DE1814624C3

DE1814624C3 - Verfahren zum Granulieren pulverförmiger Materialien zum Einsatz in der keramischen Industrie oder Glasindustrie

Info

Publication number: DE1814624C3
Application number: DE19681814624
Authority: DE
Inventors: Michel Neuilly-Sur- Seine Lacourrege (Frankreich)
Original assignee: Saint Gobain Industries SA
Current assignee: Saint Gobain Industries SA
Priority date: 1967-12-15
Filing date: 1968-12-13
Publication date: 1978-08-17
Also published as: BR6804867D0; GB1220529A; JPS5130083B1; SE352246B; NL161993B; DE1814624B2; BE725374A; NL161993C; DK124874B; NL6817980A; FR1557797A; LU57545A1; ES361468A1; DE1814624A1; NO120852B

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Granulieren pulverförmiger Materialien zur Herstellung eines Gemenges zum Einsatz in der keramischen Industrie oder Glasindustrie, wobei ein Zusammenbacken und eine Granulatbildung dieser pulverförmigen Materialien unter Zusatz von Wasser und Alkalihydroxyd veranlaßt wird (britische Patentschrift 10 68 396). Nach dieser britischen Patentschrift erfolgt die Härtung ausschließlich durch spätere Reaktion mit CO2 und gegebenenfalls SO2. Die wünschenswerte Härtung der Granulate oder Briketts wird ausschließlich durch Karbonatbildung des Ätznatrons herbeigeführt.

Andererseits sind die Schwierigkeiten, die bei der Herstellung eines gleichförmigen Glasgemenges auftreten, ausführlich in der DE-AS 12 37 739 geschüdet, wo beschrieben ist, daß ein Zusammenbacken und Trocknen der Bestandteile für den Glasansatz nachteilig ist. da hierdurch die Eigenschaften der fertigen Glasansätze verändert würden.

Im Gegensatz zu den Maßnahmen nach dieser DE-AS 37 739, bei der jegliche Gfanulatbildiing vermieden werden soll, im Gegensatz zu den Maßnahmen nach der britischen Patentschrift 10 68 396. wonach im Glasgemenge ein Alkalimetallsalz enthalten ist und zur Härtung ein gasförmiges saures Oxyd notwendig ist. wird nun überraschend durch die Erfindung vorgeschlagen, pulverförmige Materialien, in denen Karbonate der Erdalkalimetalle und/oder des Magnesiums enthalten

Wl sind, zu granulieren und die gebildeten Granulate auf eine Temperatur zwischen 100-U0°C über einen Zeitraum zu erwärmen, der ausreicht, um die Reaktion des Alkalihydroxyds, insbesondere von Ätznatron, mit den Karbonaten der vorhandenen Erdalkalimetalle und/oder des Magnesiums herbeizuführen.

Hierdurch wird die Aufgabe aus den Bestanden der Charge Granulate zu bilden, die frei von Staub, homogen und frei von Entmischungen sind und sich gefahrlos, ohne daß eine Bildung großer Klumpen zu erwarten ist, lagern lassen und dabei zu Granulaten großer Festigkeit gegen Zusammendrückung führen, gelöst

Hierbei wird die bisher als schädlich angesehene Reaktion verwendet, die noch durch Temperaturerhöhung im angegebenen Bereich begünstigt wird.

Vorzugsweise werden die pulverförmigen Materialien zur Herstellung einer konsistenten Aufschlämmung, die man in den Granulator zusammen mit dem Alkalihydroxyd einführt, durchfeuchtet.

Zweckmäßig wird das Alkalihydroxyd der aus den pulverförmigen Materialien bestehenden Aufschlämmung in einer Vormischervorrichtung vor dem Einführen in den Granulator zugesetzt

Günstig ist es, wenn die Alkalihydroxydlauge die Gesamtheit des Befeuchtungswassers für die pulverförmigen Materialien und/oder die Gesamtheit des Na2O der Glas- oder Keramikzusamnicnsetzung zuführt.

Unter dem Ausdruck »Granulierung«, wie er hier gebraucht wird, versteht man nicht nur die Überführung der pulverförmigen Ausgangsgemische in die eigentlichen Granulate geeigneter kugelförmiger Gestalt durch Behandlung der Ausgangsmaterialien in einer sich drehenden Schale oder einer sich drehenden Trommel, sondern auch die Herstellung von beispielsweise zylindrischen Granulaten durch Pressen der feuchten Ausgangsmaterialien durch eine Düse oder durch Kompaktierung der Materialien durch Kompression in einer Form zur Bildung von Kugeln, Eierbriketts, Briketts etc.

Durch Granulierung pulverförmiger Kalkstein und/oder Dolomit erhaltener Chargen erhält man Granulate, Briketts etc. mit folgenden Eigenschaften:

a) Große mechanische Beständigkeit im kalten Zustand, was die Speicherung, den Transport und die Handhabung ohne besondere Vorkehrungen ermöglicht.

b) Gute Beständigkeit gegen Antrieb, derart, daß kein Staub in wesentlichen Mengen bei der Verarbeitung oder Handhabung anfällt.

c) Konservierung einer ausreichenden Beständigkeit gegen Abrieb und gegen Zerquetschen bis zu Temperaturen in der Größenordnung von 400° bis 600⁰C, so daß die Erwärmung der Granulate in üblichen Vorrichtungen ohne Entmischung oder Bildung von Flugstaub erfolgt und ohne daß die Granulate im Laufe der Vorwärmung zerspringen.

All dies erfolgt ohne den Zusatz von Bindemittel.

Das Alkalihydroxyd wird meist aus Natriumhydrat bzw. Natriiimhydroxyd gebildet.

Bekanntlich führt die beim Verfahren nach der Erfindung durchgeführte Reaktion zur Bildung von Alkalikarbonaten und Rrdalkalimetallhydroxyden oder Karbonaten des Magnesiums nach einer Gleichung wie sie für Natriumhydroxyi' und CO)Ca gilt:

CO₁Ci! + 2NaO-I = CO)Na₂ + Ca(OH)₂.

Es wurde nun festgestellt, daß die Reaktion des Alkalihydroxyds an den Erdalkalimetallkarbonaten und/oder des Magnesiums zur Steigerung der mechanischen Festigkeit führen.

Die vorzugsweise vorzusehende flüssige Phase soll im Augenblick der Granulierung in der Größenordnung von 6% bis 14% betragen.

Durch die Erwärmung der gebildeten Granulate progressiv auf 100 bis 110°C nutzt man nicht nur die Erhöhung der Reaktionsgeschwindigkeit aus, sondern in eliminiert darüber hinaus noch das Konstitutionswasser der Granulate, so daß diese ohne besondere Vorkehrungen auch Vorwärmvorgängen ausgesetzt werden können und sogar direkt in einen Ofen bei hoher Temperatur eingeführt werden können.

Das Reaktionsverhältnis nach Granulierung und ohne Erwärmung steigt mit der Zeit Diese Steigerung bleibt jedoch gering bei Temperaturen, die kleiner als 40° bis 50° C sind. Es ist also notwendig, die schnelle Bildung von hydratisiertem Kalk bzw. hydratisierter Magnesia :o durch Erhöhung der Temperatur nach Granulierung hervorzurufen. Die Granulate nehmen dann schnell eine große Festigkeit gegen Zerdrücken an und sind leicht, ohne Gefahr eines Erstarrens oder Aushärtens, speicherbar. Im übrigen vermeidet man auf diese Weise eine partielle Kohlensäuresaturation des Natriumhydroxyds, das im entgegengesetzten Fall vährend eines längeren Vcrweilens unter Umgebungsluft Granulate bilden können.

In den nachstehenden Bespielen werden Einzelheiten über die mechanische Festigkeit der Granulate gegen Zermalmen, über ihre Beständigkeit gegen Abrieb, sowie über ihr Verhalten während de;' Speicherung gegeben.

Diese Messungen werden in folgerier Weise vorgenommen:

1. Was die mechanische Festigkeit der Granulate gegen Zermalmen betrifft, so wurde die Belastung in Kilogramm gemessen, die ein zwischen zwei Stahlplatten angeordnetes Granulat aushalten kann.

2. Die Messung der Abriebfestigkeit wird vorgenommen, indem man eine Menge von 100 g Granulaten in einem Flügel- oder Laufrad von 150 mm Durchmesser während einer halben Stunde bei 20

Tabelle I

Umdrehungen pro Minute sieh drehen läßt und den Anteil des erzeugten Staubes mißt. Dieser Versuch ist besonders schwierig und stellt extreme Bedingungen dar, die auf dem Fachgebiet der Glasherstellung an sich nicht auftreten.
3. Das Verhalten der Granulate beim Speichern wird festgestellt, indem man die Granulate in einer Atmosphäre bei 30⁰C und einem hydrometrischen Grad von 80% liegen läßt Gemessen wird die Gewichtsänderung in % für festgelegte Speicherzeiten in der Größenordnung von 1 bis 6 Wochen beispielsweise.

Beispiel 1

Es soll ein Glas hergestellt sein, dessen chemische Zusammensetzung wie folgt ist:

SiO,

AIjOj

CaO

MgO

Na₂O

verschiedene Oxyde

70,77%
1,10%

11,90%
3,04%

13.75%
0,34%

Nach den üblichen Verfahren wird die dem Ofen beispielsweise zuzuführende Beschickung wie folgt gebildet:

Sand

Kalkstein

Dolomit

Feldspat

CO₃Na₂

SO₄Na₂

1088 ki·
171 kg
232 kg

65 kg
310 kg

70 kg

erfindungsgemäß jedoch werden die beiden letztgenannten Bestandteile, das heißt die, die das Natriumoxyd einführen, durch Natriumhydroxyd mit einem in Tafel I angegebenen Anteil ersetzt. Diese Tafel gibt ebenfalls die genaue Menge an Wasser oder an Natriumhydroxydlauge wieder, die entweder im Gemisch eingeführt wurde, das heißt vor dem Granulator oder im Granulator selbst, sov/ie die Konzentration der verwendeten Lauge. Die Arbeitsbedingungen sind ersichtlich äußerst unterschiedlich, was den Anteil der Alkalisalze angeht, die durch Natriumhydroxyd ersetzt sind und auch, was die Moalitäten beim Einführen dieses Natriiimhydroxyds betrifft.

Beispiel	% Na2O lic	Mischmaschine	Sulfat.	Wasser.	Gewicht u.	Eintritt Schale	Pulverisierung	in der Schale
	als Natrium	COjNa2.	Gewicht	Gewicht	Gehalt an	Gewicht an	Gewicht u.	Wasser
	hydroxyd	Gewicht			Natronlauge	Natronlauge	Gehalt an	gewicht
			(kg)	(kg)	(kg)	oder Wasser	Lauge
		(kg)	70		143(38%)	(kg)	(kg)	(kg)
a	20	238	70	—	252 (43%)			173
b	40	166	70	—	243 (39%)	—	—	115
c-1	55	112	70	—	109(50%)	—	109(50%)	—
c-2	55	112	70	—	109(50%)	—	243 (39%)	—
c-3	55	112				190	—	106
			70	106	—	(Lauge bis 50%)
c-4	55	112	70	—	299 (50%)	—	299 (50%)	—
c-5	55	112	30	—	109(50%)	106 (Wasser)	—	—
d	94	—			_	40i) (50%)	—

Die Granolomctrie des Sandes und der anderen kupferförmigen Ausgangsmaterialicn ist kleiner als ein Millimeter, wobei ein beachtlicher Anteil (etwa 80%) kleiner als 0.5 mm sind. Die aus dem Granulator austretenden Partikeln, die einen Durchmesser von mm aufweisen, werden auf eine Temperatur von 100"

bis 110⁰C gebracht, um die Reaktion des Natirumhydroxyds an den Erdalkalimetallkarbonaten hervorzurufen. Die Granulate nehmen dann eine gute mechanische Festigkeit an. So weisen beispielsweise die Granulate der Probe (a), die einen Widerstand gegen Zermalmen von nur 1 kg beim Ende der Granulierung, die bei 20° C vorgenommen wurde, auf, nach der Erwärmung bis auf 110⁰C stieg die Festigkeit auf einen Wert von 26 kg. So wiesen in gleicher Weise die Granulate (b), die beim Austritt aus dem Granulator nur eine Festigkeit von 1 bis 5 kg aufwiesen, eine Festigkeit von 27 kg nach der Erwärmung auf 110" C auf.

Es soll darauf hingewiesen werden, daß diese mechanische Festigkeit in ausreichendem Maße beim späteren Erwärmen der Granulate vor ihrer Verwendung in einem Glasschmelzofen beibehalten wird. So beträgt bei 400" C die Festigkeit der Granulate (a) noch 10 kg und die der Granulate (b) noch 13 kg.

Im übrigen ist die Abriebfestigkeit ebenfalls zufriedenstellend, das heißt nach Erwärmung bis auf 110° C liefern die Granulate (a) nur 15% und die Granulate (b) nur 9% an Staub im sehr harten oben geschilderten Abriebversuch.

Beispiel 2

Es soll ein Glas mit folgender chemischer Zusammensetzung hergestellt werden:

SiO₂
AI₂O₃

Tabelle II

70%

CaO

MgO

Na₂O

verschiedene Oxyde

12,48%
1,16%

14,54%
0,96%

Zur Herstellung eines solchen Glases würde dir übliche Charge folgende Zusammensetzung aufweisen:

Sand

Kalkstein

Dolomit

Aluminiumoxyd

CO₃Na₂

SO₄Na₂

584 kg
170 kg

40 kg

5 kg

185 kg

30 kg

Erfindungsgemäß werden jedoch das Natriumsulfat und das Natriumkarbonat insgesamt oder zum Teil durch Natriumhydroxyd ersetzt Nachdem die Granulierung wie beim vorhergehenden Beispiel bei 20° C vorgenommen wurde, werden die Modalitäten beim Einführen der verschiedenen A ^,gangswerkstoffe in Tafel!! dargelegt Um eine 100%i₆e ^e.ubsliiuiion durch das Natriumhydroxyd zu erreichen, ist man in gewissen Fällen gezwungen, im Granulator eine Lauge einer Konzentration von mehr als 50% zu pulverisieren.

Praktisch verwendet man eine Lauge bis zu 70%. Der Widerstand gegen Zermalmen der unter diesen Bedingungen erhaltenen Granulate, sowie deren Abriebwiderstand sind ähnlich den beobachteten Werten bei den Granulaten nach Beispiel 1.

Beispiel	% NaiO als	Mischvorrichtung	Sulfat.	Wasser,	Gewicht u.	Am Eintritt in Hip Schale	Pulverisierung in der Schale	Wasser
	hydroxyd		Gewicht	Gewicht	Gehalt an			gewicht
		CO₃Na₂.			Natronlauge	Gewicht der	Gewicht u.
		Gewicht	(kg)	(kg)	(kg)	Lauge oder	Gehall der	(kg)
					des Wassers	Lauge
		(kg)			(kg)	(kg)

e-1	78
e-2	100
e-3	100

30

69(50%) 196(56%) 112(35%) -

203 (50%)
110(70%)
194(70%)

Beispiel 3

Nach diesem Beispiel wird die Granulierung nicht in einem sich drehenden Granulator, sondern in einer Düse vorgenommen. Die Charge besaß die folgende Zusammensetzung:

Said

Kalkstein

Dolomit

Aluminiumoxyd

SO₄Na₂

CO₃Na₂

45%ige Lauge

584 kg

170 kg

40 kg

5 kg

30 kg

35 kg

252 kg

So werden 65% des Na₂O in Form einer Lauge des Natriumhydroxyds zugeführt. Um die Gefahr eines

Tabelle III

Aushärtens zu verhindern, ist es zweckmäßig, die Granulierung unmittelbar nach dem Mischen der Charge mit der Lauge des Natriumhydroxyds vorzunehmen, man kann aber auch genausogut im Augenblick der Vermischung nur etwa die Hälfte der Natirumhydroxydlauge einführen, die andere Hälfte wird unmittelbar vor dem Durchgang in der Düse zugesetzt wenn eine längere Speicherung, beispielsweise von mehreren Stunden, aus irgendeinem Grunde zwischen der Vormischung und der Granulierung erfolgen muß.

Die Düse bzw. Extruderdüse erzeuf» Zylinder von 10 mm Durchmesser, die in Abschnitte von 20 mm Länge geschnitten werden, diese werden dann erfindungsgemäß auf eine Temperatur von 100° bis 110° C gebracht Der Widerstand gegen Zermalmen dieser Zylinder gemessen über den Durchmesser und die Abriebfcsligkeit sind in Tafel III eingetragen.

Mechanische Festigkeit (kg) bei Erwärmung auf: 20° 110° 400° 600°

Abrieb (% Feinteile) n?ch Ei-wärmung auf: 20° 110° 400°

600°

21

0-2%

9%

15%

40%

8 14 624

Es zeigt sich, daß die mechanischen Eigenschaften der für die vorhergehenden Beispiele erhaltenen Granulate deren Vorwärmung, beispielsweise auf 400⁰C, ermöglichen, um den Wirkungsgrad des Schmelzofens zu steigern, sei es durch vorherige Zufuhr von Wärme (unter Wiedergewinnung der verlorenen Wärme), sei es durch vorherige Freigabe vor dem Einführen in den Ofen eines Teiles der in der Charge befindlichen Konstitutionsgase, wie zum Beispiel das Kohlendioxyd der Karbonate.

ErfindungsgemäB wurde insbesondere festgestellt, daß dann, wenn diese Vorwärmung in einem vertikalen Turm oder auch einem Gitter mit kontinuierlicher Verschiebung in einem Konvektionsofen vorgenommen wurde, die tatsächlich gemessenen Abriebgrade gering waren und daß hieraus keinerlei Heterogenität selbst im geschmolzenen Glas resultierte. Das Verfahren nach der Erfindung ist also insbesondere geeignet, Granulate zu liefern, die in der Lage sind, durch übliche Heizeinrichtungen eine beachtliche Verbesserung des Wirkungsgrades der Schmelzofen herbeizuführen.

Allgemeiner gesagt, die Fähigkeit zur Speicherung ist ausgezeichnet und von der gleichen Größenordnung wie die einer traditionellen pulverförmigen Glasmasse mit 4% Feuchtigkeit. Man wird sich dessen bewußt, wenn man das Diagramm in der Zeichnung betrachtet, in dem (auf den Ordinaten) der prozentuale Anteil der Gewichtsänderung (R °/o) als Funktion der Speicherdauer / in Tagen (Abszissen) aufgetragen wird. In diesem Diagramm stellen die Kurven A und B. die einander stark benachbart sind, jeweils die Gewichtsänderung dar. die ein Granulat erfahren hat, welches nach dem erfindungsgemäßen Verfahren einerseits hergestellt wurde, andererseits nach einer pulverförmigen üblichen Zusammensetzung entstand. Beispielsweise sind im gleichen Diagramm eine Kurve C dargestellt, die die Gewichtszunahme einer pulverförmigen (nicht granulierten) Glaszusammensetzung darstellen, in der ein Teil des Natriumkarbonats durch Natriumhydroxyd ersetzt worden wäre. Man sieht, daß in diesem Fall die Fähigkeit zur Speicherung wesentlich weniger gut ist. die Gewichtsänderung kann 5% und in vier Wochen 10% erreichen. Ebenfalls in diesem Diagramm ist durch die Kurve D die Gewichtszunahme dargestellt, die die Granulate erfahren hätten, die mit gleichen Ausgangsmaterialien wie im Falle der Kurve A hergestellt worden wären, das heißt in Anwesenheit von Natriumhydroxyd, jedoch ohne die charakteristische Erwärmung nach der Erfindung vorzunehmen, die dazu bestimmt ist. die Härtung der Granulate zu beschleunigen.

Es zeigt sich, daß die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Granulate für Transport und Lagerung bzw. Speicherung geeignet sind. Es stellt sich tatsächlich nur eine Bildung eines sehr kleinen Anteils an Trümmern ein, was für die wirtschaftliche Ausnutzung günstig ist

Im übrigen soll darauf hingewiesen werden, daß dann, wenn die Granulierung in eine kontinuierliche Fabrikationskette zwischengeschaltet ist, die Granulate nicht gespeichert zu werden brauchen und daß in diesem Fall die Erwärmung bis auf 100⁰C durch den Beginn der Vorwärmung gebildet werden kann, ohne daß diese beiden Funktionen klar getrennt werden müßten.

Zweckmäßig ist es ebenfalls im allgemeinen Fall im Rahmen des Möglichen, den Gehalt an Kohlendioxydgas der Dämpfe zu begrenzen, die zur Vorwärmung der Granulate dienen, wenn diese noch nicht die chemische Reaktion des Natriumhydroxyds an den Erdalkalikarbonaten erlitten haben. Geht man so vor, so vermeidet man eine zu starke Kohlensäuresaturation des Natriumhydroxyds an der Oberfläche der Granulate, wodurch

') deren Abriebwiderstand vermindert würde und die Reaktion zur Bildung der Erdalkalimetallhydroxyde in dieser Zone des Natriumkarbonats nicht zugelassen würde.

In gewissen Fällen kann jedoch eine leichte

κι Kohlensäuresaturation des Natriumhydroxyds bzw. des Ätznatrons oder der kaustischen Soda an der Oberfläche günstig sein. Wenn nämlich der Gehalt an Ätznatron größer als der Anteil dieses Materials ist, der in der Lage ist, mit den Erdalkalimctallkarbonaten in der

η Charge zu reagieren, so verbleibt eine bestimmte Menge freien Natrons in den Granulaten. Dies kann zu einer weniger günstigen Konservierung der Granulate bei einer verlängerten Speicherung führen und in diesem Falle ist es ganz im Gegenteil vorteilhaft, die

_>n Bildung einer kohlenstoffhaltigen Schutzschicht sicherzustellen, indem man die Granulate mit den Dämpfen oder einfach mit der Umgebungsluft in Kontakt bringt.

-'■' Beispiel 4

Im vorsiehenden wurde gezeigt, wie die Erfindung sich ausnutzen läßt, um granulierte Glaschargen

in herzustellen, die sämtliche zum Schmelzen des Glases notwendigen Elemente enthält.

Die Erfindung läßt sich jedoch ebenfalls auf die Granulierung pulverförmiger Materialien anwenden, die dazu bestimmt sind, in Glasschmelzofen eingeführt

Γ) zu werden, die jedoch nicht sämtliche Elemente, die zur Bildung des Glases notwendig sind, enthalten. Bei der Ausbeutung von Dolomit- oder Kalkstein beispielsweise ist man oft über die großen Mengen an feinen Partikeln, die beim Brechen der Felsen entstehen, erstaunt Dieser

4(i Staub bringt im allgemeinen Schwierigkeiten in der Handhabung mit sich und bietet aus diesem Grunde nur eine geringe kommerzielle Verwertung.

Durch die erfindungsgemäße Maßnahme ist es nun möglich, diesen Staub in Granulaten zusammenzufassen und auf diese Weise beachtlich deren Verkehrswert und die Ausbeute zu erhöhen.

Hierzu setzte man den Staub eine gewisse Menge an Ätznatron (oder Pottasche bzw. Ätzkali) zu zusammen mit der zur Granulierung notwendigen Wassermenge,

-,n was praktisch wie weiter oben gesagt, etwa 6 bis 14% der Gesamtmenge ausmacht

Sind die Granulate für Anwendungsfälle bestimmt wo Alkaliionen brauchbar sind, beispielsweise wenn es sich um die Speisung eines Glasschmelzofens handelt, so kann man die wirtschaftlich günstig erachtete Alkalihydroxydmenge einführen. Diese Menge ist äußerst variabel entsprechend den geographischen Bedingungen. Wenn dagegen die Granulate für Anwendunger bestimmt sind, wo die Alkaliionen ohne Interesse sind so kann man den Gehalt an Alkalihydroxyilen auf eir Minimum begrenzen, wobei dieses Minimum etwa be 5% liegt

Bei der Herstellung von Granulaten aus Kalkstein

feinteilen und aus Dolomit zur Speisung eine! Glasschmelzofens werden auf diese Weise die Gesteinsfeinteile durch Extrudierung einer Charge beigegebenei Feinteile mit einem Zusatz von 12% Natriumhydroxyc

9 IO

granuliert, welches in Form einer 50%igen Lauge 110"C erwärmt, bevor sie in einen Glasofen eingeführt

eingeführt wurde. werden.

Die aus der Extruderdüse austretenden Granulate In den vorhergehenden Beispielen wird das Alkalihy-

besitzen einen Durchmesser von 2 mm, was der üblichen droxyd durch das Ätznatron gebildet; selbstverständlich

Dicke der Kalk- oder Dolomitkörner in den Glaszusam- ; kann aber das Ätznatron insgesamt oder zum Teil durch

mensetzungen entspricht. Diese Granulate wurden auf Ätzkali ersetzt werden.

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zum Granulieren pulverförmiger Materialien zur Herstellung eines Gemenges zum Einsatz in der keramischen Industrie oder Glasindustrie, wobei ein Zusammenbacken und eine Granulatbildung dieser pulverförmigen Materialien unter Zusatz von Wasser und Alkalihydroxyd veranlaßt wird, dadurch gekennzeichnet, daß pulverförmige Materialien, in denen Karbonate der Erdalkalimetalle und/oder des Magnesiums enthalten sind, granuliert werden und die gebildeten Granulate auf eine Temperatur zwischen 100—ItO⁰C über einen Zeitraum erwärmt werden, der ausreicht, um die Reaktion des Alkalihydroxyds, insbesondere von Ätznatron, mit den Karbonaten der vorhandenen Erdalkalimetalle und/oder des Magnesiums herbeizuführen.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die pulverförmigen Materialien zur Herstellung einer konsistenten Aufschlämmung, die man in den Granulator zusammen mit dem Alkalihydroxyd einführt, durchfeuchtet werden.

3. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Alkalihydroxyd der aus den pulverförmigen Materialien bestehenden Aufschlämmung in einer Vormischervorrichtimg vor dem Einführen in den Granulator zugesetzt wird. _J()

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 und 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Alkalihydroxydlauge die Gesamtheit des Befeuchtungswassers für die pulvorförmigen Materialien und/oder die Gesamtheit des Na2<3 der Glas- oder Keramikzusammenset- κ zung zuführt.