DE19515638A1 - Überlappende Stoßverbindung von zwei aus Stahlstäben bestehenden Gitterträgern, Verfahren zur Herstellung eines solchen Stoßes sowie Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine überlappende Stoßverbindung von zwei aus Stahlstäben bestehenden Gitterträgern gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1, ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Stoßes gemäß Patentanspruch 3 sowie eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens gemäß Patentanspruch 6.

Gitterträger dieser Art finden in der Bauindustrie als Bewehrungselemente für vorgefertigte Deckenplatten und Wandelemente Anwendung. Je nach statischen Erfordernissen gibt es sie in verschiedenen Ausführungsformen. In der Regel bestehen solche Gitterträger aus einem Obergurt und einem Untergurt. Der Obergurt besteht meist aus einem einzigen Stahlstab, der Untergurt aus zwei Stahlstäben. Ober- und Untergurtstäbe sind so zueinander angeordnet, daß sie die Ecken eines gleichschenkligen Dreiecks bilden. Die Untergurtstäbe sind mit dem Obergurtstab durch Schrägverbinder verbunden. Der Schrägverbinder besteht aus einem Stahl geringeren Durchmessers, der entweder symmetrisch zickzack-, wellenförmig, ober aber auch sägezahnartig zwischen Ober- und Untergurt verläuft. Die Untergurtstäbe sind nicht direkt miteinander verbunden, so daß der Gitterträger im Querschnitt als offenes A erscheint.

Derartige Gitterträger werden üblicherweise in Längen von etwa 14 m hergestellt und ausgeliefert. Für den weiteren Einsatz müssen sie dann den jeweiligen Erfordernissen entsprechend zugerichtet werden. Dabei wird jeweils ein Gitterträger von einem Gitterträgerlager mittels eines Hebezeugs auf einen sogenannten Gitterträgereinlauf gehoben. Von dort wird er in axialem Vorschub einer Schneidemaschine zugeführt, bevor er auf den Gitterträgerauslauf gelangt. Eine Absetzvorrichtung entnimmt den auf Länge geschnittenen Gitterträger vom Auslauf und gibt ihn an ein Zwischenlager für den Einbau in eine Schalung weiter.

Beim Schneiden der Gitterträger auf die jeweils erforderlichen Längen entstehen zwangsläufig Reststücke. Diese wegen ihrer kurzen Länge an sich unbrauchbaren Reststücke werden üblicherweise mittels einer der Schneidemaschine vorgeschalteten Schweißvorrichtung an das Ende eines anderen Trägers angeschweißt, um so dennoch verwendet werden zu können.

Dafür ist es bekannt, Schweißvorrichtungen einzusetzen, die die beiden Obergurtstäbe der Enden der zu verbindenden Gitterträger fest greifen und sie während des Schweißvorgangs in axialer Richtung des Gitterträgers stumpf stoßen. Durch Hitzeeintrag an der Verbindungsstelle wird dort das Metall flüssig und verbindet sich unter dem axialen Druck, wobei sich an der Stoßstelle ein Wulst ausbildet.

Nachteil dieser Schweißmaschinen ist es, daß mit ihnen nur die Obergurtstäbe verbunden werden können; die Untergurtstäbe bleiben getrennt. Dies führt bei der weiteren Verarbeitung solcher Gitterträger, vor allem beim Heben, infolge ungenügender Biegesteifigkeit häufig zum Verbiegen derselben. Da die Untergurte nicht verbunden sind, müssen bei solchen Gitterträgern beim späteren Einbau in die Schalung zur Bildung von Überdeckungsstößen im Bereich der Untergurte Stoßstäbe beigelegt werden. Dies erfordert einen zusätzlichen Arbeitsaufwand oder wird in der Praxis häufig vergessen.

Ein weiterer Nachteil ist, daß durch den durch die Schweißung hervorgerufenen Wulst im Stoßbereich der Obergurtstäbe beim Stapeln von unter Verwendung solcher Gitterträger hergestellten Filigrandeckenplatten die Oberfläche der jeweils darüberliegenden Platte beschädigt wird, so daß sie anschließend ausgebessert werden muß.

Vor diesem Hintergrund liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, eine Möglichkeit zu schaffen, um zwei Gitterträger biegesteif miteinander verbinden zu können.

Diese Aufgabe wird durch eine Stoßverbindung mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1 gelöst.

Ein Verfahren zur Herstellung einer solchen Stoßverbindung ist in Patentanspruch 3 angegeben, eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens in Patentanspruch 6.

Vorteilhafte Weiterbildungen ergeben sich aus den Unteransprüchen.

Der wesentliche Vorteil der Erfindung ist, daß bei ihr auf einfache Weise Gitterträger sowohl im Bereich der Ober-, als auch der Untergurte miteinander verschweißt sind. Dadurch gelingt eine biegesteife Stoßverbindung, so daß beim Anheben und Transport der Gitterträger keine Knickgefahr mehr besteht. Des weiteren entfällt beim späteren Einbau der Gitterträger in die Schalung das Zulegen von Stoßbewehrungen im Bereich der Untergurte. Dadurch, daß die Enden der zu verbindenden Gitterträger nicht mehr stumpf, sondern überlappend gestoßen werden, unterbleibt die Wulstausbildung an der Stoßstelle. Außerdem kann durch die Länge des Überlappungsstoßes unterschiedlichen statischen Erfordernissen an der Verbindungsstelle Rechnung getragen werden.

Die Erfindung wird nachstehend anhand eines in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispiels erläutert. Es zeigt

Fig. 1 einen Überlappungsstoß zweier Enden von Gitterträgern in der Schrägansicht,

Fig. 2 den schematischen Ablauf des Verarbeitungsprozesses eines Gitterträgers,

Fig. 3 eine erfindungsgemäße Vorrichtung in der Vorderansicht,

Fig. 4 die in Fig. 2 dargestellte Vorrichtung im Querschnitt,

Fig. 5 eine Führungseinheit der zweiten Schweißebene in der Draufsicht und

Fig. 6 die in Fig. 5 dargestellte Führungseinheit im Querschnitt entlang der Linie VI-VI.

Fig. 1 zeigt einen erfindungsgemäßen Überlappungsstoß 1 mit einem Ende eines ersten Gitterträgers 2 und einem Ende eines zweiten Gitterträgers 3. Die beiden Gitterträger 2, 3 sind entlang einer gemeinsamen Längsachse so zueinander angeordnet, daß sich Obergurtstäbe 4, 5 und Untergurtstäbe 6, 6′, 7, 7′ der Gitterträger um ein Maß L überlappen. Um die Bauhöhe der Gitterträger 2, 3 an der Stoßstelle nicht zu vergrößern, liegen die Stahlstäbe im überlappungsbereich L bezogen auf die Symmetrieebene der Gitterträger 2, 3 seitlich nebeneinander. Entlang der Berührungsflächen weisen die Stahlstäbe beidseitig Schweißnähte 8 auf, die den kraftschlüssigen Verbund zwischen den beiden Gitterträgern 2, 3 herstellen. Das Maß L der Überlappung ergibt sich aus den statischen Anforderungen an die Stoßverbindung, in der Regel beträgt es etwa 20 mm. Die Stege 9, 10 der beiden Gitterträger 2, 3 bleiben unverbunden.

Anhand der Fig. 2 kann der Ablauf des Verarbeitungsprozesses von Gitterträgern, die üblicherweise in Längen von 14 m geliefert werden, bis zum in die Schalung einbaufertigen Bewehrungselement erläutert werden.

Von einem Gitterträgerlager 11 aus werden zunächst die Gitterträger mittels eines das Lager portalartig überspannenden Hebezeugs auf einen Gitterträgereinlauf 12 gehoben. Der Gitterträgereinlauf 12 übernimmt den Transport der Gitterträger in axialem Vorschub und die exakte Zuführung zu einer Schneidevorrichtung 14, mittels welcher die Gitterträger entsprechend den Abmessungen der zu bewehrenden Fertigbauteile abgelängt werden. Der Schneidevorrichtung 14 ist eine Schweißvorrichtung 13 vorgeschaltet. Dort können Reststücke von Gitterträgern an andere Gitterträger angeschweißt und somit wieder dem Verarbeitungsprozeß zugeführt werden.

Der Gitterträgerauslauf 15 übernimmt von der Schneidevorrichtung 14 den Gitterträger und überläßt ihn einer Absetzvorrichtung 16, die den fertigen, d. h. auf Länge geschnittenen Gitterträger zum Weitertransport in Querrichtung an einen - nicht dargestellten - Kettenförderer oder ähnliches übergibt.

Die Fig. 3 und 4 zeigen Vorderansicht und Querschnitt einer erfindungsgemäßen Vorrichtung zum Herstellen eines Überlappungsstoßes 1 zweier Gitterträger 2, 3. Der Übersichtlichkeit halber ist bei der Darstellung auf das Gehäuse verzichtet worden.

An einen Grundrahmen 17, bestehend aus einem Fußteil 18, zwei Seitenteilen 19, 19′ und einem Deckteil 20 schließen sich jeweils an die Seitenteile 19, 19′ Führungswellen 21, 21′ an, die dabei das Deckteil 20 durchdringen. An ihrem oberen Ende sind die Führungswellen 21, 21′ wiederum über einen Riegel 22, hier eine Stahlplatte, zu einem weiteren zweiten Rahmen verbunden. Dieser zweite Rahmen trägt unmittelbar die in zwei Schweißebenen 23, 24 liegenden Schweißwerkzeuge.

Die Schweißwerkzeuge der ersten Ebene 23 zum Verschweißen der Obergurtstäbe 4, 5 sind fest an dem oberen Riegel 22 montiert. Zu diesem Zweck sind an der Oberseite des Riegels 22 zwei sich im Abstand gegenüberliegende Winkelplatten 26 angeordnet, deren liegende Schenkel mit dem Riegel 22 verschraubt sind, während zwischen den aufrechten Schenkeln ein Schweißtrafo 27 angeordnet ist. Außerdem sind auf der Oberseite des Riegels 22 zwei senkrecht zur Darstellungsebene und im Abstand parallel zueinander angeordnete Lagerhülsen mit Lagerbolzen 28, 28′ befestigt. Die Bolzen 28, 28′ halten zwei auf der Vorderseite in einer Ebene angeordnete und sich gegenüberliegende gekröpfte Hebel 29, 29′. Die oberen Enden der Hebel 29, 29′ sind durch eine Zylinder-Kolben-Einheit 30 verbunden; an den unteren Enden sind zwei Schweißelektroden 31, 31′ befestigt. Die Elektroden 31, 31′ bestehen aus einer Kupfer-Wolfram-Legierung und besitzen eine scheibenförmige Gestalt. Falls nach längerem Einsatz die Elektroden 31, 31′ an einer Stelle verbraucht sind, können die Befestigungsschrauben gelockert und die scheibenförmigen Elektroden gedreht werden. Die Elektroden 31, 31′ sind jeweils über Kupferbänder 32, 32′ mit dem Schweißtrafo 27 verbunden.

Die zweite Schweißebene 24 zum Verschweißen der Untergurtstäbe 6, 6′, 7, 7′ befindet sich unterhalb der ersten Ebene 23. Sie weist ebenso eine Stahlplatte 33 auf, die von den beiden Führungswellen 21, 21′ durchdrungen und somit in horizontaler Richtung fixiert wird. In vertikaler Richtung ist die Stahlplatte 33 in der Höhe entlang der Führungswellen 21, 21′ verstellbar. Zu diesem Zweck ist auf der Deckplatte 20 des unteren Rahmens 17 ein Spindelhubgetriebe 34 mit Elektroantrieb angeordnet, dessen Spindel mit dem oberen Ende fest an der Unterseite der Stahlplatte 33 der zweiten Schweißebene 24 befestigt ist.

In analoger Weise wie beim Riegel 22 der ersten Schweißebene 23 ist an der Stahlplatte 33 der zweiten Schweißebene 24 der Schweißtrafo 35 der zweiten Schweißebene 24 befestigt. Ebenso sind an der Stahlplatte 33 senkrecht zur Darstellungsebene und im Abstand parallel zueinander Lagerbuchsen befestigt, in denen Lagerbolzen 36, 36′ verlaufen, die auf der Vorderseite der Vorrichtung sich gegenüberliegende und in einer Ebene angeordnete gekröpfte Hebel 37, 37′ halten. Die unteren Enden der Hebel 37, 37′ sind durch eine Zylinder-Kolben-Einheit 38 verbunden, während an den oberen Enden jeweils eine scheibenförmige Elektrode 39, 39′ angeordnet ist. Mittels Kupferbändern 40, 40′ sind die Elektroden 39, 39′ mit dem Schweißtrafo 35 verbunden.

Zudem weist die zweite Schweißebene 24 eine Führungseinheit 41 auf, die die Enden der Gitterträger 2, 3 aneinander vorbeiführt und gleichzeitig als Widerlager für die Elektroden 39, 39′ während des Schweißvorgangs dient. Hierfür ist unter Zwischenschaltung eines Kurzhubzylinders 42 auf der Stahlplatte 33 ein trogförmiges Profil 43 angeordnet, auf dessen Steg 44 Führungskeile 45, 46, 47 befestigt sind.

Die Ausbildung der Führungseinheit 41 ist in den Fig. 5 und 6 in der Draufsicht und im Querschnitt dargestellt. Sie bestehen aus einem trogförmigen, doppeltachsensymmetrischen Grundprofil 43 aus Stahl. An den beiden Enden weiten sich die Innenseiten der bei,den Schenkel 48, 48′ und des Stegs 44 leicht trichterförmig nach außen, wodurch sich der von dem Profil 43 umschlossene Querschnitt aufweitet. Dadurch wird das Einfädeln der Gitterträgerenden erleichtert. An den Längsrändern im Bereich der Querachse 49 des Profils weisen beide Schenkel 48, 48′ und über Teilbereiche auch der Steg 44 für die in Schweißposition befindlichen Elektroden 39, 39′ rechtwinklige Ausnehmungen 50, 50′ auf.

An der Innenseite des Steges 44 sind entlang der Längsachse 51 zwei Führungskeile 45, 47 zum planmäßigen Einfädeln der Enden der Gitterträger 2, 3 angeordnet. Ein zwischen diesen liegender, mittlerer Führungskeil 46 dient zugleich als Widerlager für die Elektroden 39, 39′ beim Aufbau des Schweißdrucks und besteht deshalb wie diese aus einer Kupfer-Wolfram-Legierung. Seine den Schenkeln 48, 48′ des trogförmigen Profils 43 zugewandten Seitenflächen 52, 52′ verlaufen in Richtung vom Steg 44 nach oben hin dem Querschnitt des Gitterträgers 2, 3 entsprechend nach innen geneigt. An die beiden übrigen senkrecht ausgebildeten Seiten 53, 53′ dieses Keils 46 schließt sich jeweils ein weiterer, aus einem quaderförmigen Stahlteil bestehender Keil 45, 47 an. Das dem mittleren Führungskeil 46 gegenüberliegende Ende dieses Keils läuft in einem asymmetrischen Dreieck spitz zu. Die Seitenflächen des Dreiecks und die den Schenkeln 48, 48′ zugewandten Seitenflächen verlaufen vom Steg 44 nach oben hin ebenfalls nach innen geneigt.

Zusammen mit den seitlichen Schenkeln 48, 48′ bilden die Führungskeile 45, 46, 47 Führungsschlitze 54, 54′ für die Untergurtstäbe 6, 6′, 7, 7′. Dabei sind die Keile 45, 47 aus der mit der Längsachse 51 zusammenfallenden Mitte des trogförmigen Profils 43 jeweils in entgegengesetzter Richtung heraus so versetzt, daß die Untergurtstäbe 6, 6′ bzw. 7, 7′ zweier gegeneinander eingeführter Träger 2, 3 einander überlappen. Darüber hinaus bilden die äußeren Keile 45, 47 mit ihren über den mittleren Führungskeil 46 hinausstehenden Seiten jeweils einen Anschlag 55 zur Begrenzung der Einschubtiefe der Enden der Gitterträger.

Fig. 6 zeigt darüber hinaus, wie sich an die Außenseite des Stegs 44 des trogförmigen Profils 43 ein Kurzhubzylinder 42 anschließt, mit dem sich die Führungseinheit 41 heben bzw. senken läßt.

Während des Vorschubs von Gitterträgern entlang des Einlaufs 12 zur Schneidevorrichtung 14 und weiter zum Auslauf 15 sind alle Teile der Schweißvorrichtung 13 ausgeklappt bzw. ausgefahren, um den Vorschub nicht zu behindern und einen Verschleiß der beim Schweißen mit dem Gitterträger in Kontakt kommenden Teile zu vermeiden.

Zum Verschweißen zweier Gitterträger 2, 3 mit ihren Enden werden nach dem erfindungsgemäßen Verfahren diese gegeneinander der Schweißvorrichtung 13 zugeführt. Mit Hilfe des Spindelhubgetriebes 34 wird zunächst die zweite Schweißebene 24 auf die Bauhöhe des Gitterträgers eingestellt. Die Zylinder-Kolben-Einheiten 30, 38 an den Enden der Hebel 29, 29′ bzw. 37, 37′ befinden sich in zusammengefahrenem Zustand. Noch bevor sich die Enden der Gitterträger 2, 3 überlappen, hebt der Kurzhubzylinder 42 die Führungseinheit 41 an, so daß die Untergurtstäbe 6, 6′, 7, 7′ der Gitterträger 2, 3 von dem trogförmigen Profil 43 aufgenommen werden. Durch die versetzte Anordnung der Führungsschlitze 54, 54′ stoßen beim weiteren Zusammenschieben der Gitterträger Obergurtstäbe 4, 5 und Untergurtstäbe 6, 6′, 7, 7′ nicht gegeneinander, sondern gleiten aneinander vorbei (Fig. 5). Der Vorgang des überlappenden Zusammenschiebens der Gitterträger 2, 3 wird spätestens durch das Anstoßen der Untergurtstäbe 6, 6′, 7, 7′ an dem Anschlag 55 der Führungskeile 45, 47 begrenzt. Die Enden der Obergurtstäbe 4, 5 bzw. Untergurtstäbe 6, 6′, 7, 7′ überlappen nunmehr wenige Zentimeter und liegen locker nebeneinander.

Durch Aktivieren der Zylinder-Kolben-Einheiten 30 und 38 an den Enden der Hebel 29, 29′ bzw. 37, 37′ bewegen sich die Elektroden 31, 31′, 39, 39′ aufeinander zu. Dabei werden die Obergurtstäbe 4, 5 direkt von den beiden Elektroden 31, 31′ zusammengepreßt. Die Untergurtstäbe 6, 6′, 7, 7′ werden jeweils von einer Elektrode 39, 39′ gegen die Seitenflächen 52, 52′ des mittleren Führungskeils 46 gedrückt.

Durch Beaufschlagen der Elektroden 31, 31′, 39, 39′ mit elektrischem Strom kommt es unter dem durch die Elektroden 31, 31′, 39, 39′ aufgebrachten Druck und der punktuellen Erwärmung zu einem Verschmelzen der Stabenden der beiden Gitterträger 2, 3. Nach dem Schweißvorgang geben die Elektroden 31, 31′, 39, 39′, angetrieben durch die Zylinder-Kolben-Einheiten 30, 38, die Gitterträger 2, 3 wieder frei. Der Kurzhubzylinder 42 senkt die Führungseinheit 41 ab und der zusammengeschweißte Gitterträger kann aus der Vorrichtung entnommen werden.

Claims (21)

1. Stoßverbindung zweier Enden von aus Stahlstäben bestehenden Gitterträgern mit durch Stege verbundenen Ober- und Untergurten, dadurch gekennzeichnet, daß die Enden einander entsprechender Obergurtstäbe (4, 5) und Untergurtstäbe (6, 6′, 7, 7′) einander um eine bestimmte Länge (L) überlappen und zumindest über einen Teil dieser Länge (L) miteinander verschweißt sind.

2. Stoßverbindung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Stabenden (4, 5, 6, 6′, 7, 7′) bezüglich der Symmetrieebene der Gitterträger (2, 3) nebeneinander angeordnet sind.

3. Verfahren zum Herstellen einer Stoßverbindung nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch folgende Verfahrensschritte:

• a) Gegeneinanderführen der Gitterträger (2, 3) in axialem Vorschub,
• b) seitliches Aneinandervorbeiführen der Enden der einander entsprechenden Stahlstäbe (4, 5, 6, 6′, 7, 7′) um eine bestimmte Länge (L) zur Überlappung,
• c) Fixieren der Stahlstäbe (4, 5, 6, 6′, 7, 7′) in überlappender Position,
• d) Verschweißen der Stahlstabenden (4, 5, 6, 6′, 7, 7′) an der Überlappungsstelle,
• e) Entnahme des Gitterträgers aus der Schweißvorrichtung (13) in axialem Vorschub.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Verschweißen der Stahlstäbe (4, 5, 6, 6′, 7, 7′) unter Anwendung des elektrischen Widerstandsschweißverfahrens erfolgt.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Stabenden (4, 5, 6, 6′, 7, 7′) im Überlappungsbereich zur Verschweißung mittels rechtwinklig zur Achse des Gitterträgers (2, 3) angreifender Schweißelektroden (31, 31′, 39, 39′) gegeneinander gepreßt werden.

6. Vorrichtung zum Herstellen eines Stoßes von zwei aus Stahlstäben bestehenden Gitterträgern mit durch Stege verbundenen Ober- und Untergurten durch Schweißen, wobei die Vorrichtung in einer Ebene Schweißelektroden zum Verschweißen der Obergurtstäbe aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorrichtung in einer zweiten Ebene (24) Schweißelektroden (39, 39′) zum Verschweißen der Untergurtstäbe (6, 6′, 7, 7′) aufweist.

7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß zur Herstellung von Überlappungsstößen der Ober- (4, 5) bzw. Untergurtstäbe (6, 6′, 7, 7′) die Schweißelektroden (31, 31′, 39, 39′) in beiden Ebenen (23, 24) seitlich gegen die zu stoßenden Stäbe heranführbar sind.

8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Schweißelektroden (31, 31′, 39, 39′) in den jeweiligen Ebenen (23, 24) einander gegenüberliegend so angeordnet sind, daß sie die Ober- (4, 5) bzw. Untergurtstäbe (6, 6′, 7, 7′) für den Schweißvorgang klemmend fixieren.

9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Schweißelektroden (31, 31′, 39, 39′) jeder Ebene (23, 24) jeweils an den Enden von mittels eines Antriebs (30, 38) um parallel zur Längsrichtung der Gitterträger (2, 3) verlaufende Achsen schwenkbaren Hebeln (29, 29′, 37, 37′) angeordnet sind.

10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Hebel (29, 29′, 37, 37′) als zweiarmige Hebel ausgebildet sind und der Antrieb jeweils aus einer Zylinder-Kolben-Einheit (30, 38) besteht, die zwischen den einander gegenüberliegenden freien Enden der Hebel (29, 29′, 37, 37′) angeordnet sind.

11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Elektroden (31, 31′, 39, 39′) scheibenförmige Gestalt aufweisen.

12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest die Schweißelektroden einer Ebene (23 bzw. 24) so an der Vorrichtung (13) gelagert sind, daß der Abstand der Schweißebenen (23, 24) voneinander veränderbar ist.

13. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Schweißelektroden (31, 31′, 39, 39′) der unteren Ebene (24) an einem Spindeltrieb (34) gelagert sind.

14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß im Bereich der unteren Schweißebene (24) eine Führungseinheit (41) zum Zusammenführen zweier Gitterträger (2, 3) mit ihren Enden in axialer Ausrichtung zur Vorbereitung des Schweißvorganges vorgesehen ist.

15. Vorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Führungseinheit (41) eine trogartige Aufnahme (43) mit seitlichen Führungen (48, 48′) für die Untergurtstäbe (6, 6′, 7, 7′) aufweist.

16. Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß die trogartige Aufnahme (43) zu beiden Enden der Führungseinheit (41) hin seitlich trichterförmig erweitert ist.

17. Vorrichtung nach Anspruch 15 oder 16, dadurch gekennzeichnet, daß innerhalb der Aufnahme (43) Führungskeile (45, 46, 47) angeordnet sind, die zusammen mit den seitlichen Führungen (48, 48′) Führungsschlitze (54, 54′) für die Untergurtstäbe (6, 6′, 7′, 7′) bilden.

18. Vorrichtung nach Anspruch 17 dadurch gekennzeichnet, daß die Führungsschlitze (54, 54′) im Grundriß so gegeneinander versetzt angeordnet sind, daß die Untergurtstäbe (6, 6′, 7, 7′) zweier gegeneinander eingeführter Träger (1, 2) einander überlappen.

19. Vorrichtung nach Anspruch 17 oder 18, dadurch gekennzeichnet, daß Anschläge (57, 57′) zur Begrenzung der Einschubtiefe der Gitterträger (2, 3) in die Führungsschlitze (54, 54′) vorgesehen sind.

20. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 17 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß die Führungskeile (46) im zentralen Bereich der Führungseinheit so ausgebildet und angeordnet sind, daß sie Widerlager zum klemmenden Fixieren der in den Führungsschlitzen (54′ 54′) liegenden Untergurtstäbe (6, 6′, 7, 7′) durch die seitlich angreifenden Schweißelektroden (39, 39′) bilden.

21. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 14 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß die Führungseinheit (41) höhenverstellbar gelagert ist.