespeichernden Füllkörperschichten können in verschiedener Weise angeordnet sein.
Außer senkrecht übereinandergebauten Füllkörperschichten kann man auch mit nebeneinanderliegenden
Schichten arbeiten, zwischen denen sich der Vergasungsraum befindet. Die Einspritzung und
Zerstäubung des zu vergasenden· Materials erfolgt stets innerhalb eines Raumes, der zwischen den
Füllkörperschichten liegt. Der eingespritzte Strahl der zu vergasenden Stoffe kann hierbei auf eine
der beiden wärmespeichernden Füllkörperschichten gerichtet sein oder derart liegen, daß die Füllkörperschichten
von dem zu vergasenden Material nicht unmittelbar erreicht werden. Die Zerstäu-.
bung des Materials kann in bekannter Weise unter Mithilfe von Dampf, Preßluft oder anderen komprimierten
Gasen erfolgen. Man kann die zu vergasenden öle aber auch ohne Verwendung von
Hilfsgasen oder Dämpfen einspritzen. In diesem Fall ist es zweckmäßig, wenn während der Einspritzpausen,
d, h. während der Blaseperioden oder wenigstens an deren Beginn, Dampf durch die ölzerstäubün-gsleitung
strömt, um ein Verstopfen der Zerstäubungsdüsen zu vermeiden.
Zwischen den einzelnen Vergasungs- und Blaseperioden wird der Ofen in bekannter Weise kurzzeitig
mit Wasserdampf durchblasen, der einerseits zum Spülen dient und sich andererseits mit in den
wärmespeichernden Schichten noch vorhandenen kohlenstoffhaltigen Resten zu Wassergas umsetzen
kann.
Wie aus Fig. 1 bis 3 hervorgeht, wird nur ein Teil der Füllkörperschichten von den bei der Ölvergasung
entstehenden Reaktionsprodukten durchströmt. Diese Füllkörperschichten kann man als
Reaktionsschichten bezeichnen, die während der Blaseperiode auch als Regenerationszone arbeiten.
Die nicht von den Vergasungsprodukten durchströmten Füllkörperschichten 2 dienen im wesentliehen
nur als Wärme-Regenerationsschichten.
Die Reaktions- und Regenerationsschichten eines erfindungsgemäßen Ofens brauchen nicht gleiche
Querschnitte und Höhe aufzuweisen. Es ist beispielsweise möglich, die nur als Regenerator
arbeitende Füllkörperschicht als Aufsatz eines Vergasungsofens auszubilden. Dieser Generator
kann unter Umständen einen kleineren Querschnitt haben und mit verhältnismäßig großen Füllkörpern
ausgesetzt sein, um den Gasströmungswiderstand herabzusetzen.
Für die Reaktionsschichten, mindestens für die in der Nähe des Vergasungsraumes liegenden Reaktionsschichten,
werden zweckmäßig feinkörnigere Füllkörper verwendet. Durch Filterwirkung lassen
sich auf diese Weise die bei der Spaltung und Vergasung entstehenden Ruß- und Koksanteile leicht
zurückhalten.
Als Füllkörpermassen kann man alle ofentechnisch üblichen Stoffe verwenden, insbesondere
hochhitzebeständige keramische Massen, z. B. Aluminiumoxyd, Magnesiumsilikat, je nach den gewünschten
Spaltprodukten auch Stoffe, die eine gewisse katalytische Wirkung besitzen oder als
Katalysatorträger geeignet sind. In Fällen, wo katalytisch hochwirksame Füllkörpermassen vorteilhaft
sind, kann man die Füllkörper mit Lösun-' gen von katalytisch wirkenden Metallverbindungen
tränken oder in anderer geeigneter Weise damitbehandeln. Auch Koks ist unter gewissen Umständen
als Füllkörpermasse geeignet.
Die beim Blasen verwendeten sauer stoff haltigen Gase können gleichzeitig in verschiedener Höhe
der Füllkörperschicht eingeführt werden. Auf diese Weise läßt sich das Ausbrennen der kohlenstoff- no
haltigen Niederschläge teilweise, z. B. im äußeren Bereich, unter Luftmangel und an anderen Stellen,
z. B. im inneren Bereich, unter Luftüberschuß durchführen. Zur Verwirklichung verschiedener
Füllkörperzonen kann man abwechselnd grobe und feinkörnige Füllkörper verwenden. Auf diese
Weise läßt sich auch eine gute Verteilung der Gase auf die einzelnen Füllkörperräume erreichen. An
Stelle von absatzweise verschieden -großen Füllkörpern
können auch mit Gasdurchgangskanälen versehene Zwischenboden benutzt werden, die man
in den Ofenquerschnitt einbaut.
Die auf den wärmespeichernden Schichten zurückbleibenden kohlenstoffhaltigen Rückstände
sind von der Art des verarbeiteten Ausgangsmaterials und von den verwendeten Reaktionstempera-
"'WHfiPII
türen abhängig. Im Zusammenhang hiermit lassen sich die einzelnen Abschnitte der Blaseperiode
leicht derart steuern, daß beim Blasevorgang zwar Wärme frei wird, die abströmenden Blasegase aber
trotzdem noch als nutzbare Brenngase, z. B. als Schwachgase, geeignet sind. Den Wert derartiger
Blasegase kann man dadurch erhöhen, daß für den Blasevorgang ein sauerstoffreiches Gas oder nur
Sauerstoff, gegebenenfalls in Verbindung mit ίο Wasserdampf, benutzt wird.
Durch das erfindungsgemäße Arbeiten mit verschiedenen Blaseabschnitten kann die Temperatur
der einzelnen Schichten des wärmespeichernden Materials in weiten Grenzen beeinflußt werden.
Wenn man auf die beschriebene Weise, einen sehr starken Temperaturgradienten erzeugt, so ,daß die
Temperaturen in ■ Richtung des Ofenaustrittes schnell abnehmen, dann wird auch eine sehr
schnelle Abkühlung der Vergasungs- und Spaltao produkte erreicht. Diese Arbeitsweise ist dann besonders
vorteilhaft, wenn man bei der Spaltung des. kohlenstoffhaltigen Ausgangsmaterials hohe
Ausbeuten an Olefinen und wertvollen flüssigen Kohlenwasserstoffen erreichen will.
Beim erfindungsgemäßen Verfahren genügen im allgemeinen die während der Vergasungsperiode in
den Füllkörperschichten zurückbleibenden kohlenstoffhaltigen Rückstände, um durch Verbrennung
in der Blaseperiode die für den Spalt- und Vergasungsprozeß erforderliche Wärme aufzubringen,
und es ist in den Blaseperioden keine besondere Brennstoffzufuhr erforderlich.
Wenn bei der Verbrennung der in den wärmespeichernden Schichten abgelagerten kohlenstoff haltigen
Rückstände Wärmemengen frei werden, die größer sind als zur Durchführung der Vergasung
und Spaltung erforderlich ist, dann lassen sich während des Blasevorganges zusätzlich
Wasserdampf oder Kohlendioxyd mit den Rückständen umsetzen. Unter Ausnutzung der katalytischen
Wirkung geeigneter Füllkörpermassen kann man hierbei wertvolle Gase erzeugen. Dies ist
z. B. dadurch möglich, daß man die Füllkörperschichten am Ende des Blasevorganges auf sehr
hohe Temperaturen erwärmt, z. B. auf ungefähr 12000 C oder höher. Unter diesen Umständen reagiert
der zugeführte Wasserdampf mit den im wärmespeichernden Material niedergeschlagenen
Rückständen unmittelbar zu Wassergas. Die Zu-fuhr der zu spaltenden öle wird in diesem Fall
erst dann vorgenommen, wenn die Füllkörperschichten auf eine zur ölspaltung zweckmäßige
Temperatur herunter gekühlt sind. Das zwischen dem Blasevorgang und dem Vergasungsvorgang
erzeugte Wassergas läßt sich hierbei auch getrennt abziehen.
Bei der Verarbeitung von verhältnismäßig niedrigsiedendem kohlenstoffhaltigem Material oder
entsprechenden ölen oder bei hohen Reaktionstemperaturen
muß zuweilen auch während des Blasevorganges zum Zwecke einer ausreichenden Temperaturerhöhung Brennstoff zugeführt werden.
Dieser Brennstoff kann in gasförmigem Zustand oder in Form von flüssigen Kohlenwasserstoffen,
auch Kohlenstaub, eingeführt werden. Diese brennbaren Stoffe können gleichzeitig als Zündmaterial
für die gegebenenfalls sehr reaktionsträgen Ausgangsstoffe dienen und den Aufheizvorgang der
wärmespeichernden Massen beschleunigen. Den leichter zündbaren Brennstoffzusatz verwendet
man dabei zweckmäßig ebenfalls im Bereich der Haupteinspritzzone.
In Fig. 4 bis 7 sind Ofeneinrichtungen dargestellt,
die bei der technischen Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens verwendet werden
können.
Der aus Fig. 4 in Form -eines schematisierten Vertikalschnittes ersichtliche Vergasungsofen besteht
aus einem mit feuerfesten Steinen ausgekleideten Ofengehäuse 6. Innerhalb des Ofenraumes
sind drei mit Gasdurchgangskanälen versehene Zwisch'.nböden 7, 8 und 9 eingebaut. Auf diesen
Zwischenboden liegen wärmespeichernde Füllkörper geeigneter Form und Größe. Der Vergasungsraum
10 befindet sich unterhalb des Zwischenbodens 7 und wird von der Oberfläche der
Füllkörperschicht. 11 begrenzt. Mit Hilfe von Düsen 12 können die zu vergasenden Öle und hochsiedenden
Rückstände in flüssiger Form in den Vergasungsraum 10 eingespritzt werden.
Wenn die Vergasung unter Zusatz von Luft oder Dampf-Luft-Gemischen erfolgen soll, dann werden
diese Medien am Kopf des Ofens durch eine Rohrleitung 13 zugeführt. Vor dem Eintritt in den Vergasungsraum
durchströmen sie zunächst die Füllkörperschicht 14. Die Vergasungsprodukte durchziehen 'die Füllkörperschichten 15 und 16 und
werden am unteren Ende des Ofens durch eine Rohrleitung 17 abgeführt.
Im ersten Abschnitt der Blaseperiode werden die hierfür verwendeten Gase durch Rohrleitung 13
eingeführt und nach dem Durchgang durch die Füllkörperschichten und den Vergasungsraum
durch Rohrleitung 17 abgezogen. Im zweiten Abschnitt der Blaseperiode werden Luft oder geeig- l°5
nete andere gasförmige Medien durch Rohrleitung 18 eingeblasen. Hierbei kann man die
BlaSemedien entweder in vollem Umfang unterhalb des Zwischenbodens 9 einleiten oder mit Hilfe
der Leitung 19 einen Teil, der Luft unterhalb des
Zwischenbodens 8 zuführen. Auf diese Weise läßt sich die Verbrennung der auf den Füllkörperschichten
15 und 16 niedergeschlagenen kohlenstoffhaltigen Stoffe regulieren und an der unteren
Grenzfläche des Vergasungsraumes 10 die erforder- 11S
liehe Füllkörpertemperatur erzeugen.
Der aus Fig. 5 in For.m eines vertikalen Längsschnittes ersichtliche Ofen ist in ähnlicher Weise
aufgebaut. Das feuerfeste Ofengehäuse 20 besitzt im oberen Teil und in der Nähe des Bodens je >20
einen durchlöcherten Zwischenboden 21 bzw. 22. Oberhalb des Bodens 21 ist ein verhältnismäßig
kleiner Raum vorhanden, der Füllkörper 23 enthält. Die zu vergasenden öle und Rückstände
werden durch Düsenleitungen 24 dem Vergasungsraum 25 eingesprüht.
Unterhalb des Vergasungsraumes 25 liegt auf dem Zwischenboden 22 eine hohe Schicht von
wärmespeicherndem Material, die aus Füllkörpern verschiedener Größe besteht. Auf Zonen von verhältnismäßig
kleinstückigen Füllkörpern 26 folgt jedesmal eine Schicht 27 aus Füllkörpern größerer
Abmessung.
Die zum Ausbrennen der kohlenstoffhaltigen Ablagerungen dienenden sauerstoffhaltigen Gase
werden unterhalb des Zwischenbodens 22 durch eine Rohrleitung 28 zugeführt. Von dieser Rohrleitung
führen Zweigleitungen 29 zu den einzelnen Zonen 27 mit grobkörnigen Füllkörpern. Durch
Betätigung entsprechender Ventile kann man die zur Verbrennung der Kohlenstoff-Abscheidungen
erforderlichen gasförmigen Medien zonenweise mit verschiedener Geschwindigkeit in den Ofen einleiten.
Am oberen Ende des Ofens ist eine Rohrleitung 30 für den Eintritt der beim Vergasevorgang
mitverwendeten Medien und alternativ für die Blaseluft vorhanden. Nach oben abzuführende
Gase können durch eine öffnung 31 entweichen. Die Vergasungsprodukte und die im ersten Aba5
schnitt der Blaseperiode entstehenden gasförmigen Produkte werden am unteren Ende des Ofens
durch eine Rohrleitung 32 abgeführt.
Aus Fig. 6 und 7 ist in Form eines Vertikal- und Horizontalschnittes ein Vergasungsofen ersichtlich,
der mit querseitig durchströmten Füllkörperschichten von verhältnismäßig geringer
Schichtdicke arbeitet.
In einem gemauerten Ofengehäuse 33 sind zwischen gasdurchlässigen Wänden 34 zwei Füllkörperschichten
35 und 36 angeordnet. Der Vergasungsraum 37 liegt vertikal zwischen den inneren
Lochwänden 34. Der zu vergasende Brennstoff wird von oben her durch eine Düsenleitung 38 eingespritzt.
Die Vergasungsprodukte entweichen durch öffnung 39. Zusätzliche Vergasungsmittel
und periodisch damit abwechselnde Blasegase werden durch öffnung 40 in den Ofen eingeleitet.
Auch durch die öffnung 39 läßt man in den zugehörigen Arbeitsperioden Blasegase in den Ofen
einströmen. Am Kopf des Ofens sind Öffnungen 41 bzw. 42 vorhanden, mit deren Hilfe gasförmige
Medien ein- oder abgeführt werden können.
Zur Umschaltung der verschiedenen Gaswege dienen Ventile üblicher Ausführung. Die Ventil-So
betätigung kann durch automatische Steuerung erfolgen. Das Schalten der Ventile läßt sich sowohl
von den Reaktionszeiten als auch von den in bestimmten Stellen des Ofens jeweils erreichten
Temperaturen abhängig machen.
Die erfindungsgemäße Vergasung kann auch derart durchgeführt werden, daß man am Kopf des
Ofens, d. h. am kalten Ende der Reaktionsschicht, an Stelle von Wasserdampf unmittelbar Wasser
einführt. Beim Herabrieseln durch die wärmespeichernde Schicht wird das Wasser verdampft
und ausreichend überhitzt.
Zur Spaltung eines schweren Vakuum-Destillationsrückstandes wurde ein Vergasungsofen nach
Fig. 4 verwendet, der ungefähr 50 cm hohe Schichten aus Füllkörpern von 10 bis 12 mm Durchmesser
besaß.
Die erzeugte Gasmenge belief sich auf 50 bis 60% der als Ausgangsmaterial eingesetzten Kohlenwasserstoffmenge,
während 10 bis 30% sich in Form von. flüssigen Produkten ergaben, die aus
Benzin bzw. Benzol, Dieselöl und Heizöl bestanden. Das Gas besaß nachfolgende Zusammensetzung:
CO2 und andere Inerte 5%>, CO 2%,· H2 20Ύ0,
Methan und Äthan 33%, Äthylen 30%, Propylen Vo.
Die Temperatur auf der inneren Seite der Reaktions- bzw. Regenerationsschicht lag während
des Betriebes zwischen 500 bis iooo0 C. An den äußeren Enden der wärmespeichernden Schichten
herrschte eine Temperatur von nur ungefähr bis 3000C.
Claims (3)
- Patentansprüche:r. Verfahren zur Vergasung von Kohlenwasserstoffen, insbesondere von hochsiedenden Rückstandsölen, mit Hilfe voneinander abwechselnden Vergasungs- und Blaseperioden, wobei die gasförmigen Medien durch mit go wärmespeichernden festen Stoffen gefüllte Räume strömen, die dem Vergasungsraum zugeordnet sind, dadurch gekennzeichnet, daß die zu vergasenden Kohlenwasserstoffe stets in die gleiche, in beiden Gasströmungsrichtungen von mit wärmespeichernden Stoffen angefüllten Räumen umgebene Ofenzone eingespritzt werden, wobei das Vergasungsmittel in der Vergasungsperiode jeweils nur in einer Richtung durch die vor und hinter der Vergasungszone liegenden wärmespeichernden Stoffe strömt, während man in der Blaseperiode die Gase zunächst in der einen Richtung nacheinander durch die vor und hinter der Vergasungszone liegenden wärmespeichernden Stoffe und dann noch in der umgekehrten Richtung durch diese wärmespeichernden Stoffe strömen läßt.
- 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch ge- kennzeichnet, daß die zur Durchführung der Blaseperioden erforderlichen gasförmigen Medien in verschiedenen Zonen des wärmespeichernden Materials eingeführt werden.
- 3. Verfahren nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Verhältnis der einzelnen Blasestufen zueinander so gewählt wird, daß je nach der Art des zu verarbeitenden Ausgangsmaterials und der gewünschten Spalterzeugnisse optimale Temperaturverhältnisse herbeigeführt werden.120In Betracht gezogene Druckschriften: Deutsche Patentschriften Nr. 495 272, 675 669.Hierzu 2 Blatt Zeichnungen© 609 508/109 4.56 (709 884/13 2.58)
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DER15719A DE968443C (de) | 1954-12-31 | 1954-12-31 | Verfahren zur Vergasung von Kohlenwasserstoffen, insbesondere von hochsiedenden Rueckstandsoelen |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DER15719A DE968443C (de) | 1954-12-31 | 1954-12-31 | Verfahren zur Vergasung von Kohlenwasserstoffen, insbesondere von hochsiedenden Rueckstandsoelen |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE968443C true DE968443C (de) | 1958-02-20 |
Family
ID=7399589
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DER15719A Expired DE968443C (de) | 1954-12-31 | 1954-12-31 | Verfahren zur Vergasung von Kohlenwasserstoffen, insbesondere von hochsiedenden Rueckstandsoelen |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
DE (1) | DE968443C (de) |
Citations (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE495272C (de) * | 1926-03-16 | 1930-04-04 | Kristian Nicolaus Wannebo | Verfahren zur Herstellung von Gas aus OEl oder Teer oder zum Kracken von OEl und Teer |
DE675669C (de) * | 1934-01-04 | 1939-05-13 | I G Farbenindustrie Akt Ges | Verfahren zur Herstellung wasserstoffreicher Gase aus gasfoermigen oder fluessigen Kohlenwasserstoffen |
-
1954
- 1954-12-31 DE DER15719A patent/DE968443C/de not_active Expired
Patent Citations (2)
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DE495272C (de) * | 1926-03-16 | 1930-04-04 | Kristian Nicolaus Wannebo | Verfahren zur Herstellung von Gas aus OEl oder Teer oder zum Kracken von OEl und Teer |
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