DE1902873C3 - Verfahren zum Bereiten einer verglasbaren Charge zur Herstellung von Kieselsäureglas - Google Patents
Verfahren zum Bereiten einer verglasbaren Charge zur Herstellung von KieselsäureglasInfo
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Description
Type I
Type II
SiO1
Ai7O3
Na',O
CaO
MgO
70,77%
1,10%
13,75%
11,00%
3,04%
Verschieder.tiOxyde 0,34%
72,5%
1,2%
1,2%
14,1%
7,2%
4,8%
0,2%
7,2%
4,8%
0,2%
Für jede der Typen I und II unterscheiden sich die ία
untersuchten Chargen durch den Na,O Anteil voneinander,
der in Form von NaOH eingeführt wurde, wobei der Rest in Form von Na,CO, und Na1SO4 zugeführt
wurde.
Für Type I wurden CaO und MgO in Form von Kalk und Dolomiterz bzw. Rohdolomit eingeführt,
während für Type II CaO und MgO allein als Dolomiterz eingeführt wurden.
Die Granulometrie des eingesetzten Kalks und Dolomits
lag bei O bis 1 mm. :o
Es soll darauf hingewiesen werden, dali bei solchen Glaschargen das Ersetzen des Natriumcarbonats und
Natriumsulfats durch kaustische Soda bzw. Ätznatron durchgeführt werden kann, solange der Substitutionsgrad nicht über 15% bis 18% Na2O hinausgeht; ziem- J5
lieh schwierig ist es, zwischen 15 bis 25% und fast
unmöglich ist es oberhalb 25%. Oberhalb dieses Anteils muß die kaustische Soda eine Konzentration größer
als 50% aufweisen, um nicht zu einem flüssigen Gemisch zu führen, was eine Erwärmung notwendig
macht, dann aber zu einem schnellen Erhärten führt, wait wiederum in der industriellen Praxis einen schweren
Nachteil bedeutet. Man kann jedoch Kurven fur jeden Glastyp I oder II aufstellen, wobei die hierbei
bezüglich der Schmelzgeschwindigkeit festgestellte Erhöhung als Funktion des Substitutionsgrades in der
Charge aus Natriumcarbonat und Natriumsulfat durch die kaustische Soda aufgetragen ist. Um die Schmelzgeschwinuigkeit
festzulegen, wurde ein Verfahren benutzt, welches auf dem siebten Internationalen Glaskongreß
in Brüssel im Jahr 1965 beschrieben wurde.
Diese Ergebnisse sind in den Kurven I und II der Fig. 1 aufgetragen, bei der auf den Ordinaten die prozentuale
Erhöhung der Schmelzp.eschwindigkeit und auf den Abszissen der Anteil des Natriumcarbonats
oder Natriumsulfats, der durch die Soda ersetzt wurde,
angegeben sind.
Betrachtet man nun die Erhöhung der Schmelzgeschwindigkeit, die man vernünftigerweise (anschließend
an andere Versuche) erwarten kann, wenn man in diesen Glaschargen vom Typ I und Typ Π den
Kalkstein und den Dolomit durch ungelöschten Kalk und gebrannten Dolomit der obengenannten Granulometrie
ersetzt und Na2O dagegen insgesamt in Form von Natriumcarbonat und/oder Natriumsulfat einführt,
so stellt man einen Gewinn hinsichtlich der Schmelzgeschwindigkeit in der Größenordnung von
12% etwa fest.
Hieraus folgt, daß dann, wenn man gleichzeitig einerseits die gesamten Erdalkalicarbonate durch die
entsprechenden Oxide und andererseits das Natriumcarbonat
(oder das Natriumsulfat) durch die kaustische NaOH in immer größer Werdenden Anteilen ersetzt,
dies zu eiper durch die Kurven In und Πα
dargestellten Erhöhung der Schmelzgeschwindigkeh führen müßte, wobei uiese Kurven den Kurven I und
II entsprechen, di« um eir'en Wert von + 12% etwa
längs der Ordinatenf\chse versetzt sind.
Nun konnte aber überraschend gefunden werden, daß dann, wenn map. tatsächlich diese Substitution
vornimmt (die Gesamtheit der Erdalkalicarbonate wird durch die entsprechenden Oxide ersetzt) und die
Substitution in von O bis 100% ansteigenden Anteiler,
des Natriumcarbonats und des Natriumsulfats durch kaustische Soda vornimmt, man durchaus nicht Kurven
benachbart den theoretischen Kurven Ia und Ha sondern Kurven Ib und IIö erhält, die konstant über
den Kurven Ia und Ha auf dem Diagramm liegen und
darüber hinaus eine unterschiedliche Gestalt (etwa linear) aufweisen und sich aufgrund dieser Tatsache um
so mehr von der ursprünglichen Form entfernen, je größer der Anteil der durch kaustische Soda ersetzten
Natriumsalze ist.
Insbesondere zeigte sich, dali man, indem man mehr als 30% Natriumcarbonat durch kaustische Soda
ersetzt, eine mehr oder weniger markante Erhöhung der Schmelzgeschwindigkeit ertu. ten kann, die bis /u
einer Erhöhung in der üroßenordrung von 45 bis
50% führen kann, während ohne diese erfindungsgcmäßen
Maßnahmen, d. h. mit Kalk und Dr>lomiter/
der Einfluß auf die Schmelzgeschwindigkeit bei der Vep· ;ndung kaustischer Soda schnell für einen von
0 auf 30% steigenden Substitutionsgrad wächst, sich dann aber stabilisiert, unabhängig, wie groß die Substitution
der Natriumsalze durch kaustische Soda auch ist, wobei unter den günstigsten Bedingungen niemals
eine Erhöhung von 12 bis 15% etwa der Schmelzgeschwindigkcit
überschritten wird.
Das Verfahren nach der Erfindung bringt noch andere wichtige Vorteile mit sich; die Läuterungsgeschwindigkeit
nimmt zu. und zwar auch sie regelmäßig und konstant mit dem Grad der Substitution der Natriumsalze
durch kaustische Soda, während, im Falle der Verwendung von kaustischer Soda in Anwesenheit
von Kalkstein und Dolomiterz diese E/höhung der Läuterungsgeschwindigkeit oberhalb eines Substitutionsgrades.
der nur bei etwa 25% liegt, nicht liiehr zu beobachten ist; dies ermöglicht es durch
gleichzeitige Verminderung der Schmelzdauer und der Läuterungsdauei, proportional die Abmessungen
des Ofens für ein und die gleiche Produktion zu vermindern oder die Produktion mit ein und dem gleichen
Ofen zu erhöhen.
Im übrigen ist festzustellen, daß die sehr feinen Erdalkalioxidpartikel. die für die Läuterung in dem
Falle schädlich waren, wo kaustische Soda nicht verwendet wurde, unschädlich werden, wenn die Natriumsalze
teilweise oder vollständig durch kaustische Soda ersetzt werden, was eine kostspielige Auswahl
de" Granulometrie de; Partikel des zu verwendenden Kalks (Calciumoxids) oder Magnesiums in Fortfall
kommen läßt.
Im übrigen wird erfindungsgemäß durch das Einführen kaustischer Soda in die erfindungsgemäß bereiteten
Chargen jeder Staubflug unterdrückt, insbesondere der feiner schädlicher Kalk-(Calciumoxid)-
und ealcinierter Dolomitpartikel, die einen erheblichen
Nachteil bei den Verfahren bedeuten, wo man rriit diesen Oxiden ohne kaustische S'oda arbeitet«.
Darüber hinaus wurde erfindungsgemäß festgestellt, und dies bedeutet einen sehr erheblichen Vorteil
des erfindungsgemäßen Verfahrens, daß die durch Einarbeiten von Kalk (Calciumoxid) und/oder calciniertem
Dolomit hergestellten Chargen in Anwesenheit von kaustischer Soda viel weniger schnell erhärteten
als die mit der kaustischen Soda, dem Kalkstein
(CalciUrncarbonat) und dcrii Dolomit hergestellte»
Chargen.
So erhält man mit der Zusammensetzung vorri Typ I, wie sie oben mit Bezug auf die Kurven der
Fig. 1 erläutert wurde und bei der das gesamte Na2O
durch die Natronlauge auf 70% bei 80° C gebfacht
wurde, die Härtungskurve («) der Fig. 2. in diesem Diagramm wurde auf den Abszissen die Speicherdauef
T nach dem Mischen und auf den Ördinaten die Härte ausgedrückt durch das Gewicht F in Kilogramm aufgetragen, welches notwendig ist, um 80 mm
in die Masse einen Rotationskegel einzudrücken, dessen Basisdurchmesser 30 mm und dessen Höhe
120 mm beträgt. Die Speichertemperatur betrug 55" C.
Wenn man dagegen in der gleichen Charge den Kalkstein (Calciiimcarhnnat) und den Dolomit durch
die entsprechenden Erdalkalioxide ersetzt, so erhält man die Kurve (/>) der Fig. 2. Man sieht durch Vergleich
der Kurven («) und (/>), daß die die Erdalkalicarbonate
enthaltende Charge extrem schnell aushärtet und in den üblichen Glasanlagen nicht verwendet
werden kann, während die ungelöschten Kalk und oder gebrannten Dolomit enthaltende Charge über
mehrere Stunden plastisch bleibt, und sich somit zum Einführen in die Glasschmelzofen eignet.
Hieraus folgt, daß die Gefahren einer Aushärtung der pulverförmigen Masse eliminiert werden, die im
Bedarfsfall sich dann speichern läßt. Andererseits wird es möglich, konzentriertem Laugen kaustischer
Soda zu verwenden und durch die kaustische Soda erheblich mehr als Wi der Natriumsalze zu ersetzen.
Im allgemeinen kann die Substitution 100% erreichen, was es ermöglicht, riaximal die Vorteile der Erfindung,
was die Schmelz- und I.äuterungsgeschwindigkeiten betrifft, auszunutzo·
Es wurde somit festgestellt, uaß es durchaus möglich
ist, in die Charge eine sehr konzentrierte und heiße Lauge einzuführen, beispielsweise eine Lauge
von 70 Gewichtsprozent, die schmelzflüssig, d. h. hei St» C wenigstens gehalten wurde, einzuführen, ivian
kann diese Lauge von 80" C auf eine Charge, die eine
Temperatur in der Nähe der Umgebungstemperatur (20 bis 50° C) aufweist, pulverisieren, ohne daß ein
Erhärten noch ein Austrocknen des pulverförmigen Materials nach Rückkehr auf die Umgebungstemperatur
erfolgt. Der feuchte Charakter einer solchen Charge ist um so überraschender, als die kaustische
Soda bei einer Konzentration von 70% bei gewöhnlichen
Temperaturen fest ist.
Man kann selbst als kaustische Soda wenigstens teilweise 100% feste Soda verwenden, beispielsweise
kaustische Soda in Schnitzelform.
Gewünschtenfalls kann man ebenfalls die Charge granulieren und die Granulate austrocknen, die dann
sehr hart werden und sich leicht speichern und transportieren lassen, ohne die Gefahr einer Aushärtung.
Die folgenden Beispiele erläutern die Erfindung.
Diese Beispiele beziehen sich auf die Herstellung eines Glases mit der chemischen Zusammensetzung
vom obengenannten Typ I, nämlich:
Für sämtliche Beispiele wurde die Charge gebildet aus:
SiO, | = 70.77% |
Al2O3 | 1,10% |
CaO | = 11,00% |
MgO | 3,04% |
Na2O | = 13,75% |
Diverse Oxide | 0,34% |
Sand | - 700 | kg |
Tonerde | = 11 | kg |
gebrannter Dolomit | = 72,5 | kg |
ungelöschter Kalk | *= 68 | kg |
sowie Materialien, die Natriumoxid entsprechend dem weiter unten zu jedem Beispiel gesägten zuführten.
In eine übliche Mischvorrichtung gibt man die Ausgangsstoffe: Sand, Aluminiumoxid, gebrannter Dolomit,
ungelöschten Kalk in den oben angegebenen Anteilen und setzt 47 kg Natriumsulfat; 164,5 kg
Natriumcarbonat; 54 kg kaustische Soda von 50%iger Konzentration ein. Dies entspricht einem Zusatz von
15% Na2O insgesamt in Form einer Lauge kaustischer
Soda.
Die Mischung wird bei Umgebungstemperatur in üblicher Weise durchgeführt, die kaustische Soda
dient dazu, die Charge in der gleichen Weise wie üblich mit Wasser anzufeuchten.
Man erhält eine pulverförmige Masse, die sich für die Beschickung oder das Chargieren mit den üblichen
Verteilern eignet. Gegenüber dem üblichen Verfahren, das darin bestand, das gesamte Na2O in Form
von Natriumcarbonat und die Erdalkalioxide in Forn' von Kalkstein (Calciumcarbonate und Dolomit zuzu-
jo führen, erbringt das Verfahren nach diesem Beispiel einen Gewinn von 19% in der Schmelzgeschwindigkeit.
Man arbeitet mit den gleichen Ausgangsmaterialien und in den gleichen Anteilen wie nach Beispiel 1; jedoch
wird das pulverförmige feuchte, aus dem Mischer austretende Material der Granulierung durch Einführung
in einen sich drehenden Granulator ausgesetzt.
wobei im Granulator 125 kg Wasser pulverisiert wur-
UCtI. IVIUÜ Ci I lait 3VJ VJI ailUiatC vi*n wilium l/uivhihvWvi
von 8 mm, die durch Heizen auf 100 bis 110° C vor
dem Chargieren getrocknet sind. Der an der Schmelzgeschwindigkeit festgestellte Gewinn gegenüber dem
üblichen Verfahren beträgt 40%.
Beispiet 3
Man arbeitet nach Beispiel 1, setzt jedoch 94,5 kg Natriumcarbonat (anstelle von 164,5) ein "=owie
134 kg kaustische Sodalauge mit einer Konzentration von 70%. Dies entspricht einem Zusatz von 45%
Na2O in Form kaustischer Soda.
Die Mischung wird in einem üblichen Mischer durchgeführt, indem die pulverförmigen, sich auf
Umgebungstemperatur befindenden Materialien durch kaustische Sodalauge von 80° C ergänzt werden.
Man erhält eine pulverförmige feuchte Charge analog Beispie! 1, die fähig ist, direkt mittels üblicher
Verteiler chargiert zu werden. Der Schmelzgeschwindigkeitsgewinn gegenüber dem üblichen Verfahren
beträgt 30%.
Man verwendet die Ausgangsmaterialien in den gleichen Anteilen wie nach Beispiel 3, die kaustische
Sodalauge, die noch 45% des gesamten Na2O ausmacht, besitzt jedoch eine Konzentration von 41,5%,
derart, daß 256 kg anstatt 134 kg nach Beispiel 3 zu-
gesetzt werden. Die Mischling wird bei Umgebungstemperatur
in einer üblichen Mischüngsvofrichturig
durchgeführt. Der so erhaltene Brei wird zu seiner
Granuliertirig in eine Düse eingeführt, die Stränge von
1 cm Durchmesser liefert^ die auf 2 cm Länge etwa
geschnitten werderi. Die so hergestellten Granulate werden bei ItK) bis MO0C vor der Speicherung
oder dem Chargieren"· bereuet Der Uv.üglich der
ScliiiKI/μι i1iuiiKii)!ki'it iHiiirichkle fit·« inn hetrugl
5 ^''
H : ι ν ρ ι c I ς
Ik'i ilicstru Beispiel ai bellet man nicht mit Natriumcarbonat.
Dieses wird durch kaustische Soda in Laugenform mit 70% Konzentration und einem Gewicht
von 216 kg zugesetzt, was dem Einführen von 85% Na2OJn Form kaustischer Soda entspricht, wobei
die restlichen 15°?- durch die 47 kg Natriumsulfat zugeführt
werden.
Die Mischung wird in einem üblichen Mischer wie im Beispiel 3 angegeben durchgeführt, d. h. die pulverformigen
Ausgangsmaterialien befinden sich auf Umgebungstemperatur, denen man Natronlauge von
80° C zusetzt.
Man erhält eine geringfügig pastenförmigere Masse als in Beispiel 3. diese kann aber genauso wie diese
chargiert werden. Der bezüglich der Schmelzgeschwindigkeit beobachtete Gewinn beträgt 42%.
Es wird mit den gleichen Ausgangsmaterialien und in den gleichen Anteilen wie nach Beispiel 5 gearbeitet,
das pastenförmige, in der Mischvorrichtung erhaltene Gemisch wird jedoch in einen Drehgranulator
gegeben, wo 85 kg Wasser zugesetzt werden. Man erhält Kugelgranulen von einem Durchmesser von
12 mm, die bei 100 bis 110° C vor dem Chargieren
getrocknet werden. Der bezüglich der Schmelzgeschwindigkeit gegenüber dem üblichen Verfahren be-
Gewirin liegl bei 70%, bezogen auf das übliche Verfahren.
". Bei diesem Beispiel genauso wie bei den folgenden
Beispielen führt man weder Natriumsulfat noch Natriumcarbonat
zu. Das Na2O wird insgesamt in Form
d'.T kaustischen Sqdalaüge von 70% Konzentration
eingeführt, wozu 254 kg dieser Lauge notwendig sind. Die Mischung wird in einem Mischer vorgenommen,
in den man die pulverförmigen Materialien bei Umgebungstemperatur und die kaustische Sodalauge bei
80° C einfuhrt. Man erhält eine pastenförmige Masse, die direkt in den Glasschmelzofen eingeführt werden
kann. Der beobachtete Gewinn in der Schmelzgeschwindigkeit liegt bei 45%.
Man arbeitet wie in Beispiel 8, die pastenförmige.
aus der Mischvorrichtung austretende Masse wird aber in einem Drehgranulator durch Zusatz von 74 kg
Wasser granuliert. Man erhält Kugelgranulate von 10 mm Durchmesser, die bei 100 bis 110° C vor dem
Speichern oder Chargieren getrocknet werden. Der in der Schmelzgeschwindigkeit beobachtete Gewinn
liegt bei 80%.
Beispiel 10
Man arbeitet wie bei den beiden vorhergehenden ίο Beispielen, das Na2O wird insgesamt in Form von
kaustischer Soda eingeführt, jedoch, anstelle Sodaiauge von 70% zu verwenden, arbeitet man mit 178 kg
kaustischer fester Soda in Schnitzelform bei 100% Konzentration und einem Wasserzusatz von 22 kg.
Das Gemisch wird in einer üblichen Mischvorrichtung bei Umgebungstemperatur gebildet. Man erhält eine
pulverförmige Charge, die sich für eine Beschickung mit den üblichen Verteilereinrichtungen eignet. Der
in der Schmelzgeschwindigkeit beobachtete Gewinn
Man arbeitet wie nach Beispiel 6, verwendet jedoch 300 kg kaustische Sodalauge mit einer Konzentration
von 50% anstelle von 216 kg bei einer Konzentration von 70%. Die Granulierung wird andererseits ohne
Zusatz von Wasser in einer Düse vorgenommen, die Stränge von einem Durchmesser von 8 mm liefert, die
auf eine Länge von 15 mm geschnitten werden. Der bezüglich der Schmelzgeschwindigkeit beobachtete -,n
u«; λ zn/
Beispiel 11
Man arbeitet wie nach Beispiel 10, verwendet jedoch 156 kg kaustische feste Soda in Schnitzelform
bei 100% Konzentration und 44 kg Sodalauge mit einer Konzentration von 50%. In der Mischvorrichtung
erhält man eine pulverförmige Charge, die als Beschickung direkt verwendet werden kann und die zu
einem Gewinn in der Schmelzgeschwindigkeit von 45% führt.
Hierzu 2 Blatt Zeichnungen
•30 264/13
Claims (10)
1. Verfahren zum Bereiten einer verglasbaren Charge zur Herstellung von Kieselsäureglas, in der
als basische Oxyde Oxyde der Alkalimetalle und der Erdalkalimetalle sowie des Magnesiums eingesetzt
sind, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens ein Teil der die Alkalimetalloxyde zuführenden
Verbindungen aus Hydroxyden dieser Metalle besteht und daß gleichzeitig wenigstens
ein Teil der die Erdalkalimetalloxyde zuführenden Verbindungen aus den freien Oxyden dieser Metalle
gebildet wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als Erdalkalioxide Rohdolomit
und ungelöschter Kalk verwendet werden.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß Erdalkalioxide Kalkstein bzw.
Caliumcarbonat und gebrannter Dolomit verwendet werden.
4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als Erdalkalioxide gebrannter
Dolomit und ungelöschter Kalk (Calciumoxyd) verwendet werden.
5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Hydroxide
der Alkalimetalle wenigstens teilweise in Form einer wäßrigen Lauge zugeführt werden.
6. Veriahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch geke-nzeichnet, daß man als
Alkalimetallhydroxid kaustische Soda verwendet, die mengenmäßig wenigste—.) 25 % des Natriumcxids
darstellt, welches in die Zusammensetzung des herzustellenden Glases übergeht.
7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die
kaustische Soda in Form einer Lauge mit einer Konzentration von mehr als 40 Gewichtsprozent
eingeführt wird.
H. Verfahren nach einem der Ansprüche ! bis fc, dadurch gekennzeichnet, daß die kaustische
Soda in Form einer Lauge mit einer Konzentration !wischen 60 und 75 Gewichtsprozent zugeführt
wird und im schmelzflussigen Zustand den andefen Ausgangsmaterialien zugegeben wird, wobei
die so vorbereitete Charge bei einer Temperatur «,ehalten wird, die bis zum Einführen in den
Ciasofen 75" nicht überschreitet.
9. Verfahren nach einem der Anspruch'.; 1 bis t, dadurch gekennzeichnet, daß die kaustische
Soda wenigstens teilweise in Form fester Soda mit K)OCr NaOH eingeführt wird.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die verwendete
kaustische Soda wenigstens 551^ des Natriumoxids
darstellt, welches in die Zusammensetzung des herzustellenden Glases eingeht, und in Form
einer wäßrigen Lauge mit einer Konzentration von mehr als 40 Gewichtsprozent zugeführt wird,
* ΓI i 'Verfahren nach ciriemfder Ansprüche 1 bis
6, rindürch gekennzeichnet, daß die Charge im
Granülalztlstancl zugeführt wird.
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Bereiten einer verglasbaren Charge zur Herstellung von Kieselsäureglas,
in der als basische Oxyde Oxyde der Alkalimetalle und der Erdalkalimetalle sowie des Magnesiums
eingesetzt sind.
Durrh die NL-PS 6600439 ist es bekannt, eine übliche verglasbare Charge, welche Sand, Feldspat,
Kalkstein, Dolomit und Natriumkarbonat enthält, nicht mit Wasser, sondern mit einer wäßrigen Lösung
ίο kaustischer Soda festgelegter Verdünnung zu befeuchten.
Hierdurch soll allerdings nur ein Anfeuchten der Charge, um die Verbreitung von Staub zu vermindern,
herbeigeführt werden.
Andererseits ist es bekannt, die verglasbaren bekannten Chargen sowie die Erdalkalimetalle wie dic-Alkaiimetalle
in Form von Karbonaten zuzuführen.
Andererseits ist es bekannt (GB-PS 1 090256) zur Herstellung einer verglasbaren Charge ein Produkt zu
verwenden, das aus einer Vorreaktion zwischen ungelöschtem Kalk und einer Lösung kautischer Soda
stammt, wobei die Lösung höchstens 70% NaOH aufweisen
soll, damit das erzeugte Calcium-Natrium-Doppelkarbonat
wenigstens 5% Wasser enthält.
Bekannt waren.andererseits Oxyüe und Hydroxyde
für übliche Karbonate zu substituieren, allerdings nur einzeln: ihre gleichzeitige Anwendung wurde weder
als durchführbar noch als vorteilhaft angesehen, insbesondere
deswegen, weil bisher Substitutionen in
so größerem prozentualen Anteil überhaupt nicht möglich waren. Vorteile resultieren hieraus nur für ganz
genau festgelegte Korngrößen, was für die Herstellung
in industriellem Maßstab, insbesondere für Glasherstellung,
praktisch uninteressant war.
Γι Durch die Maßnahme nach der Erfindung sollen
Beschrankungen hinsichtlich genau festgelegter Granulometrie der Einsatzmaterialien in industriellem
Maßstab vermieden und tin vorA ltiges schnelles Erstarren umgangen werden. Die Nachteile der Einzel-
4i. Substitutionen sollen nicht in Kauf genommen werden;
eine erhöhte Schmelzgeschwindigkeit, auch ohne Vorreaktion oder dergleichen, soll sich ergeben. Erreicht
wird die·- erfindungsgemäß dadurch, daß wenigstens
ein Teil ^er die Alkalimetalloxyde zuführenden
4i Verbindungen aus Hydroxyden dieser Metalle besteht
und daß gleichzeitig wenigstens ein Teil der die Erdalkalimetalloxyde zuführenden Verbindungen aus den
freien Oxyden dieser Metall gebildet wird.
Diese bisher nicht mögliche doppelte Substitution
in und der synergistische Effekt dieser Doppelsubstitution
waren es. die zu Vorteilen führten, die durch Einzelsubstitutionen nicht erreichbar waren.
Es stellte sich eine prozentuale sprunghafte Erhöhung
der Schmelzgeschwindigkeit ein; keinerlei Be-
-,<·, grenzungen hinsichtlich der Anteile, in denen sich die
Gemengebestandteile als Alkalimetallhydroxyde und Erdalkalimetallhydroxyde zuführen lassen, waren in
Kauf /u nehmen.
Die Nachteile hinsichtlieh der Verwendung freien
e,d Kalks oder caicihierten Magriesiümoxyds in der Vcr>
gläsbäreh Charge tretöri'flicht rriehf äüf.
Um die Vorteile nach der Erfindung besser demonstrieren zu können, wurden zunächst Chargen verglasbarer
Ausgangsmätcrialien unterschiedlicher Zu-
(j5 sammensetzüng hergestellt, die Kalkstein Und/öder
Dolomit, enthielten und die so berechnet waren, daß
sie zu zwei Gläsertypen der Zusammensetzung führten,
nämlich:
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FR137060 | 1968-01-23 | ||
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DE1902873B2 DE1902873B2 (de) | 1980-05-22 |
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ID=27244775
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Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
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