DE1578148A1

DE1578148A1 - Geschosshuelse und Verfahren zu deren Herstellung

Info

Publication number: DE1578148A1
Application number: DE1966H0060336
Authority: DE
Inventors: Deluca Peter Louis
Original assignee: Hawley Products Co
Current assignee: Hawley Products Co
Priority date: 1965-08-31
Filing date: 1966-08-25
Publication date: 1970-10-15
Also published as: BE686182A; US3320886A; GB1105449A

Description

Patentanwälte

.Dipl.-Chem: I. SCHULZE Dipl.-Ing. E. GUTSCHER

69 HEIDELBERG Gaisbergstraße Telefon 23269

Γ" Abs. Dipl.-Chem. I. Schulze, Dipf.-Ing. E. Guischer, Patentanwälte | ^ 6900 Heidelberg, GaisbergsftaBa 3

UNSER ZEICHEN: IHR ZEICHEN:

1513 G8

Anmelder: Hawley Products Company, 333 North. 6th, Street, St, Charles, Illinois, V. St. A*

Geschosshülse und Verfahren zu deren Herstellung

Die Erfindung betrifft eine Geschosshülse oder Kartusche und sie bezieht sich insbesondere auf eine verbesserte vollständig verbreimbare Geschosshülse oder Kartusche und ein. Verfahren- zu deren Herstellung.

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Es wurde bereits vorgeschlagen, Geschosshülsen für Waffenmunition aus einem brennbaren Material herzustellen, das nach dem Abfeuern vollständig, ohne Rückstand verbrennt, um dadurch zu vermeiden, dass die verbrauchte Geschosshülse nach dem Schiessen herausgenommen werden muss. Es wurden in dieser Richtung einige Versuche unternommen, aber bis jetzt-,.so weit bekannt ist, keine vollständig verbrennbare Geschosshülse entwickelt, deren Herstellung praktisch verwirklicht werden konnte.

So wurde versucht, brennbare Geschosshülsen durch Ansammeln von mit Cellulosefasern gemischten Nitrocellulosefasern aus einer wässrigen Suspension auf einem porösen Formkörper herzustellen. Die so hergestellten Geschosshülsen ähnelten im wesentlichen den Geschosshülsen aus Metall, d. h. sie bestanden aus einem röhrenförmigen Körper, dessen ein Ende zur Aufnahme der Basis eines Geschosses vorgesehen war, während das andere Ende ein zweckmässiges Unterteil aufwies. Bereits bei der β3ςρ er iment eilen Herstellung traten eine Anzahl von Problemen auf, zu denen nicht zuletzt die Empfindlichkeit der Nitrocellulose gegenüber Wärme gehört.

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Da Nitrocellulose bekanntlich, nicht stabil ist, wurden verschiedene Stabilisatoren, insbesondere Diphenylamin, zusammen mit Nitrocellulose verwendet· Trotzdem mussten auch bei Anwendung solcher Stabilisatoren Vorkehrungen getroffen werden, um Explosionsgefahr zu. vermeiden. Bei versuchsweise durchgeführten Verfahren wurden Nitrocellulosefasern, die mit geringen Mengen von Cellulosefasern vermischt waren, auf einem porösen Formkörper angesammelt oder verfilzt und anschliessend mit einer Beutelform vorgequetscht, um einen Teil des Wassers zu entfernen. Es wurde dann vorgeschlagen, die feuchten Geschosshülsen, die etwa 50 % Wasser enthielten, in einem Tunneltrockner bei Temperaturen unterhalb 65, 56 0 (Ί50° F) zu trocknen. Danach wurde das getrocknete Gehäuse in eine Harzlösung getaucht und dann weiter unter Vakuum getrocknet, in eine durchlöcherte Form gegeben, mit einem Gummiformbeutel gequetscht, um das überschüssige Harz auszudrücken, entformt und in einer Vakuumtrockenkammer bei einer Temperatur unterhalb etwa 65j 56° 0 gehalten. Die trockene Geschosshülse wurde dann auf einer Drehbank geschnitten. Dieses Verfahren ist umständlich und nicht wirtschaftlich. Beim Trocknen in einem Tunneltrockner tritt das i*roblem der Staubbildung auf, wodurch Explosionsgefahr gegeben ist. Ausserdem bereitet es Schwierigkeiten, einwandfreie fertige Geschosshülsen zu erhalten, die die erforderlichen Abmessungen aufweisen.

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Es ist daher ein Bedürfnis, ein praktischeres Verfahren zur Herstellung der genannten Geschosshülsen aus vollständig verbrennbarein Material zu schaffen, bei dem die Grössenmasse der Hülse genau vorbestimmt werden können und bei dem durch eine Reihe von Verfahrensschritten die Kartusche in kürzerer Zeit als bisher durch die genannten Versuchsverfahren !hergestellt werden kann, wobei keir.e grösseren Gefahren als bei letzteren auftreten.

Es ist daher Aufgabe der Erfindung, ein neues und verbessertes Verfahren zur Herstellung von vollständig verbrennbaren Geschosshülsen zu schaffen, das praktischer und wirtschaftlicher als die bekannten Verfahren ist und mit dessen Hilfe vollständig verbrennbare Geschosshülsen hergestellt werden können, die die gewünschten vorbestimmten Abmessungen aufweisen·

Gleicherweise ist es Aufgabe der Erfindung, eine neue und verbesserte vollständig verbrennbare Geschosshülse zu schaffen, die aus einer Vielzahl von Bestandteilen besteht, die getrennt in genauen Abmessungen hergestellt und anschliessend zusammengesetzt werden. '

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Die Erfindung wird im folgenden anhand der Zeichnungen, in denen ein Ausführungsbeispiel dargestellt ist, näher be-' schrieben.

Fig. 1 ist eine Draufsicht auf eine erfindungsgemässe Geschosshülse;

Fig. 2 ist ein Querschnitt der Geschosshülse entlang der Linie 2 - 2 in Fig. 1; und ·

Fig. 3 ist ein Querschnitt durch eine Ausführungsform einer Vorrichtung, die zur Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens verwendet werden kann.

Ganz allgemein besteht die brennbare Geschosshülse aus einem röhrenförmigen Körper, einer Röhrenkappe, einem innjkferhalb der Geschosshülse angeordneten ringförmigen Verbindungsband, das am überteil des röhrenförmigen Körpers und am Unterteil der Röhrenkappe befestigt ist, und aus einem Bodenteil, das nach oben abstehende periphere Wände aufweist, die den unteren Teil des röhrenförmigen Körpers berühren. Alle diese Bauteile sind vollständig verbrennbar.

Die Bauteile der Geschosshülse werden getrennt hergestellt und anschliessend zusammengebaut. Der röhrenförmige Körper verjüngt sich vorzugsweise von oben nach unten und die nach

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oben abstehenden periplieren Wände des Bodenteiles ragen zweckmässigerweise nicht nach aussen über eine vertikale Ebene, die durch die äussere Fläche des Oberteiles des röhrenförmigen Körpers gebildet wird. Die Röhrenkappe ist vorzugsweise mit Seitenwänden versehen, die sich von der unteren Kante nach oben verjüngen und in der Nähe der unteren Kante seitlich abgesetzt sind, wobei der Wandabschnitt angrenzend an den abgesetzten Bereich dicker ist. Eine bevorzugte Ausführungsform weist eine Röhrenkappe auf, die an ihrer Innenfläche angrenzend an die untere Kante mit einer ringförmigen Ausnehmung versehen ist, während in der Innenfläche des röhrenförmigen Körpers, angrenzend an dessen obere Kante, eine ringförmige Ausnehmung angeordnet ist. In diese Ausnehmungen ist das Verbindungsband eingelegt. Dieses Verbindungsband ist an der Röhrenkappe und am röhrenförmigen Körper mittels eines entsprechenden Klebemittels, beispielsweise einer· Epoxyverbindung oder einem aus Nitrocellulose bestehenden Klebemittels, befestigt.

Das Bodenteil der Geschosshülse ist vorzugsweise mit einem eingeformten bzw. nach innen gewölbten Abschnitt versehen, der zur Aufnahme eines Zündstoffes dient. Ein weiteres Merk-

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mal des Bodenteiles, das sich, ganz allgemein für brennbare, aus Faserpressmaterial bestehende Geschosshülsen eignet, liegt darin, däases Bodenteil nach aussen konvex auszubilden. Ein solcher Bogen ist gegenüber Schrumpfen oder Schwinden und Verformen widerstandsfähig.

Das erfindungsgemässe Verfahren 'umfasst folgende Verfahrensschritte:

(a) Fasern aus einer wässrigen Faseraufschlämmung auf einem oder mehreren Formkörpern anzusammeln oder zu verfilzen, wobei diese Formkörper die Gestalt der Geschosshülse oder einzelner Bauteile dieser Hülse aufweisen. Die Fasern der Aufschlämmung sind vollständig verbrennbar und der Hauptanteil sind stabilisierte Hitrocellulosefasernj

(b) den so geformten Gegenstand zwischen erwärmten Formen

bei einer Temperatur nicht über etwa 121° C (250° F) bei überatmosphärischem Druck unter gleichzeitigem Absaugen des Wassers aus dem Gegenstand zu trocknen;

(c) den in der Form getrockneten Gegenstand mit einer Lösung eines Harzes zu imprägnieren;

(d) das Harz zu härten; und

(e) den gehärteten, imprägnierten Gegenstand zwischen Formen, die der gewünschten Endgestalt entsprechen, bei einer Semperatur nicht über etwa 121° G unter gleichzeitigem Saugen in die endgültige Form zu bringen.

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Bei der Durchführung dieses Verfahrens sind die in den Verfahrensschritten (b) und (e) .verwendeten Trocknungsformen ähnlich, mit der Ausnahme, dass die in (b) eingesetzten Formen etwas grosser dimensioniertsind, während die Formen beim Endtrocknen gemäss Ce) den gewünschten Abmessungen des fertigen Gegenstandes entsprechen.

Die brennbare Geschosshülse oder Kartusche besteht aus einem röhrenförmigen Körper 1, einer Röhrenkappe 2, einem ringförmigen Verbindungsband oder -streifen 3 und einem Bodenteil 4-mit nach oben abstehenden peripheren Wänden 5> die den unteren Abschnitt 6 des röhrenförmigen Korpers" 1 berühren (Fig. 1 und 2).

Die Röhrenkappe 2 kann mit einer Öffnung 7 versehen sein, durch die ein Projektil geführt und an der Geschosshülse befestigt werden kann. Die Seitenwände 8 und 9 der Röhrenkappe 2 verjüngen sich von unten nach oben und sind.bei 10 nahe dex¹ unteren Kante der Röhrenkappe 2 seitlich abgesetzt. In diesem abgesetzten Bereich sind die Seitenwände dicker. An der Innenfläche der Röhrenkappe 2 angrenzend an die untere Kante ist bei 11 eine Ausnehmung oder Einkerbung angeordnet· Eine entsprechende Aussparung 12 befindet sich in der Innenfläche des röhrenförmigen Körpers 1, und zwar angrenzend an

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dessen obere Kante. Das Verbindungsband 3 ist in die beiden Ausnehmungen 11 und 12 eingelegt.

Die Seitenwand 13 des röhrenförmigen Körpers 1 verläuft von oben nach unten konisch und ist vorzugsweise so ausgebildet, dass die äussere Fläche der nach oben abstehenden peripheren Wände 5 nicht über das obere Ende des röhrenförmigen Körpers 1 hinausragt. Die Bodenfläche 14· des Bodenteiles 4 ist nach ' aussen konvex ausgebildet« Dies ist deswegen erwünscht, um Jede Möglichkeit des Einbeulens des Bodens zu verhindern, wodurch möglicherweise der Mittelabschnitt nach innen weg von einem mit der Kartusche verwendeten Zündmechanismus gezogen werden kann. Das Bodenteil 4 weist ein nach innen eingedrücktes Teil oder eine Wölbung 15 auf, durch die ein Kaum 16 gebildet wird, der zur Aufnahme eines Explosivstoffes oder einer Explosionsvorrichtung dient, der oder die zur Explosion gebracht werden kann, um den in der Geschosshülse befindlichen Zündstoff zu zünden. Eine öffnung 17 gestattet den Durchgang der Flamme, die bei der Zündung des Explosivstoffes in der Kammer 16 erzeugt wird. Wie die Explosion durchgeführt wird, gehört nicht zum Gegenstand der Erfindung, Im Bodenteil 4 kann, falls erwünscht, eine weitere öffnung 18 zum Füllen der Geschosshülse vorgesehen sein. Diese Öffnung kann nach

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dem· Füllen der Geschosshülse mit einer entsprechenden Treibladung durch irgendeine zweckmässige Verschlusseinrichtung (nicht dargestellt) verschlossen werden. Die öffnung 18 ist jedoch nicht zwingend, da die (Treibladung auch vor der Befestigung des Bodenteils 4 an dem röhrenförmigen Körper 1 in die Geschosshülse eingefüllt werden kann.

In Fig. 3 ist ein Paar der Trocknungsformen gezeigt. Diese Formen bestehen aus einer unteren Form 19 und einer Gegenform 20. Die Formen sind mit Flanschen 21 bzw. 22 versehen, die bei geschlossenen Formen durhh einen Vakuumring 23 voneinander getrennt sind.

in Die Form 19 ist mit einer Heizkammer 24- versehen,/die Dampf-y heisses ül oder ein anderes zweckmässiges Wärmeaustauschmedium durch einen Einlass 25 eingeführt werden, kann. Durch einen Auslass 26 kann dieses Medium wieder abgezogen werden. Die Form 19 weist auch eine ringförmige Vakuumkammer 27 auf, die durch Rohrleitungen 28 und 29 mit einer entsprechenden Vakuumpumpe (nicht dargestellt) verbunden ist. Die Vakuumkammer 27 steht durch eine Anzahl von Durchgängen 30 mit einer ringförmigen Ausnehmung y\ an der oberen Fläche des Flansches 21 der Form 19 in Verbindung.

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Im unteren Teil der Gegenform 20 ist eine ringförmige Ausnehmung 52 vorgesehen, die durch Ablaufkanale 33 im Vakuumring 23 mit der Ausnehmung 3^ und von hier durch die Durchgänge 30 mit der Saugkammer 27 verbunden ist.

Die Gegenform 20 ist mit einer Wärmeaustauschkammer 34- versehen, in die ein Wärmeaustauschmedium, wie Dampf, heisses öl oder dergleichen, durch einen Einlass 35 eingeführt und durch einen Auslass 36 abgezogen werden kann.

Die beschriebene Anordnung wird in irgendeiner zweckmässigen Weise montiert, derart, dass die Formen 19 und 20 unter Druck mit dem dazwischen liegenden verfilzten Gegenstand 37 zusammengebracht werden kann. Die in Fig, 3 dargestellte erfindungsgemässe Ausführungsform ist das verfilzte Bodenteil der Geschosshülse. Die anderen Bauteile der Geschosshülse werden in ähnlicher Weise unter Verwendung von entsprechend gestalteten Formen formgetrocknet.

Die Unterform 19 besteht vorzugsweise aus einem Messingsieb, . dessen öffnungen gross genug sind, um den Durchgang von Wasser zu gestatten, aber klein genug sind, um den Durchgang der ) Fasern zu verhindern. Das feste Teil der Form, das das Sieb trägt, ist mit Rillendurchgängen versehen, um das aus dem zu

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trocknenden Gegenstand zu entfernende Wasser in die Vakuumkammer 27 ablaufen zu lassen. Die Gegenform 20 ist fest und ist vorzugsweise verchromt, wodurJbh der fertige Gegenstand eine glatte Aussenflache erhält.

Wie bereits erwähnt, ist es zweckmässig, zwei Sätze von Formen zum Formtrocknen der verschiedenen Bestandteile der Geschosshülse zu verwenden. Der erste Satz der Formen weist eine geringe Übergrösse auf und der zweite Satz der Formen ist so gestaltet, dass ein fertiger Gegenstand der gewünschten Grosse erhalten wird. Durch die etwas grösseren ersten Formen ist es möglich, das Schwinden oder Schrumpfen auszugleichen. ;

Die Erfindung wird anhand des folgenden Beispiels, in dem eine Ausführungsform beschrieben ist, näher erläutert.

Beispiel

Es wurde eine Aufschlämmung hergestellt, wobei fTitrocellulosefasern und Kraft-Cellulosefasern zusammen mit Diphenylamin in Wasser dispergiert wurden, um eine Werkstoffkonsistenzt von 0,4 % (Faser zu Wasser) zu erhalten. Die Mengenanteile waren so gewählt, dass die Nitrocellulosefaser 85 % und die Kraft-Cellulosefasern 15 % des gesamten Fasergehaltes ausmachten. Der Anteil an Diphenylamin betrug 1,75 % der Gesamtfasern.

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Die Bauteile der Geschosshülse wurden aus der wässrigen Aufschlämmung auf poröse Formteile angesammelt, die die Gestalt der entsprechenden Bauteile aufwiesen. Die verfilzten Gegenstände wurden dann zwischen den Formen durch Erwärmen auf eine Temperatur von etwa 121° 0 (250° F) unter einem Druck

ρ
von etwa 100 Pfund pro 6,45 cm während einer Zeitspanne von 2 bis 6 Minuten - abhängig von dem jeweiligen Bauteil - getrocknet. Die Wanddicke des Bodenteiles kann variiert werden, und beispielsweise von etwa 3>175 nun bis etwa 6,35 mm (1/8 inch to 1/4 inch) betragen. Die anderen Bauteile haben normalerweise eine entsprechende Wanddicke, mit Ausnahme des Verbindungsbandes oder -Streifens, das etwas dünner ist und in den meisten Fällen etwa die Hälfte der Wanddicke der Körperteile aufweist.

Bei einer bestimmten Ausführungsform betrug das Gewicht des Körpers 200 g, das der Röhrenkappe 70 6* &as des Verbindungsbandes oder -Streifens 25 g und das des Bodenteiles etwa 50 g. Alle Gewichte sind Ire-ckengewichte.

Nach dem Verfilzen und dem ersten Formtrocknungsvorgang wurde jedes Bauteil in ein Harzimprägnierungsbad getaucht. Ein zweckmässiges Bad bestellt aus 2 Pfund Polyvinylformalharz (z. B.

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das unter dem Namen Formvar 7/95S bekannte Präparat) gelöst in 23 Pfund eines Gemisches aus Äthanol und Toluol, das 40 % Ithanol und 60 % Toluol enthält. Falls erwünscht, kann ein Nitrocellulose-Stabilisator, beispielsweise 50 g Diphenyl— amin,diesem Bad zugegeben werden.

Die "verschiedenen Bauteile der Geschosshülse wurden in das Imprägnierbad 1 oder 2 Minuten lang eingetaucht und dann durch XiUfttroeknen bei Zimmertemperatur (z. B. 23,89° 0 / 75° F / ) während einer Zeitspanne von etwa 12 Stunden gehärtet. Diese Zeit variiert und hängt von dem bestimmten Bauteil ab.

Nachdem das Bauteil ausreichend trocken war und berührt werden konnte, wurde es in ein zweites Paar Trocknungsformen mit den gewünschten Abmessungen des Fertigproduktes gesetzt. Diese Formen wurden für eine Zeitspanne von 5 Sekunden geschlossen und auf eine Temperatur von etwa 121° 0 erwärmt.

Durch das Unterformteil sowohl des ersten als auch des zweiten Trocknungsformpaares wurde das Bauteil einem Sog unterworfen.

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Das Vakuum, dem die üh?ocknungsformen unterworfen werden, kann variieren, beträgt aber vorzugsweise 50,80 - 127 cm Hg (20 - 28 in Hg").

Nitrocellulosefasern sind im Handel erhältlich und enthalten normalerweise 10 - 14 % Stickstoff. Eine Nitrocellulose, die 12 - 13 °/o Stickstoff enthält, wird bevorzugt.

Das Imprägnierharz kann irgendein Harz sein, das mit dem Treibmittel verträglich und das nach dem Härten in Wasser unlöslich ist. Das Harz dient dazu, die Festigkeit der Geschosshülse zu erhöhen und dieser Wasserbeständigkeit zu verleihen. Die verwendete Menge soll zweckmässigerweise nicht die Porosität des gepressten Fasergehäuses zerstören, da diese die Verbrennung des Gehäuses unterstützt. Normalerweise liegt der Harzgehalt des Gehäuses bei 10 -. 25 Gew.%, vorzugsweise 15 - 20 Gew.%; des Gehäuses.

Ein entsprechendes Klebemittel kann beispielsweise durch Mischen von 17,6 % Nitrocellulose (Grade ΌΗΑ5Τ), 12,4 % . Kampfer und 70 % Aceton hergestellt werden. Andere zweckmässige Klebestoffe sind die Epoxidverbindungen.

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Die verschiedenen Bauteile des Gehäuses können verschiedene Nitrocellulosegehalte aufweisen. So kann der Körper mehr Nitrocellulose enthalten als das Verbindungsband und die Röhrenkappe, wodurch eine schnellere Verbrennung- des röhrenförmigen Körpers stattfindet, üblicherweise liegt die Menge an Nitrocellulose zwischen 65 - 90 Gew.% des Gesamtfasergehaltes, wobei der Rest aus Cellulose oder anderen brennbaren Fasern besteht. Dank der hohen Brennbarkeit der Nitrocellulose und der Erosions-Nebenprodukte der Verbrennung werden die anderen Fasern, wie Cellulose, ebenfalls rasch verbraucht.

Der röhrenförmige Körper und die Röhrenkappe können als ein einziges Stück gepresst werden. Auf diese Weise wird das Verbindungsband überflüssig. Andererseits ist dieses Vorgehen aber komplizierter als das getrennte Formen der genannten Bauteile« Es wird mehr Ausschuss gebildet, und ■ es ist nicht möglich, den Nitrocellulosegehalt in den verschiedenen Teilen der Geschosshülse zu variieren.

Durch das erfindungsgemässe Verfahren wird eine neue und verbesserte Kartusche oder Geschosshülse hergestellt, deren Abmessungen genau vorbestimmt werden können und bei dem die Herstellungszeit verkürzt werden kann« überraschenderweise traten bei der Durchführung des Verfahrens keine grossen Gefahren während dea Formtrocknungsvorganges auf.

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Claims

Brennbare Geschosshülse, dadurch g e k e η η z-e.i.c h η e t, dass ein röhrenförmiger Körper (1) an einem Ende durch eine Röhrenkappe (2) abgeschlossen ist, ein Verbindungsband (3)» das innerhalb der Geschosshülse angeordnet und am oberen (Dell des röhrenförmigen Körpers (1) und am rmteren Teil der Kappe (2) befestigt ist, den Körper und die Kappe zusammenhält, das andere Ende des röhrenförmigen Körpers mit einem Bodenteil (4) versehen ist, das nach oben abstehende periphere Wände (5) aufweist, die den unteren Abschnitt (6) des' röhrenförmigen Körpers berührt, wobei alle Bauteile der Geschosshülse vollständig verbrennbar sind.

Geschosshülse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass alle Bauteile einen Hauptanteil an stabilisierben Nitrocellulo.sefa.sern enthalten.

Geschosshülse nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Anteil an Nitrocellulose im röhrenförmigen Körper (1) grosser ist als im Verbindungsband (3) und in der Höhrenkappe(2X

Geschosshülse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der röhrenförmige Körper (1) eich von oben nach unten verjüngt.

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, Geschosshülse nach Anspruch 1 bis 4-, dadurch gekennzeichnet, dass die Aussenfläche der nach oben abstehenden peripheren Wände (5) des Bodenteiles (4-) nicht über die vertikale Ebene hinausragt, die durch die Aussenfläche des oberen Abschnittes des röhrenförmigen Körpers (1) gebildet ist.

. Geschosshülse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Höhrenkappe (2) Seitenwände (8, 9) aufweist, die sich von der unteren Kante nach oben verjüngen und nahe der unteren Kante seitlich abgesetzt (10) und angrenzend an diesen abgesetzten Bereich dicker sind.

Geschosshülse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Röhrenkappe (2) an ihrer Innenfläche angrenzend an die untere Kante eine ringförmige Ausnehmung (11) aufweist, der röhrenförmige Körper (1) an seiner Innenfläche angrenzend an die obere Kante mit einer ringförmigen Ausnehmung (12) versehen ist, und dass das Verbindungsband (3) in. diese beiden Ausnehmungen eingelegt ist.

Geschosshülse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der röhrenförmige Körper (1)-'aus gepresstem ffasermaterial besteht und mit einer Röhrenkappe (2) verbunden ist, das Bo-

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denteil (4) ebenfalls aus gepresstem Fasermaterial besteht und nach aussen konvex· ausgebildet ist, und dass die gesamte Geschosshülse vollständig verbrennbar ist.

> Verfahren zum Herstellen einer brennbaren Geschosshülse gemäss Anspruch 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass

(a) aus einer wässrigen Faserauf schlämmung, deren Fasern vollständig verbrennbar sind und einen Hauptanteil an stabilisierter Nitrocellulosefasern aufweisen, die Fasern auf ein Formstück, das die Gestalt einer Geschosshülse besitzt, angesammelt oder verfilzt werden,

(b) der hierdurch gebildete Gegenstand zwischen erwärmten Formen bei einer Temperatur nicht über etwa 121° 0 unter überatmosphärischem Druck erhitzt und das Wasser aus dem Gegenstand gleichzeitig durch Sog entfernt wird.

(c), der getrocknete Gegenstand mit einer Harzlösung imprägniert wird,

-(et) das Harz gehärtet wird, und

(e) der gehärtete imprägnierte Gegenstand bei einer Temperatur von nicht mehr als etwa 121° C zwischen Formen, die die gewünschte Gestalt und Abmessung des fertigen Gegenstandes aufweisen, unter gleichzeitigem Saugen wiedergeprägt wird.

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Verfahren nach. Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass ein Bodenteil für die Geschosshülse in der gleichen Weise getrennt gebildet wird. '

Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Geschosshülse aus drei getrennten.Bauteilen, bestehend aus einem röhrenförmigen Körper ■ (1) ,.einer Eölirenkappe (2) und einem Verbindungsband (3) für Körper und Kappe hergestellt wird.

Verfahren nach Anspruch 9» dadurch gekennzeichnet, dass der Imprägnierharzlösung ein Stabilisator für die Nitrocellulose zugegeben wird.

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