DE1694489C3 - Verfahren zur Herstellung einer kalthärtenden Füllmasse - Google Patents
Verfahren zur Herstellung einer kalthärtenden FüllmasseInfo
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Description
Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung einer kalthärtenden Füllmasse.
Auf dem Bausektor besteht seit langer Zeit ein Bedarf
an Füllmassen mit unter anderem zufriedenstellenden Eigenschaften hinsichtlich Adhäsion, Elastizität, Dauerhaftigkeit
und Widerstand gegen ultraviolette Strahlung oder Ozon, Hitze und Chemiekalien. Darüber hinaus
müssen aus technischen und wirtschaftlichen Gründen die Massen schon bei sehr niedrigen Temperaturen
aushärten und sollten nach ungefähr 1—8 Stunden mit dem Aushärten beginnen.
Bekannt ist ein Verfahren zur Herstellung einer kalthärtenden Füllmasse von mit Brom behandeltem
Butylkautschuk. Dieser Kautschuk ist ein sehr leicht aushärtendes, aber wenig dauerhaftes Material. Das oo
Kaltaushärten wird durch Mischen einer getrennt vorbereiteten Mischung aus Polyisobuten und p-Chinon-Dioxiin
oder einem anderen Marter mit einer
Kautschukzusammensetzung auf der Basis von mit Brom behandeltem Butylkautschuk bewirkt. Jedoch
erfordert die Bereitung dieser Kautschukmasse viel Arbeit und Zeit für das Kneten der Ingredentien bei
erhöhter Temperatur.
Es ist nun gefunden worden, daß gemäß des erfiiidungsgemäßen Verfahrens kalthärtende Füllmassen
herstellbar sind, die besonders hervorragende Eigenschaften im zuvor erwähnten Sinne aufweisen.
Zudem ist gemäß des erfindungsgemäßen Verfahrens das Herstellen der kalthärtenden Füllmasse sehr einfach
zu bewerkstelligen.
Das erfindungsgemäße Verfahren zeichnet sich dadurch aus, daß
A: eine Mischung aus
A: eine Mischung aus
a) 10 bis 25 Gewichtsprozent der Gesamtmasse von Λ gegebenenfalls in einem Kohlenwasserstofflösungsmittel
gelüsten Butylkautschuk,
b) 5 bis 20 Gewichtsprozent der Gesamtmasse von A Polybuten oder Polyisobuten,
c) 0,5 bis 10 Gewichtsprozent der Gesamtmasse von A einem oder mehreren Schwermetalloxyden,
d) 30 bis 60 Gewichtsprozent der Gesamtmasse von A inerten Füllstoffen
zu einer Mischung B aus
c) 20 bis 60 Gewichtsprozent der Gesamtmasse von B gegebenenfalls in einem Kohlenwasserstofflösungsmittel
gelösten Polybuten, Polyisobuten oder Butylkautschuk,
I) 10 bis 70 Gewichtsprozent der Gesamtmasse von B
inerten Füllstoffen,
g) 0,5 bis 10 Gewichtsprozent, der Gesamtmasse von B p-Chinondioxim,
g) 0,5 bis 10 Gewichtsprozent, der Gesamtmasse von B p-Chinondioxim,
unter homogener Verteilung gegeben wird, wobei in A oder B 0,1 bis 5 Gewichtsprozent Triäthanolamin
enthalten sind, mit der Maßgabe, daß B kein Triäthanolamin enthält, wenn es Butylkautschuk enthält,
und daß das Verhältnis von A zu B wie 7 : 1 bis 20 : 1 ist, und die Masse unter Formgebung ausgehärtet wird.
Der Butylkautschuk kann in fester Form oder in Form von Lösungen in Polybuten, Polyisobuten und anderen
Kohlenwasserstofflösungsmitteln, beispielsweise Terpentinölersatz (Petroleumsolvent), vorliegen. Butylkautschuk
(Trockengewicht) stellt 10—25%, vorzugsweise 10—20% des Gewichtes der Komponente A; wenn die
Komponente e) Butylkautschuk aufweist, dann vorzugsweise in einer Menge von 20—50% des Gewichtes der
Komponente B.
Polybuten oder Polyisobuten können in ihrem Molekulargewicht zwischen 150 bis 15 000 schwanken,
was von der gewünschten Härte der Füllmasse im ausgehärteten Zustand abhängt. Polybuten oder Polyisobuten
machen 5 — 20% des Gewichts der Komponente A aus. Wenn in der Komponente e) Polybuten oder
Polyisobuten vorhanden ist, so beträgt die Menge 30 — 60% des Gewichtes der Komponente B. Ein Teil
der Polybuten- oder Polyisobutenmenge im Bestandteil A kann vorzugsweise durch ein Alkydharz ersetzt
werden, wodurch das »Ausschwitzen« des Butylkautschuks wesentlich herabgesetzt wird.
Die Aktivatoren für den Butylkautschuk sind Schwermetalloxyde, vorzugsweise Bleidioxid. Auch
Mangandioxid, Zinkoxid, Titandioxid und Magnesiumoxid und organische Peroxide können mit guten
Ergebnissen angewandt werden. Die Schwermetalloxide machen 0,5—10 Gewichtsprozent der Komponente
A aus.
Als neutrale Füllmitte! können Kieselerde und Talkum benutzt werden, es lassen sich aber auch andere
Kreiden, pulverisierter Asbest, Steinfüllmasse, Kieselgur und ähnliche Materialien verwenden.
Von den Härtern wird mit p-Chinon-Dioxim die absolut beste und schnellste Aushärtung erzielt. Es
können andere Härter verwandt werden, aber die Aushärtezeit steigt dann in unerwünschter Weise an.
Darüber hinaus müßte dann die Härtermengt beträchtlich vergrößert -werden, um die Aushärtezeit zu
beschränken. Der Härter beträgt 0,5—10%, vorzugsweise 2 — 6% des Gewichts der Komponente B.
Als Aushärtebeschleuniger kann sowohl im Bestandteil A als auch im Bestandteil B oder auch in beiden
Triäthanolamin vorhanden sein. Jedoch muß beachtet werden, daß B natürlich kein Triäthanolamin enthalten
kann, wenn es Butylkautschuk enthält, ,veil dann der
Butylkautschuk schon während der Lagerzeit aushärten würde. Triäthanolamin macht 0,1—5%, vorzugsweise
0,2 — 2% des Gesamtgewichtes von A und B aus.
Die Füllmassen können außerdem noch andere Zusätze, wie beispielsweise verschiedene Pigmente,
enthalten, um ihnen verschiedene Farben zu geben. Von den Pigmenten kann Litophon erwähnt werden, auch
Titanoxid, was außerdem noch eine aktivierende Wirkung hat. Die Pigmente betragen etwa ! —20% des
Gewichts der Komponente A. Es kann auch eine gewisse Menge Ruß (Kohlenschwarz), etwa 0,1—0,3%
anwesend sein.
Wenn die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Füllmassen beispielsweise zur Fugenabdichtung
verwandt werden, wird der Basisbestandteil A mit der Härterzusatzkomponcnte B in einem Gewichtsverhältnis von A zu B von 7:1 - 20 : 1, am besten 10:1,
gemischt, worauf die Fuge etc., die abgedichtet werden soll, mit der so erhaltenen Masse ausgefüllt wird. Diese
Masse härtet dann ohne Erhitzen aus.
Die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten und oben beschriebenen Füllmassen und die
damit abgedichteten Fugen haben bewiesen, daß sie sehr gute Eigenschaften besitzen. Ihre Elastizität ist
besonders hoch. Die ausgehärteten Füllmassen können ohne Bruch um mehr als das Zehnfache ihrer Länge
gedehnt werden und kehren daraufhin in ihre ursprüngliche Form zurück. Die gemäß des erfindungsgemäßen
Verfahrens hergestellten Füllmassen haben eine sehr gute Adhäsion. Sie haften sowohl an porösen oder
rauhen als auch an nicht porösen, glatten Flächen. Durch ihren hohen Anteil an Butylkautschuk sind sie auch
unter heftig schwankender Atmosphäre dauerfest. Die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten
Füllmassen geben einen sehr guten Schutz gegen Korrosion ab, da sie aufgrund ihrer hohen Isolationseigenschaften
die Bildung von galvanischen Elementen verhindern. Druckversuche an Ventilationstrommeln,
die mit Füllmassen gemäß der Erfindung abgedichtet waren, haben erbracht, daß die ausgehärteten Massen
sehr gasdicht sind. Eine Verfärbung von Fassadenflächen erfolgt nicht, wenn man die nach dem erfindungsgemäßen
Verfahren hergestellten Füllmassen benutzt.
Außer den zuvor erwähnten technischen Vorteilen haben die Füllmassen aucn praktische Vorteile. Unter
anderem sind sie leicht zu verarbeiten und leicht zu verstreichen. Sie haben sowohl in der Sonnenhitze als
auch bei strenger Kälte eine weiche Konsistenz und sind deshalb leicht zu pressen und zu verkitten. Sie haben die
praktisch geeignete Aushärtezeit von 1 —8 Stunden, die von der Temperatur abhängig ist. Sie sind außerdem
nicht giftig (harmlos) und vor dem Aushärten leicht zu lösen, so daß alle Werkzeuge mit Benzin oder ähnlichem
Lösungsmittel gereinigt werden können.
Die nach dem Verfahren hergestellten Füllmassen lassen sich nicht nur für alle Dichtungszwecke, sondern
auch als geräuschschluckende Unterlagen für Pumpen, elektrische Motoren sowie ähnliches und darüber hinaus
für alle Verbindungen benutzen, wo ein elastischer Gummiüberzug angebracht ist.
Die Erfindung wird im folgenden durch einzelne Beispiele erläutert:
Ein Verfahren zur Herstellung einer kalthärtenden Füllmasse zeichnet sich dadurch aus, daß zehn Teile
ίο einer Komponente A mit einem Teil einer Komponente B beispielsweise mit einer Handrührmaschine bei
niedriger Drehzahl (200 — 300 Umdrehungen pro Minute) vermischt wird, bis die Komponente B gleichmäßig
in der Basiskomponente A verteilt ist. Die Komponente A besteht dabei aus:
Gewichtsteile
Butylkautschuklösung
50% Kautschuk und
50% Kautschuk und
50% Lösungsmittel 30,00
Polybuten,
Molekulargewicht 300 15,00
Litophon, 60% Zn S 18,00
Ruß 0,09
Bleidioxid 1,70
Kieselerde 37,00
101,79
wobei die Temperatur unterhalb von 40°C gehalten wird.
Die Komponente B weist folgende Bestandteile auf:
Gewichtsteile
Polybuten,
Molekulargewicht 830 40,00
p-Chinon-Dioxim 4,16
Triäthanolamin 2,50
Talkum 30,00
76,66
Das Aufbringen der nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Füllmasse geschieht einfach in
üblicher Weise mit einem konventionellen Kittaufbringer, kann aber auch mit Hilfe eines Spachtels geschehen.
Die anfängliche Aushärtung geschieht bei Temperaturen zwischen 100C und 200C nach 1—8 Stunden. Wenn
die Mischung starkem Sonnenschein oder Hitze ausgesetzt wird, härtet sie schneller aus.
Fugen, die mit dieser Füllmasse abgedichtet worden sind, sind gemäß den Bedingungen in der schwedischen
Norm Bygg AMA 1965 (Füllmassenklasse A) geprüft worden. Die Testfugen (gegenüber Eternit) hatten die
Abmessungen (Breite, Tiefe bzw. Länge) 10 χ 10 χ 50 mm. Die Testergebnisse zeigten, daß die
Bedingungen weit übererfüllt wurden.
Wenn in dem vorstehend erwähnten Beispiel fünf Gewichtsteile Polybuten durch fünf Gewichtsteile eines
Alkydharzes ersetzt werden und das vorstehende Verfahren befolgt wird, stellen sich dieselben Ergebnisse
wie vorstehend zuzüglich einer beträchtlich geringeren Neigung zum »Schwitzen« für den Butylkautschuk
ein.
Wird nach dem in Beispiel 1 beschriebenen Verfahren
eine Füllmasse nachstehender Zusammensetzung der Komponenten A und B hergestellt, so erfüllen mit dieser
Füllmasse abgedichtete Fugen die Bedingungen in der
| schwedischen Norm Bygg AMA 196i | j (Füllmassenklas- | Gewichts- | wobei die Temperatur unterhalb \ | /on 40C gehalten | 8 |
| se A). | tcile | wird. | |||
| Die Zusammensetzung der Komponenten liegt wie | Komponente H: | ||||
| folgt vor: Komponente A: |
Gewicht1.· !■■]],' |
||||
| 40,00 | I*. IIL | ||||
| Buiylkautschuklösung, | |||||
| Butylkautschuklösung, | 10,00 | 35% Kautschuk und | |||
| 35% Kautschuk und | 4,00 | 65% Lösungsmittel | 6,50 | ||
| 65% Lösungsmittel | 0,12 | iü Kreide oder Talkum | 3,50 | ||
| Polyisobuten, Molekular | 0,70 | p-Chinon-Dioxim | 0,25 | ||
| gewicht 8000 — 12 000 | 0,50 | 10,25 | |||
| Titand;oxid, Rjtil510 | 40,00 | ||||
| Ruß | 95,32 | ||||
| Bleidioxid | is Die nach dem erfindungsgemäßer | ι Verfahren herge- | |||
| Triäthanolamin | 3 | stellten kalthärtenden Füllmassen | können bezüglich | ||
| Kieselerde | ihrer Komponenten folgende Gewichtsprozcnlverhäii- | ||||
| nissc aufweisen: | |||||
| Komponente A: | |||||
| Zusammensetzung | 4 5 6 7 | ||||
Butylkautschuklösung, 50% Kautschuk, 40,2
50% Lösungsmittel
Butylkautschuklösung, 35% Kautschuk, —
65% Lösungsmittel
Polybuten oder Polyisobuten 18,1
Bleioxid 4,0
Kreide 32,3
Titandioxid 5,4
Litophon, 60% ZnS -
Triäthanolamin —
") 6,5% Kreide + 50,8% gemahlener Marmor (fein).
35,5
31,5
43,5
31.2
| 17.2 | 14,2 | 15,7 | 10,2 | 6,1 |
| 0,6 | 0,9 | 1,8 | 0,5 | 0,7 |
| 42,0 | 44,5 | 38,9 | 38,8 | 57,3 |
| 3,4 | — | 5,5 | 4,4 | |
| 7,7 | _ | 12,1 | — | — |
| 0,1 | — | — | — | — |
| 0,3 | 1,5 | — | 0,5 | 0,5 |
Komponente B:
| Zusammensetzung | a | b | C | d | C |
| Butylkautschuklösung, 35% Kautschuk, | _ | 64,0 | 84,1 | ||
| r>5% Lösungsmittel | |||||
| Polybuten oder Polyisobuten | 49,5 | — | 42,4 | — | 57,1 |
| Talkum oder Kreide | 33,5 | 33,9 | 46,3 | 12,7 | 30,8 |
| Triäthanolamin | 8,3 | 6,6 | — | 5,3 | |
| p-Chinon-Dioxym | 8,7 | 2,1 | 4,7 | 3.2 | 6,8 |
Das Verfahren zur Herstellung der kalthärtenden Füllmasse mit den Komponenten A und B ist dadurch
gekennzeichnet, daß 10 Gewichtsteile der Komponenten A mit einem Gewichtsteil einer der zuzusetzenden
Härterkompcncnten B gemischt und gemäß Beispiel 1 weiter verarbeitet wird.
Claims (3)
1. Verfahren zur Herstellung einer kalthärtenden Füllmasse, dadurch gekennzeichnet, daß
A: eine Mischung aus
a) IO bis 25 Gewichtsprozent der Gesamtmasse von A gegebenenfalls in einem Kohlenwasserstofflösungsmittel
gelösten Butylkautschuk,
b) 5 bis 20 Gewichtsprozent der Gesamtmasse von A Polybuten oder Polyisobuten,
c) 0,5 bis 10 Gewichtsprozent der Gesamtmasse von A einem oder mehreren Schwermetalloxyden,
d) JO bis 60 Gewichtsprozent der Gesamtmasse is von A inerten Füllstoffen
zu einer Mischung B aus
e) 20 bis 60 Gewichtsprozent der Gesamtmasse von B gegebenenfalls in einem Kohlenwasserstofflösungsmittel
gelösten Polybuten, Polyisobuten oder Butylkautschuk,
. f) 10 bis 70 Gewichtsprozent der Gesamtmasse
von B inerten Füllstoffen,
g) 0,5 bis 10 Gewichtsprozent der Gesamimasse von B p-Chinondioxim
g) 0,5 bis 10 Gewichtsprozent der Gesamimasse von B p-Chinondioxim
unter homogener Verteilung gegeben wird, wobei in A oder B 0,1 bis 5 Gewichtsprozent Triäthanolamin
enthalten sind, mit der Maßgabe, daß B kein Triäthanolamin enthält, wenn es Butylkautschuk
enthält, und daß das Verhältnis von A zu B wie 7 : 1 bis 20 :1 ist, und die Masse unter Formgebung
ausgehärtet wird.
2. Verfahren zur Herstellung einer kalthärtenden Füllmasse nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß die Masse als Metalloxyd gemäß Komponente c) Bleioxyd enthält.
3. Verfahren zur Herstellung einer kalthärtenden Füllmasse nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß die Komponente A zusätzlich ein Alkydharz enthält.
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| SE118067 | 1967-01-26 | ||
| DEJ0035578 | 1968-01-24 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| DE1694489C3 true DE1694489C3 (de) | 1977-10-20 |
Family
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