DE2018221C3

DE2018221C3 - Verfahren zur Herstellung eines Zuschlagstoffes für Baumaterialien aus gesintertem Abfallstaub braunkohlenbeheizter Anlagen

Info

Publication number: DE2018221C3
Application number: DE2018221A
Authority: DE
Inventors: Georg Arno 2800 Bremen Habel
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1970-04-16
Filing date: 1970-04-16
Publication date: 1978-12-07
Also published as: DE2018221A1; DE2018221B2

Claims

Patentanspruch:

Verfahren zur Herstellung eines Zuschlagstoffes für Baumaterialien aus gesintertem Abfallstaub braunkohlenbeheizter Anlagen, bei dem ein Gemisch aus Staub und Zusätzen granuliert und die Granalien nach einer Vorwärmung gesintert werden, dadurch gekennzeichnet, daß der Staub mit 17 bis 45% Wasser und 1,5 bis 3,5% Caiciumligninsulfonatpulver gemischt wird und die daraus hergestellten Granalien bei einer Temperatur von 250⁰C während 25 Minuten in einer Vorwärmtrommel vorgewärmt, in einem Drehrohrofen bei einer Temperatur von 1180° C bis 1350° C über einen Zeitraum von 6 bis 8 Minuten gesintert und anschließend abgeschreckt werden.

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Zuschlagstoffes für Baumaterialien aus gesintertem Abfallstaub braunkohlenbeheizter Anlagen, bei dem ein Gemisch aus Staub und Zusätzen granuliert und die Granalien nach einer Vorwärmung gesintert werden.

Braunkohlen-Filteraschen fallen in großen Mengen an. Die Bestrebungen, sie in der Bauindustrie zu verwenden, sind alt. Als Zementersatz sind sie in der Kriegs- und Nachkriegszeit ihrer hydraulischen Eigenschaften wegen eingesetzt, aber rasch wieder vom neuerlich verfügbaren Zement verdrängt worden. Man weiß ferner seit längerem, daß sich aus solchen staubförmigen Braunkohlenfilteraschen Granalien herstellen und diese durch Sintern bei hohen Brenntemperaturen infolge ihres Blähverhaltens zu relativ leichten Zuschlagstoffen für sogenannten Leichtbeton verarbeiten lassen. So ist aus der DE-AS 10 94 177 ein Verfahren der eingangs beschriebenen Art bekannt, bei dem die Sinterung in einem Schachtofen erfolgt und bei dem dem zur Herstellung der Granalien erforderlichen Besprühwasser ein geringfügiger Prozentsatz an einem Alkali- oder Erdalkalisalz einer Halogensäure beigefügt wird, damit die Granalien in der Vorwärmzone des Schachtofens nicht zerfallen. Abgesehen davon, daß trotz des erwähnten Zusatzes die Plastifizierung der Granalien zu wünschen übrig läßt, führt deren Sinterung im Schachtofen nicht zu einem Zuschlagstoff von geringer Dichte und niedrigem Schüttgewicht; ferner ergibt sich ein Korn von unregelmäßigem Äußeren.

Aus der DD-PS 26 321 ist es bekannt, an Stelle von Wasser eine Tonsuspension mit Eisenhydroxidschlamm und SCochsalzzusatz aufzusprühen, um einen Betonzuschlagstoff mit niedriger Kornrohdichte zu erhalten. Dieses Verfahren erfordert relativ große Mengen der genannten Zusätze (17% Ton und 16% Eisenhydroxidschlamm) und führt nicht zuletzt aus diesem Grunde zu einem Zuschlagstoff, dessen Kornrohdichte immer noch 1,18 kg/dm* beträgt.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die Rohdichte des Zuschlagstoffes weiter zu verringern und diesem eine gleichermaßen optisch ansprechende wie statisch günstige Form zu geben.

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50 Ausgehend von dem eingangs geschilderten Verfahren besteht die Erfindung darin, daß der Staub mit 17 bis 45% Wasser und 1,5 bis 3,5% Caiciumligninsulfonatpulver gemischt wird und die daraus hergestellten Granalien bei einer Temperatur von 250^JC während 25 Minuten in einer Vorwärmtrommel vorgewärmt, in einem Drehrohrofen bei einer Temperatur von 1180⁰C bis 1350⁰C über einen Zeitraum von 6 bis 8 Minuten gesintert und anschließend abgeschreckt werden. Es wurde gefunden, daß der relativ hohe Wasserzusatz in Verbindung mit dem Caiciumligninsulfonatpulver eine sehr gut plastifizierte Masse ergibt und in Verbindung mit der Sinterung im Drehrohrofen zu Kügelchea führt, die nicht nur ein gutes Aussehen, sondern auch auf Grund ihrer Form die relativ höchste statische Widerstandskraft haben. Vornehmlich der thermische Schock beim plötzlichen Übergang von der Vorwärmung auf die Sinterung führt zu einer besonders starken Verringerung der Materialdichte unter Ausbildung nichtsaugender Kapillaren; nach dem erfindungsgemäßen Verfahren ist es möglich, einen Zuschlagstoff mit einer Rohdichte von nur 0,86 kg/dm³ _uncj einem Schüttgewicht von nur 300 kg/m³ herzustellen. Am Ende des Drehrohrofens werden die Zuschlagstoff-Kügelchen insbesondere in eine Kühltrommel abgeworfen und können im Freien auf Halden gelagert werden.

Für die Herstellung von Blähton ist es aus der DE-PS 8 32 569 bekannt, Ton oder ähnliche Silikate mit Sulfitablauge und Wasser zu versetzen und das Gemisch bei Temperaturen zu brennen, die niedriger sind als die erfindungsgemäß vorgesehenen Sintertemperaturen. Auch findet keine Vorwärmung statt, und die erfindungswesentlichen Behandlungszeiten werden nicht erwähnt. Vor allem ergibt sich aus dem Hinweis auf Sulfitablauge nicht der erfindungsgemäß vorgeschriebene Einsatz von Calziumligninsulfonat.

Die DE-AS 12 84 348 nennt zwar ebenfalls für die Blähtonherstellung eine Calziumsalz der Ligninsulfosäure enthaltende Sulfitablauge, jedoch müssen außerdem Flußmittel und teilweise Blähhilfsstoffe zugegeben werden, und die Brennbehandlung erfolgt in reduzierender Atmosphäre. Aus der »ERDOEL-ERDGAS-ZEIT-SCHRIFT«, 1968, S. 88, ergibt sich außerdem, daß beim Sulfitaufschluß von Holz nicht zwangläufig Calziumligninsulfonat anfällt.

Das erfindungsgemäße Verfahren erlaubt demgegenüber durch ausschließlichen Einsatz von Calziumligninsulfonat in Pulverform und eine nach Zeit und Temperatur bestimmte Wärmebehandlung nicht nur die Herstellung eines besonders leichten Zuschlagstoffes von gutem Aussehen, einfacher Verarbeitbarkeit und hoher statischer Widerstandsfähigkeit, sondern ist gegenüber den bekannten, mit Granulierungszusätzen arbeitenden Verfahren auch billiger.

Durch Änderung der Wärmezonen im Drehrohrofen und des Temperatursprunges von der Vorwärmung auf die Drehrohrofentemperatur läßt sich das Schüttgewicht unschwer zwischen 300 und 750 kg/m³ (und die Dichte entsprechend) variieren. Vornehmlich auf den Temperaturschock beim Übergang von der Vorwärmtrommel in den Drehrohrofen ist es zurückzuführen, daß der erfindungsgemäße Zuschlagstoff nur noch 0,15% SO3 enthält, so daß Treiberscheinungen bei Verarbeitung des Zuschlagstoffes nicht auftreten.