DE1729712A1

DE1729712A1 - Verfahren zum Formgiessen von Gummi oder aehnlichen Stoffen und Apparat zur Durchfuehrung des Verfahrens

Info

Publication number: DE1729712A1
Application number: DE19631729712
Authority: DE
Inventors: Seiho Kaji; Yonesaburo Shinoda
Original assignee: Meiki Seisakusho KK
Current assignee: Meiki Seisakusho KK
Priority date: 1962-11-19
Filing date: 1963-11-08
Publication date: 1971-11-25
Also published as: GB1023888A; DE1729712C3; DE1729704A1; DE1729712B2

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Formgießen (injection molding) von Gummi oder ähnlichen Stoffen sowie auf einen Apparat zur Durchführung dieses Verfahrens. Es ist bekannt, dass Erzeugnisse aus natürlichem oder aus synthetischem Gummi für die endgültige Formgebung das sogenannte Vulkanisieren erfordern, also in ihrer Form einen Prozess benötigen, der sehr ähnlich demjenigen eines Produktes in der Form ist, welcher aus Kunstharz, also einem sogenannten thermoplastischen Werkstoff, besteht. Im Hinblick hierauf bezieht sich vorliegende Erfindung auf das Formgießen eines Produktes, das aus einem Werkstoff besteht, der unterhalb einer bestimmten Temperatur plastisch ist und der bei hoher Temperatur vulkanisiert und gehärtet wird, sowie auf einen hierfür geeigneten Apparat.

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Das Formen eines solchen Materials zu einem bestimmten Produkt ist wegen seiner Eigenschaften üblicherweise mit Hilfe eines Pressformverfahrens (compressed molding method) oder eines Verschiebe- bzw. Umschaltformverfahrens (shifted molding method) durchgeführt worden, und es ist, von ganz speziellen Ausnahmefällen abgesehen, das Formgießen eines solchen Werkstoffs kaum angewendet worden. Der Hauptgrund hierfür besteht darin, dass aus einem solchen Werkstoff ein Formprodukt guter Qualität nicht erhalten wurde, weil, wenn dieser Werkstoff bis zu einer Temperatur erhitzt wird, bei welcher er hinreichende plastische Eigenschaften erlangt hat, der Werkstoff mit Wahrscheinlichkeit überhitzt und erhärtet wird, also seine plastische Eigenschaft jedenfalls teilweise vorzeitig verloren hat.

Wenn nun bei dem erfindungsgemäßen Formgießen von beispielsweise natürlichem Gummi das Rohmaterial in Bandform (im Folgenden kurz das Rohmaterial genannt), welches gut durchknetet und unter Hinzufügen der erforderlichen Zusatzstoffe, wie Vulkanisierungsmittel, Vulkanisierungsbeschleuniger und Schmiermittel, zu dem natürlichen Gummi behandelt worden ist, beim Hindurchgang durch einen beheizten Zylinder, welcher eine rotierende Schraubenwelle enthält, durchknetet und vorwärtsbewegt wird, und wenn das Rohmaterial genügend plastisch gemacht, jedoch durch die Hitze nicht verbrannt wird, indem die Heiztemperatur des Zylinders ungefähr auf einen engen Temperaturbereich unterhalb einer bestimmten ^ Temperatur eingeregelt wird und das vor der erwähnten Schraubenwelle gespeicherte Material in die zuvor geschlossenen metallischen Formen durch die Hin- und Herbewegung der Schraubenwelle ausgestoßen wird, deren Sockel mit einem

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durch Flüssigkeitsdruck betätigten Kolben verbunden ist, dann erhöht das Rohmaterial seine eigene Temperatur um einige Temperaturgrade (im allgemeinen um etwa 20 bis 40 °C) infolge seiner eigenen Reibung in dem Heizzylinder, während es nach dem Hohlraum der metallischen Formen wandert, und da weiterhin die Temperatur der metallischen Gießformen auf eine Temperatur eingeregelt wird, die der hohen Temperatur des Vulkanisieren entspricht, wird das Rohmaterial, welches den Hohlraum der metallischen Gießformen ausgefüllt hat, darin genügend vulkanisiert und erhärtet.

Trotz der Tatsache, dass die Vorteile der Verminderung der Arbeitszeit beim Gießen, der Genauigkeit der Abmessungen des gegossenen Produktes, des verminderten Verlustes an Rohmaterial und andere Vorteile von vornherein beim Formgießen von Gummi erwartet werden konnten, hat sich das Formgießen von Gummi in nennenswertem Ausmaß nicht durchsetzen können. Der Hauptgrund hierfür besteht darin, dass, wenn auch das Verfahren gedanklich nahegelegen haben mag, tatsächlich eine Überhitzung des Rohmaterials eintrat und die Zeit des Gießvorgangs nicht, wie erwartet, vermindert werden konnte. Auf Grund umfangreicher Versuche ist es jedoch gelungen, das Verfahren praktisch anwendbar zu machen. Die vorliegende Erfindung beruht in der Verwendung verschiedener, aus den Anspruchsmerkmalen ersichtlicher Bedingungen, die einzeln für sich wie auch in ihrer Kombination als dem Erfindungsgedanken entsprechend anzusehen sind.

Die Erfindung wird an Hand der Zeichnung beispielsweise näher erläutert. Es stellen dar:

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Fig. 1a und 1b vertikale Längsschnitte des erfindungsgemäßen Apparates, welcher der Deutlichkeit wegen in zwei aneinanderzufügende Teile unterteilt worden ist,

Fig. 2 einen vergrößerten Längsschnitt eines wesentlichen Teiles von Fig. 1, Fig. 3 eine andere Ausführungsform, ähnlich derjenigen

nach Fig. 2,

Fig. 4 eine schematische Darstellung der Vorrichtungen zur Einstellung der Temperatur des bei dem erfindungsgemäßen Apparat angewendeten Heizzylinders und

Fig. 5 das elektrische Schaltschema zu Fig. 4. In Fig. 1 (1a und 1b) bedeutet 1 eine Schraubenwelle und 2 einen Heizzylinder. Innerhalb der Schraubenwelle 1 befindet sich ein Loch 1¹ für Kühlzwecke, welches bis in die Nähe der vorderen Spitze der Schraubenwelle in axialer Richtung gebohrt ist. In das Bohrloch ist ein Kühlwa/Sserrohr 3 eingesetzt, das an ein äußeres Wasserrohr angeschlossen ist mit Hilfe eines stationären Ringstücks 4, das wasserdicht auf dem Umfang des Schaftteiles der Schraubenwelle montiert ist. Mit 5 und 6 sind der Einlass und der Auslass des Kühlwassers bezeichnet. Die Packung 7 dient zum Abdichten des Kühlwassers, und 8 ist ein Druck aufnehmendes Lager, das am Endteil der Stange 9 des Kolbens 10, der innerhalb des hydraulischen Druckzylinders 11 gleitet, angeordnet ist. Der Heizzylinder 2 ist mit Hilfe der Schraubenmutter 12 am Verbindungerahmen 13 des Apparates angeschlossen. Das Zahnrad 14 ist auf der Schraubenwelle 1 aufgekeilt, und es steht mit dem in axialer Richtung längeren Zahnrad 15 gleitend in

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Eingriff. 16 und 17 sind weitere Zahnräder, und die Kraftmaschine 18, deren Umdrehungsgeschwindigkeit durch die zwischengeschalteten Zahnräder 17 bis 14 entsprechend vermindert wird, treibt die Schraubenwelle 1 an. Das Getriebegehäuse 19 schließt diese Zahnräder ein und ist seinerseits durch Planschen 20 am Rahmen I3 angeschlossen. Mit 21, 21' ist ein Satz Förderwalzen bezeichnet, durch die das Rohmaterial a in Bandform der Öffnung 23 des Heizzylinders 2 zugeführt wird. Die Geschwindigkeit der durch eine Welle 22 angetriebenen Walze 21, die ihrerseits durch das Zahnrad 15 in Umdrehung versetzt wird, ist veränderbar im Verhältnis der Geschwindigkeitsänderung der Schraubenwelle 1. Die Walze 21· kann durch ein auf der Welle 22 angeordnetes Kardangelenk in Umdrehung versetzt werden. Über den Heizzylinder 2, dessen Kopfteil 2¹ und die äußere Peripherie der Düse 28 ist ein der Temperaturregelung dienendes Band 24 herumgelegt, das den Durchfluss eines geeigneten Mediums ermöglicht. Das Band 24 bildet eine Anzahl von hintereinanderliegenden Kanälen 27, die mit dem Einlass 25 und dem Auslass 26 für das Medium in Verbindung stehen. Der Einlass 25 und der Auslass 26 sind mit einer Temperaturregelungsvorrichtung verbunden, die aus Fig. 4 ersichtlich ist und später beschrieben wird. Der Durchgang des Rohmaterials in der Düse 28 steht über den Einspritzkanal 32 mit dem Hohlraum 31 in Verbindung, der durch die stationäre Form 29 und die bewegliche Form 30 gebildet wird. Mit 33 ist eine elektrische Heizvorrichtung bezeichnet, die in beiden Metallformen vorgesehen ist, und es wird die Temperatur der Form mit Hilfe eines nicht dargestellten Pyrometers geregelt.

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Die Arbeitsweise des Apparates ist die folgende. Die Temperatur des Heizzylinders 2 wird beispielsweise durch einen nicht dargestellten Thermostaten auf 80 ⁰C eingestellt. Die Schraubenwelle 1 wird in Umdrehung versetzt.

Wenn das Rohmaterial a durch die Walzen 21 zugeführt wird, dann wird die mit dem Thermostaten eingestellte Temperatur etwas vermindert, beispielsweise auf etwa 70 ⁰C, und es wird die Bildsamkeit (Plastizität) des Rohmaterials erreicht, indem die Heiztemperatur durch die Zirkulation eines geeigneten Mediums auf beispielsweise 70 C konstant gehalten wird, und es wird andererseits die Temperatur der metallischen Formen mit Hilfe des Pyrometers auf einer bestimmten Höhe, beispielsweise auf 170 C, gehalten, um das Vulkanisieren zu bewirken. Wenn nun durch das Ausmaß des Zurückgehens der Schraubenwelle 1 bestätigt ist, dass die gespeicherte Menge des Rohmaterials der für den Einspritzvorgang vorbestimmten Menge entspricht, dann wird der Einspritzvorgang ausgeführt, und es ist der Vorgang insofern ähnlich demjenigen bei einer gewöhnlichen Reihenschraubenmaschine (in-line screw machine).

Während die Schraubenwelle 1 gedreht wird, wird für das Einspritzen des Rohmaterials am rückwärtigen Ende des Kolbens 10 ein geeigneter Pressdruck aufrechterhalten, um den auf das Rohmaterial ausgeübten Kneteffekt zu steigern.

Das in den Hohlraum der Form eingespritzte Rohmaterial erfährt eine Temperatursteigerung durch seine eigene Reibung, indem es unter möglichst hoher iSinspritzgeschwindigkeit und hohem Einspritzdruck durch eine kleine Querschnittsfläche der Düse des Einspritzkanals und des Eingußtrichtere

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hindurchgeht, sodass seine Temperatursteigerung zur Verminderung der Vulkanisierungszeit des Rohmaterials beiträgt.

Da die Schraubenwelle 1, die bis zur Nähe ihrer Spitze mit einem Loch 1' für die Kühlung versehen ist, von Kühlwasser durchströmt wird, das von einer äußeren Quelle durch den Einlass 5 des Ringstücks 4 zufließt, wird verhindert, dass das Rohmaterial während seines Bildsammachens überhitzt werden kann.

Obgleich angestrebt werden sollte, dass die Temperatur des eingespritzten Rohmaterials im Augenblick des Verlassene der Düse 28 so nahe wie möglich der Temperatur innerhalb des Hohlraums der Formen ist, verbleibt doch eine beträchtliche Temperaturdifferenz zwischen beiden. Wenn aber die Temperatur auf der Seite der Düse erhöht werden soll, um die Temperatur so dicht wie möglich an die der Form heranzubringen, dann besteht die Gefahr, dass ein vorzeitiges Überhitzen und Erhärten des Rohmaterials stattfindet, während andererseits der Arbeitsgang des Gießverfahrens langer dauert, wenn aus Sicherheitsgründen eine größere Temperaturdifferenz zugelassen wird.

Da gemäss vorliegender Erfindung entsprechend der Darstellung in Fig. 1a und 2 der Übergangspunkt der Temperatur an der Kontaktfläche J>2^% zwischen einem rückwärtigen Buchsenteil 46 und einem vorderen Buchsenteil 47 des Einspritzkanals liegt, kann diese Buchse 43 als ein Bestandteil des stationären Teiles 29 der Form gefertigt werden, wobei es möglich ist, eine gute Temperatürdifferenζ zwischen beiden Seiten zu erhalten, und wobei der Obergangspunkt der Temperatur eine Grenze bildet, um die Temperatur auf der einen Seite der Düse der Temperatur des Heizzylinders weitgehend

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anzugleichen und zugleich zu verhindern, dass Wärme von der metallischen Gießform auf die Düsenseite übergeht, wenn der rückwärtige Buchsenteil 46 aus einem Werkstoff nach Art keramischer Baustoffe oder aus rostfreiem Stahl besteht, wobei für eine solche Grenzfläche eine wärmeisolierende Packung nach Art einer Teflonpackung verwendet werden kann, um eine Leckage des Rohmaterials bei dem hohen Druck zu vermeiden. Es ist aber notwendig, dass die Packung in diesem Falle in ihrem dichtenden Zustand eine solche ist, dass die Querschnittsfläche des Eingußtrichters gleichförmig in die vorbestimmte Verjüngung übergeht.

In diesem Zusammenhang mag die Aufmerksamkeit auch darauf gelenkt werden, dass die Düse und die metallischen Gießformen (die Einspritzbuchsen) wenigstens während der Zeit des Einspritzens in Berührung miteinander gehalten werden, und es kann notwendig sein, ein Ventil (valve) anzuwenden, um Leckagen des Rohmaterials zu vermeiden, da eine Gefahr besteht, dass das Rohmaterial ausfließt, wenn diese Teile während des Bildsammachens des Rohmaterials nicht in Berührung miteinander gehalten werden. Ein Ventil dieser Art ist aber unerwünscht, weil es dazu neigt, ein Stagnieren des Rohmaterials hervorzurufen.

Wenn gemäß vorliegender Erfindung der Einspritzkanal selbst als trennende Wand zur Verhinderung des Wärmeübergangs dient, macht es nichts aus, wenn selbst eine bedeutsame Temperaturdifferenz zwischen demjenigen Rohmaterial, welches sich in dem vorderen Buchsenteil befindet und dem in dem hinteren Buchsenteil des Einspritzkanals erzeugt wird. Allgemein kann also gesagt werden, dass, wenn als Grenze eine Grenzfläche zwischen den beiden Buchsenteilen 46, 4? vorgesehen wird,

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der rückwärtige Buchsenteil mit unvulkanisiertem Rohmaterial gefüllt ist, während das vulkanisierte Produkt in dem vorderen Buchsenteil erzeugt wird. Da die Eingußtrichter von dem herzustellenden Produkt räumlich abgesondert sind, ist es außerordentlich leicht, ein vollkommen vulkanisiertes Produkt zu erhalten.

Es ist zuvor ein Ausführungsbeispiel des Apparates mit einer Grenzfläche im Bereich des Einspritzkanals beschrieben worden; wenn der Apparat aber mit einer Gießrinne versehen ist, kann die Grenzfläche in dem Rinnenteil angeordnet werden.

Fig° 3 zeigt eine abgewandelte Ausführungsform gegenüber Fig. 2, wonach das Erhitzen mit Hilfe einer Spule 4-8 durch magnetische Induktion erreicht wird, um eine schnelle und gleichmäßige Erhitzung der Form zu ermöglichen. Obwohl das Erhitzen der Form in einem Formgießapparat dieser Art zur Erhitzung derjenigen Teile angewendet wird, in denen das Vulkanisieren stattfindet, und es wichtig ist, wenn ein ringförmiger Heizapparat od.dgl. angewendet wird, wäre es schwierig, ein gleichförmiges Erhitzen der Form zu erreichen, und es besteht die Gefahr, dass die Herstellungskosten der Formen hoch werden, wenn nicht der Ausbildung des Heizapparates ^enii;;oride Beachtung geschenkt wird. Wenn aber ein induktiver Heizapparat zum Beheizen der Form verwendet wird, dann ist daran Gestaltung sehr einfach.

Die Temperaturregelungsvorrichtung für das Medium (mnLot Wasser) besteht aus einem in einem mit dpm Medium ,!refill! .ton /ertoilorbühält.er ;>4 befindlichen Thtii-mos baten o^, f.-in.'n Heizkörper ;jG, einem .Ί i c!if!rheitr,ventil 37» einem Li'iit;abr>augoventil -'o und oj noin Ablasstopf en y-j, was au«

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Fig. 4 ersichtlich ist. Das Medium, welches durch die Ein-¹ lassleitung 40 zuströmt, wird mittels der Pumpe P und durch das Einlassventil 41 in den Verteilerbehälter 34 geleitet, und wenn die Temperatur des Mediums die durch den Thermostaten 35 bestimmte Temperaturhöhe erreicht hat, werden zwei Quecksilberschalter H geöffnet mit einer Spule C, die durch die Wirkung des Relais R geöffnet wird, und so sind schließlich alle Abschnitte (Phasen) des Heizkörpers 36 geöffnet. Während die Temperatur des Mediums unterhalb der durch den Thermostaten bestimmten Temperatur liegt, fließt Strom durch alle Abschnitte des Heizkörpers 36 und erwärmt das Medium. Das auf diese Weise automatisch auf die vorbestimmte Temperatur eingestellte Medium wird in den Einlass 25 des durch das Band 24 gebildeten Mediumkanals durch das aus Fig. 4 ersichtliche Auslassventil 42 eingespeist, und das durch die Auslässe 26 dieser Kanäle abgelassene Medium wird mittels der Pumpe P durch das Rückschlagventil 44 hindurch angesaugt. Wenn die Gefahr besteht, dass die Temperatur des Heizzylinders durch die Wärme, welche als Folge der Rotation der Schraubenwelle erzeugt wird, zu groß werden könnte, dann wird ein der Temperaturregelung dienendes Ventil 45 in einem solchen Ausmaß geöffnet, dass ein Teil des heißen Wassers abgelassen v/ird, und es wird eine gleiche Menge kalten Wassers eingespeist, wodurch die Temperatur des Mediums in dem Verteilerbehälter auf einer vorbestimmten Höhe gehalten wird. Auf diese Weise wird die Temperatur des Mediums konstant gehalten, gleichgültig, ob der Heizzylinder 2 sich in einem Zustand der Wärmeaufnahme oder der Wärmeabgabe befindet. Wenn daher in dem Heizzylinder viel Wurme erzeugt wird und seine Temperatur nicht konstant gehalten werden kann, sofern

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nicht eine kühlende Wirkung ausgeübt wird, dann wird der Heizkörper 36 trotz der Zuführung kalten Wassers zum Verteilerbehälter abgeschaltet. Das Luftabsaugeventil 38 wird so lange offen gehalten, wie es erforderlich ist, um in der Anfangsperiode des Umlaufs des Mediums Luft aus dem System abzusaugen; wenn die Luftabsaugung beendet ist, wird das Ventil 3& geschlossen.

Die mit vorliegender Erfindung verbundenen Vorteile bestehen darin, dass das gleiche Produkt in einer Gießzeit hergestellt werden kann, die um 50 % geringer ist als diejenige Zeit, die bei der üblichen Druckmethode des Formens benötigt wurde, wobei ein grob- und feinkörniges Produkt erhalten wird; ein Verlust an Rohmaterial infolge von Gratbildung und dergleichen ist praktisch nicht vorhanden, die Genauigkeit der Abmessungen des hergestellten Produktes ist sehr groß, und es hat sich erwiesen, dass der erfindungsgemäße Apparat für das Formgießen eine bahnbrechende Bedeutung hat.

Im Folgenden werden beispielsweise die Bedingungen für das Gießen eines Gummiproduktes nach dem erfindungsgemäßen Verfahren gegeben:

Produkt: Gummisohlen, Gewicht je 390 g. Metallform: geeignet zur gleichzeitigen Herstellung von 4- Gummisohlen.

Rohmaterial: Natürlicher Gummi.
Gießbedingungen:

(a) Einspritzdruck: 1000 kg/cm

(b) Einspritzleistung: 90 cnr/sec

(c) Uralaufgeschwindigkeit der Schraubenwelle: 60 Umdrehungen pro Minute.

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(d) Temperatur des Zylinders: Im vorderen Teil 65 C, im hinteren Teil 70 ⁰C.

°C

(e) Temperatur der metallischen Gießformen:

(f) Erforderliche Vulkanisierungszeit: 45 see

(die Vulkanisierungszeit beim üblichen Druckformen beträgt 3 Minuten).

Patentansprüche:

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Claims

Patentansprüche :

1. Verfahren zum Formgießen von Gummi oder ähnlichen Stoffen, gekennzeichnet durch einen Heizzylinder (2), welcher derart ausgebildet ist, dass seine Temperatur mit Hilfe einer Regelvorrichtung für die Zuführung eines Mediums von verhältnismäßig niedriger Temperatur konstant gehalten wird, gleichgültig, ob der Heizzylinder sich in einem Zustand der Wärmeaufnahme oder der Wärmeabgabe befindet, gekennzeichnet ferner durch eine in dem Heizzylinder (2) rotierende und hin- und herbewegbare Schraubenwelle (1) mit einer eigenen Kühlvorrichtung, wobei der Gegendruck der Schraubenwelle während ihrer Drehung und der Gegendruck eines Injektors zur Zeit des Einspritzens des Rohmaterials einstellbar gemacht sind, und wobei der von der Düse (28) des Injektors zun Hohlraum (5>'Q der Gießformen (29»30) führende Einspritzkanal (32) einen derart verminderten Querschnitt aufweist, dass eine Wärmeerzeugung als Folge der Reibung des im fließbaren Zustand hindurchgeleiteten Rohmaterials eintritt;, und die Temperatur der metallischen Gießformen (29, 30) auf die zum Vulkanisieren des Rohmaterials geeignete Temperatur selbsttätig einregelbar ist.

2. Verfahren zum formgießen von Gummi oder ähnlichen Stoffen, gekennzeichnet durch einen Hei^z^linder (2), welcher derart ausgebildet ist, dass seine Temperatur mit Hilfe einer Regelvorrichtung für die Zuführung eines Mediums von verhältnismäßig niedriger Temperatur konstant gehalten wird, gleichgültig, ob der Ileiüzylinder sich in einem 2'justand der

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Wärmeaufnahme oder der Wärmeabgabe befindet, gekennzeichnet ferner durch eine in dem Heizzylinder (2) rotierende und hin- und herbewegbare Schraubenwelle (1) mit einer eigenen Kühlvorrichtung, wobei der Gegendruck der Schraubenwelle während ihrer Drehung und der Gegendruck eines Injektors zur Zeit des KLnspritzens des Rohmaterials einstellbar gemacht sind, und wobei der von der Düse (28) des Injektors zum Hohlraum (31) der Gießformen (29,30) führende liinspritzkanal (32) einen derart verminderten Querschnitt aufweist, dass eine Wärmeerzeugung als Folge der Reibung des im fließbaren Zustand hindurchgeleiteten Rohmaterials eintritt, und die Temperatur der metallischen Gießform (29,30) auf die zum thermischen Härten des Rohmaterials geeignete Temperatur· selbsttätig einregelbar ist.

3. Verfahren zum Formgießen von Gummi oder ähnlichen Stoffen, gekennzeichnet durch einen Heizzylinder (2), welcher derart ausgebildet ist, dass seine Temperatur mit Hilfe einer Regelvorrichtung für die Zuführung eines Mediums von verhältnismäßig niedriger Temperatur konstant gehalten wird, gleichgültig, ob der Heizzylinder sich in einem Zustand der Wärmeaufnahme oder der Wärmeabgabe befindet, gekennzeichnet ferner durch eine in dem Heizzylinder (2) rotierende und hin- und herbewegbare Schraubenwelle (1) mit einer eigenen Kühlvorrichtung, wobei der Gegendruck der Schraubenwelle während ihrer Drehung und der Gegendruck eines Injektors zur Zeit des Eincjpritzens des Rohmaterials einstellbar gemacht sind, und wobei der von der Düse (28) der» Injektors zum Hohlraum (31) der Gießformen (29,30) führende Einspritzkanal (32) einen derart verminderten Querschnitt aufweist, dass eine Wärmeerzeugung als Folge der Reibung des

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im fließbaren Zustand hindurchreleiteten Rohmaterials eintritt, und die Temperatur der metallischen Gießformen (29, %)) auf die zum Vulkanisieren des Rohmaterials geeignete Temperatur selbsttätig einregelbar ist und das Rohmaterial (a) in bandförmiger Gestalt durch mindestens einen Satz Waisen (21,21') zugeführt wird, die mit einer der Drehzahl der Schrauberwe]Ie (1) entsprechenden Drehzahl umlaufen, mit der sie in Verbindung stehen.

4-. Formgießapparat für Gummi oder ähnliche Stoffe zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 bis J, gekennzeichnet durch eine drehbare sowie hin- und herbewegbare Schraubenwelle (1), die in einen Ileizzylinder (2) eingebaut ist, der derart ausgebildet ist, daß er seine Temperatur konstant aufrechtzuerhalten vermag, wobei ein Teil des Kanals, durch den das unter Rotation der Schraubenwelle plastisch gemachte Rohmaterial hindurch geht, und der sich von einem geeigneten Punkt des Kanals bis zur Ausspritzöffnung des Apparates erstreckt, durch einen hoch wärmeisolierenden Werkstoff von dem Werkstoff der Gießformen des Apparates getrennt ist.

^. liOrmgi eßapparat für Gummi oder ähnliche Stoffe nach Anspruch 4-, gekennzeichnet durch eine drehbare sowie hin- und herbewegbare Schraubenwelle (1), die in einen Heizzylinder (2) eingebaut ist, der derart ausgebildet ist, daß er seine Temperatur konstant aufrechtzuerhalten vermag, wobei ein Teil des Kanals, durch den das unter Rotation der Schraubenwelle plastisch gemachte Rohmaterial hindurch geht, und der sich von einem geeigneten Punkt des Kanals bis zur Ausspritzöffnung des Apparates erstreckt, durch einen hoch wärmeisolierenden Werkstoff von dem Werkstoff der Gießformen des

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Apparates getrennt ist, und wobei die Gießformen mit Hilfe elektrischer Induktion erhitzt werden, deren Temperatur durch ein Pyrometer selbsttätig gesteuert wird.

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Berlin _:t. ,u.c,bämio 23

31, Dezember 1967 P.48?1

Patentansprüche:

Λ.\ Vorrichtung zum Spritzgießen von plastischen, thernvohärtbaror. Massen, wie Gummi oder ähnlichen Stoffen, bei der die plastischen Massen mittels einer in eine™ beheizten Zylinder rotierenden Schnecke in eine beheizbare metallische Gießform p-espritzt werden, dadurch gekennzeichnet, daß der Übergang der r>lantischen Hassen vom Zylinder (2) zur Form (2.^,50) eine nweiteilj^e I'linspritzbuchse (46,4-7) enthält, deren 'feile mittels einer i'i ng firm ig en Grenzfläche (J2¹) aneinanderstoßen, undder--¹ rückv/rrtiper Buclisenteil (47) aus einem wärneisolierenden oder den v/ärmefluß hemmenden WerlTtoff, wie Keramik, nicht rostenden Stahl ododgl., besteht.

^o Vorrichtung nach .Anspruch '!, dadurch gekennzeichnet,' daß dle mit dem rückwärtigen Teil (47) der Einspritzbuchse zusammenv/i rkende Einspritzdüse (28) in den Kreislauf des Heizmediums des Zylinders (2) einbezogen ist.

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