DE1902873A1

DE1902873A1 - Verfahren zum Bereiten einer verglasbaren Charge zur Herstellung von Kieselsaeureglas

Info

Publication number: DE1902873A1
Application number: DE19691902873
Authority: DE
Inventors: Andre Pons
Original assignee: Compagnie de Saint Gobain SA
Current assignee: Compagnie de Saint Gobain SA
Priority date: 1968-01-23
Filing date: 1969-01-21
Publication date: 1969-09-11
Also published as: FR1559817A; BE727204A; CA955606A; DE1902873B2; LU57825A1; US4028131A; DE1902873C3; GB1236905A; NL6901143A

Description

Heute, ⁸⁰⁰° ^{Münehetl 25}·

FreillgrathstraBe 19 . _nin| i__rt ρ U Rah Γ Elsenacher Straße 17

Postfach 140 D I P I. " I Π g. K. ti. B β Π Γ p«!..Anw. Ballier

Pat..Anw. Heirmann-Trenlepohl Dipl.-PhVS. E d U a Γ d B θ t ll β Γ Fernsprecher: 398011

515« Dipl.-lng. W. Herrmann -Trentepohl

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Telex 08 229 853

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Ref.:M 01 311 Lw/Gt

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Zuschrift bitte nach:

COMPAG-IIE DE SAIITiD-G-OBAIN, Neuilly-sur-Seine, FRAMREIGH

Yerfahren zum Bereiten einer verglasbaren Charge zur Herstellung von Kieselsäureglas.

Die Erfindung "bezieht sich auf die Herstellung von G-las und insbesondere auf die Herstellung von Chargen aus Ausgangsmaterialien, die dazu "bestimmt sind, in einen Glasschmelzofen eingeführt zu werden, um eine wirtschaftlichere G-lashersteilung zu ermöglichen, indem die Geschwindigkeit des Schmelzens und/oder Läutems erhöht wird und dem erschmolzenen Glas eine zufriedenstellende Homogenität verliehen wird.

Es wurde bereits vorgeschlagen, in Glaschargen oder -posten die Oxyde der eigentlichen Erdalkalimetalle und des Magnesiums einzuführen, die aus Vereinfachungsgründen im folgenden unter dem Ausdruck "Erdalkalioxyde" zusammengefaßt sind, und zwar nicht in Form der Karbonate, die meistens aus Kalkstein und Dolomit bestehen, sondern wenigstens zum Teil in Porm der eigentlichen Oxyde dieser Metalle, die man im allgemeinen durch Brennen der natürlichen Karbonate erhält.

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- 2 -".■■-■.■.'

Zahlreiche Studien in dieser Richtung haben gezeigt, daß unter bestimmten besonderen Bedingungen diesevSub'stitution der Oxyde anstelle der Karbonate die Schmelzgeschwindigkeit erhöht.

In Wirklichkeit aber ergeben sich die Vorteile, die man bei dieser Art der Verarbeitung erwarten kann, nicht systematisch, da einerseits sie sich nur für genau festgelegte Korngrößenabmessungen ergeben und andererseits diese Vorteile oft wieder in der industriellen Ebene durch gewisse Nachteile wie die Bildung von Staub aufgewogen werden.

Genauer gesagt stellt man'fest, .daß» um beispielsweise eine Er-

— ■" · geschwindigkeit. ,

höhung der Schmelz±eoBp9axad3am in der Größenordnung von 20 ψ> in einer von Dolomit freien Glaszusammensetzung zu erhalten, der Kalkstein durch ungelöschten Kalk von einer relativ feinen Granulometrie ersetzt werden muß, die kleiner als 1 mm oder selbst ein halber mm ist. Andererseits bringt die Verwendung von gebranntem Dolomit, indem Dolomiterz in einer Kalkstein nichtenthaltenden Charge ersetzt wird.an sich unter den gleichen Bedingungen nur einen Gewinn von 10 bis 12 $ in der Schmelzgeschwindigkeit.

Andererseits stellt man fest, daß diese Modifikation an den üblichen Glasschmelzverfahren die Homogenität des Glases nicht wesentlich vermindert. Vielmehr scheint ein erheblicher Nachteil sich aufgrund der Tatsache zu ergeben, daß, um ausreichend geläutertes.Glas zu erhalten, es notwendig ist, die sehr feinen Partikel von der Größenordnung von 0,1 mm und darunter im ung.e-. , löschten Kalk und im gebrannten Dolomit zu eliminieren. Somit,, führt das für die zum Schmelzen günstige Granulometrie notwendige Vermählen gerade dazu, eine große Menge ,dieser schädlichen feinen Partikel zu bilden, was tatsächlich Probleme hinsichtlich des Vermahlens und Siebens mit sich bringt, die schwierig sowohl in technischer Hinsicht wie in hygienischer Hinsicht .aufgrund des aggressiven Charakters dieser Staubarten zu lösen sind.

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Zusammengefaßt kann gesagt werden, daß die reine und einfache Substitution in den üblichen Verfahren der Glasherstellung aus Ealkstein und Dolomit durch ungelöschten Kalk und gebrannten Dolomit im allgemeinen zur Kompensierung der Nachteile keine ins Gewicht fallenden Vorteile bringt, was erklärt, daß die freien Oxyde der Erdalkalimetalle tatsächlich wenig als Ausgangsmaterialien bei der Glasherstellung Anwendung finden.

Erfindungsgemäß wurde demgegenüber ein Verfahren zur Bereitung von Chargen aus verglasbaren Ausgangsmaterialien gefunden, welches es nicht nur ermöglicht, Vorteile aus der Verwendung der Erdalkalioxyde unter Söetzung der entsprechenden Carbonate zu ziehen, sondern auch die Nachteile zu beseitigen, die bisher diese Verwendung mit sich brachte, wobei die neuartigen Vorteile und Maßnahmen weiter unten näher dargelegt werden.

Das Verfahren nach der Erfindung besteht darin, in der .verglasbaren Charge nicht nur einen Teil wenigstens der EgQS&Hgsß&carbonate durch die entsprechenden Oxyde sondern auch einen Teil der Erdalkalicarbonate durch Alkalihydroxyde zu ersetzen.

Es wurde festgestellt, daß, wenn man nach dem Verfahren der Erfindung die Substitution der Carbonate durch die Oxyde nicht nur an den Erdalkalielementen und dem Magnesium sondern auch an den Alkalielementen vornimmt, man während des Schmelzens des Glases unerwartete Vorteile gleichzeitig mit dem Verschwinden der verschiedenen Nachteile erhält, die oben im Hinblick auf die Verwendung freien Kalks oder calciniertem Magnesiumsoxyds in den verglasbaren Chargen diskutiert wurden.

Um die Vorteile nach der Erfindung besser demonstrieren zu können, wurden zunächst Chargen oder Posten'aus verglasbaren Ausgangsmaterialien unterschiedlicher Zusammensetzung hergestellt, die Ealkstein und/oder Dolomit enthielten und die so berechnet wur&en, daß sie zu Gläsern von zwei'Typen der Zu-

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sammensetzung führten,	namlichi	Type II
	Type I	>/ ■ 72,5 fo
SiO₂	70,77 %	-."■■■■ 1,2 a
Al₂O₅ ■ .	1,10 i	■■"-..' 14,1 io
Na₂O	13,75 $	7,.2 $>
CaO	11,00 ic	4,8 i
MgO	. 3,04 fo	0,2' #
Verschiedene Oxyde	0,34>

Für jede der Typen I und II unterschieden sich die untersuchten Chargen durch den Na_?0 Anteil voneinander, der in Form von WaOH eingeführt wurde, wobei der Rest in Form von CO und SO,Na₂ zugeführt wurde.

Für Type I wurden CaO und MgO in Form von Kalk und Dolomiterz bzw. Rohdolomit eingeführt, während für Type II CaO und MgO allein als Dolomiterz eingeführt wurden. .

Die Granulometrie des eingesetzten Kalks und Dolomite lag bei 0 bis 1 mm. .

Es soll darauf hingewiesen werden, daß bei solchen GiasChargen das Ersetzen des ifatriumcarbonats und Hatriumsulfats durch kaustische Soda bzw. Ätznatron durchgeführt werden kann, solange der Substitutionsgrad nicht über 15 $ bis 18 ^ Na₂O hinausgeht; ziemlich schwierig ist es, zwischen 15 bis 25 ^ und fast unmöglich ist es oberhalb 25 #. Oberhalb dieses Anteilsmuß die kaustische Soda eine Konzentration größer als 50 $ aufweisen, um nicht zu einem zu flüssigen Gemisch su führen, was eine Erwärmung notwendig macht, dann aber zu einem schnellen Erhärten führty was wiederum in der industriellen Praxis einen schweren Nachteil bedeutet. Man kann jedoch Kurven für jeden Glastyp I oder II aufstellen, wobei die hierbei bezüglich der Schmelzgeschwindigkeit festgestellte Erhöhung als Funktion des ..Substitutionsgrades in, äej?₆ kGhasge ,aus Natriumcarbonat und ■

ORIGINAL mSFECTED

Natriumsulfat durch die kaustische Soda aufgetragen, ist. Um die Sche^jilzgeschwindigkeit festzulegen, wurde ein Verfahren "benutzt, welches auf dem siebten Internationalen Glaskongress in Brüssel im Jahr 1965 beschrieben wurde.

Diese Ergebnisse sind ,.in den Kurven I und II der Figur 1\aufgetragen, bei der auf den" Ordinaten die prozentuale Erhöhung der Schmelzgeschwindigkeit und auf den Abszissen der Anteil des Natriumcarbonats oder Natriumsulfats, der durch die Soda ersetzt wurde j angegeben sind«

Betrachtet man nun die Erhöhung der Schmelzgeschwindigkeit, die man vernünftigerweise (anschließend an andere Yer-suehe) erwarten kann, wenn man in diesen GlasChargen vom Typ I und Typ II den Kalkstein und den Dolomit durch ungelöschten Kalk und gebrannten Dolomit der obengenannten Granulometrie ersetzt und NägO dagegen insgesamt in Form von Natriumcarbonat und/oder Natriumsulfat einführt, so stellt man einen Gewinn hinsichtlich der Schmelzgeschwindigkeit in der Größenordnung von 12 fo etwa fest.

Hieraus folgt, daß dann, wenn man gleichzeitig einerseits die gesamten Erdalkalicarbonate durch die entsprechenden Oxyde und andererseits das Natriumcarbonat (oder das Natriumsulfat) durch die kaustische Ssäa in immer größer werdenden Anteilen ersetzt, dies zu einer durch die Kuven Ia und Ila dargestellten Erhöhung der Schmelzgeschwindigkeit führen müßte, wobei diese Kurven den Kurven I und II entsprechen, die um einen Wert von +12$ etwa längs der Ordinatenachse versetzt sind.

Nun konnte aber überraschend gefunden werden, daß dann, wenn man tatsächlich diese Substitution vornimmt (die Gesamtheit der Erdalkalicarbonate werden durch die entsprechenden Oxyde ersetzt) und die Substitution in von O bis 100 fo ansteigenden Anteilen des Natriumcarbonats und des Natriumsulfats durch kaustische Soda vornimmt, man durchaus nicht Kurven benachbart

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den theoretischen Kurven Ia und Ha sondern Kurven Ib und Hb erhält, die konstant über den Kurven Ia und Ha auf dem Diagramm liegen und dariiberhinaus eine unterschiedliche Gestalt (etwa linear) aufweisen und sich aufgrund dieser Tatsache umsomehr von der ursprünglichen "Form entfernen, je größer der Anteil der durch kaustische Soda"ersetzten Natriumsalze ist«

Insbesondere zeigte sich, daß man, indem man mehr als 30 f> Natriumcarbonat durch kaustische Soda ersetzt, eine mehr oder weniger markante Erhöhung der Schmelzgeschwindigkeit erhalten kann,, die bis zu einer Erhöhung in der Größenordnung von 45 bis 50 $> führen kann, während ohne diese erfindungsgemäßen Maßnahmen, d„h. mit Kalk und Dolomit erz der Einfluß auf die Schmelzgeschwindigkeit bei der Verwendung kaustischer Soda schnell für einen von 0 auf 30 % steigenden Substitutiönsgrad wächst, sich dann aber stabilisiert, unabhängig, wie groß die Substitution der ITatriumsalze durch kaustische Soda auch ist, wobei unter den günstigsten Bedingungen niemals eine Erhöhung von 12 bis 15$ etwa der Schmelzgeschwindigkeit überschritten wird.

Das Verfahren nach der Erfindung bringt noch andere wichtige ■Vorteile mit sich; die Läuterungsgeschwindigkeit nimifc zu, und zwar auch sie regelmäßig und konstant mit dem Grad der Subs ti=- tution der Hatriumsalze durch kaustische Soda, während, im Falle der Verwendung von kaustischer Soda in Anwesenheit von Kalkstein und öolomiterz diese Erhöhung der'lauterungsgeschwindigkeit oberhalb eines Substitutionsgrades, der nur bei .etwa 25 $ liegt _s nicht mehr zu beobachten ist; dies ermöglicht es durch" gleichzeitige Verminderung der Schmelzdauer und der Läuterungsdauer, proportional die Abmessungen des Ofens für ein und dleglelche Produktion zu vermindern oder die Produktion mit ein und demgleichen Ofen zu erhöhen.

Im übrigen ist festzustellen, daß die sehr: feinen Erdalkali- ' oxadpartikel, die für die läuterung in dem !Falle schädlich waren,

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wo kaustische Soda nicht verwendet wurde, unschädlich werden, wenn die JTat^iumsalze teilweise, oder vollständige durch kaustische Soda ersetzt werden, was eine_kostspielige Auswahl der Granulometrie der Partikel des zu verwendenden Kalks (Kalciumoxyds) oder Magnesiums in Portfall kommen läßt.

Im übrigen wird erfindungsgemäß durch das Einführen kaustischer Soda in die erfindungs gemäß "bereit et en Chargen jeder Staubflug unterdrückt, insbesondere der feiner schädlicher Kalk (Calciumoxyd)- und calcinierter Dolomitpartikel, die einen erheblichen Nächteil bei den Terfahren bedeuteten, wo man mit diesen Oxyden ohne kaustische Soda arbeitete.

Darüberhinaus wurde erfindungsgemäß festgestellt, und dies bedeutet einen sehr erheblichen Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens, daß die durch Einarbeiten von Kalk (Calciumoxyd) und/oder calciniertem Dolomit hergestellten Chargen in Anwesenheit von kaustischer Soda viel weniger schnell erhärteten als die mit der kaustischen Soda, dem Kalkstein (Calciumcarbonat) und dem Dolomit hergestellten Chargen.

So.erhält man mit der Zusammensetzung vom Typ I, wie sie oben mit Bezug auf die Kurven der Figur 1 erläutert wurde und bei der das gesamte NapO durch die Natronlauge auf 70 $ bei 80⁰C gebracht wurde, die Härtungsk%ive (a) der Figur 2. In diesem Diagramm wurde auf den Abszissen die Speicherdauer G? nach dem Mischen und auf den Ordinaten die Härte ausgedrückt durch das Gewicht F in Kilogramm aufgetragen, welches notwendig ist, um 80 mm in die Masse einen Rotationskegel einzudrücken, dessen Basisdurchmesser 30 mm und dessen Höhe 120 mm beträgt. Die Speichertemperatur betrug 55⁰C

Wenn man dagegen in der gleichen Charge den'Kalkstein (Calciumcarbonat) und den Dolomit durch die'"entsprechenden, Erdalkali— oxyde ersetzt, so erhält man'die'Kurve (b) äer Figur 2₀ Man

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sieht durch. Vergleich der Kurven (a) und (b), daß die die Erdalkalicarbonate enthaltende Charge extrem schnell aushärtet und in den üblichen Glasanlagen nicht verwendet werden, kann, während die ungelöschten EaIk- und/oder gebrannten Dolomit enthaltende Charge über mehrere Stunden plastisch bleibt und sich somit zum Einführen in die Glasschmelzofen eigent.

Hieraus folgt, daß die Gefahren einer Aushärtung der pülverförmigen Masse eliminiert werden, die im Bedarfsfall sich dann speichern läßt. Andererseits wird es möglich, konzentriertere Laugen kaustischer Soda zu verwenden und durch die kaustische Soda erheblich mehr als 30 $ der Fatriumsalze zu ersetzen. Im allgemeinen kann die Substitution 100 i> erreichen, was er ermöglicht, maximal die Torteile der Erfindung, was die Sehmelz- und Läuterungsgeschwindigkeiten betrifft, auszunutzen* .

Es wurde somit festgestellt, daß es durchaus möglich ist, in die Charge eine sehr konzentrierte und heiße Lauge einzuführen, beispielsweise eine Lauge von 70 Gewichtsprozent, die schmelzflüssig,, d.h. bei 80⁰C wenigstens gehalten wurde, einzuführen* Man kann diese Lauge von 80⁰C auf eine Charge,, die eine Temperatur in der Nähe der Umgebungstemperatur (20 bis 50⁰C) aufweist, pulverisieren, ohne daß ein Erhärten noch ein Austrocknen des pulverförmigen Materials nach Rückkehr auf die Umgebungstemperatur erfolgt. Der feuchte Charakter einer solchen Charge ist um-, so überraschender, als die kaustische Soda bei einer Konzentration von 70 $ bei gewöhnlichen Temperaturen fest ist.

Man kann selbst als kaustische Soda wenigstens teilweise 100 $ feste Soda verwenden, beispielsweise kaustische Soda in Schhitzelformo \ .

Gewitrischtenfalls kann man ebenfalls die Charge granulieren und die Granulate austrocknen, die dann sehr hart werden und sich ^{; :} leicht speichern und transportieren lassen, ohne die Gefahr

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einer- Aushärtung. *· - "■-" ■--'■■ ■ . - ./ : · . , · .■ ■ -"■- - '--

Die folgenden Beispiel© erläutern¹= die Erfindung ohne sie-zu ■begrenzen¹. - ■""■■ ■-'-'■■''■ ■ ^{: :} -"'- ■ " ' :·.

Diese Beispiele "beziehen sich auf die Herstellung eines Glases mit der chemischen Zusammensetzung vom obengenannten Typ Ij nämlich? ....-■ -

₅ " = 1,10 ^

= 11,00 #. ' ; ;

MgO ' Ä-» 3,04 io ■' J Na₂O ...... 13,75 ^

Divers-e Oxyde = 0,34 f°

lür sämtliche Beispiele wurde die Charge gebildet auss ■.■

Sand . = 700 kg

Tonerde ■ = 11 kg

gebrannter Dolomit = 72,5kg

ungelöschter Kalk = . 68 kg

sowie Materialien, die Natriumoxyd entsprechend dem weiter unten zu jedem Beispiel gesagten zuführten.

BEISPIEL 1

In eine übliche Mischvorrichtung gibt man die Ausgangsstoffe: Sand, Aluminiumoxyd, gebrannten Dolomit, ungelöschten Kalk in den^ oben angegebenen Anteilen und setzt 47 kg Natriumsulfat; 164,5 kg Natriumcarbonat; 53 kg kaustische Soda von 50 $iger Konzentration ein. Dies entspricht einem Zusatz von 15 $ Na₂O insgesamt in Form einer Lauge kaustischer Soda.

Die Mischung wird bei Umgebungstemperatur in üblicher Weise durchgeführt, die kaustische Soda dient dazu, die Charge in der

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to ■-.'.-

gleichen Weise -wie .üfolichm,it.Wasser anzufeucliten. , _{r <; r}

Man erhält eine pulvertförmige Masse, die sich für die.Beschickung oder das Chargieren mit den ufolichen Verteilern eignet..Gegenüber dem üblichen Verfahren,· das d'afin'b'estand, das gesamte Ia₂O in Form von Natriumcarbonat und die Erdalkali oxy de in Porm Ton Kalkstein (Calciumearbonat) und Dolomit- zuzuführen, er-' bringt das Verfahren nach diesem Beispiel e'inen gewinn¹ von"19 ~5& * in der Schmelzgeschwindigkeit. ' ^; .;>.■;*■ -_; .· .-----...-V

BEISPIEL· 2

Man arbeit et. mit den gleichen .Ausgangsmaterialien,, und. in den.».^v.' . gleichen .Anteilen, wie nach Beispiel 1; -jedoch wird -das pulvex«* ,_: förmige feuchte,, aus dem Mischer austretende Material der Granulierung durch Einführung in einen sich drehenden Granulator auegesetzt, wobei im Granulator 125 kg Wasser pulverisiert wurdenα Man erhält so Granulate von einem Durchmesser von 8 mm, die durch Heizen auf 100 - 110°C vor dem Chargieren getrocknet sind. Der an der Schmelzgeschwindigkeit festgestellte Gewinn gegenüber dem üblichen Verfahren beträgt 40 $. ■ · -¹ - ■ ■■''-■-" ^ · · -^v

BEISPIEL· 3

Man arbeitet wie nach Beispiel 1, setzt jedoch 94,5 kg Natriumcarbonat .(anstelle von 164,5) ein sowie.. 13Λ kg kaustische ■Soda-tr lauge mit einer,,Konzentration von 70 4>* Dies-entspricht. Zusatz von 45■.% Na₀O in Form kaustischer Soda- / - _Ά _Pift,r.

C.

Die Mischung wird in einem üblichen Mischer durchgeführt, indem die pulverförmigen, sich auf Umgebungstemperatur befindenden= jtsh Materialien durch kaustische Sodalauge von 80⁰C ergänzt werden.,-Man erhält eine pulverf örmige feuchte Charge-analog Bei spiel li-jus die fähig ist, direkt mittels üblicher Verteiler|3harge,r.t .zumßi&r

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ORIGINAL INSPECTED

- 11: -"■

den. Der Schmelzgeschwindigkeitsgewinn gegenüber dem üblichen Verfahren beträgt 30 #. .

BEISPIEL 4

Maja verwendet die .Ausgangsmaterialien in den gleichen Anteilen wie nach Beispiel 3, die kaustische Sodalauge, die noch 45 % des gesamten Fa₂O ausmacht, besitzt jedoch eine Konzentration von 41,5 #, derart, daß . 256 kg anstatt 134 kg nach Beispiel 3 zugesetzt werden. Die Mischung wird bei Umgebungstemperatur in einer üblichen Mischungsvorrichtung durchgeführt. Der so erhaltene Brei wird zu seiner Granulierung in eine Düse eingeführt, die Stränge von 1 cm Durchmesser liefert ₃ die auf 2 cm Länge etwa geschnitten werden. Die so hergestellten Granulate werden bei 1QO-IIO⁰G vor dar Speicherung oder dem Chargieren bereitet. Der bezüglich der Schmelzgeschwindigkeit beobachtete Gewinn beträgt 55 %.

BEISPIEL 5

Bei diesem Beispiel arbeitet man nicht mit Natriumcarbonat. Dieses wird durch kaustische Soda in Laugenform mit 70 # Konzentration und einem Gewicht von 216 kg zugesetzt, was dem Einführen von 85 % ITa₂O in Form kaustischer Soda entspricht, wobei die restlichen 15 $> durch die 47 kg Natriumsulfat zugeführt werden.

Die Mischung wird in einem üblichen Mischer wie im Beispiel 3 angegeben durchgeführt, d.h. die pulver fö'rmi gen Ausgangsmaterialien befinden sich auf Umgebungstemperatur, denen man Natronlauge von 80⁰G. zusetzt.

Man erhält eine geringfügig pasti^örmigere Masse als· in Beispiel 3, diese kann aber genauso wie ^d^ese chargiert weaj&eh.; Der be^ züglich der Schemlzges'chwindigkext SeeeS beobachtete Gewinn beträgt 42 $>« - · \^:~~---: -^: : ""■' "■" ■

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BAD ORIGINAL

■ ■. ■■■-■- λζ - - ';

.'. · _: beispiel 6 . · . -..- , _:

Es wird mit den gleichen Ausgangsmaterialien und in den gleichen Anteilen wie nach Beispiel 5 gearbeitet, das pastenförmige, in der Mischvorrichtung erhaltene Gemisch ,wird jedoch in einen Drehgranulator gegeben, wo 85 kg Wasser zugesetzt werden. Man erhält Kugelgranulator von einem Durchmesser von 12 mm, die bei 100 - 110⁰C vor dem Chargieren getrocknet werden. Der bezüglich der Schmelzgeschwindigkeit gegenüber dem üblichen Verfahren beobachtete Gewinn liegt bei 70 ^. ■„.■öh-.·^--^ ^;

BEISPIEL 7 .:

Man arbeitet wie nach Beispiel 6 verwendet jedoch 500 kg kaustische Sodalauge mit einer Konzentration von 50 fo anstelle von 216 kg-bei einer Konzentration von 70 fi. Die Granulierung wird andererseits ohne Zusatz von Wasser in einer Düse vorgenommen, die Stränge von einem Durchmesser von 8 mm liefert, die auf eine Länge von 15 mm geschnitten werden. Der bezüglich der Schmelzgeschwindigkeit beobachtete Gewinn liegt bei 70 i» bezogen auf das übliche Verfahren.

■ . BEISPIEL 8 '

Bei diesem Beispiel genauso wie bei den folgenden Beispielen führt man weder Natriumsulfat noch Natriumcarbonat zu. Das Na₂O wird insgesamt in Form der kaustischen Sodalauge von 70 % Kon- , zentration eingeführt, wozu 254 kg dieser Lauge notwendig sind. Die Mischung wird in einem Mischer vorgenommen, in den man die pülverförmigen Materialien bei Umgebungstemperatur und die kaustische Sodalauge bei 80⁰C einführt. Man erhält eine pastenförmige Massse, die direkt in den Glasschmelzofen eingeführt werden kann. Der beobachtete Gewinn in der Schmelzgeschwindigkeit liegt bei 45 f<>·

- . ^;" ^: BEISPIEL 9 -

Man arbeitet wie in Beispiel 8, die pastenförmige, aus der Misch-

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vorrichtung austretende Masse wird aber in einem Drehgranulator durch Zusatz von 74 kg ¥asser granuliert. Man erhält Kugelgranulate von 10-mm Durehmesser/ die be'i 100 - 110⁰C vor dem Speichern oder Chargieren getrö-eknet werden. .Der -in der

' BEISPIEL 10 ,

Man arbeitet wie "bei den beiden vorhergehenden Beispielen, das Ua₂O wird insgesamt in Form von kaustischer Soda eingeführt, jedoch, anstelle Sodalauge von 70 fi zu verwenden ,arbeitet man mit 178 kg kaustischer fester »Soda in Schnitzelform bei 100 $ Konzentration und einem Wasserzusatz von 22 kg. Das Gemisch wird in einer üblichen Mischvorrichtung.bei Umgebungstemperatur gebildet. Man erhält eine pulverförmige Charge, die sich für eine Beschickung mit den üblichen Verteilereinrichtungen eigent. Der, in der Sehmelzgeschwindigkeit beobachtete Gewinn liegt bei 45 %·

. . BEISPIEL .11, .. · ' ■■ .

Man arbeitet wie nach Beispiel 10, verwendet jedoch 156 kg kaustische feste Soda in Schnitzelform bei 100 fo Konzentration und 44 kg Sodalauge mit einer Konzentration von 50 $. In der Mischvorrichtung erhält man eine pulverförmige Charge, die als Beschickung direkt verwendet werden kann und die zu einem Gewinn in der Sehmelzgeschwindigkeit von 45 f° führt.

Patent ansprüche

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Claims

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M 01 311

PATMiDAWSPRUCHE

ϊ. ')·' Verfahren zürn^: Bereiten einer verglasbaren Charge" zur Herstellung vbnKieselsäuregläs, in.· der' als basische Oxyde " Oxyde' der Alkalimetalle und der Erdaikalimetaiie''sowie "des Magnesiums eingesetzt sind, dadurch gekennzeichneir, daß wenigst ens ein ie 11 der die Alkalimetalloxyde zuführenden Verbindungen aus Hydroxy den dieser Metalle besteht und daß wenigstens ein Teil der die Erdalkalimetalloxyde zuführenden Verbindungen aus Oxyden dieser Metalle gebildet wird.

2.) Verf aliren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, äaß" die Charge Roh^dolomit und ungelöschten Kalk enthält.

'3.)· Verfahren iiach Anspruch 1, dadurch gekennzei chnetY^däß-

die Gharge Kalkstein bzw. Öälciumcarbonat und ge"brannten^fe>l)o3!omit enthält; '* ^: " ■-...■..- -,-^- __: . ■--■ · -^- ^w,,,.- ,..

4.) Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,"daß⁼ die Charge gebrannten Dolomit und ungelöschten Kalk (Calciumoxyd)"enthält. ' ' " """"" ' . . . > .. .

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5.) Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Hydroxyde der Alkalimetalle wenigstens teilweise in Porm einer wässrigen Lauge zugeführt werden.

6.) Verfahren nach einem, der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß man als Jkalimetallhydroxyd kaustische Soda verwendet, die mengenmäßig wenigstens 25 $> des Natriumoxyds darstellt, welches in die Zusammensetzung des herzustellenden Glases übergeht.

7.) Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die kaustische Soda in Form einer Lauge

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mit einer Eonzentration von mehr als 40 Gewichtsprozent eingeführt wird. . .. .

♦ ....."■...■ 8.) Verfahren nach einem der Ansprüche t bis 6, dadurch

gekennzeichnet, daß die kaustische Soda in Form einer Lauge mit einer Konzentration zwischen 60 und 75 Gewichtsprozent zugeführt wird und im schmelzflüssigen Zustand den anderen Ausgangsmaterialien zugegeben wird, wobei die so vorbereitete Charge bei einer Temperatur gehalten wird, die bis zum Einführen in den Glasofen 75⁰C nicht überschreitet.

9.) Verfahren nach einem der Ansprüche f bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die kaustische Soda wenigstens teilweise in Form fester Soda mit 100 # NaOH eingeführt wird.

10.) Verfahren nach einem der Anspräche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die verwendete kaustische Soda wenigstens 55 i* des Hatriumoxyds darstellt, weaigs*e welches in die Zusammensetzung des herzustellenden Glases eingeht, und in Form einer wässrigen Lauge mit einer Eonzentration von mehr als 40 Gewichtsprozent zugeführt wird.

11.) Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Charge im Granulatzustand zugeführt wird. ' ' . ■

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ORfGfNAL INSPECTED