DE1619203A1 - Verfahren zur Beschichtung der Unterseite von textilen Bodenbelaegen - Google Patents

Description

BADIJOHE ANIIIN- & SODA-FaBRIK AG ■ i 6 I 9 * U O

Unser Zeichen: O₀Z„ 24 897 Wd/Ho Ludwigshafen/Rhein, '26.5 .1 967

Verfahren zur Beschichtung der Unterseite von textlien Bodenbelägen

Es ist allgemein bekannt und üblich, textile Bodenbeläge, wie Teppiche, läufer und Auslegeware auf ihrer Unterseite mit Polymerisat-Dispersionen zu beschichten/ Derartige Beschichtungen verleihen den Bödenbelägen Formstabilität, ^ Ru.tschf estigkeit und/oder Sprungelastizität und verankern gegebenenfalls den Flor. Verwendet werden hierfür wäßrige Dispersionen von natürlichen oder synthetischen Polymerisaten, z.B. NaturfcautsChuklatices und Syntheselatices, sowie wäßrige Dispersionen flexibler und elastischer Vinylpolymerisate, z.B. von weichgemachtem PoIyvinylchlorid und weichgemachtem Polyvinylacetat oder von Mischpolymerisaten derartiger Monomerer.

In vielen Fällen, z.B. bei dem Verfahren der DAS 1 096 323, werden dabei die Beschichtungsmassen in geschäumter Form aufgebrachte Das Schäumen kann z.B. durch Einschlagen von Luft vorgenommen werden. Bei den bekannten Verfahren können Füllstoffe, wie Kaolin, Kieselgur und Korkmehl sowie gegebenenfalls

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sierhilfsmittel zugesetzt werden. Bei dem Verfahren der US-Patentschrift 2 748 446 enthalten die Beschichtungsmassen, die nicht geschäumt v/erden, grobteilige Füllstoffe, wie Vermiculit, Gummiabrieb und gemahlenen Kork. Die Haftfestigkeit der nach diesem Verfahren auf die Unterseiten von textlien Bodenbelägen aufgebrachten Beschichtungsmassen läßt jedoch in denjenigen Fällen zu wünschen übrig, in denen der Anteil an grobteiligem Füllstoff so hoch ist, daß die Füllstoffteilchen in der getrockneten Beschichtung in'dichter Packung liegen. Hierbei ist auch die innere Festigkeit der aufgetragenen Schichten gering und sie neigen stark zur Krümelbildung.

Es wurde nun gefunden, daß man die Unterseite von textlien Bodenbelägen durch Auftragen einer Masse aus" einer wäßrigen gelierbaren Polymerisat-Dispersion und 20 bis 900 Gewichtsteilen, bezogen auf 100 Gewichtsteile der Polymerisate, an Füllstoffen einer Teilchengröße von 0,1 bis 5 mm, sowie gegebenenfalls sensibilisierend wirkenden Stoffen, Weichmachern, Stabilisatoren, Antioxidantien und/oder vernetzend wirkenden Stoffen, Trocknen des Auftrags bei erhöhter Temperatur und gegebenenfalls Vernetzen der Polymerisate vorteilhaft beschichten kann, wenn man den Auftrag zunächst geliert und anschließend komprimiert.

Als wäßrige gelierbare Polymerisat-Dispersion kommen für das Verfahren außer Naturkautsehuk-Latices besonders Synthesekautschuk-Latices in Frage, z.B. Mischpolymerisate des Butadiens mit vorzugsweise 20 bis 60 Gewichts^, bezogen auf die gesamten Monomeren, Styrol und/oder Acrylnitril oder 10 bis 50 Gewichts^

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Acryl.estern.- In Frage kommen außerdem wäßrige Dispersionen von Homo- und Mischpolymerisaten äthylenisch ungesättigter Garbonsäureester , z.B. der Acryl- und Methacrylsäureester von 2 bis 8, vorzugsweise 2 bis 4 Kohlenstoffatomen enthaltenden Alkanolen und von Vinylestern von Carbonsäuren, wie besonders der Essigsäure und Propionsäure. Soweit Mischpolymerisate derartiger äthylenisch ungesättigter Garbonsäureester verwendet werden, sollen diese mindestens 50, vorzugsweise mindestens 70 Gewichts^ des äthylenisch ungesättigten Carbonsäureesters einpölymerisiert enthalten. Auch wäßrige Dispersionen von Homo- und Mischpolymerisäten des 'Vinylchlorida sind für das Verfahren geeignet, wobei die Copolymerisate mindestens 50," vorzugsweise mindestens 70 Gewichts^ Vinylchlorid einpölymerisiert enthalten.

Als Comonomere für die Mischpolymerisate der genannten Art kommen alle diejenigen in Präge, die üblicherweise eingesetzt werden, um beispielsweise Flexibilität, Festigkeit oder den Griff des aus der Dispersion hergestellten Films oder die"" "Stabilität der Dispersion gegen mechanische Beanspruchung, wie sie z.B. beim Einarbeiten von Füllstoffen auftritt, zu beeinflussen. Beispiele derartiger Mischpolymerisate sind- aus der Literatur in großer Zahl bekannt» z.B. KÜhlsteph, Pöge: "Anwendungstechnik der Plast— und Elast-Dispersionen" V£5 Deutscher Verlag für ■Grundstoffindustrie, Leipzig, ■ 196Ί, Seiten 15 bis 19.

Von ganz besonderem Interesse ist jedoch der Einbau, von.sogenannten reaktionsfähigen Monomeren, die eine \uervernetzung der Makromoleküle', unter Verbesserung der ciiemisehen. Resistenz -

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und der Elastizität der Filme bringen. Solche reaktionsfähige Monomere sind insbesonere diejenigen, mit denen Carboxyl-, Hydroxyl-, Carbonamid- und N-Methylolcarbonamidgruppen, bzw. die Äther der letzteren in das Polymerisat eingebaut werden, beispielsweise Acrylsäure, Methacrylsäure, Maleinsäure, Butandiolmonoacrylat, Acrylamid, N-Methylolacrylamid- oder methacrylamid sowie Äther solcher Methylo.lverbindungen, wie N-Methoxymethylmethacrylamid. Um eine ausreichende Vernetzung herbeiführen zu können, sind etwa 1 -15, vorzugsweise 2 - 10 Gewichtsteile dieser Monomeren zweckmäßig. In Spezialfällen kann der Anteil größer sein. -

Dip wäßrigen Polymerisat-Dispersionen können in üblicher Weise hergestellt sein und die üblichen anionischen, kationischen oder nichtionischen Emulgiermittel, z.B. alkylsulfonate, Ära!kylsulfonaie, Julfierun_fc-sproaukte "on äthoxylierten Alky!phenolen, quaierr;isi erte■ "Fe"^iamine und ä ,hoxyl i erte höhere alkohole enthalten, lie I/iapers ioner; er:*.:.-·" ten im -.Γ. " ./-.:■ -i "r.er. keine Schutzkolloide, aoch können in besonderen Fällen auch geringe Mengen davon von Vorteil sein.

Lie Füllstoffe-'sOllen eine Teilchengröße von 0,1 bis" 5 mm. aufweisen, wobei unter Teilchengröße hier der größte Durchmesser der. Teilchen, er., -h. ζ. 'ή, im Falle von Fasern ihre -Länge, versxanden wird, Gemahlener Kork, Holzmehl, oand uno Faseratfälle werden ^:ä.lis/;?ülO:stoffe vorge.z-ag.en,. Lie Teilchehp:röße 'aieser Füll-Βΐοίί'β-'ϋ-β'βΐ -vorzugsweise ,.zu,,20 bis 80 .$ ihres 'yewiohfs· über

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0,5 mm, Insbesondere zwischen 0,5 und 2 mm. :

Das Mengenverhältnis von füllstoffen zu dem in wäßriger Dispersion vorliegenden Polymerisat liegt zwischen 20 und 900 Gewichtsteilen Pullstoff auf 100 Gewichtsteile des POlymerisats. Dabei richtet sich dieses Mengenverhältnis in Abhängigkeit von dem verwendeten Füllstoff und der Konzentration der verwendeten wäßrigen Polymerisat-Dispersion, die im allgemeinen zwischen 30 und 50 Gewichts^ liegt, -in erster Iiinie nach dem Schüttgewioht, dem Wasseraufnahmevermögen und der Benetzbarkelt der Füllstoffe. Die Menge an Kork beispielsweise liegt im allgemeinen zwischen 20 und 100, vorzugsweise zwischen 40 und 80 Gewichtstellen auf 100 Teile des Polymerisats. Bei Holzmehl werden im allgemeinen 30 bis 140, vorzugsweise 60 bis 100 Gewichtsteile auf 100 Gewtchtsteile Polymerisat eingesetzt. Bei Sand verwendet man auf TOO Gewichts-' teile des Polymerisats im allgemeinen 200 bis 900> vor zugsweise 300 bis 700 Gewichtstelle,. bei Fasern, z.B. Zellwollfasern _f Polyamidfasern und Polypesterfasern, im allgemeinen 20 bis 100-, vorzugsweise 40.bis SO Gewichtsteile* , .-"

Zusätzlich zti aen Füllstoffen; und den wäßrigen geller'barön Po-Iymerlsat-DIspersIonen enthalten die Besohlchtungsmassen im allgemeinen xkoeh Selislbdlislerungsmlttel, In den melsteB Fällen zwi- ■ sehen 1 imt 5 GewicJitsprgzeat, bezogen auf die Menge ü.es,Poly— merisats* In be-sonöeren· fällen Wimen schön gerifigve Mengleii susreichen und msmchmätl sind- äueh iyiteil© die fiber 15 Gewiohts^. liegen, von T.o2*teil* Diii*öii IhreM Zusatz wird¹ $±.&. Gelierun-g der . wäSrlgen Po-lymer/isat-DilsgorsioAeh in - ά&τ B^esdhioftttiiigsmasse er-*

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möglicht bzw, begünstigt. Geeignet sind die üblichen Sens!DiIisierungsmittel, z.B, wasserlösliche, hochmolekulare Verbindungen mit negativen Temperaturkoeffizienten der Löslichkeit, wie PoIyvinylmethyläther, oder Eletrolyte, wie Ammoniumchlorid, sowie Stoffe, durch die die Polymerisatteilchen der Dispersionen umgeladen werden, d. h. z.B. kationische Emulgiermittel, wenn für die Herstellung der Polymerisat-Dispersionen anionische Emulgatoren verwendet wurden: Der Zusatz von Sensibilisierungsmitteln erübrigt sich in den Fällen, in denen die Polymerisat-Dispersionen in der Beschichtungsmasse spontan oder bei Temperatureinwirkung geliert,, Weiterhin können auch aktive Füllstoffe, z.B. kolloide Kieselsäuren, sensiblisierend wirken.

Zusätzlich zu den Füllstoffen, Polymerisat-Dispersionen und Sensibilisierungsmitteln können die Beschichtungsmassen noch Weichmacher, Stabilisatoren, Antioxydantien und/oder vernetzend wirkende Stoffe enthalten. Ein Zusatz von. Weichmachern empfiehlt sich z.B. bei der Verwendung von Dispersionen des Polyvinylacetats und des Polyvinylchlorids. Beispiele für geeignete Weichmacher sind die hierfür üblichen Ester der Phthalsäure und Adipinsäure, wie Dibutylphthalat oder -adipat. Die Mitverwendung von Stabilisatoren und Antioxidantien empfiehtl sich z.B. bei der Verwendung ton natürlichen und synthetischen Kautsehuklatiees. Als vernetzend wirkende Stoffe komitten bei äef Verwendung von na-f tiirlieheii oder synthetischen Kautsehiifciatiöes "Vor allem: Schwefel unter Zusatz; üblicher Vulkanisationshilfsmdttel, in manchen Fällen Peroxide» wie Bieuißyiperoxyd in Frage. Im Falle von iatices*·

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Carboxyl-, Hydroxyl-, Carbonamid- oder E-MethyIo!gruppen enthalten, eignen sich als zusätzliche "vernetzend wirkende Substanzen solche. Verbindungen, die mindestens 2 N-Methylolgruppen aufweisen, wie Dimethylοlharristoff, Dimethyloläthylenharnstoff, Hexamethylolrnelamin oder deren. Äther. Garbo—xylgruppen enthaltende Mischpolymerisatlatices können ferner mit Metalloxiden, wie Zinkoxid oder Magnesiumoxid, vernetzt werden.

Erfolgt die Vernetzung unter Mitwirkung von N-Methylolgruppen, so kann die Reaktion durch Zusatz sehwach sauer reagierender Stoffe, wie Oxalsäure, Maleinsäure, Ammonchlorid, beschleunigt werden. · ·, "

Bei dem neuen Verfahren wird.die Beschichtungsmasse aus äer wäßrigen Polymerisat—Dispersion, den Füllstoffen und Sensibllsierung?- mitteln, sowie gegebenenfalls weiteren Zusatzstoffen auf die Unterseite des textlien Bodenbelags aufgetragen. Die Besehtchtungsmasse hat dabei im allgemeinen pastenartige Konsistenz.·Las Auftragen kann z.B. unter Verwendung von Rakeln oder Auftragswalzen erfolgen» Die dtä^rke des Auftrags liegt iiii allgemeinen zwischen 1 und 15'» vorzugsweise zwischen ^ und b nun, Anschiieisend-: wird der auftrag geliert. Das Gelieren findet im al lgemeinen^: -cei Temperattiren zwischen 80 und 170⁰C statt, Temperaturen von ¹^C bis 150 C werden hierfür vorgezogen. In besonderen-Fällen kann das'Gelieren auch bei Raumtemperatur vorgenommen.jwerden* Kan kompriöiert dann den auftrag^ ,z.3,. unter Verwendung von Ealandern im allgemeinen auf 30 bis 80^ vorzugsweigie auf 5G_;. bis ,-7C ^seiner

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ursprünglichen Stärke. Das Gelieren und Kompiimieren muß hintereinander erfolgen. Während des Gelierens bei erhöhter Temperatur findet im allgemeinen eine geringfügige Trocknung statt, die nach dem Komprimieren Vervollständigt wird. Hierbei hat sich ein Temperaturbereich von 100 bis 18O⁰C bewährt, wobei gegebenenfalls auch eine Vernetzung bzw. Vulkanisation der Masse stattfindet.

Das neue Verfahren eignet sich für das Beschichten der Unterseiten von textlien Bodenbelägen aller Arten, z.B. von Webteppichen, Nadelvliesteppichen und Tuftingteppichen.' Die erhaltenen Beschichtungen haften gut auf den Unterseiten der Bodenbeläge und neigen nicht zur Krümelbildu.ng. In manchen !Fällen kann es von Vorteil sein, die Haftung der Beschichtungen auf den Unterseiten der textlien Bodenbeläge durch Vorbehandlung dieser Unterseiten mit einem Gemisch aus den wäßrigen sensibilisierbaren Polymerisat-Dispersionen, den Sensibilisierungsmitteln und gegebenenfalls vernetzend wirkenden Stoffen zu verbessern.

Das neue Verfahren gestattet infolge der hohen Trittelastizität der Beschichtung den Einsatz von Textilmaterial mit sehr niedriger Polhöhe, beispielsweise von 1-2 mm, oder auch den Einsatz von Flachgeweben für die Bodenbeläge. Bei einer besonderen ausführungsform des Verfahrens werden auf die Unterseite von textlien Bodenbelägen zur Erzielung einer Sandwichstruktur nacheinander verschieden gefüllte Beschichtungen aufgebracht. Der Vorteil dieses Verfahrens liegt darin, daß man die zweite Schicht ohne vorheriges Gelieren der ersten naß auf naß aufträgt, die

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Gesamtbeschichtung geliert, komprimiert und anschließend trocknet bzw. gleichzeitig vernetzt. Beispielsweise kann man durch eine zuerst aufgetragene korkgefüllte Schicht infolge der hohen Elastizität einen hohen Gehkomfort (Trittelastizität) erzielen, während man durch eine zweite sandgefüllte Beschichtung dem Bodenbelag die für eine Plattenware notwendige Schwere gibt. Eine weitere Ausführungsform besteht darin, daß man die Beschichtungsmasse mit einer Kombination von Füllstoffen versieht. Beispielsweise kann man der leichten Korkbeschichtung durch Zumischen von Sand ein höheres Gewicht geben, ohne daß Trittelastizität, Porosität und Flexibilität nennenswert leiden. Weiterhin kann man durch Zusatz von Fasern zu den anderen genannten grobteiligen Füllstoffen die Abriebfestigkeit der Beschichtung beträchtlich erhöhen. Ferner besteht grundsätzlich die Möglichkeit, das Komprimieren mit dem Einprägen einer Struktur, z.B. eines Waffelmusters, zu verbinden.

Beispiel -Ί

Man bereitet eine Grundmischung, aus

200 Teilen einer 5Obigen anionischen, wäßrigen Dispersion eines Mischpolymerisates aus 60 Teilen Buta—ilen, 40 Teilen Styrol und 4. Teilen Acrylamid, dessen Emulgatoranteil aus 2 °/o bzw. auf Monomere, eines oxäthylierten Alkylsulfonates und 2 i<> eines höheren Alkylsuf onates besteht. ' - / 3 Teilen eines handelsüblichen Alterungsschutzmittels auf. der

Basis alkylierter Phenole,
15 Teilen einer '/Oxigen wäßrigen Paste von Dimethyoxymethylharn-

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stoff,
Teilen einer 15$igen wäßrigen Lösung von Polyvinylmethyläther als Thermo-Sensibilisierungsmittel und Teilen einer 20%igen wäßrigen Zinkacetatlösung als Sensibilisierungs-Hilfsmittel und Vernetzungskatalysator.

1a) Auf die Unterseite eines Tuftingteppiches werden mit einer

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Walze 700 Gramm pro m der Grundmischung aufgepflatscht. Der Tuftingteppich wird anschließend mit der gepflatschten Seite nach oben 4 Minuten unter Infrarotstrahlern bei einer Oberflächentemperatur von etwa 150°C vorgetrocknet. Auf die vorgetrocknete Seite räkelt man eine 5 mm starke Schicht-aus - einer Paste aus 248 Teilen der oben beschriebenen Grundmischung und 80 Teilen Sägemehl der Teilchengröße 0,2 bis 1 mm auf. 60 io des Sägemehls weisen eine Teilchengröße von 0,5 bis mm auf. Der beschichtete Tuftingteppich wird- durch eine Heizzone geführt, in der die Beschichtung mit Hilfe von Infrarotstrahlern 6 Minuten bei einer Oberflächentemperatur von etwa 150⁰C geliert wird. Man komprimiert sie anschließend in einem unbeheizten Walzwerk auf eine Stärke von 3,5 bis 4 mm und trocknet 20 Minuten in 150 C heißer Luft. Erhalten wird ein Bodenbelag, der eine poröse, flexible, elastische und rutschfeste Rückenbeschichtung aufweist und der sehr trittfest ist.

1b) Der gemäß Beispiel Ta) gepflatschte Tufting-Teppich wird mit einer Paste aus 248 Teilen der oben beschriebenen Grundmischung und 40 Teilen Kork mit einem Teilchendurehmesser von 0,2 bis 1 mm in einer Stärke von 5 mm beschichtet. Die Beschichtung wird wie unter 1a)beschrieben geliert, kom-

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primiert und getrocknet. Man erhält einen Tuftingteppich, der sich durch eine besonders gute Trittelastizitat und Rutschfestigkeit auszeichnet.

Tc) Der gemäß Beispiel la) gepflatsehte Tufting-Teppich wird mit einer Paste aus 248 Teilen der- oben beschriebenen Grundmisehung und 80 Teilen Polyamidiasern einer Länge von 0,5 mm 5rom stark beschichtet. ..."

Die lieschichtung wird wie unter ta) angegeben geliert, komprimiert und getrocknet. Man erhält einen Tuftingteppich mit poröser, flexibler und rutschfester Rückenbeschichtung.

Anstelle "von 80 ,Teilen Polyamidfasern können auch 40 Teile Reyonfasern einer Länge von.0,5 mm in 248 Teilen der oben beschriebenen Grundmischung eingearbeitet werden.

Ίο) Auf einan Nadelvliesbodenbelag, gepflatscht gemäß Beispiel 1a), wird eine Paste aus 248 Teilen der oben beschriebenen Grundmischung und 800 Teilen Sand einer. Teilchengröße von 0,2 bis 1,2 mm in 5 mm Stärke aufgeräkelt.

Die. Beschichtung wird wie unter la) beschriebe;! geliert, komprimiert und getrocknet. Man erhält einm trittfesten Nadelvliesbodenbelag, der eine poröse, noch ausreichend flexible Beschichtung hat und der sich infolge seines Gewichtes besonders zur Herstellung von Plattenware eignet... ■-":

1e) Auf einen Nadelvliesbodenbelag, gepflatscht" gemäß Beispiel 1a), wird eine Paste aus 248 Teilen der oben beschriebenen Grundmischung, 100 Teilen Sand einer teilchengröße von 0,2 bis 1,2 mm und 40 Gewicht st eilen Kork, einer Teilchengröße von C, 2 bis 1 mm 5 mm, stark- auf geräkelt. - .

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Die Beschichtung wird wie unter Ta) beschrieben geliert, komprimiert und getrocknet. Man erhält einen Nadelvliesbodenbelag mit einer guten Trittelastizität, Rutschfestigkeit und Flexibilität, der sich zur Herstellung von Plattenware gut eignet.

1f) Auf eine Velourware, gepflatscht wie in Beispiel 1a) beschrieben, wird zunächst eine Paste der Zusammensetzung gemäß Beispiel Tb) in einer Stärke von 3*mm aufgerakelt. Anschließend wird mit der Paste der Zusammensetzung gemäß Beispiel 1e) ein zweiter ca. 3 mm starker Strich aufgebracht. Die Gesamtbeschichtung wird wie unter 1a) beschrieben geliert, komprimiert und getrocknet. Erhalten wird ein Bodenbelag mit einer textlien Oberseite, derinfolge der Sandwichstruktur Trittelastizität eines herkömmlichen Webteppiches mit guter Verlegbarkeit verbindet.

1g) Auf einen Nadelvliesbodenbelag, gepflatscht wie in Beispiel 1a) beschrieben, wird mit einer Paste aus 248 Teilen der oben -beschriebenen Grundmischung, 300 Teilen Sand einer Teilchengröße von 0,2 bis T₁-2. mm und 15 Teilern eines elektrol;ythaltigen Aluminiumsilikats eine 3 mm starke-Schicht aufgerakelt. Der beschichtete Nadelvlieshodenbelag wird durch eine Heizzone geführt, in. der die Beschichtung mit Hilfe von Infrarotstrahlern 4 Minuten bei einer Oberflächentemperatur von etwa " 14-0 C geliert wird. Man prägt sie anschließend in einem unbefceizten Walzwerk, dessen eine Walze eine gemusterte und dessen andere Walze eine glatte Oberfläche hat, und trocknet ..20 Minuten in 150⁰C heißer Luft.
Erhalten wird ein Nadelvliesbodenbelag mit einer feinporösen,

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Man. erhält .einen textlien Bodenbelag, dessen Beschichtung porös, flexibel undl rutschfest ist,,

Beispiel 3

Man bereitet eine Gr^ndmiSiCtaiLg aus

200 Teilen einer 46$i,gen staibilisierten^ anionisctoen, wäßrigen Dispersion eines MiscfepiOlygierisaites aus 70 feilen Butadien, JO feilen Acrylnitril $xka 5 Teilen ir-Metihylol jaeibjaacrylaDiid,, dessen gpiiiilgaltiioranteil ays 2 fo {b.e.?.pii awf lf,onQniere) eines lOxätihylierten 2 ^ eines Äl-i^yl-sulfönates ibesteht;. '0,5 Teilen einer i^t^P wäßrigen .Lösung von

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Der beschichtete Nadelvliesbodenbelag wird in einen Trockenkanal geführt und dort unter Infrarotstrahlern bei einer Oberfrächentemperatur von etwa 15O⁰C 4 Minuten lang geliert. . Im*Änschlui5 daran wird sie in einem unbeheizten Kalandar auf 2 bia 2,5 mm komprimiert und in 150⁰C heißer Luft 15 Minuten getrocknet. .

Man erhält einen Bodenbelag mit einer schweren, dimensionsstäbi"»* len, feinporösen und Ölbeständigen Rückenbesehichtung, der sich gut für die Herstellung von Plattenware eignet.

Claims (1)

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   Patentanspruch

   Verfaiuren zur. Beschichtung der Unterseite von textlien Bodenbelages durch Auftragen einer Hasse aus einer wäßrigen, gelierbarea. Polymerisat-Dispersion und 20 bis 900 Gewichtsteilen, bezogen auf 100 Gewichtsteile der Polymerisate, an Füllstoffen einer Seilchengröße von 0,1 bis 5 mm, und gegebenenfalls sensiMlisierend wirkenden Stoffen,Weichmacher, Stabilisatoren, Antioxydaatlea und/oder vernetzend wirkenden Stoffen, Trocknen des Auftrags bei erhöhter Temperatur und gegebenenfalls Vernetzen der Polymerisate, dadurch gekennzeichnet, daß man den Auftrag zunächst geliert und anschließend komprimiert.

   BADISCHE ANIIIIi- & SODA-FABRIK AG

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   BAD OKGiNAL