DE1469468A1

DE1469468A1 - Verfahren zur Herstellung von Faservliesen

Info

Publication number: DE1469468A1
Application number: DE1964S0091535
Authority: DE
Inventors: Claude Saligny
Original assignee: Rhodiaceta SA
Current assignee: Rhodiaceta SA
Priority date: 1963-06-24
Filing date: 1964-06-15
Publication date: 1969-01-02
Also published as: NL6407151A; GB1017020A; FR1370674A; BE649642A; CH418285A; LU46380A1; US3342919A; AT257813B

Description

PATBHT - ANMELDUNG "Verfahren zur Herstellung von Faservliesen"

Vorliegende Anmeldung befaßt sich mit einem neuen Verfahren, eine Faserschicht zu erhalten. Insbesondere betrifft sie ein Schnellverfahren, um ein dünnes homogenes Faservlies aus feintitrigen Fasern herzustellen.

In den bekannten Verfahren zur Herstellung von Faservliesen, gewöhnlich als "ungewebte Stoffe" bezeichnet, wird von gesponnenen Fasern ausgegangen. Nach dem Stande der Technik schneidet man die endlosen Fäden und verwandelt diese durch Kardieren, oder indem man sie durch entsprechende Maschinen schickt, in Vliese.

Dieser Vorgang ist jedoch umständlich 'und kostspielig. Auoh genügt er nicht immer den Ansprüchen, die mari an die Herstellung dünner Faservliese stellt, wenn man von feintitrigen Fasern ausgeht.

Kürzlich wurde ein Prozess vorgeschlagen, der es erlaubt, unmittelbar nach dem Spinnen von endlosen Fäden ein Faservlies zu erhalten. Aber dieses Verfahren ist schwierig durchzuführen, da es hohe Anforderungen an die Extrudertechnik stellt.

Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist ein Verfahren, das es erlaubt, rasch und wirtschaftlich ein Faservlies zu erhalten, ohne den Weg; über das Spinnen von Fäden zu gehen. ;

Dieses Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, daß auf der Oberfläche BAD ORIGINAL

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einer Unterlage eine dünne Schicht einer Lösung wenigstens eines faserbildenden Polymeren aufgebracht wird. Biese Unterlage hat öffnungen, sit deren Hilfe die Fasern gebildet werden. Dazu presst man die Lösung durch die Löcher der Unterlage. Man drückt die Schicht ■it einer Fällflüssigkeit für das Polymere durch die öffnungen. Die F&llflüssigkeit fällt das Polymere aus der Lösung aus. So entstehen faserige Gebilde des Polymeren, die man abtrennen kann.

Das Verfahran, das dieser Anmeldung zugrunde liegt, gestattet es also, rasch und wirtschaftlich, unter Umständen auoh kontinuierlich, Faserrliese geringer Dicke, insbesondere aus feintitrigen Fasern, zu erhalten.

Als Unterlagen eignen sich alle Oberflächen, in denen solche Öffnungen angebracht sind, daß sich Fasern bilden, wenn eine Lösung eines Polymeren hindurchgepreßt wird. Selbstverständlich muß diese Unterlage öffnungen von solohen Dimensionen aufweisen, daß die auf sie aufgebrachte Polymerenlösung zurückgehalten wird. Man bevorzugt hierzu Metallgevebe oder Metallplatten, die Öffnungen enthalten, deren Zahl τιηά Größe von den Artikeln, die man zu erhalten wünscht, abhängen.

Man hat beobachtet, daß man gute Ergebnisse erhält, wenn man Öffnungen

2 mit eine· Querschnitt zwischen 0,005 und 1,5 mm benutzt und deren größte Dimension den Bereich zwischen 0,1 und 2 mm umfaßt.

Zur Durchführung dieses Verfahrens kann man alle faserbildenden Polynerenlösungen verwenden, wie z. B. Polyamid 6 oder 6,6, Polyester wie Polyterephthaläthylen, Polyacrylnitril und seine Co-Polymeren, PoIyolefine, die Celluloseaoetate, regenerierte Cellulose, Mischungen dieser Polymeren und ähnliches. Man kann auch Lösungen der Polymeren verwenden, die die verschiedensten Zusätze wie Pigmente, Farbstoffe usw. enthalten. Dies gestattet es, farbige, spinngefärbte Faservliese zu erhalten.

Um die Polymerenlösungen auf die Unterlage aufzubringen, können alle bekannten Auftrag-Techniken wie Auftragwalzen, Rakel usw. angewandt werden· In allgemeinen vermeidet man einen Überschuß der Polymeren 15snng durch eine Abstreichvorrichtung·

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Kaoh den Eigenschaften der PolymerenlBsung ist die GrBBe und Anordnung der öffnungen in der unterlage und die Menge der aufgebrachten Lösung su wählen. Ia allgemeinen erhält man gute Ergehniese, wenn «an eine LSeungeschient τοη 200-400 g/a benutet. Je naoh Viskosität der Lösung, Fora der Unterlage und Aufbringungsßrt Breitet sieh die Sohioht auf einer oder auf beiden Seiten der Unterlage aus. Duron die Kapillarwirkung werden dabei sogar die öffnungen in der Unterlage ausgefüllt·

Ua die auf die Unterlage aufgebrachte Sohioht la Faser« uasuwandeln, kann man jede Flüssigkeit beratsen, die das Polymere aus der Lösung tusfällt. Aus Gründen der Wirtschaftlichkeit und wegen der günstigen Anwendbarkeit sieht aan Wasser ror, eventuell aber auoh wässrige LQsungen niederer Alkohole·

Vie bereite gesagt, ist es unbedingt notwendig, daft die Fällflüssigkeit die PolymerenlSsung durohdringt, ua sie so durch die öffnungen der Unterlage su treiben·

Sie Fällflüssigkeit leitet aan rorsugsweise senkrecht auf die Bit der Lösung bedeokte Oberfläche der Unterlage·

Dasu kann aan die beschichtete Unterlage in die Fällflüssigkeit eintauohen und die Unterlage in der liehtung des größten Widerstandes fort bewegen. Man kann auoh einen Strahl dar Fällflüssigkeit gegen die beschichtete Unterlage leiten·

Je naoh der GrBAe der öffnungen, der latur der Fällflüssigkeit, der Surohtrittsgeschwindigkeit der Fällflüssigkeit duroh die beschichtete Unterlage oder der Geschwindigkeit, alt der die Unterlage gegen die Fällflüssigkeit bewegt wird, erhält man «ehr oder weniger feine faserartige Gebilde. Benutst aan geriage Durohtrittegesohwlndigkeiten, so erhält aan Gebilde, in denen die Fasern unter sieh Ycrklebt sind.

Biese Vliese kann aan verschiedenen Kaehbehandlungen untersiehen. Man kann z. B. die geformten Vliese abtrennen, indem man sie ia einem Wasserbad auffängt, das es erlaubt, die nooh eingeschlossene Fäll-

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flüssigkeit auszuwaschen. Nach dem Trocknen kann man sie direkt verwenden, oder man unterwirft sie einer Kalandrierung, unter Umständen nach Imprägnieren mit einem Kleber.

Die nach diesem Verfahren hergestellten faserartigen Vliese werden mit Vorteil auf den Gebieten eingesetzt, die den "nicht gewobenen Stoffen'* geringer Dicke und höherer Durchlässigkeit vorbehalten sind, wie Bekleidung, Berufsbekleidung, Unterlagen für Einsätze, Oberlagen für Einsätze, Isolierbänder, Narbenseite von künstlichem Leder, Papiere, Zwischenlagen usw. .

Beispiele!

1. Man stellt in der Kälte eine Lösung aus 170 g 89prozentiger Ameisensäure und 30 g Polyhexamethylenadipamid her. Mit einer Auftragwalze wird diese Lösung auf ein rostfreies, endloses Sieb mit einer Maschenweite von 0,63 mm Seitenlänge aufgetragen. Mit einem Abstreicher begrenzt man die aufgebrachte Menge auf 4OO g/m . Auf das so beladene Sieb läßt man senkrecht zur Siebfläche mit einer Durchtrittsgeschwindigkeit von 1 m/Sek. Wasser laufen.

Das entstandene Gebilde löst man von der Siebfläche ab, neutralisiert mit lOprozentiger Sodal"3ung, wäscht und trocknet.

Nach Imprägnieren dieses Gebildes mit einer Lösung von 1 Gewichtsprozent linearem Polyurethan in Tetrahydrofuran schlägt man es in einen Foulard ein, trocknet und walzt es dann mit einem Druck von 50 kg/cm zwischen zwei auf 130° C aufgeheizten Walzen aus.

So erhält man ein Vlies, bei dem der mitllere Faserdurchmesser bei etwa 10/tliegt, das das Aussehen von Leder besitzt, einen Griff wie Ziegenieder hat und ein Flächengewicht von 60g/m aufweist. Dieses Kunstleder zeigt eine gute Scheuerfestigkeit.

2. Man bereitet bei 50 C unter Rühren eine Lösung aus 1ΘΟ g einer Mischung Phenol, Dichloräthan 1,2 zu gleichen Gewichtsteilen und 20 g Polyterephthaläthylen. In diese Lösung taucht man einen mit einem Siebgewebe aus nicht rostendem Material bespannten Rahmen mit

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Claims

einer Masohenveite von 0,25 mm Seitenlange. Man nimmt den Bahnten nieder heraus und entfernt den Überschuß an Polymerenlösung mit einer Bakel.

Man bewegt dann den Rahmen senkreoht zu seiner Fläche mit einer Geschwindigkeit von 0,75 m/Sek. in einem mit Methanol gefüllten Becken. Die so erhaltene Fasermatte überläßt man 1 Stunde in dem Becken sich selbst, nimmt sie dann heraus, trocknet und waist sie zwischen awei auf 100° C geheizten Valzen bei einem Sruok von

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150 kg/cm aus. So erhält man ein Vlies mit 45 g/n Flächengewicht und einem mittleren Faserdurohmesser von etwa 20/f

3. Man bereitet eine Lösung von 8 Gewichtsprozenten Cellulosetriacetat in einer Mischung aus 4 Teilen Methylenohlorid und 1 Teil Äthanol.

Man geht wie bei Beispiel 1 Tor und bringt 450 g/m dieser Lösung auf ein Sieb mit einer Maschenweite von 0,63 mm Seitenlänge auf.

Man führt dann dieses Sieb senkrecht zu seiner Fläohe mit einer Geschwindigkeit von 0,5 m/Sek» duroh ein mit Methanol gefülltes Becken. Anschließend überläßt man die so entstandene Fasermatte 10 Minuten in dem Bad sich selbst, nimmt sie dann heraus und trocknet sie bei 80° C. Man erhält so ein Vlies mit einem Fläohengewicht von 36 g/m und einem Faserdurohmesser Ton etwa 20/^ ;

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Verfahren zur Herstellung von Faservliesen aus faserbildenden PoIy-■meren wie Polyamiden, Polyolefinen, Polyestern, Polyacrylnitril, Celluloseestern und ähnlichen dadurch gekennzeichnet, daß man eine dünne Schicht einer Lösung mindestens eines dieser faserbildenden Polymeren in Lösungsmitteln oder Lösungsmittelgemisohen wie Ameisensäure, Phenol/Dichloräthan, Methylenohlorid/Äthanol u.a. auf eine durchbrochene Unterlage wie feine Siebe, Siebtücher aus Metallen oder

ο Geweben mit einer Masohenveite von vorzugsweise 0,005 bis 1,5 mm und einem größten Bimensionsbereioh von 0,1 - 2 mm aufträgt und mit einer FällfluBsigkeit beispielsweise mit Wasser, niederen Alkoholen oder

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Mischungen aus diesen durch die Unterlage drückt, wobei das entstehende Faservlies entweder direkt oder nach Neutralisieren, Vaschen und Trocknen oder nach Anwendung bekannter Nachbehandlungs methoden verwendet werden kann.

Der Hechtsanwalt

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