DE1807643A1 - Verfahren zur Herstellung einer elektrisch beheizbaren Glasscheibe - Google Patents

Verfahren zur Herstellung einer elektrisch beheizbaren Glasscheibe

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Description

Compagnie de Saint-Gobain, 62, Boulevard Victor Hugo, Neuilly-sur-Seine, Frankreich
Verfahren zur Herstellung einer elektrisch beheizbaren Glasscheibe
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer beheizbaren Glasscheibe, insbesondere einer beheizbaren Autoscheibe, bei dem im gegenseitigen Abstand von größenordnungsmäßig bis zu einigen Zentimetern schmale Widerstandsstreifen aus einer Aufschlämmung metallischen Silbers und einer niedrig schmelzenden Fritte in einem organischen Bindemittel auf wenigstens eine Scheibenoberfläche in dem gewünschten Muster aufgetragen, die aufgetragenen Streifen getrocknet und bei erhöhten Temperaturen eingebrannt werden, und die eingebrannten Streifen anschließend galvanisch verstärkt werden.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, dieses Verfahren weiter zu verbessern, insbesondere unter dem Gesichtspunkt seiner Eignung für eine Serienfertigung von beheizbaren Autoscheiben mit engem Toleranzbereich des Widerstand-End-
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wertes und hoher Gleichmäßigkeit der elektrischen Leitfähigkeit der einzelnen Widerstandsstreifen.
Die Dicke der galvanisch niedergeschlagenen Metallschicht ist bei im übrigen gleichen Galvanisierungsbedingungen von dem Zustand der eingebrannten Widerstandsstreifen der Rohlinge abhängig. Es ist aber schwierig, Rohlinge mit stets gleichbleibenden Eigenschaften herzustellen. Selbst bei Beachtung umfangreicher Vorsichtsmaßnahmen läßt es sich nicht vermeiden, daß sich Breite und Dicke auf der aufgetragenen Silberpastenstreifen ständig ändern , und zwar in Abhängigkeit von einer Vielzahl von Faktoren, wie z. B. der Viskosität der Silberpaste, der Umgebungstemperatur und der Auftragsgeschwindigkeit, sowie im Falle der Auftragung der Streifen mit Hilfe des Siebdruckverfahrens, dem Alter der Siebdruckschablone, der Menge der Silberpaste auf der Siebdruckschablone u. a. m. Die daraus resultierenden Abweichungen innerhalb der Rohlinge führen dazu, daß bei der nachfolgenden galvanischen Verstärkung, bei der in der Regel mehrere Rohlinge gleichzeitig unter gleichen Bedingungen galvanisiert werden, unterschiedliche Endwiderstände erreicht werden, deren Werte unzulässig streuen.
Es wurde gefunden, daß der elektrische Gesamtwiderstand eines Rohlings als Meßgröße für die Eigenschaften eines Rohlings dienen kann. Die der Erfindung zugrundeliegende Aufgabe nach einer ersten Ausführungsform der Erfindung wird dadurch gelöst, daß nach dem Einbrennen der Widerstandsstreifen der Gesamtwiderstand eines jeden Rohlings gemessen wird und daß die anschließende galvanische Verstärkung bis zum Erreichen eines gewünschten Endwiderstandes der Widerstandsstreifen in Abhängigkeit von dem gemessenen Widerstandswert erfolgt.
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Bei einer automatisch arbeitenden Anlage kann dieses Erfindungsprinzip in der Weise realisiert werden, daß der gemessene Widerstandswert als Regelgröße für die Steuerung der Galvanisierungszeit bzw. des Galvanisierungsstromes benutzt wird.
Falls mehrere Rohlinge gleichzeitig galvanisiert werden, kann von diesem Erfindungsprinzip auf verschiedene Weise Gebrauch gemacht werden. So besteht z. B. eine Möglichkeit darin, daß die Rohlinge nach dem Messen des Gesamtwiderstandes in Gruppen mit annähernd gleichen Widerständen eingeteilt werden, und daß bei der nachfolgenden galvanischen Verstärkung jeweils Rohlinge mit etwa gleichem Ausgangswiderstand unter gleichen Bedingungen behandelt werden.
Gemäß einer anderen zweckmäßigen Ausführungsform wird bei gleichzeitiger galvanischer Verstärkung mehrerer Rohlinge mit unterschiedlichem Ausgangswiderstand im gleichen Galvanobad durch Einschalten je eines Widerstandes geeigneter Größe in den Stromkreis einer oder mehrerer der Rohlinge die Stromdichte je Flächeneinheit der zu galvanisierenden Fläche für jeden Rohling so eingestellt, daß nach einer für alle Glasscheiben gleichen Galvanisierungszeit der gleiche Endwiderstand erreicht wird.
Nach einer zweiten Ausführungsform der Erfindung kann das Verfahren auch so geführt werden, daß während der galvanischen Verstärkung der leitenden Streifen bis zum Erreichen des gewünschten Endwiderstandes die Galvanisierungsspannung konstant gehalten und laufend der sich mit zunehmender Metallabscheidung erhöhende Galvanisierungsstrom gemessen wird, und daß bei Erreichen einer vorher eingestellten Stromstärke, die bei der angelegten konstanten Spannung
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dem gewünschten Endwiderstand der leitenden Streifen entspricht, der Galvanisierungsstrom gegebenenfalls automatisch unterbrochen wird.
Bei dieser Verfahrensführung ist es also nicht notwendig, eine Widerstandsmessung durchzuführen, was im übrigen innerhalb des Galvanobades auch nicht möglich ist. Anstelle der Widerstandsmessung wird vielmehr außerhalb des Galvanobades die Größe des Galvanisierungsstromes gemessen. In erster Linie ist der Galvanisierungsstrom von der Konzentration und der Temperatur des Galvanobades abhängig. Diese Einflüsse müssen dadurch ausgeschaltet werden, daß sie entweder konstant gehalten oder daß ihre Änderungen bei der Bestimmung des Stromwertes, bei dem die Galvanisierungsbehandlung abgebrochen werden soll, berücksichtigt werden. Neben den genannten Einflüssen aber bewirkt auch die zunehmende Metallabs ehe idung während der Galvanisierung eine Verringerung des Gesamtwiderstandes innerhalb des Galvanobades. Dabei muß man jedoch berücksichtigen, daß die Widerstandsstreifen nicht gleichmäßig von dem Galvanisierungsstrom durchflossen werden, sondern daß die gesamte Glasscheibe lediglich als eine Elektrode innerhalb des Galvanobades geschaltet ist. Bei gleichmäßiger Stromdichte innerhalb des Galvanobades heißt das aber, daß die einzelnen Teile des Widerstandsstreifensystems unterschiedlich von dem Galvanisierungsstrom durchflossen werden. Alle diese Zusammenhänge haben aber zur Folge, daß die Steigerung des Arbeitsstromes während der Galvanisierung verhältnismäßig gering ist, so daß hier verhältnismäßig empfindliche Meßinstrumente für die Messung des Galvanisierungsstromes verwendet werden müssen.
In Weiterbildung der Erfindung wird zur Kontrolle der einzelnen Widerstandsetreifen der Stromdurchgang durch jeden einzelnen1Widerstandsstreifen geprüft. Es kann nämlich vor-
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kommen, daß trotz Einhaltung des geforderten Gesamtwiderstandes einzelne Widerstandsetreifen unterbrochen sind. Diese Unterbrechungen können so geringe Abmessungen haben, daß sie mit dem bloßen Auge nicht festzustellen sind. Diese Kontrolle der einzelnen Widerstandsstreifen auf Stromdurchgang erfolgt in der Weise, daß man nach dem Einbrennen der Widerstandsstreifen durch das Leitersystem des Rohlings einen Strom fließen läßt, und bei jedem einzelnen Widerstandsstreifen durch Abtasten mit einem induktiven Meßkopf das sich um jeden Widerstandsstreifen ausbildende elektromagnetische Feld kontrolliert.
Bei kontinuierlicher Herstellungsweise wird die Kontrolle der einzelnen Widerstandsstreifen auf Stromdurchgang vorteilhafterweise unmittelbar am Ausgang des Einbrennofens, oder, falls die Glasscheiben thermisch vorgespannt werden, am Ausgang der Vorspannanlage vorgenommen. Dadurch wird erreicht, daß beim Auftreten von Serienfehlern, d. h. von Fehlern, die sich lsi aufeinanderfolgenden Scheiben wiederholen, wie etwa auf eine nicht einwandfreie Siebdruckschablone zurückgehende Fehler, diese so früh wie möglich erkannt werden. Da am Ausgang des Einbrennofens oder der Vorspannanlage die Glasscheiben aber noch eine beträchtliche Temperatur aufweisen, ist es zweckmäßig, den Meßkopf so auszubilden, daß er durch die erhöhten Temperaturen nicht beschädigt wird. Das läßt sich beispielsweise durch eine geeignete Wasserkühlung erreichen.
Zweckmäßigerweise wird bei dieser Kontrolle der einzelnen Widerstandsstreifen an das Leitersystem eine so hohe Spannung angelegt, daß dadurch vorhandene Schwachstellen, wie unzulässige Einschnürungen, durchbrennen und damit der Stromdurchgang unterbrochen und der entsprechende Widerstandsstreifen als fehlerhaft signalisiert wird.
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Für die galvanische Verstärkung wird zweckmäßigerweise ein Metall mit guter elektrischer Leitfähigkeit verwendet. Besonders, bewährt hat sich Kupfer. Es hat sich jedoch gezeigt, daß sich der Widerstand von verkupferten Widerstandsstreifen im Laufe der Zeit ändert, da Kupfer oxydiert bzw. von anderen atmosphärischen Bestandteilen angegriffen wird. Hier kann eine weitere Verbesserung im Hinblick auf einen auch auf lange Sicht gleichbleibenden Widerstandswert dadurch erreicht werden, daß die verkupferten Widerstandsstreifen in einer zweiten Behandlungsstufe galvanisch oder stromlos mit einer 1 bis 6«, dicken Nickelschicht versehen werden. Dabei kann in zweckmäßiger Weiterbildung der Erfindung wiederum in der Weise verfahren werden, daß vor dem Aufbringen der Nickelschicht noch einemal die Widerstandswerte jeder einzelnen Glasscheibe gemessen und auch die Vernickelungsbedingungen entsprechend dem jeweiligen Widerstand der verkupferten Glasscheibe gegebenenfalls automatisch eingestellt werden. Auf diese Weise lassen sioh der Toleranzbereich des Endproduktes noch weiter einengen bzw. nötigenfalls Korrekturen für einzelne Scheiben anbringen. Da die elektrische Leitfähigkeit von Nickel wesentlich niedriger als die von Kupfer ist, läßt sich auch eine feinere Abstufung des Endwiderstandes erreichen. Außer dieser günstigen Beeinflussung des elektrischen Widerstandswertes wird der beheizbaren Glasscheibe dadurch gleichzeitig ein optisch ansprechendes Aussehen gegeben.
Es hat sich weiter gezeigt, daß die Kontaktierungssteile während der Galvanisierungsbehandlung von großer Bedeutung für eine gleichmäßige Temperaturverteilung der fertigen Heizscheibe ist. In weiterer Ausgestaltung der Erfindung erfolgt deshalb die Kontaktierung auf den gleichzeitig mit den Widerstandsstreifen aufgebrachten Sammeischienen an einer Stelle, die so gewählt wird, daß der auf den Widerstandsstreifen abgeschiedene Metallniederschlag auf allen Widerstandsstreifen
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im wesentlichen die gleiche Dicke besitzt. Bei der Bestimmung der Kontaktierungsstelle kann man zweckmäßigerweise so vorgehen, daß der elektrische Widerstand eines jeden einzelnen Widerstandsstreifens durch Messung der Größe des bei Stromdurchfluß sich um jeden Widerstandsstreifen ausbildenden elektromagnetischen Feldes bestimmt wird, und daß die Kontaktierung auf den eingebrannten Sammelschienen etwa auf der Höhe erfolgt, auf der der bzw. die Widerstandsstreifen mit dem höchsten Widerstandswert münden.
Im folgenden wird ein Ausführungsbeispiel eines der erfindungsgemäßen Verfahren anhand der Abbildungen im einzelnen beschrieben.Die Abbildungen zeigen in
Fig. 1 eine elektrisch beheizbare Glasscheibe mit einem Abtastkopf für die Kontrolle der einzelnen Widerstandsstreifen ;
Fig. 2 ein Blockschaltbild eines elektronischen Prüfgerätes für die Auswertung der mit dem in Fig. 1 dargestellten Abtastkopf aufgenommenen Signale und
Fig. 3 eine schematische Darstellung der einzelnen Verfahrensschritte bei einem automatisch arbeitenden Verfahren nach der Erfindung.
Ein "Rohling" im Sinne dieser Beschreibung besteht aus der Glasscheibe 1 mit den eingebrannten Widerstandsstreifen 2, wobei die Widerstandsstreifen 0,2 bis 0,8 mm breit sind und vorzugsweise in paralleler Anordnung im gegenseitigen Abstand von 2 bis 10 cm angeordnet sind und in seitlich«» angeordneter Sammelschienen 3 übergehen, die 0,5 bis 2,5 cm breit sind und vorzugsweise aus dem gleichen Material wie die Widerstandsstreifen bestehen und zusammen mit diesen in einem Arbeitsgang aufgebracht worden sind.
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Die Sammelschienen 3 sind vorzugsweise über die äußeren Widerstandsstreifen 2a, 2b hinaus um mindestens 1 cm verlängert, wobei die Enden dieser Verlängerungen 4 abgerundet sind. Diese Ausbildung der Enden 4 der Sammelschienen 3 hat einen günstigen Einfluß auf die Gleichmäßigkeit des Metallauftrages im Galvanobad. Während ohne diese Maßnahme die Metallabscheidung auf den äußersten Widerstandsstreifen 2a, 2b etwas geringer als auf den übrigen Widerstandsstreifen ist, wird dieser Mangel durch die beschriebene Verlängerung der Sammelschienen behoben.
Bei jedem Rohling wird zunächst geprüft, ob alle einzelnen Widerstandsstreifen Stromdurchgang haben. Diese Kontrolle der einzelnen Widerstandsetreifen erfolgt über die Messung des bei Stromdurchfluß um die Widerstandsstreifen vorhandenen Magnetfeldes. Zu diesem Zweck wird an die beiden Sammelschienen 3 eine Wechselspannung von beispielsweise 16 bis 24 Volt angelegt. Die Spannung ist so hoch gewählt, damit etwa vorhandene Schwachstellen in den Widerstandsstreifen schon während der Prüfung durchbrennen.
Die einzelnen Widerstandsstreifen werden etwa in Scheibenmitte mit dem Abtastkopf 5 abgetastet. Der Abtastkopf 5 kann etwa wie der Aufnahme-Wiedergabe-Kopf eines Tonbandgerätes aufgebaut sein, der in einer entsprechenden Halterung untergebracht ist. Der Abtastkopf 5 wird für die Messung auf die die Widerstandsetreifen aufweisende Oberfläche des Rohlings aufgesetzt, um zu gewährleisten, daß die Meßspule des Abtastkopfes immer den gleichen Abstand von dem Widerstandsstreifen aufweist. Dabei dient die Bodenplatte des Abtastkopfes dazu, stets den gleichen Abstand der Meßspule von dem Widerstandsstreifen zu gewährleisten. Die Bodenplatte ist zur Erleichterung der Zentrierung des Abtastkopfes auf dem jeweiligen Widerstandsstreifen an zwei gegenüberliegenden
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Seiten mit Vorsprüngen 6 versehen, die mit dem jeweiligen Widerstandsstreifen in Übereinstimmung gebracht werden.
Die in der Wicklung des Abtastkopfes 5 induzierte Spannung wird einem Anzeigegerät zugeführt, das durch ein optisches und ein akustisches Signal die fehlerhaften Widerstandsstreifen anzeigt. Der Aufbau des Anzeigegerätes ist in Fig. 2 in Form eines Blockschaltbildes wiedergegeben. Die erste Stufe dieses Anzeigegerätes besteht aus einem Transistor-Verstärker 10, in dem die vom Abtastkopf 5 gelieferte Wechselspannung verstärkt wird.Die verstärkte Wechselspannung wird dann einem Schwellwert-Einsteller 11 zugeführt, in dem mit Hilfe eines Potentiometers die Empfindlichkeit des Anzeigegerätes, d. h. also der geforderte Mindeststrom in einem jeden Widerstandsstreifen, eingestellt werden kann. Das von dem Potentiometer abgegriffene Signal wird an einen Amplituden-Diskriminator 12 weitergeleitet. Der Amplituden-Diskriminator 12 liefert dann, wenn der eingestellte Schwellwert erreicht wird, Rechteckimpulse, die in der nachfolgenden Glättungsstufe 13 zu einem Gleichstrom geglättet werden. Dieser Gleichstrom wird nun in dem Leistungsverstärker 14 verstärkt und den Relais 15 zugeführt. Das Relais 15 steuert die Signallampe 16 und die Hupe 17, die jeweils ein Signal geben, wenn der abgetastete Widerstandsstreifen den geforderten Mindestleitwert erreicht. Bleiben die Signale aus, so ist der abgetastete Widerstandsstreifen fehlerhaft, und der betreffende Rohling wird ausgesondert. Die Aussonderung des fehlerhaften Rohlings kann gegebenenfalls durch eine automatische Vorrichtung erfolgen, die ebenfalls von dem Relais 15 gesteuert wird.
Im Anschluß an diese Kontrollmessung wird der Gesamtwiderstand jedes Rohlings gemessen. Die Messung des Gesamtwiderstandes erfolgt an der Beschickungsstation für das Galvanobad, d. h. dort, wo jeweils mehrere Rohlinge auf ein gemein-
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sames Gestell aufgesetzt werden, mit dem sie in das Galvanobad eingesetzt werden. Jeder Rohling 1 wird dabei, wie Fig.3 zeigt, mit getrennten elektrischen Leitungen 20, 21 bis 20"·, 21·" kon*aktiert. Die elektrischen Leitungen 20, 21 bis 20"·, 21"' werden an die einzelnen Kontakte eines Meßstellenumschalters 22 angeschlossen. Der Umschaltkontakt 23 schließt nacheinander jeden Rohling an das Meßgerät 24 an, das aus einer Widerstandemeßbrück· von bekanntem Aufbau besteht.
Der von dem Meßgerät 24 gemessene Wert des Gesamtwiderstandes wird an einen Analog-Digital-Wandler 25 weitergeleitet. Hier werden die Meßwerte in digitale Größen umgeformt. Diese digitalen Werte werden dem Prozeßrechner 26 weitergeleitet, der aus diesen Werten die für jeden einzelnen Rohling erforderlichen Galvanisierungszeiten errechnet.
Wenn der Widerstand aller Rohlinge eines Gestells mit dem Meßgerät 24 bestimmt worden ist, ward das Gestell mit den Rohlingen zum Verkupfern in ein Galvanobad 30 eingesetzt. Jeder Rohling erhält einen getrennten Anschluß 30, 31 an einen jeweils zugeordneten Gleichrichter für den Galvanisierungsstrom, der während der Galvanisierungsdauer konstant gehalten wird. Die Anlage für die Stromversorgung ist schematisch bei 27 dargestellt. Die Stromversorgungsanlage 27 wird von dem Prozeßrechner 26 gesteuert, und zwar derar^t, daß der Galvanisierungsstrom für alle Rohlinge gleichzeitig eingeschaltet wird, jedoch jeder Gleichrichter nach der für den jeweils zugeordneten Rohling von dem Prozeßrechner errechneten Galvanisierungszeit abgeschaltet wird.
Nach der ersten Galvanisierungsbehandlung in dem Kupferbad wird eine zweite Galvanisierungsbehandlung in einem Vernikkelungsbad vorgenommen. Dabei wird, wie für die Verkupferung ;
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anhand der Fig. 3 beschrieben wurde, vor der Vera icke lungs-"behandlung wiederum der Widerstand der verkupferten Glasscheibe gemessen und die Vernickelungszeit als Funktion des jeweils gemessenen Widerstandswertes der verkupferten Glasscheibe automatisch eingestellt.
Als Beispiel sei erwähnt, daß'bei einer bestimmten Scheiben type, die mit einem Endwiderstand von 2,6 ± 0,1 Ohm hergestellt werden soll, wie folgt vorgegangen wird: Die Rohlinge, deren Gesamtwiderstand zwischen 5 und 8 Ohm schwankt, werden in einem Verkupferungsbad bei konstant bleibenden Galvanisierungsstrom unter Regelung der Galvanisierungszeiten verkupfert. Die Galvanisierungezeiten schwanken dabei zwischen 50 und 100 see. Nach dieser Verkupferungsbehandlung weisen die Scheiben einen Gesamtwiderstand auf, der zwischen 2,8 und 3,3 0hm schwankt. Der genaue Widerstandswert jeder verkupferten Scheibe wird wiederum gemessen, und der jeweils gemessene Wert zur Regelung der Galvanisierungszeit im Vernickelungsbad benutzt. Die Vernickelungszeiten schwanken je nach Widerstand der verkupferten Scheibe zwischen 60 und 75 eec. Nach dem Vernickeln weisen die Scheiben Widerstandswerte zwischen 2,5 und 2,7 0hm auf.
Eine weitere wesentliche Verbesserung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird dadurch erreicht, daß das Siebdruckverfahren so durchgeführt wird, daß auf der Siebdruckschablone die Widerstandsstreifen und die Fäden des Siebdruckgewebes einen Winkel zwischen 14 und 76° bilden. Dadurch wird erreicht, daß die Begrenzung der Widerstandsstreifen durch in regelmäßigen Abständen aufeinanderfolgende kleine Vorsprünge gebildet wird. Diese Vorsprünge aber sind von wesentlicher Bedeutung für die galvanische Abscheidung des Verstärkungsmetalles. Da nämlich die Abscheidung des Metalles im Galvanobad bevorzugt an Ecken und Vorsprüngen beginnt, was, wie allgemein bekannt ist, normalerweise dazu führt, daß es
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bei allen Galvanisierungsprozessen außerordBBtlich schwierig ist, sehr gleichmäßige Schichtdicke!! zu erzeugen, wird durch die bewußte Ausnutzung dieses Effektes durch Anordnung sehr vieler dicht aufeinanderfolgender Vorsprünge ein sehr gleichmäßiger Beginn der Abscheidung des Kupfers auf der gesamten Länge der Widerstandsstreifen erreicht. Das Siebdruckverfahren aber ist, wenn die beschriebene Winkellage zwischen Widerstandsstreifen und Gewebefäden eingehalten wird, hervorragend geeignet, diese gewünschten Vorsprünge willkürlich und bewußt zu erzeugen.
Bei der galvanischen Verstärkung der eingebrannten Silberstreifen ist es, wie bereits weiter oben erwähnt wurde, für einen gleichmäßigen Metallniederschlag auf alle Widerstandsstreifen von ausschlaggebender Bedeutung, an welcher Stelle auf den Sammeischienen die Kontaktierung erfolgt. Die Kontaktierung auf den Sammelschienen soll deshalb etwa auf der Höhe erfolgen, auf der der bzw. die Widerstandsstreifen mit dem höchsten Widerstandswert münden. Die Größe der Widerstände der einzelnen Widerstandsstreifen hängt einerseits von dem Scheibenmodell, andererseits von der Siebdruckschablone ab, wobei sich die Verhältnisse mit zunehmender Benutzungszeit der Siebdruckschablone ändern können. Um hier stets die optimale Kontaktierungsstelle zu finden, wird von Zeit zu Zeit bei einem Rohling der Leiterstrom in jedem einzelnen Widerstandsstreifen genau gemessen. Auch&iese Messung erfolgt nach dem Prinzip der Magnetfeldmessung mit einem in den ersten Stufen wie das beschriebene Kontrollgerät aufgebauten Meßgerät, bei dem die gemessenen Ströme verstärkt und einem Meßagerät zugeleitet werden. Aufgrund der gemessenen Werte wird dann die Kontaktierungsstelle auf den Sammelschienen best immt.
Falls infolge der Geometrie des Heizfeldes die Widerstandsstreifen auf einer Seite langer sind als auf der anderen
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Seite, etwa bei trapezförmiger Ausbildung des Heizfeldes, wird normalerweise die Kontaktierungssteile in Richtung auf diese längeren Streifen verschoben. Bei einem Heizfaden mit gleichlangen Widerstandsstreifen wird in der Regel in der Mitte der Sammelschienen kontaktiert; falls jedoch aus Gründen, die nicht auf der Geometrie des Heizfeldes beruhen, ein oder mehrere Heizleiter einen höheren Widerstand als die übrigen aufweisen, erfolgt die Kontaktierung auf der Höhe, auf der diese Heizleiter in die Sammeischienen einmünden.
Patentansprüche;
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Claims (1)

  1. JBatentansprüche ί
    1. Verfahren zur Herstellung einer elektrisch beheizbaren Glasscheibe, insbesondere für Kraftfahrzeuge, durch Auftragen schmaler Streifen einer elektrisch leitenden, metallisches Silber enthaltenden Zusammensetzung auf die Glasscheibe, Einbrennen der Streifen und anschließende galvanische Verstärkung der eingebrannten Streifen, dadurch gekennzeichnet , daß nach dem Einbrennen der Widerstandsstreifen ihr Gesamtwiderstand gemessen wird und die galvanische Verstärkung bis zum Erreichen eines gewünschten Endwiderstandes der Widerstandsstreifen in Abhängigkeit von dem gemessenen Gesamtwiderstand erfolgt.
    2. Verfahren zur Herstellung einer elektrisch beheizbaren Glasscheibe, insbesondere für Kraftfahrzeuge, durch Auftragen schmaler Streifen einer elektrisch leitenden, metallisches Silber enthaltenden Zusammensetzung auf die Glasscheibe, Einbrennen der Streifen und anschließende galvanische Verstärkung der eingebrannten Streifen, dadurch gekennzeichnet , daß während der galvanischen Verstärkung der Widerstandsstreifen bis zum Erreichen des gewünschten Endwiderstandes die Galvanisieruangsspannung konstant gehalten und laufend der sich mit zunehmender Metallabscheidung erhöhende GaIvanisierungsstrom gemessen wird, und daß bei Erreichen einer vorher eingestellten Stromstärke, die bei der angelegten konstanten Spannung dem gewünschten Endwiderstand der Widerstandsstreifen entspricht, der Galvanisierungsstrom gegebenenfalls automatisch unterbrochen wird.
    3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeich net, daß der gemessene Gesamtwiderstand zur Steuerung
    . der Galvanisierungszeit und/oder der Galvanisierungs-
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    -ID-
    Stromstärke benutzt wird.
    Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß bei gleichzeitiger galvanischer Verstärkung mehrerer Glasscheiben mit unterschiedlichem Ausgangswiderstand im gleichen Galvanobad durch Einschalten je eines Widerstandes geeigneter Größe in den Stromkreis einer oder mehrerer der Glasscheiben die Stromdichte je Flächeneinheit der zu galvanisierenden Fläche für jede der zu galvanisierenden Glasscheiben so eingestellt wird, daß nach einer für alle Scheiben gleichen Galvanisierungszeit trotz unterschiedlichem Ausgangswiderstand der gleiche Endwiderstand erzielt wird.
    Verfahren nach Anspruch 3> dadurch gekennzeichnet , daß nach dem Messen des Gesamtwiderstandes der einzelnen mit den eingebrannten Silberstreifen versehenen Glasscheiben diese in Gruppen von Glasscheiben mit annähernd gleichen Gesamtwiderständen eingestellt werden, und bei der nachfolgenden galvanischen Verstärkung jeweils Scheiben mit etwa gleichem Ausgangswiderstand unter gleichen Bedingungen behandelt werden.
    Verfahren nach Anspruch 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet , daß nach dem Einbrennen der Widerstandsstreifen der Stromdurchgang durch jeden einzelnen Widerstandsstreifen kontrolliert wird, indem man durch das Leitersystem auf der Glasscheibe einen Strom fließen läßt, und bei jedem einzelnen tfiderstandsstreifen durch Abtasten mit einem induktiven Meßkopf das sich um jeden Widerstandsstreifen ausbildende elektromagnetische Feld kontrolliert.
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    7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennz eic hn e t , daß bei der Kontrolle der einzelnen Widerstandsstreifen an das Leitersystem eine Spannung angelegt wird, die so hoch ist, daß mögliehe Schwachstellen während der Kontrolle durchbrennen und damit als Fehler signalisiert werden.
    8. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet , daß die Widerstandsstreifen nach dem Einbrennen in Abhängigkeit von ihrem Ausgangswiderstand in einem Kupferbad galvanisch verstärkt werden, und daß anschließend die verkupferten Wider-' Standsstreifen in einer zweiten Behandlungsstufe gsLvanisch oder stromlos mit einer etwa 1 bis Su dicken Nickelschicht versehen werden.
    9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet , daß nach dem Verkupfern de.r Gesamtwiderstand der verkupferten Widerstandsstreifen gemessen wird, und daß in der zweiten Behandlungsstufe die Vernickelungsbedingungen in Abhängigkeit von dem Gesamtwiderstand der verkupferten Widerstandsstreifen eingestellt werden.
    10. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 9» dadurch gekennzeichnet , daß die Kontaktierung bei der Galvanieierungsbehandlaung auf den gleichzeitig mit den Widerstandsstreifen aufgebrachten Sammelschienen an einer Stelle erfolgt, die so gewählt wird, daß der auf den Widerstandsstreifen abgeschiedene Metallniederschlag auf allen Widerstandsstreifen im wesentlichen die gleiche Dicke besitzt.
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    11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß der elektrische Widerstand eines • jeden einzelnen Widerstandsstreifens durch Messung der Größe des "bei Stromdurchfluß sich um jeden Widerstandsstreifen ausbildenden elektromagnetischen Feldes "bestimmt wird, und daß die Kontaktierung "bei der Galvanisierungsbehandlung auf den eingebrannten Sammeis chi en en etwa auf der Höhe erfolgt, auf der der bzw. die Widerstandsstreifen mit dem höchsten Widerstandswert münden.
    12. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet , daß die Widerstands streif en und gleichzeitig mit diesen die Sammelschienen mit Hilfe des Siebdruckverfahrens auf die Glasscheibe aufgetragen werden.
    13. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet , daß die Sammelschienen über die äußersten Widerstandsstreifen hinaus verlängert werden.
    14. Verfahren nach Anspruch 12 oder 13» dadurch gekennzeichnet , daß das Siebdruckverfahren so durchgeführt wird, daß auf der Siebdruckschablone die Widerstandsstreifen und die Fäden des Siebdruckgewebes einen Winkel zwischen 14 und 76° einschließen.
    15. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 6, gekennzeichnet . düröh einen induktiven Abtastkopf (5), einen Verstärker (10) für die in der Wicklung des Abtastkopfes (5) induzierte Spannung, einen Schwellwert-Einsteller (11) zum Einstellen des geforderten Mindeststromes, einen Amplituden-Diskriminator (12), der
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    einen Strom liefert, wenn die Amplitude des Signals den an dem Schwellwert-Einsteller (11) eingestellten Wert überschreite*, eine Glättungsstufe (13) zum Glätten der von dem Amplituden-Diskriminator (12) gelieferten Impulse, einen Leistungsverstärker (14) und ein von dem Leistungsverstärker (14) angesteuertes Relais (15), das "beim Anziehen eine optische Signalvorrichtung (16) bzw. eine akustische Signaleinrichtung (17) betätigt bzw. ein die automatische Markierung oder Aussonderung der fehlerhaften Rohlinge steuerndes Signal erzeugt.
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