DE1936073B2

DE1936073B2 - Verfahren zur herstellung von naturlederaehnlichem kunstleder

Info

Publication number: DE1936073B2
Application number: DE19691936073
Authority: DE
Inventors: Gerhard Dr. 8765 Erlenbach; Gerlach Klaus Dr. 8751 Obernau Seibert
Original assignee: Enka Glanzstoff Ag, 5600 Wuppertal
Priority date: 1969-07-16
Filing date: 1969-07-16
Publication date: 1976-11-04
Also published as: AT309088B; FI53326C; GB1307294A; FR2051784B1; CA922181A; US3672943A; DK136222C; IE34115B1; DE1936073A1; JPS4948482B1; LU61332A1; AU1479770A; IE34115L; SU460633A3; CS151560B2; FR2051784A1; IL34476A0; FI53326B; DK136222B; BE750989A

Description

Äaisgeht ^

3^gVeTfan"n nach den Ansprüchen 1 und 2. erzielen, konnten ß El» ^Ε«£Ρ^'

S^chichtvei

schl_bekannten Verfahren Obwohl sic"^ ^ _{rf h ilweise sehr gute} herst^are" Kunsüede^d _{iden sje sjch jn}

eigenschaften ausKicmien, _aturleder. _Dieses

ihrem Aufbau noch .^εΓηε°»™ Oberfläche

weist bekwtbch erne «ark™™ _{mehr faSfi}

^^l^S,^ eine Struktur, die bei Unterseite l"«f™K: ; _{den konnte}

Kunstleder bishe η ^cnt "^^ _{iteres mit der}

Die Decksch.ch laßt J^h "'J¹^^^ _{da einige}

*rer *««E^ ^^^SSurleders fast entgegenKompJ«s*üita^dene _{besonders geS}chätz.e gesetzt Mnfl. auc . Biegeverhalten, Eigenschafte ide ί Namrleders. w B

der we.che GnffJ^J™^^ _{sind auf die}

"*™™™ _N°_a uHeders zurückzuführen, und man ist Struktur des Nawrieders . _dieser

bemuht, ^K""^S _r!^led _N ^e:._ur^_der ^rZ _m ^lä,_ie_hst gleichkommt. Beziehung dem Naturfeder mogl.c g

^ eme Jter ^enseue ^ ^

beschichteten Gewebe zu l ' i d

3VeTfann nach den Ansprüchen 1 und 2. erzielen, konntennicht^*

dadurch gekennzeichnet, daß man Elastomer»*,,,- 35 ^Ε«£Ρ^'st. ungVon _yn het schl Lede'r in der

gen verwendet, deren Konzentrationsbereich zwi- gen, bei der Hersteilung von >y _{F be mit zwei}

Lta, 8 und 35 Gew» vor„₈»ei_Se ,wischen ,2 «*ZÄk ASh^SSS i«

gen verwendet, d

Lta, 8 und 35 Gew.». vor„₈»ei_Se ,wischen ,2 _{mit zwei} imp«-

Siüconöl (bezogen auf das Elastomere) enthalt.

Auf diese Weise

SeShren nach den Ansprüchen , bis 5, dadurch eintaucht und bevorzugt

Fällbad komprimiert.

Bekanntlich geh, man zur Herstellung von Künstle- £SiSiSiEEE Polymerlösung mittels Walzenbeschichter aufträgt. Die in den Lösungen enthaltenen Polymeren werden „ schließlich in einem nachfolgenden Arbeilsschnu gemeinsam ausgefällt. Durch dieses Verfahren erhalt man ein Kunstleder, das von der beschichteten Oberseite zur Unterseite hin ein Dichtegefalle zeigt, doch ist innerhalb des Substrats selbst, d.h. des βο imprägnierten Fasergewebes die Dichte ,m wesentl,-

3S

5S3SSK3S

3 4

ähnlichen Kunstleders, ausgehend von Fasermatten, die auch in mehreren Sorten durchgeführt werden, etwa nacheinander mit Lösungen von Elastomerpolymeren derart, daß man die Matte nacheinander zwischen mit ansteigender Viskosität imprägniert werden, wobei mehreren Walzenpaaren mit jeweils geringerem Abkeine Zwischenkoagulation zwischen den verschiede- stand hindurchleitet. Auf diese Weise läßt sich die nen Aufträgen erfolgt, gemeinsamer Koagulation der 5 Dichte der Oberseite des fertigen Kunstleders gegen-Elastomeren, Auswaschen des Lösungsmittels und dann über einem nicht komprimierten Produkt beispielsweise Trocknen, erfindungsgemäß in die vorwärtsbewegte um 30 bis 60% erhöhen.

Fasermatte drei oder mehr Elastomerpo'.ymerlösungen Als Imprägniermittel verwendet man insbesondere (A, B, C und ggf. D) mit ansteigender Konzentration in Polyurethanlösungen in Dimethylformamid oder ähnlider Weist einbringt, daß diese Lösungen sämtlich io chen hierfür bekannten Lösungsmitteln. Zur Verbessenacheinander auf die Oberseite der Matte aufgebracht rung des Griffs und der Geschmeidigkeit des Kunstle- oder die Lösung A, die die niedrigste Polymerkonzen- ders können der Elastomerlösung (A) 5 bis 30 Gew.-% tration aufweist auf die Unterseite, die weiteren Paraffin- oder Süiconöl (bezogen auf das Elastomere) Lösungen (B, C und ggf. D) auf die Oberseite der Matte zugesetzt werden. Die auf die Oberseite aufzubringen aufgetragen werden und dabei der Abstand zwischen 15 den Elastomerlösungen können bis zu 35 Gew.-%, der Auftragstelle der einzelnen Lösungen auf der bezogen auf den Gesamtpolymergehalt Polyvinylchlo- Oberseite der Matte so gewählt wird, daß vor dem rid oder Polyvinylehloridcopolymerisate, enthalten. Aufbringen jeder folgenden Lösung die vorher aufge- Hierdurch wird die Thermofixierbarkeit des Materials tragene in die Matte eingedrungen ist, und man die so verbessert, was insbesondere bei der Weiterverarbeiimprägnierte Fasermatte, nachdem die zuletzt aufgetra- 20 tung des Kunstleders in der Schuhindustrie von gene Lösung ebenfalls eingedrungen bzw. nahezu wesentlicher Bedeutung ist.

eingedrungen ist, zur Koagulation der Elastomeren in Das erfindungsgemäße Verfahren ist einfach und

an sich bekannter Weise durch ein Fällbad führt, und wie ohne besonderen apparativen Aufwand durchzuführen, üblich das Lösungsmittel auswäscht und dann trocknet. Zur Durchführung des bevorzugten Verfahrens kann

Nach der bevorzugten Ausführungsform des Verfah- 25 man beispielsweise eine Anordnung wählen, wie sie in rens, bringt man auf die Unterseite der Fasermatte Abb. 1 schematisch dargestellt ist. Die Fasermatte 1 mittels einer Streichwalze eine Lösung (A) eines wird mittels eines Walzenpaares 2 zugeführt und Elastomerpolymeren und gleichzeitig oder anschließend zunächst über eine Streichwalze 3 geleitet, die in einer auf die Oberseite der Matte die weiteren Elastomerlö- eine Polyurethanlösung (A) enthaltenden Wanne 4 läuft, sungen (B, C und ggf. D) auf, wobei die Lösung (A) eine 30 Gegen die Oberfläche der Walze, kurz vor der geringere Konzentration an Polymeren aufweist als die Berührungsstelle mit der Fasermatte, ist ein Abstreifauf die Oberseite der Matte aufgetragenen Lösungen messer 5 gerichtet, dessen Abstand von der Walzen- und die Lösungen (B, C und ggf. D) in der Reihenfolge oberfläche beispielsweise einem Drittel oder Viertel der ihres Auftrages jeweils ansteigende Konzentrationen Dicke der Fasermatte entspricht, so daß die auf der haben. 35 Walzenoberfläche verbleibenden und auf die Fasermat-

AIs Ausgangsmaterial können Fasermatten verwen- te übertragene Polyurethanmenge in etwa dieser det werden, die vorzugsweise zumindest zu einem Teil Schichtdicke entspricht. Die Polyurethanlösung dringt aus synthetischen Fasern bestehen und eine Dichte von von der Unterseite her in die Fasermatte ein und wird 0,08 bis 0,30 g/cm³, insbesondere 0,12 bis 0,20 g/cm³, von dieser verhältnismäßig schnell aufgenommen. Über aufweisen. Diese Matten können durch Krempeln oder 40 der Walze 3 ist ein Rakelmesser 6 angeordnet, mittels nach dem Anschwemmverfahren auf einer Papierma- dessen die Elastomerlösung (B) zugeführt wird. Zur schine hergestellt und in bekannter Weise durch Nadeln Erzielung der gewünschten Schichtstärke wird die uftd/oder eine Hitzebehandlung verdichtet werden. Breite des Spaltes zwischen Rakelmesser und Vliesober-

Die Konzentration der Elastomerlösungen soll im fläche etwa auf ein Viertel oder ein Drittel der Dicke der Bereich von 8 bis 35 Gew.-%, vorzugsweise zwischen 12 ₄₅ Fasermatte eingestellt. Da die Elastomerlösung je nach und 30 Gew.-% liegen. Die Konzentrationen der Viskosität schneller oder langsamer in das Vlies einzelnen nacheinander aufzubringenden Lösungen eindringt, also die zur Imprägnierung eingesetzte werden in Anpassung an die Dichte der Fasermatte so Bindemittelmenge nicht allein durch die Größe des ausgewählt, daß das fertige Produkt einen möglichst Spaltes zwischen Rakelmesser und Vliesoberfläche großen Dichteunterschied zwischen Ober- und Unter- 50 bestimmt wird, empfiehlt es sich, durch einige seite zeigt. Man kann im allgemeinen davon ausgehen. Probeeinstellungen die jeweils gewünschte Spaltbreite daß sich bei verhältnismäßig weniger dichten Fasermat- zu ermitteln. Hinter dieser Auftragcstelle der Lösung ten der Konzentrationsunterschied der nacheinander (B) wird das Faservlies nun so lange frei geführt, bis die aufgetragenen Elastomerlösungen im Sinne eines aufgebrachte Schicht in das Vlies eingedrungen ist. größeren Dichteunterschieds im Fertigprodukt stärker 55 Diese Stelle ist leicht zuerkennen, da die Oberfläche der auswirkt als bei Matten höherer Dichte. Andererseits Matte hier faserig und nahezu trocken erscheint. Das sollten bei Fasermatten mit niedrigerer Dichte verhält- Auftragen der Elastomerlösung (C) erfolgt ebenfalls nismäßig höher konzentrierte Lösungen verwendet mittels eines Rakelmessers 7, das oberhalb einer Walze werden. 8 angeordnet ist. Auch hier wird die Spaltbreite

Zur Erzeugung von Kunstleder mit einer möglichst 60 zwischen Rakelmesser und Vliesoberfläche der auf die hohen Dichte der Oberseite, also einer dem Naturleder Fasermatte zu übertragenden Imprägniermittelschichtweitestgehend angepaßten Struktur, kann man Vorzugs- dicke, wie oben erläutert, angepaßt. Sobald auch diese weise zusätzlich ein? Verdichtung der Fasermatte Schicht in das Vlies eingedrungen ist, führt man die während der Koagulation des Elastomeren herbeifüh- Fasermatte-zwischen einem Walzenpaar 9 hindurch, das ren. Hierbei kann man so verfahren, daß man nach 65 zur Vergleichmäßigung der Imprägnierung einen Beginn der Koagulation des elastomeren Bindemittels leichten Druck auf das Vlies ausübt, ohne daß jedoch die imprägnierte Fasermatte im Wasserbad zwischen Elastomerlösung abgequetscht wird. Hieran anschlie Walzen komprimiert. Diese Maßnahme kann ßend wird mittels eines Rakelmessers 11, das über einer

5 6

Walze 10 angeordnet ist, die Lösung (D) aufgetragen. schichten im Faservlies im fertigen Kunstleder eine von

Schließlich führt man das nunmehr vollständig von der Unter- zur Oberseite hin kontinuierlich ansteigende

Elastomerlösung durchsetzte Vlies in ein Wasserbad 12, Materialdichte.

in dem die Koagulation des Polymeren erfolgt. Die Die Verwendung von Elastomerlösungen unterweitere Behandlung wird in an sich bekannter Weise in 5 schiedlicher Konzentration einerseits and das Auftranicht dargestellten nachgeschalteten Einrichtungen gen dieser Lösungen stufenweise in aufeinanderfolgen* vorgenommen, wobei zunächst das Lösungsmittel den Arbeitsgängen andererseits gewährleisten die ausgewaschen und das Produkt dann getrocknet wird. Ausbildung einer bisher nicht erzielbaren, naturleder-Anschließend kann das imprägnierte Faservlies ge- ähnlichen Struktur mit einer feinporigen, dichten schliffen und mit einer Polyurethandeckschicht verse- ίο »Narbenseite« (Oberseite) und einer weicheren, faserihen werden. Es ist jedoch ebenfalls möglich, insbesonde- gen »Fleischseite« (Unterseite). Diese Struktur läßt sich re wenn man die zuletzt aufgetragene Polyurethan- beim Spalten des Kunstleders deutlich erkennen. Die schicht vor dem Koagulieren nicht vollständig hat Spalten zeigen außerdem von der Ober- zur Unterseite eindringen lassen, das Material nach dem Trocknen des Kunstleders hin abnehmende Festigkeit und eine direkt den üblichen Lederzurichtungsbehandlungen zu 15 zunehmende Poremgröße.
unterwerfen. Das Verfahren wird anhand von Beispielen im

Es ist selbstverständlich, daß das anhand der A b b. 1 einzelnen beschrieben:

erläuterte Verfahren innerhalb der erfindungsgemäßen _R . I₁

Bedingungen abgewandelt werden kann. So können eispie

beispielsweise mehr als drei Elastomerlösungen nach- 20 Auf ein er Papie rmaschine wird aus einer Dispersion einander auf die Fasermatte aufgetragen werden. von Polyamid- und Regeneratcellulosefasern (Verhalt-Voraussetzung ist jedoch, daß die Konzentration der nis 80:20) ein Vlies hergestellt, das durch eine Lösungen in der Reihenfolge des Auftragens ansteigen. kurzzeitige Hitzebehandlung verdichtet wird. Die Weiterhin kann das Verfahren gegenüber der in der getrocknete Fasermatte hat ein Quadratmetergewicht Abbildung dargestellten Weise dahingehend abgewan- 25 von 310 g, eine Dichte von 0,13 g/cm³ und eine Dicke delt werden, daß alle Lösungen auf die Oberseite des von 2,4 mm.

Vlieses aufgetragen werden oder daß der Auftrag der Zur Imprägnierung des Vlieses werden folgende

Lösung (B) nicht in gleicher Höhe mit dem Auftrag der Elastomerlösungen verwendet:
Lösung (A) erfolgt, sondern diesem gegenüber in

Laufrichtung der Matte verlegt ist. In diesem Fall wird 30 ^sun^ "

hinter der Walze 3 ein weiteres aus Rakelmesser und 14,0 Gew.-% Polyurethan

Führungswalze bestehendes Aggregat angeordnet 78,OGew.-% Dimethylformamid

Weiterhin ist die Anordnung eines Walzenpaares 9 2,0Gew.-% Siliconöl

zwischen den Auftragsstellen für die Lösungen (C) und 6,0 Gew.-% Wasser
(D) nicht unbedingt erforderlich. Andererseits können 35

solche Walzenpaare, die eine Vergleichmäßigung der Losung B:

Imprägnierung bewirken sollen, auch jeweils zwischen 16,5Gew.-% Polyurethan

den Auftragsstellen für die verschiedenen Lösungen 77,5Gew.-% Dimethylformamid

angeordnet werden. 6,0Gew.-% Wasser

Die sich bei der in mehreren Stufen erfolgenden 40 ... _

Imprägnierung abspielenden Vorgänge sind in Abb.2 LosungC:

schematisch dargestellt. Die Abbildung zeigt in starker 20,0 Gew.-% Polyurethan

Vergrößerung die Fasermatte 13, auf deren Unterseite 7,0 Gew.-% Copolymerisat aus Vinylchlorid und

mittels einer Walze 14 die Polymerlösung (A) Maleinsäureanhydrid

aufgetragen wird. Mittels eines nicht dargestellten ₄₅ 70,0 Gcw.-% Dimethylformamid

Messers wird die Imprägniermittelschicht auf der Walze 3,0 Gew.-% Wasser
auf eine Dicke, die hier etwa einem Drittel der Dicke der

Fasermatte entspricht abgestreift Wegen der verhält- (Das verwendete Polyurethan in allen Lösungen ist

nismäßig niedrigen Viskosität der Lösung dringt diese in ein Umsatzprodukt aus Polybutylenadipat vom mhtle-

relativ kurzer Zeit in das sich vorwärtsbewegende Vlies 50 ren Molekulargewicht ca. 1000, Diphenylmethan-4,4-di

ein und verteilt sich etwa in dem durch 15 gekennzeich- isocyanat und Butandiol im Molverhältnis 1 :3.1 :2,1

lieten Bereich des Faservlieses. In Höhe der Achse der Das Silikonöl ist ein Phenylmethylpolysiloxan dei

Walze 14 wird mittels eines Rakelmessers die Viskosität 50OcSt bei 25° C)

höherkonzentrierte Lösung (B) aufgebracht die infolge Die Lösungen werden auf 45° C erwärmt und entgast

ihrer höheren Viskosität etwas langsamer in das Vlies 55 Das Faservlies wird mit einer Geschwindigkeit voi

eindringt und sich in einer Schicht 16 in der Fasermatte 1 m/min einer Walzenrakel zugeführt Die Walze lauf

verteilt Wenn auf der Oberfläche des Vlieses kein in einer Wanne, die mit der Lösung (A) gefüllt ist Kur

Imprägniermittel mehr erkennbar ist - die Oberfläche vor der Berührungsstefle zwischen Walze und Vlies

erscheint dann fast trocken - wird bei 17 die Lösung Unterseite ist in einem Abstand von der -Walzenoberflä

(C) aufgetragen, deren Verteflung durch den Bereich 18 60 ehe ein Messer angeordnet das die Löseng bis zu eine

gekennzeichnet ist Wegen der noch höheren Viskosität Schichtdicke von 0,5 mm abstreift Die auf de

dieser Lösung und des bereits im Vfies vorhandenen Unterseite des Vlieses übertragene Imprägniermittelie

BmdemittelserfolgtdasEindringenderLösung(Qnoch sung beträgt etwa 0,5kg pro Quadratmeter Vliei

langsamer. Es ist selbstverständlich, daß die Grenzen Mittels eines in Höhe der Walzenachse oberhalb de der Imprägniermittelschichten 15, i6 und 18 nicht 65 Vlieses angeordneten Rakelmessers wird gleichzeiti

scharf, sondern verwischt sind. Insgesamt gesehen Lösung (B) aufgetragen. Der Spalt zwischen RakelmeJ

ergibt sich jedoch gerade durch diese fließenden ser und Vliesoberseite beträgt 0,6 mm. Es werde

Übergänge zwischen den verschiedenen Bindemittel- 0,77 kg der Lösung (B) pro Quadratmeter Fasermatt

aufgebracht.

Hinter der Walzenrakel läuft die Vliesbahn auf einer Strecke von 0,6 m. frei und wird dann zwischen einem Walzenpaar hindurchgeführt. Bevor die Vliesbahn in das Walzenpaar einläuft, ist die Lösung (B) vollkommen in die Fasermatte eingedrungen; die Matte erscheint faserig und nahezu trocken. Die Walzen sind mit einer Umfangsgeschwindigkeit von 1 m/min angetrieben und bilden einen Spalt von 2,1 mm, so daß keine Abquetschung von Imprägniermittellösung erfolgen kann. 0,5 m hinter dem Walzenpaar wird die Vliesbahn einer weiteren Walzenrakel zugeführt. Das zweite Rakelmesser ist in einem Abstand von 0,7 mm von der Vliesoberfläche angeordnet und überträgt 0,8 kg Lösung (C) auf 1 m² Fasermatte.

In einem Abstand von 2 m hinter der Walzenrakel tritt das Vlies in ein Wasserbad von 40⁰C ein, in dem die Polymeren koaguliert und das Lösungsmittel ausgewaschen werden. Anschließend wird getrocknet. Das fertige Kunstleder hat ein Quadratmetergewicht von 715 g.

Zur Bestimmung der Dichte wird das Vlies in drei gleiche Schichten von je 0,64 mm gespalten. Es werden von der Unter- zur Oberseite hin Dichtewerte von 0,29, 0,34 und 0,48 g/cm³ ermittelt.

Wenn man die fertig imprägnierte Fasermatte etwa 80 see nach dem Eintauchen in das Fällbad — die Koagulation des Bindemittels hat hier bereits begonnen — nacheinander zwischen sechs in einem Abstand von etwa 40 cm voneinander angeordneten Walzenpaaren hindurchführt, die eine Kraft von 9 kp pro cm auf das Vlies ausüben, so erhält man nach dem Trocknen ein Kunstleder mit einem Quadratmetergewicht von 705 g. Die beim Spalten anfallenden drei Schichten von je 0,41 mm zeigen Dichtewerte von 0,45, 0,52 und 0,73 g/cm³.

Beispiel 2

Man wiederholt das in Beispiel 1 beschriebene Verfahren unter Verwendung eines Faservlieses der genannten Zusammensetzung, das eine Dicke von 2,53 mm und eine Dichte von 0,13 g/cm³ aufweist. Die nacheinander eingesetzten Polymerlösungen haben folgende Zusammensetzung:

Lösung A:

16,0Gew.-% Polyurethan

2,0Gew.-% Paraffinöl

6,0Gew.-% Wasser

76,0 Gew.-% Dimethylformamid

Lösung B:

18,0Gew.-% Polyurethan
6,0Gew.-% Wasser 76.0 Gew.-% Dimethylformamid

Lösung C:

20.0 GeW.-°/o Polyurethan

5.0Gew.-% Vinylchlorid-Copolymerisat

4,0Gew.-% Wasser 71,0Gew.-% Dimethylformamid

(Das Polyurethan wurde hergestellt durch Umsetzung von Polybutylenadipat (MG ca. 1000) Diphenylmethan-4,4'-diisocyanat und Butandiol im Verhältnis 1 :2 :1.)

Nach dem Aufbringen der Lösungen entsprechend den Angaben des Beispiels 1 wird das imprägnierte Vlies ohne Anwendung von Druck während der Koagulation durch ein Wasserbad geführt Das Kunstleder hat ein Quadratmeilergewicht von 775 g und eine Dicke von 1,29 mm. Die Dichten der drei Spaltschichten von 0,43 mm Stärke betragen von unten nach oben 0,25,0,60, 0,68 g/cm³.

Beispiel 3

Ausgehend von einem Faservlies mit einer Dicke von 2,95 mm und einer Dichte von 0,14 g/cm³ stellt man ein ίο Kunstleder durch Imprägnierung entsprechend Beispiel her, wobei die nacheinander aufgetragenen Lösungen folgende Zusammensetzung haben:

Lösung A:

14,0Gew.-% Polyurethan

2,0Gew.-% Paraffinöl
6,OGew.-°/o Wasser
78,0 Gew.-% Dimethylformamid

Lösung B:

16,5Gew.-°/o Polyurethan
6,0Gew.-% Wasser
77,5 Gew.-% Dimethylformamid

Lösung C:

20,0 Gew.-% Polyurethan
5,0 Gew.-% Vinylchlorid-copolymerisat
4,0 Gew.-% Wasser
71,0Gew.-% Dimethylformamid
30

(Das Polyurethan wurde hergestellt durch Umsetzung von Polybutylenadipat [MG ca. 1000} Diphenylmethan-4,4'-diisocyanat und Butandiol im Verhältnis 1 :2.5 :1,5.) Die Koagulationsbehandlung erfolgt ohne Anwendung von Druck. Das Kunstleder hat ein Quadratmetergewicht von 778 g und eine Dicke von 1,73 mm. Die drei Spaltschichten von je 0,58 mm Dicke weisen Dichten von 0,33,0,46 und 0,56 g/cm³ auf.

Beispiel 4

Ein Faservlies mit einer Dichte von 0.145 g/cm³ und einer Dicke von 2,81 mm wird entsprechend Beispiel 1 mit Lösungen der folgenden Zusammensetzung imprägniert:

Lösung A:

12,0Gew.-% Polyurethan
2.0Gew.-% Paraffinöl
6,0Gew.-% Wasser

80,0 Gew.-% Dimethylformamid

Lösung B:

16.0Gew.-<!

6.0 Gew.-o

78.0 Gew.-«

Polyurethan

Wasser

Dimethylformamid

Lösung C:

20,0Gew.-% Polyurethan

7,0 Gew.-% Vinylchlorid-copolymerisat

3,0Gew.-% Wasser 70,0 Gew.-°/o Dimethylformamid

(Das Polyurethan wurde hergestellt durch Umsetzur von Polybutylenadipat [MG ca. 1000]. Diphenylm than-4,4'-diisocyanat und Butandiol im Verhältr :2.25: U5.)

Nach der Behandlung der imprägnierten Fasermat

ίο

zur Koagulation der Polymeren ohne Anwendung von Druck wurden am fertigen Kunstleder folgende Werte gemessen: Quadratmetergewicht 885 g. Dicke 2,40 mm. Die drei Spaltschichten von je 0,80 mm haben Dichtewerte von 0,29,0,36 und 0,45 g/cm³.

Wenn man die Koagulation unter Druck durchführt, so erhält man ein Kunstleder mit einem Quadratmetergewicht von 874 g und einer Dicke von 1,62 mm. Die Spalte von 0,54 mm Stärke haben Dichtewerte von 0,41, 0,50 und 0,63 g/cm³.

Beispiel 5

Man geht von einem Faservlies von 1,85 mm und einer Dichte von 0,22 g/cm³ aus, da:; entsprechend Beispiel 1 nacheinander mit Lösungen der im Beispiel 4 angegebenen Zusammensetzung imprägniert wird.

Das während der Koagulation leicht verdichtete Kunstleder hat ein Quadratmeiergewicht von 687 g und eine Dicke von 1,31 mm. Die Spaltschichten von je 0,41 mm weisen eine Dichte von 0,47, 0,52 und 0,67 g/cm³ auf.

Beispiel 6

Ausgehend von einer Fasermatte wie in Beispiel 5 wird unter Einhaltung der Bedingungen des Beispiels 1 in drei Stufen imprägniert. Die nacheinander zur

ίο Anwendung kommenden Lösungen haben die im Beispiel 2 angegebene Zusammensetzung. Die Koagulation des Polymeren wird ohne Anwendung von Druck durchgeführt. Das Kunstleder hat ein Quadratmetergewicht von 705 g und eine Dicke von 1,31 mm. Die drei Spaltschichten weisen eine Dicke von 0,44 mm auf und haben Dichten von 0,48,0,52 und 0,62 g/cm³.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

Claims

Gele von Elastomerpolymeren, insbesondere von

Patentansprache:

,.VerfahrenzurHersteüungeinesnaturlederähnliehen Kunstleders ausgehend von Fasermatten, cue nacheinander mit Lösungen von Elastomerpolymeren mit ansteigender Viskosität imprägniert werden, wobei keine Zwischenkoagulation zwischen den verschiedenen Auftragen erfolgt gemeinsame Koagulation der Elastomeren, Auswaschen des Losungsmittels und dann Trocknen, dadurch gek e η η ζ e i c h η e t, daß man in die vorwartsbewegte Fasermatte drei oder mehr Eiastomerpolymerlosungen (A. B, C und ggf. D) mit ansteigender Konzentration in der Weise einbringt, daß diese Lösungen sämtlich nacheina.rier auf die Oberseite der Matte aufgebracht oder die Lösung A, die Je niedrigste Polymerkonzentration aufweist auf die Unterseite, die weiteren Lösungen (B. C und ggf. D) auf die Oberseite der Matte aufgetragen werden und dabei der Abstand zwischen den Auftragstellen der einzelnen Lösungen auf der Oberseite der Matte so gewählt wird, daß vor dem Aufbringen jeder folgenden Lösung die vorher aufgetragene in d.e Matte eingedrungen ist, und man die so imprägnierte Fasermatfe, nachdem die zuletzt aufgetragene Lösung ebenfalls eingedrungen bzw. nahezu e,ngedrungen ist, zur Koagulation der Elastomeren in an sich bekannter Weise durch ein Fällbad führt.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man von Fasermatten mit einer D.chte

' ^S

| ^ olymeren. _man ^ ^^ ^ _d

™^ttels "^nc! ^ir°^c"_ile Bindemittel in 80 bis 25 Teilen etwa 2υ ι™' .,_{t smd Zur Erze}ugung von

Fasern gtocnma g _oberfl„_{che werden die mit} JiiasUeaer mn * _Faservliese geschliffen und