DE1809742B2 - Verfahren zur Herstellung wäßriger Dispersionen eines statistischen Copolymerisate aus Monomereinheiten von Vinylacetat und Acrylamid - Google Patents
Verfahren zur Herstellung wäßriger Dispersionen eines statistischen Copolymerisate aus Monomereinheiten von Vinylacetat und AcrylamidInfo
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Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung wflßriger Dispersionen eines statistischen Copolymerisate
aus Monomereinheiten von Vinylacetat und Acrylamid zur Bildung von Copolymerisatdispersionen
mit einem Vinylacetat-Acrylamid-Copolymer, bei dem die Monomereinheiten statistisch verteilt vorliegen.
Copolymere aus Vinylacetat und Acrylamid, die, bezogen auf das Gewicht des Vinylacetats in dem
Copoh/meren, bis zu 15% Acrylamid enthalten, sind nicht wasserlöslich, obwohl sie hydrophile Eigenschaften
besitzen, die in dem Maß zunehmen, wie der Anteil des Acrylamids in dem Copolymeren ansteigt. Derartige
Copolymere sind in Form wäßriger Dispersionen von
besonderem Interesse für die Herstellung von Klebstoffen und Beschichtungsmassen für Holz, da die
Gegenwart der Amidgruppen in dem Copolymeren diesem Eigenschaften verleiht, die denjenigen der
Vinylacetat· Homopolymeren überlegen s>nd.
Herstellung wäßriger Dispersionen eines statistischen Copolymerisats aus Monomereinheiten von Vinylacetat
und Acrylamid, wobei das Copolymerisat zum größeren Teil aus Vinylacetat und, bezogen auf das Gewicht der
anderen Monomeren als Acrylamid, aus 2 bis 15% Acrylamid besteht, durch Emulsionspolymerisation der
Monomeren in einem wäßrigen Medium in solchen Verhältnissen, daß eine Dispersion des Copolymerisats
mit einem Feststoffgehalt von 50 bis 70% erhalten wird,
ίο unter Verwendung eines Redox-Katalysatorsystems aus
einem organischen Hydroperoxidinitiator und einem Aktivator sowie einer ausreichenden Menge eines
stabilen Puffersalzes, um den pH des Polymerisationsgemisches in dem Bereich von 5 bis 7 zu halten, wobei bei
diskontinuierlicher Fahrweise die Temperatur des Polymerisationsgemisches mindestens 100C unterhalb
seiner Rückflußtemperatur liegt, bekannt Β*->
diesem bekannten Verfahren läßt sich nicht immer eine vorzeitige Homopolymerisation des Acrylamids vermeiden.
Aufgabe der Erfindung ist es deshalb, ein Verfahren gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1 zu
zeigen, bei dem eine vorzeitige Homopolymerisation des Acrylamids vermieden wird.
Diese Aufgabe wird durch das Verfahren gemäß Patentanspruch 1 gelöst
Ein Teil des Vinylacetats kann durch ein oder mehrere
weiter äthylenisch ungesättigte Monomere, nämlich solche aus der Gruppe Acrylsäurealkylester, wie
Μ n-Butylacrylat oder 2-ÄthyIhexylacrylat, durch Alkylmaleate
und -fumerate oder Homologe des Vinylacetats,
z. S. Vinylpropionat Vinylbutyrat und Vinyldecanoat
ersetzt werden.
Als Lösungsvermittler werden erfindungsgemäß
Als Lösungsvermittler werden erfindungsgemäß
Methanol, Äthanol, Isopropanol, tert-Butanol, Formamid, Dimethylformamid. Dimethylacetamid oder Dimethylsulfoxid
verwendet Vorzugsweise nimmt man als Lösungsvermittler Methanol, und zwar in einem Anteil
von 4 bis 8Gew.-%, bezogen auf die Menge des Vinylacetats. Weiterhin wird als weiteres Monomeres
n-Butylacrylat bevorzugt, und in diesem Falle wird
vorteilhaft Formamid als Lösungsvermittler verwendet. Der Anteil des bei dem erfindungsgemäßen Verfahren
verwendeten Lösungsvermittlers liegt im allgemeinen so niedrig wie möglich und entspricht gewöhnlich
gerade der Menge, die dazu erforderlich ist das Acrylamid in dem Vinylacetat aufzulösen, obwohl ein
geringer Oberschuß dazu vorteilhaft sein kann, die Auflösung des Acrylamids zu beschleunigen. Der Anteil
jo des Lösungsvermittlers macht daher im allgemeinen nur einw geringen Prozentsatz der Menge des Vinylacetats
aus. So ist beispielsweise ein Anteil von 4% Methanol, bezogen auf das Gewicht des Vinylacetats» ausreichend,
um das Vinylacetat dazu zu befähigen, mehr als 6%
M seines Gewichts an monomerem Acrylamid aufzulösen.
Ein Anteil von S bis 8% Methanol, bezogen auf das Gewicht des Vinylacetats, wird bevorzugt, um die
schnelle Auflösung des Acrylamids zu gewährleisten und reicht dazu aus, die Löslichkeit des monomeren
Acrylamids in dem Vinylacetat zu gewährleisten. Es ist zu beachten, daß das Gemisch aus Vinylacetat mit
diesen Anteilen Methanol kein Lösungsmittel für das Homopolymere des Acrylamids darstellt. Das Isopropanol
wird in einer Menge bis zu mindestens 6 bis 8% des Gewichts des Vinylacetats benötigt, um das Vinylacetat
für das Acrylamid löslich zu machen, und bei
tert-Butanol wird eine Menge bis zu mindestens 7 bis 9% benötigt. Dies gilt für die Löslichkeit bei
Raumtemperatur, Die Mengen von Formamid sind im allgemeinen noch geringer als die oben angegebenen
Methanolmengen.
Wenn mit dem Vinylacetat und dem Acrylamid ein weiteres Monomeres copolymerisiert wird, dann wird
das weitere Monomere geeigneterweise in dem Vinylacetat, dem der Lösungsvermittler für das
Acrylamid und das monomere Acrylamid zugesetzt wurden, aufgelöst Die hierzu erforderlichen Mengen
des Lösungsvermittlers sind im allgemeinen die gleichen wie oben angegeben. Sie werden geeigneterweise in
Gewichtsprozent, bezogen auf die Gesamtmenge der weiteren Monomere, mit Ausnahme des Acrylamide,
anstelle der prozentualen Menge des Vinylacetats angegeben. Anderenfalls kann naturgemäß das weitere
Monomere der Polymerisationsreaktion gesondert zugegeben werden.
Zu 407 g Vinj^asetat (438 ml) in einem Kolben
wurden 24 ml Methanol als Losungsvermittier gegeben,
worauf darin 33 g Acrylamid aufgelöst wurden.
Die aufgrund von etwas polymeren Acrylamide etwas trübe Lösung wurde filtriert Die klare Lösung wurde
mit 2,0 ml 70% tert-Butylhydroperoxydlösung versetzt
In einen 11 Vierhalskolben, der mit eräem Rührer und
einem RückfluBkondensator versehen war, wurden unter Stickstoff 200 ml Wasser gebracht und die
Temperatur auf 40° C eingestellt In 150 ml Wasser wurden 2,0 g Natriummetabisulfit (Na2S2O5) und 2,0 g
Dinatriumhydrogenptosphat (Na2HPOi) aufgelöst, wodurch
eine wäßrige Pufferlösung er.Mten wurde, die
einen Bestandteil des Polymerisationsinitiatorsystems enthielt In den Polymerisationskalben wurden unter
solcher Kühlung, daß die Temperatur des Polymerisationsgemisches auf 40 ± 2° C gehalten wurde, die
Lösung des Acrylamids und des tert-Butylhydroperoxyds
in Vinylacetat und die wäßrige Lösung des Na2S2Os und Na2HPOi gleichmäßig und unter kontinuierlichem
Rühren innerhalb von 2 Stunden eingegeben. Die Polymerisation schritt nach Zugabe der Lösungen
weiter fort Die Temperatur wurde 30 Minuten lang nach beendigter Zugabe auf 400C gehalten, worauf die
erhaltene Dispersion des Copolymeren auf Raumtemperatur abgekühlt und eine Probe davon unmittelbar
darauf auf den Gehalt an restlichem Vinylacetat untersucht wurde. Dabei wurde festgestellt, daß sie
0,15 Gew.-% monomeres Vinylacetat enthielt
Eine Probe der Dispersion, die auf die vorstehend beschriebene Weise erhalten worden war, wurde in dem
Polymerisationskolben auf 800C erhitzt, und dabei ein
Luftstrom eingeblasen, der durch den Kühler ausgeleitet wurde. Der Kühler wurde nicht gekühlt, um den
Rückfluß kondensierbarer Stoffe zurück in den Polymerisationskolben zu verhindern. Der Luftstrom entfernte
das Methanol und etwas Wasser aus der Lösung. Das Wasser und das Methanol wurden kondensiert,
gesammelt und durch Analyse identifiziert Die zurückbleibende Dispersion stellte eine glatte cremige stabile
Dispersion des Vtnylacetats-Acrylamidpolymeren mit
einem Feststoffgehalt von 54,8 Gew.-%, einem pH von 5,6 und einer Viskosität von 0,9 Pa · s dar. Die Viskosität
wurde bei 24°C in einem Brookfield-Viskosimeter mit einer Spindel Nr. 3 bei einer Umdrehungsgeschwindigkeit
von 20 Upm bestimmt. Die durchschnittliche Teilchengröße der Copolymerteilchen in der Dispersion
betrug 0,225 μιπ.
bezogen auf das darin befindliche Vinylacetat Das Copolymere war vollständig in einem 3 :1-Gemisch aus
Aceton/Wasser, wie es als »Löslichkeitstest« in der FR-PS 14 96 641 beschrieben ist, löslich. Der geringe
Methanolgehalt übte keinen nennenswerten Einfluß auf die Eigenschaften der Emulsion aus.
Die Arbeitsweise des Beispiels 1 wurde wiederholt, ίο wobei lediglich anstelle von 24 ml Methanol 20 ml
eingesetzt wurden und anstelle des tert-Butylhydroperoxyds
Tetramethylbutylhydroperoxyd verwendet wurde. Der geringe Methanolgehalt der Mischung nach
Vervollständigung der Polymerisation war unbedeutend is und wurde daher beibehalten. Die erhaltene Dispersion
des Vinylacetat-Acrylamidcopolymeren besaß einen pH von 33, eine wie oben gemessene Viskosität von
0,59 Pa · s, einen Feststoffgehalt von 52,1% und eine
Oberflächenspannung von 47,0 dyn/cm.
33 g Acrylamid, 407 g Vinylacetat und 30 ml (23,5 g)
Isopropanol wurden in einem Kolben miteinander vermischt und zum Auflösen des Acrylamids unter
Schwenken leicht erhitzt Nach dem Abkühlen und Filtrieren kristallisierte aus der Lösung das Acrylamid
aus, so daß eine weitere Menge von 20 ml (15,6 g) Isopropanol erforderlich war, um das Acrylamid bei
Raumtemperatur in dem Vinylacetat aufgelöst zu halten. Hierauf wurde die Arbeitsweise des Beispiels 1
wiederholt und zwar unter Verwendung von ursprünglich 175 ml Wasser in dem Poiymerisationskolben und
unter Zugabe der vorstehend beschriebenen Lösung des Acrylamids in dem Vinyiacetat-Isopropanol anstelle der
Vinyiacetat-Methanollösung des Beispiels 1. Es waren 7 bis 8 Minuten erforderlich, bis die Copolymerisation der
Monomeren nach Zugabe in den Poiymerisationskolben begann. Die Copolymerisation schritt, eine halbe Stunde
lang weniger stark voran als in den, vorstehenden
Beispielen, ging jedoch nach Vervollständigung der Reaktion normal weiter. Das Produkt war eine stabile
cremige wäßrige Dispersion des Vinylacetat-Acrylamidcopolymeren
mit einem restlichen Gehalt an monomerem Vinylacetat von 0,71%, einer Viskosität
von 0,87 Pa · s, die auf d;= im Beispiel 1 beschriebene
Weise gemessen worden war, einem pH von 5,55 und einer Oberflächenspannung von 42,2 dyn/cm. Die
Oberflächenspannung war somit erwartungsgemäß etwas niedriger als diejenige vergleichbarer Dispersionen,
die nach den bekannten Verfahren ohne die Verwendung des lsopropanols als Lösungsvermittler
hergestellt worden waren. Derartige Dispersionen besitzen im allgemeinen eine Oberflächenspannung von
ca. 48,7 dyn/cm.
33 g Acrylamid wurden in 407 g Vinylacetat durch Zugabe von tert.-Butanol aufgelöst, wobei 55 ml (423 g)
des Alkohols erforderlich waren um das Acrylamid bei Raumtemperatur in Lösung zu halten. Die Monomerlösung
wurde dann zu 165 ml Wasser gegeben und das Ganze nach der Arbeitsweise des Beispiels 1 polymerisiert.
Wie in Beispiel 3 unter Verwendung von Isopropanol war die Polymerisation anfänglich langsam,
beschleunigte sich jedoch nach einer halben Stunde und schritt dann normal weiter fort, wobei eine glatte
cremige stabile Copolymerdispersion erhalten wurde. Die Emulsion besaß einen Feststoffgehalt von 55,4%,
einen pH von 5,45, einen restlichen Vinylacetatgehalt
von 0,035% und eine Viskosität von 0,55 Pa · s, die bei
25° C in einem Brookfield-Viskosimeter unter Verwendung
der Spindel Nr. 5 gemessen worden war. Die höhere Viskosität der Emulsion im Vergleich zu
derjenigen der vorstehenden Beispiele zeigte an, daß das terL-Butano! nicht ohne Einfluß auf die Emulsionspolymerisation
war, doch war das Produkt nichtsdestoweniger in jeder Hinsicht als Überzugs- und Basisklebemulsion
geeignet
In diesem Beispiel wird das erfindungsgemäße Verfahren kontinuierlich durchgeführt Dabei wurde das
Polymerisationsgemisch durch einen praktisch geschlossenen Schleifenkreislauf im indirekten Wärmeaustausch
mit einem geeigneten Kühlmedium zirkuliert Die Umlaufpumpe wurde mit 1755 Upm betrieben und
ihre Geschwindigkeit so eingestellt daß sie bei einem Abgabedruck von 1,4 kg/cm2 4191 Wasser pro Minute
lieferte. Der Schleifen-Kreislauf bestand im wesentlichen
aus einem 12£ m langen rostfreien Stahlrohr, mit
einem Ionendurchmesser von 5 cm, welches in geeigneter Weise in Schleifen gewickelt worden war und das
Wasser zur Regulierung der Temperatur mit Wasser besprüht wurde. Die Bestandteile für die Copolymerdispersion
wurden kontinuierlich mit gleichförmiger Geschwindigkeit in den Einlaß der Pumpe eingespeist
um die Zirkulation des Polymerisationsgemisches durch die Schleife, durch die der größte Teil des Gemisches zu
dem Einlaß der Pumpe zurückbefördert wurde, zu bewirken. Ein kleiner Teil des Stroms in der Schleife
wurde daraus kontinuierlich an einem nahe bei der Rückkehr zu dem Pumpeneinlaß befindlichen Punkt
entnommen, wobei das Polymerisationsgemisch in der Schleife in der Nähe des Pumpeneinlasses nahezu
vollständig polymerisiert worden war. Die gewichtsmäßige Menge der kontinuierlichen Entnahme aus der
Schleife war der gewichtsmäßigen Menge der kontinuierlichen
Zugabe der Bestandteile gleich, so daß in der Schleife ein konstantes Volumen des zirkulierenden
Polymerisationsgemisches aufrechterhalten wurde. Das relative Verhältnis des Flusses des Polymerisationsgemisches
in der Schleife und der kontinuierlichen Entnahme wurden annähernd als in dem Bereich von
50:1 bis 100:1 befindlich geschützt Das Volumen des
Polymerisationsgemisches in der Pumpe und in der Schleife betrug in jedem Augenblick während der
Polymerisation ca. 251. Die Gesamtgeschwindigkeit der
Zugabe der Bestandteile betrug 1181 pro Stunde, so daß
sich die durchschnittliche Verweilzdt des Reaktionsgemisches
in der Polymerisationseinrichtung 12,7 Minuten betrüg. Die zwei Ausgangslösungem wurden folgendermaßen
bereitet:
(1) Das Acrylamid wurde in einem Gemisch aus Methanol und Vinylacetat zusammen mit einer kleinen
Menge von tert-Butylhydroperoxyd (70%ig) aufgelöst,
wobei eine Monomerlösung aus 07,76% Vinylacetat, 4,71% Methanol, 7,12% Acrylamid und 0,41% tert.-Buthylhydroperoxyd
erhalten wurden.
(2) Natriumbisulfit und Dinatriurnhydrogenphosphat wurden in Wasser zu einer wäßrigen Pufferlösung mit
0,54% NaHSO3, 0,54% Na2HPO4 und 98,92% Wasser
aufgelöst. Die Polymerisationseinrichtung wurde zunächst mit Wasser gefüllt. Hierauf wurde die Umlaufpumpe
angeschaltet, um die Emulsion durch die Schleife zu zirkulieren. Dann wurde mit einer gleichmäßigen
Zuführgeschwindigkeit des Monomeren und der wäßrigen
Pufferlösung von 68,2 bzw. 501 pro Stunde im Einlaß der Umlaufpumpe unter Verwendung zweier
Dosierpumpen, um die Lösungen in die Umlaufpumpe einzuspeisen, begonnen. Nach Beginn der Zugabe des
Monomeren und der Pufferlösung begann die Temperatur der in der Schleife zirkulierenden Emulsion von
Raumtemperatur bis zu einer Temperatur von 40° C anzusteigen, worauf die Temperatur durch Besprühen
der Schleife mit kaltem Wasser auf diesem Wert
ίο gehalten wurde. Die aus der Schleife entnommene
Dispersion wurde in einem Gefäß gesammelt wobei periodisch Proben der von der Schleife kommenden
Dispersion abgenommen wurden, um die Eigenschaft der Dispersion zu bestimmen. Es wurde festgestellt daß
bei den sich sehr schnell einstellenden Gleichgewichtsbedingungen der Zugabe der Ausgangsstoffe, der
Polymerisation und der Entnahme des Produkts eine stabile Dispersion des Copolymeren mit einem Feststoffgehalt
von 54^%, bezogen auf das Gewicht de-Dispersion,
mit einem pH von 56» eine Viskosität von 0,37Pa - s 20° C und unmittelbar nach Entnahme aus der
Schleife einen restlichen Vinylacetatmonomergehalt von etwas weniger als 03 Gew.-% erhalten wurde. Der
restliche Vinylacetatgehalt der Emulsion verringerte sich beim eintägigen Stehen auf 0,14%, was die
Wetterführung der Polymerisation, zumindest bis zu einem gewissen Ausmaß nach der Entnahme der
Dispersion aus der Schleife anzeigt Es wurde festgestellt daß das in der Dispersion befindliche
Copolymere ein statistisches Vinylacetat-Acrylamidcopolymeres
war, welches in einem 3 :1 Aceton-Wassergemisch vollständig löslich war und das 7,5% Acrylamidgruppen,
bezogen auf das Gewicht des Copolymeren, enthielt
Zu 407 g Vinylacetat und 15 g Formamid als Lösungsvermittler wurden 33 g Acrylamid gegeben und
die erhaltene trübe Lösung filtriert Die kla*e Lösung
wurde mit 2 ml 70%iger tert-Butylhydroperoxidlösung
versetzt In 140 ml Wasser wurden 2 g Natriummetabisulfit und 2 g Dinatriurnhydrogenphosphat gelöst. Die
Moncmerenlösung und die Initiatorlösung wurden gleichzeitig zu 210 ml Wasser in dem Polymerisations-
kolben des Beispiels 1 gegeben und die Copolymerisation wurde bei 40°C, wie im Beispiel 1, durchgeführt Die
Copolymerisation schritt im Verlauf von 2 Stunden glatt fort und man erhielt eine cremige Dispersion des
Vinylacetat-Acrylamidcopolymeren, die derjenigen des
so Beispiels 1 ähnlich war. Diese Dispersion hatte einen
Feststoffgehalt von 54,1%, einen pH von 5,7, einen restlichen Vinylacetatgehalt von 0,055%, eine Viskosität
von 0,26 Pa · s, die bei 23° C mit einem Brookfield-Viskosimeter
unter Verwendung der Spindel Nr. 3 bei 20 Upm gemessen worden war, und eine Oberflächenspannung
von 49,5 dyn/cm. Das in do.r Dispersion befindliche Vinylacetat-Acrylamidcopolymere war in
einem 1 :3-Gemisch aus Wasser/Aceton vollständig löslich. Aufgrund seines höheren Siedepunkts konnte
eo das in der Dispersion zurückbleibende Formamid nicht
ohne weiteres daraus entfernt werden. Seine Gegenwart wurde jedoch als unschädlich oder scgar in dem
Ausmaß, wie es als Weichmacher für das Copolymere wirksam ist, günstig betrachtet.
In 326 g Vinylacetat wurden 81 g n-Butylacrylat und
15 g Formamid aufgelöst. Dazu wurden 33 g Acrylamid
gegeben und die trübe Lösung filtriert. Die erhaltene klare Lösung wurde mit 2,0 ml 70%iger tert.-Butylhydroperoxidlösung
versetzt. Dann wurde die Arbeitsweise des Beispiels 1 wiederholt, wobei 210 g Wasser, in
welchem I Hydroxyäthylcellulose und 2 g eines Emulgators aus einem Polyoxyäthylen-Polyoxypropylencopolymeren
mit einem annähernden Molekulargewicht von 2900, das ca. 40Gew.-% Polyoxyäthylengruppen enthielt,
aufgelöst war, in dem Polymerisationskolben verwendet wurden. Dazu wurde anstelle der Vinylacetat-Methanol-AcrylamidlöSL
.g des Beispiels 1 die obige Vinylacetat- Butylacrylat-Formamid-Acrylamidlösung
gegeben. Die das Reduktionsmittel des Redox-Initiators enthaltende wäßrige Pufferlösung bestand aus 140 g
Wasser, in welchem 2 g Natriummetabisulfit und 2 g Dinalriumhydrogenphosphat aufgelöst waren.
Das erhaltene Produkt stellte eine sehr stabile cremige wäßrige Dispersion eines Vinylacetat-Butylacryliit-Acrylamidterpolymeren
mit einem restlichen Monomergehalt von 0,25 Gew.-%, einem Gesamtfeststoffgehalt
von 53,5%, einer Viskosität von 14,3 Pa · s, die wie vorstehend beschrieben gemessen worden war,
einem pH von 6,2 und einer durchschnittlichen Teilchengröße von 039 μ dar. Das in der Emulsion
befindliche Terpolymere war ein statistisches Terpolymeres;, welches 24,9% Butylacrylatgruppen, bezogen auf
das Gewicht des Vinylacetats, und 8,1 % Acrylamidgruppen, bezogen auf das Gewicht des Vinylamids und des
Butylacrylats, enthielt. Es war in einem 1 :3-Gemisch
aus Wasser/Aceton vollständig löslich. Diese Dispersion war iiehr gut, insbesondere nach Zugabe äußerer
Weichmacher als Klebstoff für die zur Laminierung von selbsttragenden Polymerfilmen auf Holzgrundlagen
geeignet.
Die in den Beispielen beschriebenen Ausführungsformen können variiert werden. So können beispielsweise
zur Initiierung der Polymerisation in bekannter Weise verschiedene Redox-Initiatorsysteme verwendet werden,
insbesondere diejenigen, die in der FR-PS 14 96 641 beschrieben werden. Als geeignete organische Hydropeiroxyde
für derartige Redox-Initiatorsysteme können beispielsweise Cumolhydroperoxyd, Diisopropylbenzolhydroperoxid,
Transdehydronaphthalinhydroperoxid. Tetrahydronaphlhalinperoxid, Paramenthenhydroperoxyd.
1.1,3,3-Tetramethylbutylhydroperoxyd
und tert.-Butylhydroperoxyd genannt werden. Beispiele geeigneter Aktivatoren (Reduktionsmittel) für derartige
Redox-Initiatorsysteme sind Natriumbisulfit, Natriummetabisulfit und Natriumformaldehydsulfoxylat. In
ähnlicher Weise kann man je nach der gewählten Reakuionsweise bei verschiedenen Polymerisationstemperaturen
arbeiten. Bei diskontinuierlicher Verfahrensweise arbeitet man bei einer Temperatur von lOToder
mehr unterhalb der RückfluQtemperatur, um in der Dispersion die Bildung von grießartigen Stoffen zu
vermeiden. Die kontinuierliche Polymerisation, wie sie in Beispiel 5 beschrieben wurde, bei der keine große
Ansammlung der polymerisierenden Monomeren stattfindet, ist hingegen der Bildung grießartiger Stoffe nicht
unterworfen und kann somit bei jeder anderen geeigneten Polvmerisationsiemperatur erfolgen. Weiterhin
bringt das Arbeiten mit Netzmitteln, d. h. mit Emulgatoren in dem wäßrigen Polymerisationsmedium
beste Ergebnisse. Gleichermaßen können den durch das erfindungsgemäße Verfahren hergestellten Dispersionen
nach Beendigung der Polymerisation weitere übliche Bestandteile zugesetzt werden. So kann man
beispielsweise Weichmacher, Verdicker und/oder geeignete Vernetzungsmittel zugeben, um die Eigenschaften
der Polvmerdispersionen zu modifizieren und um diese für bestimmte Zwecke oder Verwendungen
geeigneter zu machen. Für die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Polymerdispersionen ist
die Einstellung der Viskosität der Dispersionen auf höhere Werte besonders geeignet und angebracht, was
durch Zugabe kleiner Mengen von Verdickern, beispielsweise von fein verteiltem Siliciumdioxid oder von
hochmolekularem, wasserlöslichen Acrylamid-Vinylacetat-Copolymeren
geschehen kann. Die Zugabe so geringer Mengen derartiger Verdickungsmittel, wie z. B. l,0Gew.-% der Dispersion, erhöht die Viskosität
der Dispersion wirksam, d. h. von einem Bereich von 0,5 bis 0,8 Pa · s in den Bereich von 4,5 bis 5,5 Pa · s, ohne
daß die anderen Eigenschaften der Dispersion in nennenswertem Maß verändert werden.
Claims (4)
1) das monomiere Acrylamid in einem Gemisch aus
dem monomeren Vinylacetat, gegebenenfalls eines oder mehrerer weiterer äthylenisch
ungesättigter Monomerer aus der Gruppe Acrylsäurealkylester, Alkylmaleate- und -fumarate
sowie Homologen des Vinylacetats, und einem Losungsvermittler aus der Gruppe
Methanol, Äthanol, Isopropanol, tert-Butanol, Formamid, Dimethylformamid, Dimethylacetamid
und Dimelhylsulfoxid gelöst wird und
2) die Monomeren langsam in einem wäßrigen Polymerisationsmedium dispergiert und zu
einer wäßrigen Dispersion des Copolymerisats «»polymerisiert werden.
2 Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Lösungsvermittler Methanol ist
und daß dessen Anteil 4 bis 8Gew.-% des Vinylacetats beträgt
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das weitere Monomere n-Butylacrylat
ist
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Lösungsvermittler Formamid ist
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