DE19508483B4

DE19508483B4 - Kathodenstrahlröhre und Verfahren zu ihrer Vorbereitung für die Befestigung eines Ablenkjochs

Info

Publication number: DE19508483B4
Application number: DE19508483A
Authority: DE
Inventors: Henry Bridgend Tsui; Akihiro Bridgend Kojima; Stuart Bridgend Taylor
Original assignee: Sony United Kingdom Ltd
Current assignee: Sony Europe Ltd
Priority date: 1994-03-11
Filing date: 1995-03-09
Publication date: 2006-01-26
Anticipated expiration: 2015-03-10
Also published as: GB9404803D0; JPH07288091A; GB2287355B; KR100396931B1; DE19508483A1; KR950034383A; FR2717305A1; DE19508483B8; JP3655943B2; GB2287355A; FR2717305B1

Abstract

Kathodenstrahlröhre, gekennzeichnet durch eine anorganische, reibungsverstärkende Beschichtung auf wenigstens einem vorbestimmten Bereich der Oberfläche des Röhrenhalses zur Unterstützung der Klemmung eines Ablenkjochs auf dem Röhrenhals.

Description

Die Erfindung betrifft eine Kathodenstrahlröhre und ein Verfahren zur Vorbereitung einer Kathodenstrahlröhre für die Befestigung eines Ablenkjochs an dem Glaskolben der Röhre.
Das Ablenkjoch einer Kathodenstrahlröhre trägt die Spulen, die die Elektronenstrahlen so ablenken, daß sie den Phosphorschirm abtasten. Das Ablenkjoch ist außerhalb des Glaskolbens um den Hals und den Endbereich des Trichterkonus montiert. Um sicherzustellen, daß der Elektronenstrahl auf dem Bildschirm richtig fokussiert wird, muß das Ablenkjoch innerhalb eines Toleranzbereichs von ± 0,3 mm genau auf der Röhre positioniert werden und darf sich während der gesamten Lebensdauer der Kathodenstrahlröhre nicht bewegen. Eine falsche Positionierung oder Ausrichtung hat zur Folge, daß die Farben nicht korrekt wiedergegeben werden oder das Bild schief steht.
Zum Anbringen des Jochs werden zwei Verfahren benutzt. Das. erste besteht darin, daß der Spalt zwischen Joch und Röhre mit einem thermoplastischen Harz ausgefüllt wird. Dies ist mit dem Nachteil verbunden, daß die Justierung der Position und der Orientierung des Jochs schwierig ist, nachdem es an Ort und Stelle angeordnet wurde, und daß das Harz durch die Erwärmung der Kathodenstrahlröhre im Betrieb im Laufe der Zeit weich wird, so daß sich das Joch verschieben kann. Als Alternative kann man das Joch, z.B. mit Hilfe eines Klemmbügels oder dgl. an dem Hals der Röhre mechanisch festklemmen. Bei diesem Verfahren ist es schwierig, genügend Reibung zwischen dem Joch und der Röhre zu erzeugen, um ein Verschieben des Jochs zu verhindern. Es wurden verschiedene Lösungen für dieses Problem vorgeschlagen, die alle jedoch den einen oder anderen Nachteil haben.
So ist es beispielsweise bekannt, von Hand eineinhalb Windungen eines Glasgewebebands an der Stelle um den Röhrenhals zu wickeln, an der das Ablenkjoch befestigt werden soll. Dieses Verfahren ist nicht nur zeitraubend und schwer zu automatisieren, es hat auch den Nachteil, daß das Band beim Festklemmen des Jochs oder im Lauf der Zeit, wenn der Klebstoff weich wird, zum Verschieben neigt. Eine Reduzierung der Dicke des Klebstoffs verringert zwar die unerwünschte Bewegung des Jochs, bringt jedoch das Problem mit sich, daß das Festkleben des Bandes an dem Röhrenhals erschwert wird.

Aus der DE 43 08 491 A1 ist eine Kathodenstrahlröhre bekannt, die eine Elektronenkanone zum Emittieren eines Elektronenstrahls und eine Ablenkspuleinheit zur Ablenkung des von der Elektronenkanone emittierten Elektronenstrahls aufweist. Im unteren Bereich der Ablenkspuleinheit ist eine bedeckende leitende Schicht vorgesehen, die elektrisch geerdet ist und einen Widerstand von weniger als 10³ Ohm pro Flächeneinheit aufweist. Des weiteren kann eine membranartige isolierende Schicht zwischen der leitenden Schicht und der Ablenkspuleneinheit eingefügt sein.

Aus der JP 5-283020 A ist eine Kathodenstrahlröhre bekannt, die zwischen dem Ablenkjoch und der äußeren Peripherie des Trichters der Kathodenstrahlröhre einen leitenden Film aufweist. Zwischen dem Ablenkjoch und dem leitenden Film ist weiterhin ein isolierender Film vorgesehen

Schließlich beschreibt die US 3,562,518 eine Farbbildröhre mit reduzierter Röntgenstrahleindringung, die durch Elektronenstrahlen hoher Energie erzeugt werden. Dieses wird dadurch erreicht, dass eine nicht elektrisch leitende Lösung, die im Wesentlichen aus Wismutrioxid besteht, auf die äußere Oberfläche des Trichter der Röhre aufgetragen wird und im Wesentlichen die Farbbildröhre mit Ausnahme der Planscheibenplatte bedeckt.

Es ist Aufgabe der Erfindung, die Nachteile der bekannten Kathodenstrahlröhren bzw. ihrer Herstellungsverfahren zu vermeiden.

Gemäß vorliegender Erfindung ist eine Kathodenstrahlröhre vorgesehen, die auf wenigstens einem vorbestimmten Bereich der Oberfläche des Röhrenhalses eine anorganische reibungsverstärkende Beschichtung zur Unterstützung der Klemmung eines Ablenkjochs auf dem Röhrenhals aufweist.

Die Beschichtung bedeckt vorzugsweise mehrere vorbestimmte diskrete Bereiche, die in Längsrichtung und/oder in Umfangsrichtung des Röhrenhalses voneinander getrennt sind. Besonders vorteilhaft ist ein Streifen am oberen Ende und ein Streifen am unteren Ende des Halses, da sich herausgestellt hat, daß dies eine ausreichende Reibung gewährleistet, um unerwünschte Bewegungen des Jochs zu verhindern, und leicht anzubringen ist.

Die Beschichtung kann anorganische Partikel, vorzugsweise Siliziumcarbid-(SiC)-Partikel mit einem mittleren Durchmesser im Bereich von 0,5 bis 50 μm aufweisen, die durch ein wärmehärtendes Bindemittel, vorzugsweise Wasserglas (Alkalimetallsilikatlösung) mit dem Hals verklebt sind, das stabile Maßhaltigkeit aufweist, wenn die Schicht nachfolgend auf die normale Betriebstemperatur der Kathodenstrahlröhre erwärmt wird.

Als Alternative kann das Bindemittel eine Suspension aus einem Schmelzpulver in einem organischen Lösungsmittel (z. B. Amylacetat) bestehen, das Nitrozellulose enthält.

Die Partikel können außerdem eine oder mehrere der folgenden Substanzen enthalten: Aluminiumoxidpartikel, Keramikpulver oder Glaspulver.

Die Breite wenigstens einer der genannten vorbestimmten Regionen parallel zur Achse des Röhrenhalses liegt vorzugsweise im Bereich von 15 bis 35 mm.

Die Dicke der Beschichtung ist klein im Vergleich zum Durchmesser des Röhrenhalses und liegt vorzugsweise im Bereich von 5 bis 40 μm.

Die vorliegende Erfindung stellt außerdem ein Verfahren zur Vorbereitung einer Kathodenstrahlröhre für die Befestigung eines Ablenkjochs zur Verfügung mit dem Verfahrensschritt, daß auf wenigstens einem vorbestimmten Bereich der Oberfläche des Röhrenhalses eine anorganische, reibungsvergrößernde Beschichtung aufgebracht wird.

Die Beschichtung wird vorzugsweise aufgebracht, indem ein Brei aus anorganischen Partikeln, z. B. Siliziumcarbidpartikeln mit einem mittleren Durchmesser im Bereich von 0,5 bis 50 μm in einem wärmehärtenden Bindemittel, z. B. Wasserglas (Alkalimetallsilikatlösung) auf der oder jeder der vorbestimmten Regionen aufgetragen wird und dieser Brei zum Härten des Bindemittels erhitzt wird. Der Brei kann aufgetragen werden, bevor der Trichter und die Frontscheibe der Röhre miteinander verbunden werden. In diesem Fall findet die Erwärmung während des Verbindens von Trichter und Frontscheibe statt. Alternativ kann der Brei auch nach dem Verbinden von Trichter und Frontscheibe aufgetragen werden. In diesem Fall findet die Erhitzung während der Evakuierung der Röhre statt.

Der Brei besitzt vorzugsweise eine Viskosität im Bereich von 500 bis 1800 cP (Centipoise), speziell im Bereich von 700 bis 100 cP. Er wird mit Hilfe eines Applikators aufgetragen, der sich mit einer Geschwindigkeit im Bereich von 5 bis 20 cm/s über den Hals bewegt.

Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind den übrigen Unteransprüchen zu entnehmen.

Im folgenden sei die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen und unter Bezugnahme auf die beiliegenden Zeichnungen näher beschrieben.
1 zeigt eine Schnittansicht des Halses und des Ablenkjochs einer Kathodenstrahlröhre,
2 zeigt eine Aufsicht einer Kathodenstrahlröhre ohne Ablenkjoch,
3 zeigt eine automatische Vorrichtung zum Auftragen der Beschichtung gemäß der Erfindung in einer Teilansicht von oben.
In den Zeichnungen sind gleiche Teile durchgehend mit gleichen Bezugszeichen versehen.
1 zeigt eine Schnittansicht eines Teils einer Kathodenstrahlröhre gemäß der Erfindung. Die Röhre 1 umfaßt zwei Teile: den Röhrentrichter, bestehend aus dem Konus 1a und dem Hals 1b, sowie die (nicht dargestellte) Frontscheibe. Der Trichter und die Frontscheibe werden getrennt hergestellt und nach dem Aufbringen der erforderlichen inneren Beschichtungen und Ausrüstungsteile durch Schmelzschweißen miteinander verbunden. Dies geschieht durch das Auftragen einer Schmelzpaste auf den Trichter, Anbringen der Frontscheibe und Zusammenbacken in einem Schmelzdichtofen bei 430 bis 440°C, um die Schmelzpaste zum Schmelzen zu bringen. Die Elektronenkanone wird in den Hals 1b eingesetzt und dort fixiert. Sodann wird die Röhre evakuiert, während sie in einem Abzugofen am Hals auf über 150°C erwärmt wird, und versiegelt.
Anschließend wird das Ablenkjoch, das die für die Ablenkung der Elektronenstrahlen benötigten Spulen enthält, auf dem Hals montiert. Das Joch muß auf dem Hals genau positioniert sein, um zu gewährleisten, daß das Bild auf dem Bildschirm korrekt ausgerichtet ist und die Strahlen genau die zugeordnete Phosphorschicht abtasten. Es ist wichtig, daß die Winkelorientierung des Jochs relativ zu den drei orthogonalen Achsen und seine Position entlang des Halses korrekt sind. Die ideale Position und Orientierung differieren für jedes Joch aufgrund von Fertigungstoleranzen geringfügig, so daß jedes Joch individuell justiert werden muß, bevor es auf der Röhre festgeklemmt wird. Das Joch wird mit einem Spannband 4 oder einem Klemmbügel festgeklemmt und zusätzlich durch einen Keil 5 gehalten. Der Keil trägt einen Teil des Gewichts des Ablenkjochs, das Joch wird jedoch von dem Spannband 4 in seiner Position fixiert.
Um die notwendige Reibung zwischen dem Ablenkjoch 3 und dem Hals 1b zu gewährleisten, ist auf dem Hals eine Siliziumcarbidschicht 6 vorgesehen. Diese überdeckt einen Streifen, der in einem Abstand I, von etwa 20 bis 60 mm von der Schmelzlinie 7 des Halses beginnt und in einem Abstand I₂ zwischen etwa 45 und 85 mm von dieser Linie endet. Die Abstände I₁ und I₂ hängen von der Größe der Kathodenstrahlröhre ab. Die Schicht 6 besitzt so eine Breite von wenigstens etwa 25 mm. Eine Breite von 10 mm genügt, um die notwendige Spannfestigkeit zu gewährleisten. Die zusätzliche Breite ist vorgesehen, um die Position des Jochs verändern zu können.
Zur besseren Erkennbarkeit ist die Dicke der Schicht in den Zeichnungsfiguren übertrieben dargestellt. Die tatsächliche Dicke der Schicht liegt im Bereich von etwa 5 μm bis 40 μm und ist im Vergleich zum Durchmesser des Halses, auf dem die Schicht aufgebracht ist, vernachlässigbar. Falls sie sehr viel dünner ist als 5 μm, liefert sie nicht die notwendige Reibung. Wenn die Schicht hingegen wesentlich dicker als 40 μm ist, besteht die Gefahr, daß sie sich abschält, weil sie während des Trocknens schrumpft.
Die Schicht besitzt vorzugsweise eine Breite von 25 mm in Achsenrichtung des Röhrenhalses und ist über zwei Regionen im oberen und unteren Teil des Röhrenhalses aufgetragen. Die Klemmschraube des Klemmbügels, der das Joch auf dem Röhrenhals festklemmt, ist normalerweise vertikal ausgerichtet. Die Schicht kann sich auch als fortlaufender Streifen um den Hals der Röhre erstrecken.
Die Siliziumcarbidschicht wird auf den Röhrenhals 1b aufgebracht und mit diesem verbunden, indem ein Brei aus Siliziumcarbidpartikeln in Wasserglas auf den Röhrenhals aufgetragen und dann bei einer Temperatur von mehr als 150°C wenigstens eine Minute lang verbacken wird. Falls sie nicht bei 150°C verbacken wird, entweicht nicht alles Wasser, so daß das Wasserglas sich in der atmosphärischen Feuchtigkeit wieder lösen kann. Ein Verbacken bei höherer Temperatur und längerer Zeit ist unschädlich.
Der Brei wird aus 1 kg Siliziumcarbidpartikeln mit einem mittleren Durchmesser zwischen etwa 0,5 μm und 50 μm, vorzugsweise 8 μm, hergestellt, die in einer Kugelmühle mit 1 bis 2,5 kg Wasserglas (Kaliumsilikatlösung, K₂O·nSiO₂), vorzugsweise OHKASEAL Typ A der Firma Tokyo Ohka Kogyo Co., Ltd., durch Kugelmahlen in einer Chinaflasche vermischt. Es werden Keramikkugeln mit einem Durchmesser zwischen 10 und 20 mm zugegeben und die Flasche mit einer Umfangsgeschwindigkeit zwischen 40 und 300 m/min 12 bis 24 Stunden lang gedreht. Sodann wird die Viskosität geprüft und erforderlichenfalls durch Zugabe von 50 bis 200 ml Wasser auf 500 bis 1800 cP (Centipoise) eingestellt. Die Viskosität des Breies liegt vorzugsweise zwischen 700 und 1100 cP.
Der Brei wird dann mit Hilfe von Schwammapplikatoren, die sich mit einer Geschwindigkeit zwischen 5 und 20 cm/s bewegen, auf den Röhrenhals aufgetragen. Falls der Schwamm zu schnell bewegt wird, ist die Qualität der Beschichtung ungleichmäßig, und wenn er zu langsam bewegt wird, wird zu wenig Substanz abgelagert.
Die Röhre wird dann erhitzt, um das Wasserglas zu trocknen und die Siliziumcarbidpartikel mit dem Glas des Röhrenhalses zu verbinden. Der Brei wird vorzugsweise aufgetragen, bevor der Trichter und die Frontscheibe der Röhre verbunden werden, so daß das Härten der Siliziumcarbidschicht in dem Abzugofen stattfindet, der normalerweise auf eine Temperatur aufgeheizt wird, die mehr als 450°C beträgt und damit sehr viel größer ist als die für das Trocknen des Wasserglases erforderliche Temperatur. Dadurch wird vermieden, dass in dem Herstellprozeß ein zusätzlicher Erwärmungsschritt vorgesehen werden muß. Alternativ kann der Brei auch auf die bereits zusammengesetzte Röhre aufgetragen werden, bevor diese jedoch evakuiert und versiegelt wird. In diesem Fall erfolgt das Trocknen der Siliziumcarbidschicht in dem Abzugsofen, der normalerweise auf mehr als 150°C erwärmt wird, was zum Aushärten des Wasserglases genügt und ebenfalls einen separaten Erwärmungsschritt erübrigt.
Falls der Brei auf eine fertiggestellte Röhre aufgetragen wird, wird die Siliziumcarbidschicht vorzugsweise durch lokale Infraroterwärmung ausgehärtet. Um die Trocknungszeit bei diesem Verfahren herabzusetzen, kann dem Brei ein dunkler Farbstoff oder Kohlenstoffpulver zugesetzt werden. Falls ein Farbstoff verwendet werden soll, ist dessen Farbe oder Typ nicht kritisch. Er wird im Verhältnis 1 Teil in 1000 oder 100 000 zugesetzt. Falls Kohlenstoff verwendet wird, wird 1 Teil in 100 oder 100 000 mit einem mittleren Durchmesser zwischen 0,1 und 30 μm zugesetzt. Der Zusatz von einem zu großen Anteil an organischem Material setzt die von der Schicht bewirkte Reibung herab.
Es wurden Experimente durchgeführt, um die optimale Dicke und die optimale räumliche Anordnung der Siliziumcarbidschicht zu bestimmen. Zu diesem Zweck wurde ein Brei nach folgendem Verfahren hergestellt.
Zunächst wurden 1000 g Wasserglas Ohkaseal-A, 500 g Siliziumcarbid-Pulver (Klasse Nr. 8000 der Firma Fujimi Kenmazai) und 1700 g Keramikkugeln mit einem Durchmesser von 20 mm in eine 5-Liter-Keramikflasche gegeben. Die Flasche wurde dann 19 ± 2 Stunden lang mit 75 Umdrehungen/Minute gedreht.
Der Brei wird in eine 5-Liter-Kunststofflasche umgefüllt, und seine Viskosität wird geprüft. Wenn die Viskosität größer ist als 900 cP, wird eine geringe Menge Wasser zugefügt und die Flasche für weitere 15 Minuten mit 75 Umdrehungen/Minute gedreht. Diese Prozedur wird wiederholt, bis die Viskosität des Breies 900 ± 200 cP beträgt. Der Brei kann bis zu 7 Tagen aufbewahrt werden, während er mit 20 Umdrehungen/Minute gedreht wird.
Experimente zur Wirksamkeit verschiedener räumlicher Anordnungen der Beschichtung haben gezeigt, daß die besten Resultate erreicht werden, wenn die Beschichtung im oberen und unteren Teil des Röhrenhalses über einen Winkel von etwa 124° aufgebracht wird, wie dies in 2 dargestellt ist. Wenn man eine Schicht über den gesamten Umfang des Röhrenhalses vorsieht, erschwert dies die Herstellung, ohne daß ein großer zusätzlicher Widerstand gegen ein Verschieben des Ablenkjochs gewonnen wird.
Der Brei kann von einer automatisch arbeitenden Vorrichtung auf den Röhrenhals aufgetragen werden. 3 zeigt die Hauptteile einer solchen Vorrichtung.
Es wird entweder die komplette Röhre oder nur der Trichter ohne Frontscheibe mit Hilfe einer (nicht dargestellten) bekannten Fördereinrichtung an die Vorrichtung zum Auftragen des Breies herangeführt. Die Position und die Winkelausrichtung der Röhre werden dann mit Hilfe einer (nicht dargestellten) bekannten Positionierungsvorrichtung auf die korrekte Position justiert.
Der Brei wird durch Schwämme 8 mit einer Dicke zwischen 5 und 15 mm auf der oberen und unteren Seite des geeigneten Teils des Röhrenhalses 1b aufgetragen. Die Schwämme 8a und 8b sind auf Bügeln 10a und 10 an Armen 11a und 11b montiert. Die Position von Haltern 9a und 9b an den Bügeln 10a und 10 kann in Anpassung an verschiedene Röhrenhalsgrößen oder Schwämme justiert werden.
Der Röhrentrichter wird an die Vorrichtung zum Auftragen des Breies herangeführt, während die Arme 11a und 11b zurückgezogen sind und Abstand voneinander haben. Sie befinden sich dann in der in 3 in gestrichelten Linien dargestellten Position. Zum Auftragen des Breis werden die Arme mit einer Geschwindigkeit im Bereich von 5 bis 20 cm/s in die in 3 dargestellte Position aufeinander zubewegt. Anschließend werden die Arme mit der gleichen Geschwindigkeit wieder auseinanderbewegt und zurückgezogen, so daß die Röhre entnommen werden kann. Der Brei wird über (nicht dargestellte) Silikongummiröhren an die Schwämme geliefert. Eine peristaltische Pumpe dient zur Ausgabe einer spezifischen Breimenge für jede Röhre.
Als Alternative zu dem Kugelmahlverfahren zur Herstellung des Breies können das Siliziumcarbid und das Wasserglas auch mit einem rotierenden Rühr- und Zerkleinerungsmischer gemischt werden. Bei diesem Verfahren läßt man eine gezahnte Rührscheibe 10 bis 30 Minuten lang schnell mit einer Umfangsgeschwindigkeit der Scheibe zwischen 10 und 30 m/s rotieren.
Statt den Brei durch Schwämme aufzutragen, ist es auch möglich, ihn auf den Röhrenhals zu sprühen. In diesem Fall sollte er eine Viskosität im Bereich zwischen 100 und 700 cP haben.
Anstelle von Silikoncarbid-Partikeln kann auch Aluminiumoxid, Keramik- oder Glaspulver mit einem mittleren Durchmesser im Bereich von 0,5 bis 50 μm verwendet werden.
Als Alternative zu Kaliumsilikat-Wasserglas kann auch Wasserglas eines anderen Alkalimetalls (z.B. Natrium) verwendet werden. Wasserglas (Alkalimetallsilikatlösung) hat den Vorteil, daß es bei Raumtemperatur und auch nach dem Aushärten als Bindemittel für die Partikel wirkt. Statt dessen kann Schmelzglas verwendet werden, um die Partikel nach dem Aushärten zu binden. In diesem Fall verwendet man zur Herstellung des auf die Röhre aufzutragenden Breies eine Flüssigkeit, z.B. Amylacetat, die Nitrozellulose enthält. Das Amylacetat und die Nitrozellulose werden ausgetrieben, wenn die Röhre zum Aushärten des Fritteglas erhitzt wird. Dies muß bei einer höheren Temperatur erfolgen als bei der Verwendung von Wasserglas.

Claims

Kathodenstrahlröhre, gekennzeichnet durch eine anorganische, reibungsverstärkende Beschichtung auf wenigstens einem vorbestimmten Bereich der Oberfläche des Röhrenhalses zur Unterstützung der Klemmung eines Ablenkjochs auf dem Röhrenhals.
Kathodenstrahlröhre nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Beschichtung mehrere vorbestimmte diskrete Bereiche überdeckt, die in Längsrichtung und/oder Umfangsrichtung des Röhrenhalses voneinander getrennt sind.
Kathodenstrahlröhre nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Beschichtung Bereiche in dem oberen und unteren Teil des Röhrenhalses überdeckt.
Kathodenstrahlröhre nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Beschichtung anorganische Partikel enthält, die mit dem Röhrenhals durch ein wärmehärtendes Bindemittel verbunden sind, das bei der nachfolgenden Erwärmung der Schicht auf die normale Betriebstemperatur der Kathodenstrahlröhre stabile Maßhaltigkeit aufweist.
Kathodenstrahlröhre nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß das wärmehärtende Bindemittel eine Alkalimetallsilikatlösung enthält.
Kathodenstrahlröhre nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Alkalimetall Kalium ist.
Kathodenstrahlröhre nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Alkalimetall Natrium ist.
Kathodenstrahlröhre nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Beschichtung anorganische Partikel enthält, die in einer Suspension von Schmelzpulver in einem organischen Lösungsmittel vorliegen, in dem Nitrozellulose gelöst ist, wobei das organische Lösungsmittel und die Nitrozellulose ausgetrieben werden, wenn die Röhre zum Aushärten des Fritteglas erhitzt wird.
Kathodenstrahlröhre nach einem der Ansprüche 4 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die genannten Partikel eine oder mehrere der folgenden Substanzen enthalten: Siliziumcarbidpartikel, Aluminiumoxid-Partikel, Keramikpulver oder Glaspulver.
Kathodenstrahlröhre nach einem der Ansprüche 4 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß der mittlere Durchmesser der Partikel in dem Bereich von 0,5 bis 50 μm liegt.
Kathodenstrahlröhre nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Breite wenigstens einer der genannten vorbestimmten Regionen parallel zur Achse des Röhrenhalses im Bereich von 15 bis 35 mm liegt.
Kathodenstrahlröhre nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Dicke der Beschichtung gegenüber dem Durchmesser des Halses vernachlässigbar klein ist.
Kathodenstrahlröhre nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Dicke der Beschichtung im Bereich von 5 bis 40 μm liegt.
Verfahren zur Vorbereitung einer Kathodenstrahlröhre für die Befestigung eines Ablenkjochs, gekennzeichnet durch den Verfahrensschritt, daß auf wenigstens einem vorbestimmten Bereich der Oberfläche des Röhrenhalses eine anorganische, reibungsvergrößernde Beschichtung aufgebracht wird.
Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß der Verfahrensschritt des Auftragens das Auftragen eines Breies von anorganischen Partikeln in einem wärmehärtenden Bindemittel auf dem oder jedem vorbestimmten Bereich und das Erhitzen des Breies zum Aushärten des Binders umfaßt.
Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß der Verfahrensschritt des Auftragens ausgeführt wird, bevor der Trichter und die Frontscheibe der Röhre miteinander verbunden werden, und daß der Verfahrensschritt des Erhitzens während des Verbindens von Röhrentrichter und Frontscheibe ausgeführt wird.
Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß der Verfahrensschritt des Auftragens nach dem Verbinden des Röhrentrichters und der Frontscheibe ausgeführt wird und dass oder Verfahrensschritt des Erhitzens während der Evakuierung der Röhre ausgeführt wird.
Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß der Verfahrensschritt des Erhitzens ein lokales Erwärmen durch Infrarotbestrahlung umfaßt.
Verfahren nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß der Brei zusätzlich Kohlenstoffpulver, vorzugsweise im Bereich von einem Teil in 100 bis 1 Teil in 100 000, oder einen dunklen Farbstoff, vorzugsweise im Bereich von 1 Teil in 1000 bis 1 Teil in 100 000, enthält.
Verfahren nach einem der Ansprüche 15 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß der Brei eine Viskosität im Bereich von 100 bis 1800 cP (Centipoise) hat.
Verfahren nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß die Viskosität des Breies im Bereich von 500 bis 1800 cP liegt und daß der Verfahrensschritt des Auftragens das Bewegen eines Applikators über die Oberfläche des Röhrenhalses mit einer Geschwindigkeit von 5 bis 20 cm/s umfaßt.
Verfahren nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß die Viskosität des Breies im Bereich von 100 bis 700 cP liegt und daß der Verfahrensschritt des Auftragens das Aufsprühen des Breies auf die Oberfläche des Röhrenhalses umfaßt.
Verfahren nach einem der Ansprüche 15 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß das wärmehärtende Bindemittel eine Alkalimetallsilikatlösung enthält.
Verfahren nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, daß das Alkalimetall Kalium ist.
Verfahren nach einem der Ansprüche 15 bis 24, dadurch gekennzeichnet, daß die genannten Partikel eine oder mehrere der folgenden Substanzen enthalten: Siliziumcarbidpartikel, Aluminiumoxidpartikel, Keramikpulver oder Glaspulver.
Verfahren nach einem der Ansprüche 15 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß das wärmehärtende Bindemittel eine Suspension von Schmelzpartikeln in einem organischen Lösungsmittel umfaßt, in dem Nitrozellulose gelöst wird, wobei das organische Lösungsmittel und die Nitrozellulose ausgetrieben werden, wenn die Röhre zum Aushärten des Fritteglas erhitzt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 15 bis 26, dadurch gekennzeichnet, daß der mittlere Durchmesser der Partikel im Bereich von 0,5 bis 50 μm liegt.
Verfahren zum Anbringen eines Ablenkjochs an einer Kathodenstrahlröhre, gekennzeichnet durch die Verfahrensschritte: Vorbereiten der Kathodenstrahlröhre nach dem Verfahren nach einem der Ansprüche 14 bis 27 und mechanisches Festklemmen des Ablenkjochs an dem Röhrenhals in einem Teil des oder eines der genannten vorbestimmten Bereiche.
Anzeigevorrichtung, gekennzeichnet durch eine Kathodenstrahlröhre nach einem der Ansprüche 1 bis 14.
Verfahren zur Herstellung einer Anzeigevorrichtung, gekennzeichnet durch die Verfahrensschritte eines Verfahrens nach mindestens einem der Ansprüche 14 bis 28.