DE1916474A1 - Verfahren zur Behandlung von Fasermaterial - Google Patents

Description

Kabushiki Kaisha

Kobunshl· Kako Kenkyujo 29. 3. 1969

Tokio, Japan 10 266

Verfahren zur Behandlung von Fasermaterial

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur fortlaufenden Dampfbehandlung von Faser-Garnsträngen, gesponnenen Garnen und ähnlichen endlos langen Fasern. Diese Fasern oder Garne können unter Umständen teilweise gekrümmt sein.

Es ist bekannt, daß der wirtschaftliche Wert des •«erarbeiteten Materials durch ein gleichmäßiges Färben erheblich gesteigert wird. Außerdem soll der Färbevorgang möglichst schnell durchgeführt werden. Diese beiden Bedingungen schließen sich gegenseitig aus.

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Das herkömmliche Färbeverfahren ist zeitraubend. Das üblicherweise angewendete Knäuel-Färbeverfahren erfordert im allgemeinen je Bad ein bis zwei Stunden. Einschließlich der weiteren JJehandlungsstufen vergehen fünf bis sechs Stunden. Das gilt insbesondere für die Konus-Färbetechnik· Neben diesem schlechteren Verfahrenswirkungsgrad ergeben sich bei diesem Stand der Technik nur mangelhafte Erzeugnisse, insofern als sie ungleichmäßig gefärbt sind.

Dei der hochwertigen Färbereitechnik ist gegenüber den anderen herkömmlichen Färbeverfahren eine bessere Qualität der gefärbten Erzeugnisse gewährleistet. Jedoch besteht bei dieser Farbe-

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technik wiederum der oben erwähnte Nachteil des schlechten Wirkungsgrades. Außerdem läßt sich das entsprechende Verfahren nicht für das Färben von fortlaufenden Fäden anwenden.

Zur Vermeidung der vorstehend erwähnten Nachteile sind moderne Hochgeschwindi^keits- und l'ochtemperaturmascliinen mit einer langen und großen ortsfesten Beilciu;>fun_ostrommel entwickelt worden, durch die das Langfaser -Material i;a Zick-Zackiiürs hindurch^eführt wird, um die üesamtabniessun. der Trommel tauglichst gering zu halten.

Es ist die Aufgabe der Lrfindnng, ein Verfahren vorzusehen, mit dessen Hilfe Lan.jfaser-Material ii möglichst kurzer Zeit, beispielsweise innerhalb weniger Minuten, gereinigt, gebleicht und gefärbt werden kann und ,;leichzeit±(; bessere Ergebnisse erzielt werden. Zugleich soll sich ein gleichmäßigerer jiehandlungsef f ekt ergeben.

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Iis hat sich überraschenderweise herausgestellt, daß es für die Ausführung der Dampfbehandlung, insbesondere bei Anwendung von beispielsweise auf 1OÜ - 20ü°C überhitzten Dampf, und für eine hohe Durchlaufgeschwindigkeit von Langfaser-Material, beispielweise von 50 - 100 m/min, unbedingt erforderlich ist, das Material auf einem gradlinigen Weg innerhalb der Dampftrommel zu führen, um die andernfalls möglichen beschädigungen der Fasern zu vermeiden, Bei den herrschenden hohen Temperaturen sind die Fasern gegenüber mechanischen Beanspruchungen besonders empfindlich· Aus diesem Grunde wird ein langgestrecktes gerades Dampfrohr ι in einer horizontalen Ebene angeordnet. Das Material wird durch dieses Rohr hindurchgeführt, und zwar vorzugsweise in einem abgeflachten Zustand des Fascrmaterials. Um die Dampfbehandlung wirtschaftlicher zu machen, müssen die Cin- und Auslallenden des Dampfrohres gegenüber dem sich bewc- I genden Fasermaterial wirksam abgedichtet werden. ₍ Eb wird weiterhin erfindungsgemnli vorgesehen, das

Faser- bzw· Garnmaterial in einer sich verjüngen- j

ι d;n Form oder einer ähnlichen zusammengezogenen ' Form durch die beiden linden des geradlinigen Dampf- ' rohres hindurchzuführ«n· Auf diese '»'eise wird das Fasermaterial selbst als sich bewegende Abdichtung zur Vermeidung iron Dampf vor lust en aus der Dampfkammer benutzt. Diese Abdichtfunktion wird natürlich zum Zwecke der besseren Ausnutzung des ^ehandlungsdampfea durch Druckerhöhung und Verdichtung des sich verjüngenden Fasermaterials an den beiden Snden des Dampfrohre verbessert. Auf diese Weise wird das Fasermaterial innerhalb kürzester Zeit, etwa innerhalb 30 - 60 see, bedampft.

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Für die Feuchtbehandlung von Langfasermaterial, wie z.Liβ beim Färben, müssen die Fasern oder das Garn gleichmäßig mit der Flüssigkeit, wie z.B. einer Färbeflüssigkeit, in Berührung gebrächt werden· Um dieses Erfordernis zu erfüllen, müssen Kräuselungen, Knicke und ähnliche Abweichungen in den Faserfäden oder Garnen von der eigentlichen geraden Form entfernt werden. Aus diesem Grunde durchläuft das Fasermaterial zuerst eine mechanische Streckstufe, in der es durch einen oder mehrere Spulrahmen öder im besonderen Fall durch gruppenartig in Zick-Zack-Form angeordnete Streckstifte geführt wird. Wenn das anfängliche langfaserige Material aus einem oder mehreren Strängen besteht, dienen die Streckstiftgruppe oder —gruppen als Verbreiterungseinrichtung, welche den Strang bzw· die Stränge zu entsprechenden Faserbahnen ausflacht, so daß die Fasern oder Garne weitgehend parallel ausgerichtet sind· Praktische Versuche haben gezeigt, daß derartige mechanische Streckstufen die vorstehend erwähnten Abweichungen von der gewünschten Faserform nicht vollständig beseitigen· Es verbleiben Unregelmäßigkeiten im Material,, die ztrungleichmäßigen Aufnahme der Behandlungsflüesigkeit. wie beispielsweise der Färbelösung_e während einer späteren Bearbeitungsstufe führen, wodurch sich auch ein entsprechend ungleichmäßiger Färbeeffekt ergibt.

Das mechanisch gestreckte und gelegentlich zusätzlich ausgeflachte Fasermaterial wird dann durch eine unter Dampf betriebene Streckstufe geführt, um diese verbliebenen Unregelmäßigkeiten soweit wie möglich vollständig zu beseitigen« Diese Stufe steht unter erhöhter Temperatur.

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Nach dieser Behandlung xfird die Faserbahn, deren Fasern oder Garne weitgehend parallel ausgerichtet sind, durch ein Bad, beispielsweise eine Küpe oder eine ähnliche Flotte, geführt und anschliessend gequetscht· Vor dem Quetschen läuft das verküpte Material vorzugsweise durch eine· oder mehrere Spulrahmen-Stufen wie zuvor während des Strekkens, um die verküpte Lösung gleichmäßig auf die ausgeflachte Faserbahn zu verteilen.

Dann wird das verküpte und gequetschte Fasermaterial aus dem ausgeflachten Zustand zu einer sich verjüngenden oder strängähnlichen Form verdichtet, damit es sich leicht durch den verengten und druckausübenden iiinlaß des vorstehend erwähnten langgestreckten Dampfrohres einführen läßt.

Das bedampfte Fasermaterial, das in verjüngter oder eiiier anderen verdichteten Form aus dem üampfrohr heraustritt, wird erneut durch eine zickzackförmige Führung. wie während der Vorbereitungsstufe geleitet, um wieder zu einer Bahn ausgeflacht zu werden, in der die Fasern bzw. Garne parallel angeordnet sind. Diese ausgeflachte Bahn kann unter Einfügung einer Kunststoffbahn zwischen die einzelnen Schichten des Fasermaterials auf eine Spule oder eine Vickeleinrichtung, vorzugsweise hin- und hergehend, aufgewickelt werden.

'..^renn Kräuselmaterial gewünscht wird, kann die unterlegte, ausgeflachte und bedampfte und erneut ausgeflachte Faserbahn in eine herkömmliche Presse eingeführt werden«

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Bei modernen bekannten Ilochgeschwindigkeits- und Hochtemperaturfärbemaschinen können endlose Faserstränge oder Garnbündel innerhalb kurzer Zeit, beispielsweise innerhalb von 2-3 min, gefärbt oder bedampft werden· In Ermangelung einer wirksamen Abdichtung ist aber die Dampfanwendung auf etwa 130 C begrenzt· Sollen jedoch Polyesterfasern innerhalb des vorstehend erwähnten kurzen Zeitraumes gefärbt und bedampft werden, ist die. Anwendung von Dampf mit höherer Temperatur, beispielsweise von 170 C, erforderlich, und dies war mit den bekannten Maschinen nicht zu erreichen.

Die Stärke der ausgeflachten Faserbahn beträgt nach der mechanischen Streckung etwa k - 6 mm· Nach der DampfStreckung beträgt die Stärke der Bahn im allgemeinen 1-2 mm und nach dem Quetschen 0,2 - 0,3 mm.

B, ei dem erfindungsgemäßen Verfahren zum Färben von endlosem Fasermaterial werden die Vorbehandlungs—, Färbe- und Nachbehandlungseinrichtungen mit Ausnahme des Dampfrohres bzw. der üampfrohre oberhalb des langgestreckten geradlinigen Dampf— rohres, das im allgemeinen eine Länge von 50 — 60mm hat, angebracht· Bei Anwendung dieses Verfahrens läßt sich der von der Anlage beanspruchte .laum auf ein Minimum beschränken.

Auf Grund der wegen der besseren Abdichtung möglichen höheren Bedampfungstemperaturen muß das Färbemittel hitzebeständig sein. Das Färbemittel muß . einer Bedampfungstemperatur von bis zu 200 C standhalten können, sofern eine maximale Verfahrensgeschwindigkeit erreicht werden soll«

909887/1065 βλΰ orwhhai,

Brauchbare Farbmittel für acrylische Fasern und Garne sind beispielsweise kationische Mittel wie "SIiBLON" (Handelsname von DuPont), "ASTUASON" (Handelsname der Bayer AG), "CATILON" (Handelsname der Fa· HODOGAYj Japan)· Für Polyester-Fasern oder Garne können gewöhnliche Dispersionsfärbemittel verwendet werden·

Bei der konventionellen Verarbeitung von ungezwirnten Fasern ergeben sich Schwierigkeiten durch ausgefaserte Härchen und häufigen Faserbruch« der normalerweise beim Herausnehmen und Wiedereinführen des Stranges auftritt· Die vorliegende Erfindung beseitigt diesen Mangel weitgehend·

Die vom Fasermaterial während der Abdichtung, die ' , mit einer Auspolsterung verglichen werden kann,

aufgenommene Flüssigkeitsmenge erreicht gemäß der L Erfindung ein mögliches Minimum, so daß während des

Durchlaufens der verschiedenen Verfahrensstufen kei» ■

ne nennenswerte übertragung von zwischen den Fasern. j'

aufgenommener Flüssigkeit stattfinden kann, wodurch j ein anderenfalls mögliches ungleichmäßiges Einfärben

vermieden werden kann« '

Die Lffnungsweite des langgestreckten Dampfrohres boträgt etwa 150 - l80 mm· Deshalb läßt sich sogar in der Praxis' hochwertiges Material wie beispielsweise Titan anwenden·

Die vorstehend nur unter Bezugnahme auf die Färbe— reitechnik beschriebene Erfindung ist in der Praxis keineswegs allein darauf beschränkt· Das Verfahren

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läßt sich gleichermaßen für andere Nachbehandlungen wie Peinigen, Bleichen, ölen,. Auswaschen, Seifen und/oder andere Verfahrensarten benutzen, soweit eine Flüssigkeitsbehandlung und ^edainpfung von endlosem Fasermaterial durchgeführt werden soll·

Weitere Einzelheiten, Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung eines zeichnerisch dargestellten Ausführungs— beispiels.

Es zeigen:

Fig. 1 einen in drei Teilabschnitten

(A - B- C) zergliederten sehe-« matischen Aufriß der Anlage, wobei die Teilabschnitte an den Trennlinien S-S¹ und T- T« aneinanderzufügen sind,

Fig. 2 eine schematische Draufsicht

auf eine in Fig. I dargestellte Anlage, gleichfalls in Teilabschnitte (Λ, B, C, D) zergliedert, wobei vier Teilabschnitte an den Trennlinien U - U·, V- V¹ und Ai - W aneinanderzufügen sind,

Fig. 3 eine vergrößerte Draufsicht auf

eine zylindrische Dampfbehandlungs« einheit, so wie sie in einer AnM lage gemäß Fig. 1 und Fig.,2 benutzt wird, .-"'"■*

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Fig» 4 in etwas verkleinertem Haßstab

einen schematischen Längsschnitt durch die in Fig. 3 dargestellte Einheit mit gleichfalls stark schematischer Wiedergabe einiger Materialführungswalzen,

Fig. 5 in zwei Teilabschnitten, die an

der Trennlinie X-X¹ aneinanderzufügen sind, ein langgestrecktes Bedampfungsrohr bzw. vornehmlich dessen iSinlaß— und Auslaßenden,

Fig. 6 gleichfalls in zwei Teilabschnitten, und deshalb an der Trennlinie Y - Y¹ zusammenzusetzen, eine schematische Draufsicht mit teilweise weggebrochenen Teilen der llauptteile des bedampf ungsrohr es,

Fig. 7 einen schematischen Aufriß der Zuführung des zu behandelnden Gutes, die entweder anstelle oder in:' Ergänzung der entsprechenden· in Fig. 1 und 2 gezeigten Einrichtung benutzt werden kann und

Fig. 8 schematisch die Aufwickelvorrichtung für das behandelte Gut.

In der Zeichnung wird insbesondere in den Fig· fund ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel einer vollständigen Bearbeitungsanlage dargestellt.

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Zu dieser Anlage gehört ein längsgestreckter Grundrahmen 10, auf dem zwei Gruppen von Behältern 11 — und 17 - 22 aus Wellpappe, die sich Öffnen lassen,. beweglich aufgestellt sind· Um die Zeichnung zu vereinfachen, . werden nur die Umrisse dieser Behälter mit gestrichelten Linien angedeutet mit Ausnahme vom Behälter 15, der zusammen mit dem entsprechenden zur zweiten Gruppe gehörigen Behälter 21 in Betrieb ist und deshalb in Pig· I mit größerer Genauigkeit und teilweise im Ausschnitt dargestellt wird. Xn den Behältern 11 - 15 und 17 - 21 befindet sich jeweils ein Kräuselfaserstrang, während die Behälter l6 und 22 leer sind, da die zuvor darin befindlichen Stränge zur Bearbeitung gemäß der Erfindung herausgenommen worden sind·

Der Strang wird aus seiner kompakten Masse 15* aus dem Behälter 15 entnommen, wobei der Strang nur durch eine einzelne Linie 23 angedeutet wird, obwohl seine Gesamt-denier-Zahl in der Praxis 300 000 - 500 000 denier beträgt· Bin ähnlicher Strang wird aus dem entsprechenden Behälter 21 in der anderen Gruppe herausgenommen. Die Anzahl der gleichzeitig und parallel bearbeiteten Stränge kann selbstverständlich beliebig erhöht werden, beispielsweise auf zehn· Zur Vereinfachung der Beschreibung wird im folgenden nur auf einen aus dem Behälter 15 herausgenommenen Strang Bezug genommen.

Der nach oben herausgezogene Strang 23 wird um eine Vielzahl, von im Zickzack-Kurs angeordneten ortsfe— sten Führungen 2k - 28, von denen hier beispielsweise fünf vorhanden sind, geführt· Diese Führungen können einen Durchmesser von 20 nun haben und sind getrennt und fest zwischen einem Paar Stützplatten 29 und 30, die auf dem oberen Teil eines Dachrahmens 31 angebracht sind, befestigt. Zur besseren Darstellung der Führungen ist in Fig. 1 die vordere Stützplatte 29 fortgelassen worden. ,,^-909887/106 5

3s sind zwei getrennte Gruppen von ortsfesten Füll*» rungen 32 - 3k und 35 - 37 vorgesehen, die fest auf den Stützplatten kO_t kl und 42, k3 auf dem oberen Teil des Rahmens 31 angebracht sind, wobei jede Gruppe der Führungen im Zickzack-Kurs entsprechend der ersten Gruppe von Führungen 2k - 28 angeordnet ist· Es hat sich gezeigt, daß der Strang, wenn er jedesmal im Zickzack-Kurs und abwechselnd durch diese Gruppen von Führungen geleitet wird, die Form einer ausgeflachten Faser— bahn von beispielsweise etwa 10 000 - 20 000 denier/10 mm annimmt« Wie aus der echematisehen Darstellung 38 in Fig. 2 ersichtlich ist, werden die ursprünglichen an dem Strang vorhandenen Kräuselungen durch die Anwendung der ersten Ausflachungs- und Ausrichtungsstufe unter benutzung der Führungen 2k - 28 weitgehend ausgerichtet· Die Zweite Gruppe von Führungen 32 - 3^t, wie auch die dritte Gruppe 35 - 37 bilden natürlich weitere Ausflachungs- und Ausrichtungsstufen· Die Führungen 32 - 3k und 35 - 37 sind, wie oben beschrieben, fest auf den entsprechenden Plattenpaaren *tO, kl und Ί2, k3 in Fig. 2 angebracht. In Fig. 1 sind jedoch die Platten 29, 4o und k2 auf der einen Seite zur Verdeutlichung der Zeichnung fortgewesen worden·

Die bei 39 aus der dritten Stufe heraustretende Faserbahn wird dann nach- unten zu dem zwischen einem Paar von Gegenwalzen 1^3 und kk befindlichen Spalt gefördert· Diese Walzen haben jeweils einen Durchmesser von beispielsweise 225 nun und werden bei einer gleichförmigen Geschwindigkeit von 90 - \0k U/min angetrieben.

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Die Antriebsvorrichtung für die Gegenwalzen l43 und 44 weist einen unabhängigen Elektromotor 48 und ein in Fig. 2 angedeutetes übliches Getriebe 49 auf. Die Faserbahn 45 wird dann nach oben zu weiteren ortsfesten Führungen 46 und 47 von 30 nun Durchmesser geleitet· Diese Führungen befinden sich an einem Dachrahmen 31 und leiten über in einen fest an diesem Rahmen 31 angebrachten Bedampfungszylinder

Fig« 3 und 4 zeigen schematisch den Dampfzylinder oder Auerichter 50 mit im Grundriß (Fig. 3) rechteckigem Umriß und mit divergierendem Einlaß 51 am oberen Ende und konvergierendem Auslaß 52 am unteren Ende. Am unteren Ende des Zylinders 50 befindet sich ein Dampfrohr 53 niit einem Ventil 54» einem Entleerungsrohr 55 und einem Absperrventil 56#

Die Faserbahn 45 gelangt unter Spannung und mit einem Abdichtungseffekt durch den Einlaß 51 in den Zylinder· Der Innenraum des Zylinders ist mit -Dampf von etwa 100° C gefüllt· Die Faserschicht wird durch bedampfen im Zylinder etwa um 10 - 20 % gereckt, um verbleibende Kräuselungen zu entfernen, und wird dann durch das Auslaßstück 52 dem Zylinder entnommen· Das vom üehandiungsdampf anfallende Kondensat sammelt sich auf dem Boden des Zylinders und läßt sich durch das Entleerungsrohr 55 entnehmen· _;

Das derartig bedampfte Fasermaterial 57 wird dann, über eine ortsfeste Führung 5ß_t die auf dem iiahmen 51 befestigt ist, und durch den Spalt zwischen einem auf dem Bodenrahmen I7ß gelagertenjialzenpaäf 59 und 60 geleitet· Diese 1/alzen entsprechen den V.^Talzen l43 und 44, werden jedoch im vorliegenden Beispiel

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mit 100 - 115 U/min angetrieben. Das über eine Führung 6l angelieferte Material wird dann in ein Küpenbad getaucht, das sich in einem Kessel 63 befindet· Hierbei wird es um eine weitere fest im Kessel befindliche und im Dad eingetauchte Füh·· rung 62 geleitet. Der Kessel ist fest auf einem Grundrahmen 178 angebracht. Die Badfüllung kann aus einer beliebigen Behandlungsflüssigkeit bestehen, und im vorliegenden Fall handelt es sich um eine herkömmliche Färbelösung.

Das so verküpte Fasermaterial 64 wird von unten und im Zickzack-Kurs durch zwei Gruppen von ortsfesten Führungen 65 - 69 und 70 - 75 mit 20 mm Durchmesser geleitet. An Stelle von oberen Stangen 69 und 75 können frei drehbare Walzen von 100 mm Durchmesser benutzt werden, die sich dann mit einer Geschwindigkeit von 191 - 207 U/min drehen«

Jas derartig gleichmäßig ausgepolsterte Fasermaterial legt sich um eine frei drehbare Y«alze 76 mit einem Durchmesser von 100 mm und wird dann durch einen Spalt geleitet, der von einem Paar von luetsc hwalzen 77 und 78, die jeweils einen Durchmesser von 3OO mm haben, und die mit 63 - 69 U/min angetrieben werden, gebildet wird.

Die herausgepreßte Flüssigkeit wird in der Förderrichtungentgegengesetzter dichtung in das ICüpenbad zurückgeleitet und mischt sich hierbei mit der von dem Fasermaterial aufwärts beförderten Flüssigkeit·

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Deshalb wird das Material vor dem Preßvorgang mit einer ausreichenden Menge von Behandlungsflüssigkeit getränkt, um eine gleichmäßige und hinreichende Flüssigkeitsversorgung für das sich bewegende Material sicherzustellen. Nach dem Quetschen wird das Material im Zickzack-Y/eg um eine Anzahl von ortsfesten Führungen 79 - 8*1, die horizontal auf einem uahmen 87 angeordnet sind, gefördert· Einige ortsfeste Führungen SO - 82 können durch frei drehbare

'/aIzon, sogenannte "Tänzerwalzen", mit einem Durchmesser von 100 mm ersetzt werden, die sich dann mit einer Geschwindigkeit von 191 - 207 U/min drehen. Die ortsfesten Führungen sind in der Längsrichtung bis zu einem gewissen Grad geneigt, um die von den Quetschwalzen 77 und 78 zugeführten Fasern im Fasermaterial zusammenzuführen und in der Form von parallelen endlosen Fasern zu einem strangähnlichen Faserbündel auszurichten.

Dieses Bündel 88 wird vertikal nach unten gefördert und dann beim Durchlaufen eines Paares von Führungs walzen 85 und 86 mit einem Durchmesser von 225 nun um 90 gewendet. Die !falzen sind mit einer Geschwin digkeit von 90 - 10^ U/min angetrieben· Schließlich gelangt das Bündel in den Einlaß oder das in Fig. 1 rechts befindliche Ende eines Bedampfungsrohres 39 mit einer Länge von 50 m. Das iohr erstreckt sich horizontal und entlang den Längsachsen der ineinan— derübergehenden Grundrahmen 10 und 178·

Das Bedampfungsrohr 89 wird insbesondere in bezug , auf die Einlaß- und Auslaßenden in der Fig. 5 und 6

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ausführlicher dargestellt· Am Einlaß befindet sich ein konvergierendes Mundstück 90t das mit dem ausseren Ende eines Einlaßrohres 91 fest verbunden ist, wobei das innere Ende des Einlaßrohres mit einer Katerialzusanunenpressungs- und Abdichtungseinrichtung 92 verbunden ist. Die Einrichtung 92 ist ein Düsenventil· Obwohl nur ein Cinlaß-Düsemrentil in den Fig· 5 und 6 dargestellt ist, kann die Zahl auf drei bis fünf erhöht werden, wie es beispielsweise am Ende des Rohres 89 hinsichtlich der Materialzusammenpressungs- und Abdichtungseinrichtungen 100 - 102 für den Materialausgang dargestellt ist« Das Einlaßrohr 91 weist am inneren Ende eine Verlängerung 91a auf, die eich durch das Einlaßventil in den Innenraum des Dampfrohres O9 erstreckt. Weiterhin ist ein Dampfeinlaß 103 vorhanden· Im Bereich eines mittleren Uohrabschnittes 89a ist eine Gruppe von Führunsewalzen 10*», 105 und 106 zum Aufnehmen dos Fasermaterials 115 in Form eines stranges und zum ueiterbefördern des Fasermaterials zum nächsten Rohrabschnitt C9b vorgesehen« Dann wird das robenartig sich verjüngende oder strangförmige Fesermaterial durch ein Ausgleichsglied 107 und eine Flüssigkeitssammelkammer 108 zum Auslaßende des letzten Uohrabschnittes &9d nach Durchlaufen des Uohrabschnittes 89c geleitet· Die Führungswalzen 104 - 1O6 werden _a,K.khii«_cf g i>^« einem Elektromotor IO9 und einem Getriebe 110 (Fig. 2) angetrieben. Die Führungswalzen lOd - 1O6 haben beispielsweise einen Durchmesser von 225 mm, drehen sich mit 90 - io4 U/rain und befinden sich in einem Gehäuse lila einer Dampffalle 111, aus der die angesanuaelte Flüssigkeit durch ein Entleerungsventil 112 entfernt wird. Die Ansahl der

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Dampffallen, der Ausgleichglieder und der Sammelkammern kann beliebig erhöht werden.

Im Auslaßbereich des llohres 89 ist im Innern ein. konvergierendes Mundstück 113 zum optimalen Aufnehmen des zugeführten strangähnlichen Materials vorgesehen· Das konvergierende Ende des Stückes 113 ist mit dem inneren Ende des Auslaßrohres ilk verbunden, wobei letzteres sich im Inneren des Rohres 89 durch Endflansche 113b und eine Anzahl von Materialzusammenpressungg- und Abdichtungseinrichtungen 100 - 102 erstreckt· Der Aufbau und die Funktion dieser Einrichtungen entspricht der Einlaßeinrichtung 92*

Das so unter Dampf behandelte Fasermaterial 115 (Fig. l) wird durch einen zwischen einem Paar Aus·» zugswalzen. I16 und 117 befindlichen Spalt, dann abwechselnd um die ortsfesten Führungen liß und 119 und zu einer auf dem iiahraen 121 angebrächten oberen ortsfesten Führung 120 geleitet, wobei der Rahmen 121 seinerseits auf dem Grundrahmen 10 befestigt ist· Jede Walze hat beispielsweise einen Durchmesser, von 225 nun und wird minfchattgis von einem Elektromotor 122 über ein geeignetes Getriebe 123 mit 95 — 104 U/min angetrieben.

Von der Führung 120 wird das Pasermaterial vertikal nach unten in ein Laugen- oder Seifenbad geführt,, das sich in einem fest auf dem Rahmen 121 angebrächten Behälter 124 befindet. Das Dad besteht aus einer üblichen wässrigen Seifenlösung. Das derart behandelte Material l45 durchläuft zwei Stufen von orts-

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festen Führungen 125 ■· 12o von unten nach oben abwechselnd oder in einem Zickzack-"..*eg und die Führungen 129 - 132 von oben nach unten in gleicher Weise· Anstelle des Seifenbades leann eine bestimmte chemische Lösung, beispielsweise ein Reduktionsmittel oder ein Oxydationsmittel oder "ähnliches treten· Dann wird das Fasermaterial nacheinander durch eine üeihe von wässrigen lieinigungsbädern geführt, die sich in entsprechenden Behältern 133 .·* 135 befinden· Obwohl nur drei Bäder dieser Art dargestellt sind, kann diese Zahl beliebig erhöht werden, 'weiterhin sind Quetschwalzen. l40, l4lj l(t2, l44f lA6, l47 vorgesehen. Jede obere Ualze hat einen Durchmesser von 225 mm und wird mit 8*1 — 92 U/min angetrieben. Entsprechend hat jede untere Walze einen Durchmesser von 200mm und wird mit 95 - 104 U/min angetrieben, ',.^Tie in Fig. 1 dargestellt, wird das Fasermaterial abwechselnd durch eine Anzahl von zickzackartig angeordneten und frei drehbaren Führungswalzen 15^ geleitet, wie für alle Behälter beispielhaft im Reinigungsbad 133 angegeben ist·

Beim Durchlaufen der Führungen Il8 - 120 wird das Fasermaterial zu einer dünnen Faserbahn ausgeflacht, damit es Seifen-, iteinigungs- und andere Behandlungen gleichmäßig aufnimmt· Die derartig behandelte und gereinigte Faserbahn 150 wird von dem letzten Quetschwalzenpaar l46, l47 durch eine ortsfeste Führung 151 in ein Ölbad 159 geführt, wobei es die getauchten Führungen 152 und 153 umläuft»

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Dann wird die mit Öl behandelte Faserbahn durch den zwischen den Gegenwalzen 148, 149 befindlichen Spalt und um auf die auf dem⁴Rahmen 158 angebrachten ortsfesten Führungen 155 - 157 im Zickzack-Kurs geführt. Die Stangen 155 - 157 können durch entsprechende Walzen ersetzt werden.

Das so behandelte Material durchläuft eine Trocknungsstufe, in der es abwechselnd um eine Reihe dampferhitzter Trommeln I60 - I67 unter konstantem Zug herumgeführt wird. Jede Trommel hat einen Durchmesser von 571t5 mm und wird mit nacheinander verminderter Drehgeschwindigkeit von 37 - 33 U/min angetrieben, um die entstandene Wärmeschrumpfung des Ma terials auszugleichen. Demgegenüber haben die Walzen Ho, 117 einen Durchmesser von 225 ram und v/erden mit 95 - 1°4 U/min angetrieben. Bei den Quetschwalzenpaaren l4o - l47 hat jede Walze eines Paares einen Durchmesser von 225 mm bzw. 2oo mm und wird mit 84 - 92 bzw. 95 - Io4 U/min angetrieben. Werden die Führungen 155 - 157 niit einem Durchmesser von loo mm durch entsprechende sich frei drehende Walzen ersetzt, drehen diese sich mit I9I - 2o7 U/min.

Das so getrocknete Faserraaterial umläuft frei drohbare Führungswalzen l6ö und I69 mit loo mm Durchmesser und gelangt von unten nach oben in eine Feuchtigkeitskammer 170. Diese Kammer ist als Bedarapfungszylinder ähnlich Fig. 3-4 ausgebildet. Das bedampfte Material iiird aus der Kammer 17< > von einem Paar Gegenwalzen 171, 172 mit einem Durchmesser von 225 ausgezogen, wobei die Walzen bei-

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spielsweise mit 95 - 104 U/min angetrieben werden. Das i-aterial wird dann in einen Strang oder einesich verjüngende Form beim Durchgang durch eine Reihe von frei drohbaren Führun^swalzen 173 - 175 mit 100 mm Durchmesser gebracht. Schließlich wird das derart behandelte Material auf eine Rolle 176 aufgewickelt· üine weitere Wickelrolle 177 dient einem Parallelprodukt.

Das horizontal angeordnete lange bedampfungsrohr kann vorzugsweise einen Durchmesser von 150 - loo mm für die Behandlung eines Stranges mit insgesamt 300 000 - 500 000 denier haben. Der Dampf wird vorzugsweise an beiden linden (bei 103 und 203 in Fig.l) eingeleitet· Entleerungskanimern zum Entfernen des entweichenden Dampfes sind schematisch bei 2O'l und 205 in Fig. 1 dargestellt. Der Dampf kann allerdings auch in der !litte in das lohr eingeleitet werden.

Zum Einziehen des Materials wie beispielsweise des Stranges 88 in das Rohr 89 reicht es aus, eine Dreiwalzenvorrichtung iod - 106 vorzusehen, die sich innerhalb des Gehäuses 111 befindet und vorzugsweise im Abstand von 3 - 10 m vom Einlaß vorgesehen ist. Das liohr 89 ist so ausgelegt und angeordnet, daß es sich beim Aufheizen durch den Dampf nach beiden landen ausdehnen kann*

Für das Einführen des strangartigen Fasermaterials in das Rohr 89 ist ein Führungsdraht oder ein stangenähnliches Gebilde am Anfang des Stranges vorgese-

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hen, damit sich dieser durch das Mundstück 90 in das Einlaßrohr 91 einführen läßt.

Das Walzengehäuse 111 ist mit einem Deckel 206 verschlossen, der während der Einführung geöffnet wird· Sobald der Führungsdraht oder die Stange im Inneren der Kammer erscheint, kann dieser von Hand zwischen die Walzen eingeführt werden« Nach dem Start erscheint der Draht am Auslaßende, Weiterhin ist es angebracht, zwischen dem Führungsdraht und dem Strang ein Stoffband oder ein anderes verformbares Führungsstuck einzusetzen· Die Einführung läßt sich dadurch erleichtern, daß die mittlere Walze 105 in ähnlicher'Weise angeordnet wird wie die Andrückrolle bei Tonbandgeräten· Beim Einlegen in die Waisen im Gehäuse 111 muß das strangartige Material so ausgef^Ächt werden, daß die Fasern parallel in einer Ebene angeordnet sind· Dann kann der Deckel 206 wieder geschlossen werden. Für die Praxis kann deshalb das Itohr 89 vorzugsweise einen flachen Iiechteckquerschnitt aufweisen.

Indem das strangartig angelieferte Material im ausgeflachten Zustand durch das Rohr 89 geführt wird, kann das Faserraaterial gleichmäßiger und schneller behandelt werden· Versuche haben gezeigt, daß die Dampfbehandlung in einem Rohr 89 von 50 *· 60 m Länge innerhalb einer Minute mit einer merklichen Qualitätssteigerung ausgeführt werden kann·

Ahnlich wie im Gehäuse 111 können weitere Handlocher mit Deckel vorgesehen werden· Sobald das Führungs-. stoffband und die Spitze des Faserraaterials im Ausgang des itohres 89 erscheinen, werden alle erforder-

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liehen Einstellungen vorgenommen, und die Anlage kann in Betrieb genommen werden·

Anstelle des ausgeflachten Fasermaterials kann auch das strangförmige ^Material selbst in dem Rohr 89 mit kreisförmigem Ausschnitt behandelt werden. In diesem Fall erstrecken sich eine große Anzahl von Führungen im regelmäßigen Abstand von beispielsweise 1 — 2 m quer im Rohr und in der Nähe des Bodens, um eine mögliche Berührung mit dem Boden und dai-übcr hinaus mit dem Dampfkondensat zu vermeiden· Diese Führungen haben einen Durchmesser von 3 mm. Dei einer Berührung würde das Material verunreinigt werden.

Unter Umständen werden auch teilweise gekrümmte Fasern an otelle eines Stranges behandelt. In diesem Fall werden die Fasern dem aufgewickelten Zustand

207» 207' in der '..'eise entnomnien₍ wie es schematisch in Fig. 7 dargestellt ist. Dies erfolgt über Führung gen oder Walzen 208 und über Gegenwalzen 2091 210 und anschließend über ein Paar V*alzen 1A3 und 44. Die weitere Behandlung erfolgt wie vorstehend beschrieben. Bei dieser abgewandelten Ausführungsform werden jedoch die meisten Führungen durch entsprechende Kräuselkämme ersetzt, und die iiin- und Auslaßrohre 91 und Il4 sind so verbreitert, daß sie einen flachen rechteckigen Querschnitt aufweisen«

Sobald sämtliche Bearheituhgsstufen durchlaufen sind. und das bearbeitete Gut die Form einer teilweise .gekräuselten Paserbahn hat, wird es unter ständigem Hin- und Herbewegen auf eine Rolle 211 (Fig. 0)ge—

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wickelt· In diesem Fall wird vorzugsweise ein Kunststoffilm 212 zwischen aufeinanderliegende Schichten eingefügt. Die fertiggestellte Faserbahn wird geeigneterweise mittels einer Führung auf eine geringere 3reite in der Endstufe des Verfahrens gezogen.

An den kleinen Abzugskammern 204t und 205 können entsprechende Hauben angeordnet werden, um unerwünschte üase abzuziehen, die an den Ein— und Auslaßenden des ilohres 89 austreten. Diese Gase enthalten beispielsweise Azetylsäure, die als Färbezusatz benutzt wird_; oder Bleichmittel wie NaClO ·

Zur Entfernung von Schmutzablagerungen in den Wir— kungsgliedern der Anlage wird ein mit einer lieini— gungs-flüssigkeit getränktes Stoffband hindurchge·- führt« Auf diese i/eise lassen sich leicht Schmutzablagerungen, insbesondere aus dem Danpfrohr 89, entfernen.

Vorteilhafteriireise kann eine Parallelanordnung gemäß Fig. 2 benutzt werden, "fahrend in der ersten Einheit gebleicht wird, kann in der zweiten gefärbt werden. .Hierbei können die beiden Verfahren ohne Zwischenlagerung hintereinandergeschdiltet werden.

Bei dem in Fig» 3 und 4 dargestellten Danipfzyiin— der trifft der eingeleitete Dampf auf die äußere Fläche des konisch geformten Auslaß—Mundstückes 52, so daß gelegentlich enthaltene Dampfkondensate niemals direkt auf das ausgezogene Material gelangen können. Dank dieses Merkmals lassen sich die Fasern:

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3 0 8 S Bl f % 0 8 5 flAfr original; -

mit besserem Ergebnis behandeln« Darüber hinaus läßt sich die LJehandlungsrichtung umkehren, so daß das Material von unten nach oben .hindurchgefiihrt wird. Der beim Durchgang durch den Zylinder 50 erzielbare Streckungsgrad kann für Stränge bei 10 15 Y" liegen und bei 2 - 5 /« für gekräuselte Pasern· Die Üedampfungstemperatur beträgt etwa 100 C.

Um zu verhindern, daß das Material in dem Zylinder 50 mit Kondensat in berührung kommt_t hat der konisch geformte Einlaß 51 besondere Bedeutung. Das sich am Cinlaß ansammelnde Kondensat fließt auf der Innen- und Außenseite des Konua oben an die Zylinderinnenwand und von dort in den am lioden des Zylinders 50 befindlichen Kondensatsammler zusammen mit dem zusätzlich auf der Zylinderinnenfläche entstehenden Dampfkondensat·

Der Zylinder 50 kann auch horizontal angeordnet sein· us muß lediglich darauf geachtet werden, daß sich kein Kondensat auf dem behandelten Gut ablagert· Es ist beispielsweise möglich, das Material so durch den Zylinder zu führen, daß eine horizontal über dem Material befindliche Abdeckung vor dem Kondensat schützt·

Das Verfahren kann sowohl für verschiedene künstli« ehe als auch für Naturfasern angewendet werden· Insbesondere ist es vorteilhaft bei der behandlung von künstlichen Fasern, vor allem Fasersträngen, wie beispielsweise regenerierter Zellulose; synthetischen Fasern aus Polester, Nylon, Polyacrylnitril, Polyolefin, "Vinylori", Polyvenylchlorid, Polyveny—

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llden, fluorinenthaltenden Polymeren, Azetaten oder ähnlichem,Garnen aus Naturfasern oder Mischungen aus natürlichen und künstlichen Pasern; teilweise gekrümmten Faserbündeln, Spaltfaser-Garnbündeln aus verschiedenen Polymeren und/oder ähnlichem·

Das Verfahren beschränkt sich nicht auf das Reinigen, Bleichen und/oder Färben· ISs eignet sich auch zu anderen verschiedenen Nachbehandlungen·

Die Hauptverfahrensstufβ besteht in dem Durchfuhren des Fasermaterials durch das Dedampfungsrohr 89· Wenn die Fasern aus thermoplastischen Polymeren be» stehen, kann das Verfahren bei der höchstmöglichen Temperatur des gesättigten Dampfes durchgeführt werden, bei der die molekulare Orientierung im Hinblick auf die praktische Verwendung des Endproduktes noch nicht verloren geht, da die Dauer dieser Haieptverfahrensstufe in dem horizontalen Rohr nur 30 - 6o see beträgt« Beispielsweise können Polyesterfasern mit Dumpf von 155 - 165 C behandelt werden. Copolymer fasern mit Acrylonitrilen als Hauptkomponente können bei 130 - l40° C behandelt werden. Für Nylon sind 130 - l60° C zulässig· Bei der Behandlung von thermoplastischen Fasern müssen die Führungswalzen 104 - 106 näher am Einlaß des Rohres 98 angeordnet •ein. Auf diese Weise kann das Fasermaterial ohne Nachteil dem Einlaßdruck und der Dichtwirkung, selb*t bei beträchtlichem Einlaßwiderstand ausgesetzt werden, weil es durch den begrenzten Durchgang am Ein--•laß hindurchkommt, wenn das Material noch nicht so aufgeheizt 1st· Die Dreifachwalzenanordnung kann

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selbstverständlich durch eine andere Walzenanordnung ersetzt werden·

Nachstehend werden einige Beispiele gegeben, um die lirfindung eingehender zu verdeutlichen·

Beispiel I

Handelsübliche Kräuselfaserstränge mit 5OO 000 denier aus Acrylonitril "CASHMILON; (Handelsname der Fa. Asahi Kasei Kogyo Kabushiki Kaisha, Japan) werden in die zeichnerisch wiedergegebene Anlage eingeführt.· Die Stränge werden auf eine Breite von 250 mm ausgef lacht, und zwar unter Zug, um die Kräuselungen .auszurichten· Dann wird das Material um 15 ^j gereckt und in ein wässriges Färbebad 63 in Fig. 1 gefördert. Das Bad hat 10 1 Inhalt und enthält:

Catilon Rot BLH 1,5 %

Catilon Rot 7 BMH 5,4t >&

-Catilon Gelb 3 GLH 3,9 /°

Essigsäure 2,5 /°

Aufbereitungsmittel 1,0 ,<>

Diese Mittel werden vollständig gelöst.

Nach Durchgang* durch das Bad wird das Fasermaterial herausgenommen und dann einem vertikalen und zick— zackförmigen Führungsweg zugeleitet, um eine gleichmäßige Verteilung der Lösung über die einzelnen Fasern zu erreichen, die dann durch ein Paar Quetschwalzen wie beispielsweise 77 und 78 in Fig. 1 (C) unter einem Druck von 100 kg/cm längs der Spaltlinie hindurchgeführt werden. Die aufgenommene Flüssigkeitsmenge beläuft sich auf etwa k0 ;ό gegenüber dem Tr öle— kengewicht des Stranges. Dann wird das Fasermaterial allmählich zu einem sich verjüngenden Zustand zusam-

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mengefaßt, wobei sich die Bewegungerichtung um etwa l8o° ändert, dann wird das Fasermaterial in einen Einlaß mit einstellbare· Preß- und Dichtungseffekt eingeführt.

Auf der vorderen Hälfte dieses Einlaßrohres befindet sich ein Loch von 13,5 mm Durchmesser und auf der rückwärtigen Hälfte eines von 12 mm. Die Gesamtlänge des Rohres beträgt etwa 1 m. Dann wird das sich verjüngend geformte Material in ein horizontales D_ampfrohr 89 (Fig. 1 - 2) mit einem Loch von 16O mm und einer Lunge von 60 m geführt. Der Dampf in dem Rohr hat eine Temperatur von 13^° C. Dicht vor der Dreifachwalzenanordnung ist eine gebogene Querstange zum Ausflachen des angelieferten Materials auf etwa 120 mm vorgesehen." Die Einführungsgeschwindigkeit des Materials beträgt 63 m/min. Das bedampfte Fasermaterial wird erneut zu einer sich verjüngenden Form direkt am Auslaß des Dampfrohres zusammengefaßt, um das Herausnehmen des Materials zu erleichtern. Die Auszugswalzen II6, II7 in Fig. 1 (A) werden so angetrieben, daß sie das herauskommende Material mit einer Geschwindigkeit von 6o/min erfassen und weitergeben.

Das Material wird von neuem ausgeflacht, dann zu einem Seifenbad 12Ί in Fig. 1 (A) und durch einen zickzackförmigen Durchgang gefördert, wobei der Strang auf ¹IOO - 450 mm ausgeflacht wird und die Bewegungsrichtung um I80 geändert wird. Auf diese W(iise durchläuft das ausgeflachte Faserniaterial zwei aufeinanderfolgende Seifenbäder von 6o° C

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vier aufeinanderfolgende Rrinigungsbäder und wird gequetscht, damit die überflüssige Flüssigkeit entfernt wird. -

Pas Fnsertnaterial wird geölt und dann getrocknet, indem es eine Reihe von dampf beheizten Trockentrotnmeln, wie beispielsweise I6o - 167 in Fig· I (A), durchläuft. Anschließend wird die Feuchtigkeit des Materials durch Hindurchführen durch einen Dampfzylinder, wie beispielsweise 1?P in Fig. I (A), gesteuert·

Das so behandelte Material wird dann.um eine in Fig· 8 dargestellte Spule aufgewickelt« wobei ein PnIyKth»l«nfiIm eingefügt wird, damit jedes Mal eine Holle des aufgewickelten Materials mit parallel ausgerichteten Faserschichten entsteht. Der eingefärbte Farbton ist scharlachrot und glänzend. Die Farbqualität entspricht der fünften Klasse, also der höchsten*

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ORlSiN INSPECTED

Beispiel II

Handelsübliche iiräuselfaserstrange aus Polyesterfasern von insgesamt 300 000 denier werden, wie vorstehend beschrieben, auf 200 mm ausgeflacht und dann um 15 ^r/» gestreckt, indem sie durch einen bedampften Streckzylinder laufen, wodurch die einzelnen Fasern parallel ausgerichtet werden. Anschließend wird die Fascrtnaterialbahn durch eine Küpe mit wässriger Lösung geführt. Diese setzt sich zusammen aus:

"Resolin ßlau - FI3L" 1,U ',*

(dispcrsiertes Färbemittel)

"Amacron Orange LS" (dispersiertes Färbemittel)

"Uesper TL" (Dispersant)

■/*

Hie Flüssigkeit sauf nähme beträgt 33 .e_m Dann wird das weiter wie vorstehend beschrieben behandelte Fasermaterial in ein .iiiilaßrohr mit Löchern von jeweils 13 mm und 10 nun auf der vorderen und rücLwhrtigen Hälfte ein« geführt. Die Gesamtlänge des Rohrs beträgt wie zuvor 1 nu

Das !Material wird wiederum in ein Dar.ipfrohr eingeführt und anschließend daraus entfernt. In dem itohr befindet sich gesättigter .'Jaupf von i6C°C. Das herausgenommene Material wird in ein Had weiter.-^^leitet, das folgendes enthält s ' '*

NaGiI ·

(Reduktionsmittel)

Uydrosulphit

o,2 ;i c,2 ;j

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ORIGINAL

-29- -1918474

"jcourol" C , 1 ;o

(ileinigungsniittel)

'Jus so beliand' Lto :'. terial wird zum Ausflachen auf etwa 3CX mm durch einen zickzackformigen '.,"eg geführt, wobei die jjewegungsrichtung um etwci lSC geändert wird. Die Reduktionsbehandlung erfolgt in zwei aufeinander folgenden üeduktionsbädern, anschließend durchlauft das Material zwei nacheinander angeordnete Seifenbäder und vier nacheinander angeordnete Reinigungsbäder. Die weiteren erforderlichen Jehaiidlungsstufen wie i-len, Trocknen, Feuchtigkeitsregulierung und Aufwickeln werden wie zuvor ausgeführt·

.aif diese «.eise ez\;ibt sich eine .Parallelanordnung der endlosen r'olyestorfasern. uer Farbton ist tiefbraun und ausgezeichnet. Die FHrbequalität war die bestniogliehe.

Unter Anwendung einer in Pis· 7 dargestellten abgewandelten Form, bei der die Drehgeschwindigkeit^ von einzelnen Gruppen von Führungswalze!! wie beispielsweise 209 und 210 höher als die in Fig. 1 verwendete Bewegungsgeschwindigkeit des Stranges liegt, werden vier Strenge von jeweils 30C OGO denier bearbeitet· Jeweils zwei Strnnge werden mit. Hilfe eines Stoffstreifens iiiiteinander verbunden. Die Anordnung ist dergestalt, da:J die beiden Paare der so verbundenen Strange auf der Abgabeseite des letzten Führungsrollenpaares^-209, 21C dem gleichen Zug ausgesetzt sind· Diese beiden J i.rungi>aare werden mechanisch auf 300 - 40C min auegeflacht »Die weitere Behandlung entspricht der vorstehend beschriebenen ablöschen, davon, daii an ätelie von zwei parallelen Den ipfrohren vier verwendet werden* Das aus den üainpfrohrea horauskomraeade linder ζ exignis viird Xn

vier Teile aufgegliedert, .vuf diese '..'eise ergeben sich vier aufgewickelte Spulen. Die Kapazität der Anlage ist verdoppelt, ahne daß sich irgendwelche Schwierigkeiten dabei ergeben. Die Zusannnenpreßeinrichtung ist so eingestellt, dali der Dichtungsdruck gegenüber dem vorhergehenden Beispiel verdoppelt ist.

Beispiel III ' "

5CC Baumwollgarne von Stärke 30 und etwa lüC denier werden teilweise gekräuselt. Diesen Garnen werden an den beiden ,inden während des llrn'usolvor^aiiges Einschlagfäden zugesetzt, um zu verhindern, daß der gekräuselte Zustand · beim Aufwickeln beeinträchtigt wird. Sechs Spulen, auf denen teilweise gekräuselte uarne aufgewickelt sind, werden parallel nebeneinander·.gesetzt, und die 3x>itze des Stoffes wird zu einem länglichen dreieck geschnitten, damit die einen Spalt bildenden falzen sie leicht erfassen. liach Abschluß dieser Vorberoitungsarbeiten wird das von diesen Spulen abgewickelte Material durch ein Paar vorbereitender iiearbeitungswalzen 2Co - 210 und durch Gegenwalzen 44, 1^3 in. Fig. 7 in einen Streck— .zylinder 50 geführt. Der gewählte Streckgrad beträgt 2 ',j. Auf diese Weise werden die Garne ordnungsgemäß, vorbereitet und gleichmäßig angeordnet beibehalten· Vorhandene Unregelmäßigkeiten werden weitestgehend beseitigt. Die von dem Zylinder 50 geliefert en bedarroften.und gestreckten Garnbänder haben eine Breite von jeweils 300 mm· Dann werden sie in eine XaClC₀- Lösung getaucht, um dabei 1,5 ,* des chemischen Mittels aufzunehmen· £ins der so eingetauchten Garne wird dann durch ein.-, auf / 130 C aufgeheiztes horizontales Rohr, in dein sich gesättigter üai:ipf befindet, zum durchführen eines wirksamen Bleichens geführt. Alle liohre bestehen aus 'fitan· Das so behandelte Garnband durchläuft dann, naclveinan-der die Ausflacliungs-, '.»'ascli- und Trockenstufen wie

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BAD

■a»

zuvor beschrieben.

Das ausgeflachte liaad mit parallelen Garnen durchläuft dünn ein Dad, um dort 2 ,« des direkten Färbemittels "Serious Supra iilite - IiHL C" hinsichtlich des Garngewichtee aufzunehmen« Das ge tr "niete Ciarnband wird gemangelt« um eine 7Ö?rozentige L sung auf zunehuieii,und dann durch das zweite auf 150⁰C erhitzte Dampfrohr geführt· Die weiteren behandlungsweisen entsprechen den vorstehend beschriebenen· Auf diese '.»"eise werden die Garne auf einen strahlend blauen Kurbton eingefHrbt. Die Erzeugnisse werden auf sechs getrennte 3 ulen aufgewickelt, wobei jede aufgetiickelte.Garnschicht mit einem i^JolyH thy leufilm verbunden ist« Die Erzeugnisse lussan iich leicht wieder kräusGln.

Unter Verwendung von NaClO wird das Bleichen gl^eic^nzei" tig mit dem Heinigen ausgeführte Die vorbereitend behandelten Garne sind beim Färben äußerst aufnahmefähig, so daß die sonst schwierige Entwicklung von Zwischen- oder helleren Farbtönen leicht erreicht werden kann· ''

Uauatwolle werden im allgemeinen durch eine* NaOl. - Lösung vor der Paddingstufe behandelt· Die Garne werden mit einer 5L»rozentigen KaOii-Lösung vorbehandelt und dann unter l4ö-l5ü°C innerhalb einer Minute behandelt*

Ansprüche

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',.' Xii

Claims (6)

Ansprüche

1. Verfahren eur Behandlung von langem Fasersiaterial aus endlosen Fßden oder Garnen bei hoher Geschwinddiglceit und bei hohen Tenperatüren , gekennzeichnet durch folgende Stufent

a) eine vorbereitende nechanische Richtstufe,

b) eine unter Danpf betriebene Reckstufe, in der die Pfiden oder Garne des Faseraaterials parallel zueinander angeordnet sind,

c) eine Stufe, in der das Material In gleichen Zustand wie in der voraufgehenden Stufe durch ein Padding-Bad (ein "Auapolsterungsbad") geführt wird,

d) eine anschließende Quetechstufe zum Entfernen überschüssiger Flüssigkeit, ·

e) eine Stufe, in der das flachgeführte Material zu einen robenühnlichen Zustand zusammengezogen wird,

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f) eine Stufe, in der das so zusammengezogene Material in eine langgestreckte gerade Dampfzone eingeführt wird,

g) eine Stufe, in der das Material dampfbehandelt wird,

h) eine Stufe, in der das so behandelte Material wiederum im zusammengezogenen Zustand der Bedampfungsstufe entnommen wird und

i) einer Stufe, in der das entnommene Material wieder quer ausgebreitet wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß sich in der Bedampfungsstufe (g) das Material im ausgeflachten Zustand befindet.

3. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß bei Anwendung von Dampftemperatüren zwischen 100 bis 200 C und einer Durchlaufgeschwindigkeit von 50 - 100 m/min das Miiterial auf einem geradlinigen Weg geführt wird.

¹I. Vorrichtung gemäß Anspruch 31 dadurch gekennzeichnet, daß für die Dampfbehandlung ein in horizontaler Ebene angeordnetes, langgestrecktes, gerades Dampfrohr vorgesehen ist.

5· Vorrichtung nach Ansprüchen h und 51 dadurch gekennzeichnet, daß das Faserniaterial selbst zur Abdichtung der Zuführungs- und Entnahmeöffnungen dient.

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6. Vorrichtung gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß in einem Zylinder (50) zur Ausführung der Reckstufe konisch geformte Ein-(51)-und Auslässe (52) angeordnet sind.

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