DE2419509C3 - Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen von Formteilen - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Herstellen von Formteilen nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1.

Ein derartiges Verfahren ist bereits bei einer Spritzgießmaschine für die Verarbeitung von plastischen Massen vorgeschlagen worden (DE-PS 19 055). Es dient zur Herstellung von Formkörpern bzw. Formteilen aus Elastomeren, wie Kautschuk, aus thermoplastischen oder duroplastischen Kunststoffen und aus anderen Materialien in verhältnismäßig kurzer Zeit mit geringem Abfall an Formmasse. Da zahlreich« Formhohlräume der Formeneinheit zur gleichen Zeit mit Formmasse gefüllt werden, ist es möglich, in verhältnismäßig kurzer Zeit eine Vielzahl von Formkör· pern herzustellen.

Außerdem ist es bereits bekannt (DE-AS 11 98 987), Formmasse aus einem Verteilungsraum über Verteilungskanäle dadurch in Formhohlräume überzuführen, daß ein Kolben die Formmasse durch den Verteilungsraum in die Verteilungskanäle preßt.

Der Erfindung Hegt die Aufgabe zugrunde, die Herstellungszeit von Formteilcn auf einfache Weise zu vermindern.

Diese Aufgabe wird mit den Merkmalen des kennzeichnenden Teils des Patentanspruchs 1 gelöst. Der Patentanspruch 2 enthält eine weitere zweckmäßige Maßnahme bei der Durchführung des Verfahrens nach der Erfindung.

Das Verfahren nach der Erfindung ermöglicht es, während der Heizzeit eines Preßzyklus zum Formen von Formteilen bereits dosiert Formmasse aus dem Vorratsraum für den nächsten Preßzyklus in den

VertetlungEraum zu fördern, wodurch die Ausstoßrate erhöht und ein Absinken des Pruckes während der Formung verhindert werden. Dabei herrschen praktisch gleiche Druckbedingungen in den Formhohlräumen und praktisch gleiche Strömungsverhältnisse vom Verteilungsraum durch die Verteilungskanäle in die Formhohlräume.

Bei der Erfindung werden zum Formmassentransport in die Formhohlräume diese und die Verteilungskanäle in Bezug zum Verteilungsraum bewegt; dabei wird allerdings der Verbindungskanal zwischen dem Vorratsraum und dem Verteilungsraum geschlossen. Anschließend — während der Heizzeit — werden der Druck im Verteüungsraum gemindert, der Verbindungskanal wieder geöffnet und Formmasse aus dem Vorratsraum über den Verbindungskanal in den Verteilungsraum gefördert und die Formhohlräume sowie die Verteilungskanäle wieder in Bezug zum Verteüungsraum bewegt Dabei empfiehlt es sich, wenn nach dem Einpressen der Formmasse in die Formhohlräume und vor der Minderung des Druckes im Verteüungsraum fließfähige weitere Formmasse in den Vorratsraum eingespeist wird.

Der Druck in den Formhohlräumen wird so lange auf dem Höchstwert gehalten, wie dies für die Verfestigung bei der Formung notwendig ist Danach wird er geringfügig vermindert, während die Wärmeeinwirkung unvermindert andauert Schon zu Beginn der Heizzeit wird der Vorratsraum vordosiert gefüllt Nachdem der Druck geringfügig gemindert worden ist, wird der Verteüungsraum vom Vorratsraum aus mit weiterer Formmasse beschickt Der Verteüungsraum ist andauernd ein Speicherraum, in dem die dosiert eingefüllte Formmasse so ausreichend vorgewärmt wird, daß sie unmittelbar für den nächstfolgenden Preßzyklus vorbereitet ist Das zeitweilige Verschließen des Verbindungskanals verhindert, daß Formmasse anderweitig als über die Verteilungskanäle zu den Formhohlräumen fließen und der Druck während der Ausformung absinken kann.

Eine zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens bevorzugte Vorrichtung mit den Merkmalen des Oberbegriffs des Patentanspruches 3 ist gemäß der Erfindung dadurch gekennzeichnet, daß zum Einspritzen der Formmasse in die Formhohlräume die Formeneinheit samt Absenkplatte in der Schließstellung eines in den Verbindungskanal eingebauten Absperrorgans gegen den Druck der im Verteüungsraum befindlichen Formmasse in Bezug zum Einspritzaggregat auf dieses zu bewegbar sind und daß das Absperrorgan bei Druckminderung im Verteüungsraum wieder in die Offenstellung bringbar ist

Dabei ist unter »Einspritzaggregat« auch allgemein ein »Zufuhraggrsgat« zu verstehen, da die Erfindung nicht auf ausgesprochenes »Spritzen« beschränkt ist.

Der Abstand zwischen der Formeneinheit und dem Zufuhraggregat vermindert sich also in der »Füllphase« der Formhohlräume bis zu einem gewiesen »Minimalabstand«, um sich nach dem mindestens teilweisen Verfestigen der dort eingefüllten Formmasse wieder zu vergrößern. Bei Beschickung des Verteilungsraumes wird der Abstand also wieder vergrößert. Die erfindungsgemäße Vorrichtung ist derart ausgebildet, daß allein durch die Relativbewegung der Formeneinheiten zusammen mit der Abschlußplatte in Bezug zum Zufuhraggregat das Volumen des Verteilungsraumes so weit vermindert wird, daß so viel Formmasse aus dem Verteüungsraum über die Verteilungskanäle in die Formhohlräume gelangt, daß diese vollständig gemäß den Konturen der herzustellenden Formkörper gleichzeitig und unter praktisch gleichen Druckbedingungen gefüllt werden. Ein Kraftantrieb erzeugt die erforderliehe Schließkraft und die Spritz- oder Preßkraft, die zum Füllen der Formhohlräume mit Formmasse und zum Verfestigen der Formmasse unter Wärmeeinwirkung notwendig ist Zum Erzeugen der Preßkraft, die für den Schließ- und

ίο Spritzdruck erforderlich ist, empfiehlt es sich, daß der Kraftantrieb aus einer Andrückvorrichtung zum bloßen Anlegen der Formeneinheit an die Abschlußplatte und einer Druckvorrichtung zum Verdrängen von Formmasse aus dem Verteüungsraum in die Formhohlräume

ι =, und zum Verfestigen besteht. Eine solche Druckvorrichtung ist zweckmäßigerweise ein Druckmittelzylinder und ein Druckkolben, der mit der Formeneinheit verbunden oder an dieser anlegbar ist Die Andrückvorrichtung Tveist zweckmäßigerweise einen Kniehebel auf, der in der gestreckten Lage gerej« zum Anlegen der Formeneinheit an die Abschlußplatte f'.es Zufuhraggregats dient und dann in dieser Stellung gehalten wird, wenn Druckmittel, insbesondere hydraulisches Druckmittel, in den Druckmittelzylinder eingeleitet wird, wodurch die Schließkraft und Spritzkraft erzeugt wird; d. h. um nunmehr die Formeneinheit und die Abschlußplatte entgegen der Fließrichtung der Formmasse zu drücken, um das Volumen des Verteilungsraumes zu verkleinern und um die Formmasse in den Formhohl räumen unter gleichzeitiger Wärmeeinwirkung zu verfestigen.

Auch während des Verfestigens der Formmasse in den Formhohlräumen wird der entsprechende Spritzdruck auf die dort befindliche Formmasse ausgeübt und im Verteüungsraum, den Verteilungskanälen und den Formhohlräumen mindestens so lange aufrechterhalten, bis eine gewisse Verfestigung, beispielsweise mindestens das Anvulkanisieren im Falle der Verwendung von Kautschuk, für die Formmasse erfolgt ist

Nachdem ein bestimmter Ausheizgrad der Formkörper erreicht worden ist, wird der Druck geringfügig gemindert Die Formhohlräume werden in bezug zum Zufuhraggregat wegbewegt, wodurch sich das Volumen des Verteilungsraumes wieder vergrößert Formmasse aus dem Vorratsraum wird dann über den Verbindungskanal wieder in den Verteilungsraum gefördert, da der Verbindungskanal nach dieser »Druckentlastung« wieder geöffnet ist Hierdurch findet praktisch eine automatische Dosierung von Formmasse statt, da sich

so der Verteüungsraum wieder voll mit Formmasse auffüllt, die beim nächsten Formungs- bzw. Spritzschritt wiederum in die vorher von den Formkörpern befreiten

Fo»mhohlräume eindringt Die Abschlußplatte, die den Verteüungsraum zur

Formeneinheit begrenzt, ist Teil des Zuiuhraggregats; sie besteht bevorzugt aus gegenüber Eisen thermisch schlecht leitendem Material. Dadurch wird verhindert daß während das Erhitzens der in den Formhohlräumcn befindlichen Form- oder Spritzmasse so viel Wärme in den Verttilungsraum und in die von dort ausgehende Verteilungskanäle gelangt, daß sich Formmasse bereits dort zu verfestigen beginnt.

Als Absperrorgan wird zweckmäßigerweise ein Ventil, insbesondere ein Rückschlagventil, verwendet, das als Sperrkörper zweckmäßigerweise eine Kugel aufweist, die zwischen einer den Verbindungskanal sperrenden Schließstellung, in der sie sich auf einer Sitzfläche abstützt, und einer durch eine Anschlagfläche

begrenzten Stellung bewegbar ist. Erzeugt nämlich die Spritzkraft auf die Formeneinheit über die AbschluO-platte und somit auf die im Verteilungsraum befindliche Formmasse Druck, dann wird die Kugel selbsttätig in die Schließstellung, d.h. in Anlage an die Sitzfläche > gebracht, sofern der Gegendruck, d. h. der Druck der Formmasse aus dem Vorratsraum in Richtung Verteilungsraum geringer ist. Wird später der Druck im Verlauf des Erhärtens bzw. Verfestigens der in den Formhohlräumen befindlichen Formmasse wieder ver- m mindert, dann strömt praktisch automatisch Formmasse aus dem Vorratsraum zur Wiederauffüllung in den Verteilungs;aum, sobald der Druck im Verteilungsraum wieder geringer geworden ist als der Druck im Vorratsraum. ι ···

Ist daher gemäß einer weiteren Ausbildung der Erfindung im Vorratsraum als Förderorgan eine Formmasse kontinuierlich mit gleichmäßiger Druck-

I.——f. — — — — ·* J — ·. A !..._.«__.·.......· .4 _.*t ..t, .. .. J _n >4bmL>Kmhm KIfXIl gegen uas nuaptiiutgaii uiuvkliiui. uit.iii'ciiv

Stopfschnecke angeordnet, so findet deren Förderbe- :» wegung innerhalb des Vorratsraumes automatisch immer dann statt, wenn sich das Absperrorgan öffnet. Es versteht sich, daß das Förder- bzw. Stopforgan dann abweichend von diesem Förderdruck zu steuern ist, wenn die im Vorratsraum befindliche Formmasse zur r? Neige geht und der Vorratsraum wieder mit einer ausreichenden Vorratsmenge an Formmasse zu füllen ist.

Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren liegen somit die einzelnen Teilschritte, wie Vordosieren, Dosieren m von Formmasse in den Verteilungsraum, Einspritzen von Formmasse in die Formhohlräume, Verfestigen derselben in den Formhohlräumen, nicht vollständig in getrennten Zeiträumen vor, sondern sind vielmehr zeitlich ineinander verflochten. s s

Das erfindungsgemäße Verfahren ist insbesondere bei Spritzgießmaschinen anwendbar. Die erfindungsgemäße Vorrichtung ist trotz ihres verhältnismäßig einfachen Aufbaus ohne komplizierte Steuerung der Förderorgane und auch mit gegenüber üblichen -to Vorrichtungen ähnlicher Gattung verringertem Spritzmassen-Förderdruck, der sonst durch das Förderorgan erzeugt wird, betreibbar. Die Nutzung der Zeitspanne des Heizercs zum vorzeitigen Nachfüllen des Verteilungsraums führt, insbesondere in Verbindung mit der ·" thermischen Isolierung durch die Abschlußplatte zu einer Erhöhung der Herstellungsrate und durch optimale Ausnutzung der Formmasse zu einer Verminderung der Herstellungskosten der Formkörper.

Die Erfindung wird im folgenden durch Ausführungsbeispiele anlwjd der Zeichnung erläutert Es zeigt

F i g. 1 eine schematische Seitenansicht einer Vorrichtung zum Herstellen von Formteilen;

F i g. 2 einen schematischen vergrößerten Teil-Schnitt einer als Spritzmaschine ausgebildeten Vorrichtung im Bereich der Formhohlräume des Verteilungs- und des Vorratsraumes;

F i g. 3 einen schematischen Teil-Schnitt einer anderen Ausbildung der Vorrichtung und zwar zu verschiedenen Zeitpunkten, d. h. zu verschiedenen Herstellungsmomenten (F i g. 3a, 3b, 3b', 3c), und

F i g. 4 Druck-Zeit-Diagramme des erfindungsgemäßen Verfahrens in schematischer Darstellung.

Gemäß Fig. 1 ist auf einem Maschinenbett 100 ortsfest das Zufuhraggregat Λ das im Falle einer Spritzmaschine ais Einspritzaggregat bezeichnet werden kann, mit der Formmassen-Zufuhr-Einrichtung C und einem Abstützblock D verankert an dem sich die Formeneinheit B über eine Andrückvorrichtung, einen Kniehebelmechanismus E, und eine Druckvorrichtung F, die Kolbenzylindereinheit, abstützt. Die Formeneinheit B ist längs Führungsstangen 101 in Richtung zum Zufuhraggregat A und zurück bewegbar. Die Formmasse wird über eine Einfüllöffnung 102 dem Zufuhraggregat A zugeführt. Die hier schematisch in Seitenansicht dargestellte Vorrichtung ist eine sogenannte lnjektions-Spritzgußmaschine horizontaler Bauart Eine Druckmittelleitung ISO führt zur Druckvorrichtung F; es kann pneumatisches oder insbesondere hydraulisches Druckmittel vorliegen.

Bei der Vorrichtung nach F i g. 2 sind Einzelheiten der Funktionsteile A, B, E dargestellt. Die Kraft Ρ_Λ dient zum Strecken eines Kniehebels 103. Die Anschlußplatte für den Kniehebel 103 ist eine Druckplatte 104, an der über eine thermisch isolierende Polsterplatte 105 aus insbesondere einem Asbestfaser-Kunstharzgemisch die Pisttc des Η£ίζ2·*"Γ£^β2ί£5 23 mittels in unterbrochenen Linien dargestellter Schrauben befestigt ist Am Heizaggregat 23 ist eine Tragplatte 6 festgeschraubt, in die die Formenteile 1 eingesetzt sind, die mit den Formenteilen 2 und 3 die Formhohlräume 10 begrenzen. Die Formenteile 2,3 befinden sich in Tragplatten 8 und 9. Die Formeneinheit B wird durch eine Trennplatte 26 zum Zufuhraggregat A hin begrenzt

Dieses besteht aus einer gegenüber der Formeneinheit P ortsfesten Stützplatte 106, an der sich die als Heizaggregat ausgebildete Rahmenplatte 22 abstützt, die gewissermaßen eine Art Einspritzylinder bildet, der an dem eigentlichen Spritzzylinder 13 anliegt, der den Vorratsraum \Zb begrenzt, dessen Volumen durch Bewegung eines Stopfkolbens 14 veränderbar ist Im Zentrum der Rahmenplatte 22 befindet sich ein Verbindungskanal 107, der den Vorratsraum 136 mit dem Verteilungsraum 13a verbindet und in den ein Rückschlagventil als Absperrorgan 107a eingesetzt ist Eine Abschlußplatte 15 ist von der Rahmenplatte 22 geführt und von Schrauben 109 gehalten und in axialer Richtung aus einer äußersten Grenzstellung, die die Köpfe dieser Schrauben 109 begrenzt in eine innerste Grenzstellung bewegbar, in der das Volumen des Verteilungsraumes 13a am geringsten ist (Minimalabstand). An der Innenseite der thermisch weitaus stärker als Eisen isolierenden Abschlußplatte 15 befindet sich ein Dichtungsring 108, der dafür sorgt daß keine Formmasse — die hier der Übersichtlichkeit halber nicht dargestellt ist — unter Umgehung der Verteilungskanäle 19 aus dem Verteilungsraum 13a nach außen gelangen kann, wenn das Absperrorgan 107a seine Sperrstellung einnimmt Die Trennplatte 26 se p. dafür, daß beim Abheben der Formeneinheit B von Zufuhraggregat A die im unteren Teil der Verteilungskanäle 19 angehärteten bzw. an- oder sogar schon in Form von Angußzäpfchen ausvulkanisierte Formmasse auf einfache Weise entfernt werden kann, da sie in den engen Bohrungen der Trennplatte 26 hängenbleibt und von dieser einfach abgewischt werden kann.

Gemäß Fig.3 sind verschiedene Betriebsstelhmgen dargestellt Der durch die Kraft P_a in die gestreckte Lage bewegte Kniehebel 103 dient dazu, die Formeneinheit B in bloße Anlage an die Abschlußplatte 15 zu bringen. In den in Fig.3a, 3b' und 3c gezeigten Stellungen der Kugel des Absperrorgans 107a besteht im Gegensatz zur Stellung von F i g. 3b Dch ögiichkeit von Formmasse IS toss Vorratsraam 13fc zum Verteilungsraum 13a an der Kugel vorbei

In der in Fig.3a dargestellten Stellung zum

Zeitpunkt Λ ist der Verteilungsraum 13a mit Formmasse 18 gefüllt, da durch die Dosierdruckkraft Pd des Stopfkolbers 14 bereits vorher dafür gesorgt wurde, daß Formmasse bei geöffnetem Absperrorgan 107a in den Verteilungsraum 13a gelangte und die Abschlußplatte 15 in die äußerste Stellung, d. h. den Maximalab-'/and, bewegt wurde. Die Dosierdruckkraft Po ist nicht dafür vorgesehen, um die Formmasse 18 mit genügend Druck in die Formhohlräume 10 zu pressen. Der Druckkolben 132 innerhalb des Dr;ickmittelzylinders 151 ist mit den Anfangsdruck /^beaufschlagt.

Gemäß Fig. 3b. zum Zeitpunkt h. wird der Druckmitteldruck im Druckmittelzylinder 151 auf den Druck P\ erhöht. Es strömt mehr Druckmittel 153 in den Driickmittel/ylinder 151 ein und der Druckkolben 152 wird in Richtung des Pfeils der Fülldruckkraft Pf bis in die Stellung des Minimalabstandes MA bewegt. Dadurch erhöht sich der Druck im Verteilungsraum 13a. so daß sich das Absperrorgan 107a schließt. Die Formmasse 18 wird entgegengesetzt zur Bewegungsrichtung des Druckkolbens 152 in Füllströmungsrichtung Si durch die Verteihingskanäle 19 in die Formhohlräume 10 verdrängt. Unter Aufrechterhaltung der gestreckten Lage des Kniehebels 103 und der durch den Druck P, erzeugten Preß- oder Spritzkraft findet nunmehr ein Verfestigen der in den Formhohlräumen 10 befindlichen Formmasse statt, da das Heizaggregat 23 dauernd Wärme auf die die Formhohlräume 10 begrenzenden Teile überträgt. Da die Abschlußplatte 15 thermisch im wesentlichen isoliert, wird verhindert, daß die sich im Verteilungsraum 13a befindliche Formmasse ebenfalls verfestigt; sie bleibt vielmehr genügend konsistent, um nicht Abfall zu werden, sondern beim nächsten Formvorgang wieder verwendet werden zu können.

Ist es nicht mehr erforderlich, daß die in den Formhohlräumen 10 befindliche Formmasse unter dem verhältnismäßig hohen Druck (Ρή infolge der Preßkraft stehen muß. dann wird der Druckmitteldruck im Druckmittelzylinder 151 geringfügig gemindert (P2) Fig. 3b'. Wenn der Druck im Verteilungsraum 13a geringer wird als im Vorratsraum 136. öffnet sich das Absperrorgan 107a und durch den Verbindungskanal 107 wird Formmasse durch das Stopforgan 14 in Dosierströmungsrichtung S₀ in den Verteilungsraum 13a nachgefüllt (U-/5) (Fig.3b'). Das eingefüllte Formmassenvolumen bewirkt, daß die Abschlußplatte 15 — den Minimalabstand MA in Richtung zum Maximalabstand verlassend — wieder in entgegengesetzter Richtung, d. h. parallel zur Dosierströmungsrichtung Sd nach außen, gedrückt wird und die Formeneinheit B ebenfalls in die Anfangslage zurückbewegt. Das dadurch verdrängte Druckmittelvolumen im Zylinder 151 wird über ein (nicht dargestelltes) Druckbegrenzungsventil abgeleitet

Der Kniehebel 103 in der weiter gestreckten Lage sorgt jedoch dafür, daß die Anlagestellung zwischen Formeneinheit B und Abschlußplatte 15 beibehalten wird. In dieser Stellung zum Zeitpunkt is wird weiter Wärme vom Heizaggregat 23 auf die in den Formhohlräumen 10 befindliche Formmasse übertragen, so daß diese, sofern es sich beispielsweise um Kautschuk handelt, ausvulkanisieren kann. Das bedeutet daß das Füllen des Verteihmgsraumes 13a, d. h. das Dosieren, zur gleichen Zeit wie das Vulkanisieren stattfindet.

Sind die Formkörper genügend verfestigt, dann wird eine Kraft Pß auf den Kniehebel 103 gemäß dem Pfeil

ϊ ausgeübt, so daß die gestreckte Lage aufgehoben wird. Die Formeneinheit B wird nicht nur von der Abschlußplatte 15 abgehoben, sondern darüber hinaus in deren Einzelteile zerlegt. Die Formen werden entformt, d. h. die fertigen Formkörper 18' werden den Formhohlräumen 10 entnommen. Dieser Zustand ist gemäß Fig. 3c zum Zeitpunkt I_n erreicht. Da die Dosierung bereits zum Zeitpunkt u erfolgte, wurde zwischenzeitlich der Stopfkolben 14 zurückbewegt, damit der Vorratsraum 13i> wieder mit neuer Formmas-

i'i se 18 gefüllt werden kann, die zweckmäßigerweise für mehrere Dosierschritte ausreichen sollte. Der Stopfkolben 14 hat also die Aufgabe, mit verhältnismäßig geringer Kraft Formmasse nachzustopfen.
Gemäß Fig. 4 sind die Druckverhältnisse P in der

jn Zeit t schematisch verdeutlicht; und zwar in Fig. 4a für den Verteilungsraum. in F i g. 4b für die Einspritzeinheit und in F i g. 4c für den Kraftantrieb.
Es bedeuten:

_2S po Anfangsdruck,

p\ Preßdruck.

D₂ reduzierter Preßdruck.

b Ausgangsstellung, Spritzmaschine geöffnet,

/, Beginn Injektion. Spritzmaschine geschlossen.

„1 ti Ende Injektion,

ij Füllen des Vorratsraumes.

U Beschicken des Verteilungsraumes. Beginn,

f₅ Beschicken des Verteilungsraumes, Ende,

fo' Ausgangsstellung.

Zwischen den Zeitpunkten fo und fi wird die Formeneinheit flbei Druckmittel-Anfangsdruck P₀ und gestrecktem Kniehebel 103 unter der Kraft Ρ_Λ in Anlage an das Zufuhraggregat A bzw. dessen

Abschlußplatte 15 gebracht. Ist dies geschehen, dann wird zum Zeitpunkt fi der Druckmitteldruck bis auf den Preßdruck /Ί erhöht, so daß durch die ausgeübte Schließ- und Spritzkraft die Bewegung des Druckkolbens 15Z der Formeneinheit ßsowie der Abschlußplatte 15 erfolgt und die Formmasse aus dem Verteilungsraum 13a in die Formhohlräume 10 gepreßt wird; die Formhohlräume 10 werden daher gefüllt. Zum Zeitpunkt Γ2 ist dies beendet.
Daran schließt sich das Verfestigen bzw. Vulkanisieren der Formmasse an. Zum Zeitpunkt h erfolgt das Nachfüllen des Vorratsraumes.

Zum Zeitpunkt U ist der Druck so weit gemindert, daß das Füttern des Verteilungsraumes 13a beginnt In diesem Abschnitt ist das Verfestigen der Formmasse in den Formhohlräumen 10 noch nicht abgeschlossen, das oben erwähnte Dosieren erfolgt jedoch bereits. Zum Zeitpunkt is ist dies beendet

Sind die Formkörper genügend verfestigt dann wird der Druckmitteldruck Po erzeugt und wird die Kraft Pß auf den Kniehebel 103 ausgeübt so daß die Formeneinheit B vom Zufuhraggregat A abgehoben und die Formen entformt werden können. Dies ist Zeitpunkt ta, d h. das Ende eines Zyklusses, an den sich ein neuer (nicht dargestellter) Zyklus anschließt

Hierzu 5 Blatt Zeichnungen

Claims (1)

1. Patentansprüche;

   1. Verfahren zum Herstellen von Formteilen, bei dem fließfähige Formmasse aus durch Wärme vulkanisierbarer Kautschukmischung oder vernetzbarer oder härtbarer Kunststoffmischung aus einem Vorratsraum fiber einen Verbindungskanal in einen Verteilungsraum gefördert und von dort über Verteilungskanäle in Formhohlräume gepreßt und darin unter Einwirkung von Druck und Wärme unter thermischer Isolierung von der im Verteilungsraum befindlichen Formmasse mindestens teilweise soweit verfestigt wird, daß sie als Formteile aus den Formhohlräumen entnehmbar ist, dadurch gekennzeichnet, daß die Förderung der Formmasse durch den Verbindungskanal während des Einpressens in die Formhohlräume unterbunden wird, daß nach dem Einpressen der auf die Formmasse im Verteilungsraum ausgeübte Druck gemindert und daß anschließend die Förderung von Formmasse durch den Verbindungskanal wieder aufgenommen wird.

   2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß nach dem Einpressen der Formmasse in die Formhohlräume und vor der Minderung des Druckes im Verteilungsraym fließfähige weitere Formmasse in den Vorratsraum eingespeist wird.

   3. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 oder 2 mit einem Einspritzaggregat und einer Formen- bzw. Spritzformeinheit aus einer Vielzahl vc;a einen Formhohlraum einschließenden Formen, bei der das Einsfvitzaggregat einen die fließfähige Formmasse aufnehmenden, ein Förderorgan enthaltenden VcrratsRum, einen mit dem Vorratsraum über einen Verbmdungskanal verbundenen Verteilungsraum und an dem der Spritzformeinheit zugekehrten Ende eine im Verteilungsraum relativ zum Einspritzaggregat axial bewegbare, elastische Abschlußplatte mit in Zahl und Anordnung den Formen entsprechenden Einspritzkanälen aufweist, die zumindest während des ersten Teils des Verfestigungsvorganges der in die Formhohlräunae eingespritzten plastifizierten Formmasse unter dem Schließdruck an der Spritzformeinheit anliegt, dadurch gekennzeichnet, daß zum Einspritzen der Formmasse in die Formhohlräume (lö) die Formeneinheit (B) samt Abschlußplatte (15) in der Schließstellung eines in den Verbindungskanal (107) eingebauten Absperrorgans (107a; gegen den Druck der im Verteilungsraum (Ua) befindlichen Formmasse (IS) in Bezug zum Einspritzaggregat (A) auf dieses zu bewegbar sind und daß das Absperrorgan (107a; bei Druckminderung im Verteilungsraum (13a; wieder in die Offenstellung bringbar ist.

   4. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Absperrorgan (107a; ein Ventil ist

   5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Absperrorgan (107a; ein Rückschlagventil ist.

   6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Rückschlagventil als Sperrkörper eine Kugel aufweist, die zwischen einer den Verbindungskanal (107) sperrenden Schließstellung, in der sie sich auf einer Sitzfläche abstutzt, und einer durch eine Anschlagfläche begrenzten Stellung bewegbar ist.

   7. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Formeneinheit (B)

   mittels einer hydraulisch betreibbaren Kolben/Zylinder-Einheit bewegbar ist,

   8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß zum Bewegen der Formeneinheit (B) eine Andrückvorrichtung (E) zum bloßen Anlegen der Formeneinheit (B) an die Abschlußplatte (15) sowie eine Druckvorrichtung (F) zum Verdrängen von Formmasse (18) aus dem Verteilungsraum (13A) in die Formhohlräume (10) vorgesehen sind.

   9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Andrückvorrichtung einen Kniehebel (103) aufweist

   10. Vorrichtung nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Druckvorrichtung (F) einen Druckmittelzylinder (151) und einen Druckkolben (152) aufweist, der mit der Formeneinheit (B) verbunden oder an diese anlegbar ist

   11. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß der Druckmittelzylinder (151) mittels hydraulischem Druckmittel beaufschiagbar ist

   12 Vorrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis

   11, dadurch gekennzeichnet, daß die Abschlußplatte (15) des Einspritzaggregats (A) aus gegenüber Eisen thermisch schlecht leitendem Material besteht

   13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis

   12, dadurch gekennzeichnet, daß im Vorratsraum (13£>; als Förderorgan eine Formmasse (18) kontinuierlich mit gleichmäßiger Druckkraft gegen das Absperrorgan (107a; drückende, drehbare Stopfschnecke angeordnet ist