DE1592689B2

DE1592689B2 - Verfahren zur Herstellung von Glühphosphat

Info

Publication number: DE1592689B2
Application number: DE1592689A
Authority: DE
Inventors: Ulrich Dr. 3000 Hannover Hauschild; Joachim Dr. 3000 Hannover Massonne; Hans-Werner Dr. 3004 Isernhagen Schmidt (Verstorben)
Original assignee: Kali Chemie AG
Current assignee: Kali Chemie AG
Priority date: 1966-11-09
Filing date: 1967-04-12
Publication date: 1974-08-01
Also published as: FI49820B; NO117483B; DE1592689C3; GB1159650A; US3552944A; NL6715159A; JPS4813840B1; SE324375B; DE1592685C3; FI49820C; DE1592685B2; DK116295B; ES345803A1; IL28898A; DE1592685A1; BE706054A; DE1592689A1

Description

Beispiel

1000 kg Rohphosphat mit einem Gehalt von 37,4 Gewichtsprozent P₂O₅ wurden mit 80 kg Sand und 840 kg 50gewichtsprozentiger wäßriger Kaliumhydroxidlösung gemischt. Der entstandene dünne Brei wurde sukzessiv auf 450 kg gemahlenes Rückgut, welches sich in einer rotierenden Mischtrommel befand, aufgesprüht. Gleichzeitig wurden die etwa 400° C heißen, kohlendioxidhaltigen Abgase eines Drehofens, in welchem der Glühphosphataufschluß ausgeführt wurde, durch die Mischung geleitet. Das dabei erhaltene frei fließende granulierte Produkt wurde kontinuierlich aus der Mischtrommel ausgetragen und direkt dem Aufschlußofen zugeführt. In dem direkt beheizten Drehofen, welcher mit einem basischen Futter ausgelegt war, wurde das Produkt bis zu einer Endtemperatur von 1130° C geglüht. Das Endprodukt war porös und leicht mahlbar. Es enthielt 27 bis 28 Gewichtsprozent P₂O₅ und 24 bis 26 Gewichtsprozent K₂O. Das P₂O₅ war zu mehr als 94°/o in Petermannscher Citratlösung löslich.

Claims

1 2

Menge an Rückgut, welche zu der Ausgangsmischung

Patentanspruch: zugesetzt werden muß, relativ hoch. Im Hauptpatent

wurde daher schon vorgeschlagen, ein heißes Roh-Verfahren zur Herstellung von Glühphosphat phosphat-Alkalihydroxidgemisch mit noch wenig abdurch Calcinierung einer granulierten Mischung 5 gekühltem Rückgut zusammenzumischen und so aus Rohphosphat, einer konzentrierten wäßrigen durch eine während des Granuliervorgangs hervor-Alkalihydroxidlösung, Kieselsäure und Rückgut gerufene Konzentrierung der Alkalihydroxidlösunin einem direkt beheizten Drehofen bei einer gen eine Verminderung des Rückgutzusatzes zu beTemperatur zwischen 950 und 1300° C nach Pa- wirken. Nach einem weiteren Vorschlag soll dem tent 1592685, dadurch gekennzeich- io Rohphosphat-Alkalihydroxidgemisch Rückgut nur net, daß man die Mischung aus Rohphosphat, bis zum Erhalt eines verhältnismäßig weichen Granueiner 40- bis 65gewichtsprozentigen Alkalihydro- lats zugemischt und dasselbe dann bei Temperaturen xidlösung, Kieselsäure und 10 bis 40 Gewichts- zwischen etwa 150 bis 300° C nachgetrocknet prozent Rückgut^ bezogen auf die Ausgangsmi- werden.

schung, in einer Mischvorrichtung unter Durch- 15 Das Verfahren des Hauptpatents läßt sich im Geleiten von heißen, köhlendioxidhaltigen Ofenab- gensatz zu dem in der belgischen Patentschrift gasen aus dem Drehofen, in welchem die Her- 605 561 beschriebenen Verfahren mit gutem Erfolg stellung des Glühphosphats erfolgt, herstellt. durchführen. Aus dieser Patentschrift ist es bekannt, ■ ^{; ;:} ■ eine granulierte Mischung aus Rohphosphat, Kalium-

30 hydroxid sowie gegebenenfalls SiO, einem Glühauf-

schluß bei Temperaturen zwischen 400 und 1200° C

zu unterwerfen. Wird ein solches Granulat in den heißen Drehofen eingebracht, backt diese Mischung

Gegenstand des Hauptpatents 1592 685 ist ein Ver- schon am Eintrag zu Klumpen zusammen, so daß ein fahren zur Herstellung von Glühphosphat durch CaI- 25 gleichmäßiger Aufschluß des Rohphosphats verhincinierung einer granulierten Mischung aus Rohphos- dert wird. Das Alkalihydroxid greift zudem die Ofenphat, Alkalihydroxid und gegebenenfalls Kieselsäure, wandung an und korrodiert dieselbe. Wegen der das dadurch gekennzeichnet ist, daß man Rohphos- leichten Flüssigkeit der Alkalihydroxide, insbesonphat, eine 40- bis 75gewichtsprozentige, insbesondere dere des Kaliumhydroxids,. treten auch große Ver-50-bis 70gewichtsprozentige wäßrige Alkalihydroxid- 30 luste an diesen Verbindungen auf. Dieses Verfahren lösung und Rückgut unter Granulatbildung mischt hat daher keine technische Bedeutung erlangt,
und die erhaltenen Granulate in einem direkt be- Die Erfindung betrifft nun ein Verfahren zur Herheizten Drehofen bei einer Temperatur zwischen 950 stellung von Glühphosphat durch Calcinierung einer und 1300° C calcinieft;·."' ' '■■ ' granulierten Mischung aus Rohphosphat, einer kon-Rohphosphat und Alkalihydroxidlösung werden 35 zentrierten wäßrigen Alkalihydroxidlösung, Kieseldabei so vermischt, daß das molare Verhältnis von säure und Rückgut in einem direkt beheizten Dreh-P₂O₅: Me₂O zwischen 1: 0,6 und 1 : 1,5, Vorzugs- ofen bei einer Temperatur zwischen 950 und 1300° C weise zwischen 1:1 und 1:1,4 liegt. SiO₂ in Form nach Patent 1 592 685 und ist dadurch gekennzeichvon Sand wird der Mischung in dem Maße zugesetzt, net, daß man die Mischung aus Rohphosphat, einer daß im Rohphosphat vorhandenes überschüssiges 40 40- bis 65gewichtsprozentigen Alkalihydroxid-CaO gebunden wird. Das Verfahren läßt sich sowohl lösung, Kieselsäure und 10 bis 40 Gewichtsprozent mit Natriumhydroxidlösungen, Kaliumhydroxidlösun- Rückgut, bezogen auf die Ausgangsmischung, in einer gen und Gemischen davon durchführen. Durch die Mischvorrichtung unter Durchleiten von heißen, koh-Zugabe von Rückgut wird erreicht, daß das in der lendioxidhaltigen Ofenabgasen aus dem Drehofen, Mischung vorhandene Alkalihydroxid nicht mehr zu 45 in welchem die Herstellung des· Glühphosphats erStörungen im Ofengang Anlaß gibt. folgt, herstellt.

Als Rückgut wird dabei ein in einem früheren Her- Durch die Behandlung mit den 350 bis 600° C

Stellungsprozeß gewonnenes Glühphosphat in granu- heißen Ofenabgasen wird eine erhöhte Verdampfung

lierter oder gemahlener Form verwendet. Ein geeig- von Wasser erreicht. Es ist daher möglich, das Ver-

netes Produkt stellt-~beispielsweise das aus dem 50 fahren auch schon mit 40- bis 50gewichtsprozentigen

Fertiggut durch'..' Absieben '■■' gewonnene Fein- und wäßrigen Alkalihydroxidlösungen wirtschaftlich zu

Uberkorn dar, wobei durch Zerkleinerung von zu gestalten. Neben der Vortrocknung durch Austrei-

grobem Material eine brauchbare Korngrößenzusam- bung von Wasser findet auch noch eine teilweise

mensetzung erhalten werden kann. Zur Granulather- Carbonisierung der wäßrigen Alkalihydroxidlösungen

stellung wird das aus ;äem Rohphosphat und der Al- 55 statt. Sehr günstig wirkt sich vor allem aus, daß durch

kalihydroxidlösung hergestellte Gemisch in einer ge- die Alkalihydroxidlösungen die im Ofen in geringem

eigneten Mischeinrichtung, wie beispielsweise einer Umfang verflüchtigten Alkaliverbindungen absorbiert

Dreh- oder Granuliertrommel, auf das Rückgut auf- werden, wodurch sich insbesondere beim leicht flüch-

gesprüht oder anderweitig in einem Mischer mit dem tigen Kaliumhydroxid Verluste vermeiden lassen.

Rückgut vermischt. Die Menge des zuzusetzenden 60 Gleichzeitig erfolgt eine weitgehende Abscheidung

Rückguts ist außer von der Konzentration der einge- der Staubpartikel und eine Absorption der schäd-

setzten Alkalihydroxidlösung auch vom Feinheitsgrad liehen Verbrennungsgase, so daß sich gegebenenfalls

des Rohphosphats und des Rückguts abhängig und sogar eine zusätzliche mechanische oder anderweitige

beträgt zwischen 15 bis 70, insbesondere 20 bis Reinigung der Abgase erübrigt. Die teilweise Carbo-

60 Gewichtsprozent des gesamten Ausgangsgemisches. 65 nisierung und die abgeschiedenen Bestandteile aus

Werden nun verhältnismäßig verdünnte wäßrige den Ofenabgasen bewirken außerdem, daß die erhal-

Alkalihydroxidlösung, beispielsweise 40- bis 50- tenen Granulate eine geringere Anbackneigung im

gewichtsprozentige Lösungen, eingesetzt, so ist die Drehrohrofen aufweisen.