DE1571684A1

DE1571684A1 - Verfahren und Vorrichtung zur Verkokung von Brennstofformlingen

Info

Publication number: DE1571684A1
Application number: DE19661571684
Authority: DE
Inventors: Dipl-Ing Ernst Schuster
Original assignee: L&C Steinmueller GmbH
Current assignee: Hitachi Zosen Inova Steinmueller GmbH
Priority date: 1966-11-12
Filing date: 1966-11-12
Publication date: 1971-01-14
Also published as: BE706273A; GB1213062A; GB1213063A

Description

"Verfahren und Vorrichtung zur Verkokung von Brennstofformlingen"

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und die Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens zur Verkokung von Brennst offormlingen·

Die Koksherstellung erfolgt, insbesondere die Herstellung von Hochofenkoks ρ in den bekannten Kammerverkokungsanlagen. Sofern eine, bezüglich den Anforderungen an den Hochofenkoke, geeignete Kohle verkokt wird, wird diese zumeist in stückiger Form eingesetzt. Gas-reichere Kohlen können, ggf. unter Zusatz von Magerungsmitteln, dann zu einem annähernd gleichwertigen Koks verarbeitet werden, wenn sie vor dem Einsatz in die Verkokungskammer verdichtet werden. Das erfolgt mit Hilfe der bekannten Stampfmaschinen. Dabei wird ein "Kohlekuchen" gebildet, der in αeinen Abmessungen etwas kleiner die die Verkokungskammer ist. Der "Kuchen" wird in einem Stück aus der Stampfmaschine in die Kammer eingeschoben. Die zur Verkokung erforderliche Wärme wird von Htisgaaen durch die Steinwand der Kammer auf die Kohle übertragen, was wegen der geringeren Wärmeleitung

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der Wand, aber auch der Kohle und der Dicke des "Kohlekuchens" ca. H bis 24 Stunden erfordert.

Bas aus der Kammer austretende Gaa wird gereinigt und, von den Nebenprodukten, wie z.B. Teer, Benzol usw., befreit, dem Verbraucher zugeführt. Die Reinigung und die Nebenproduktengewinnung ist ebenso wie die eigentliche Kammerverkokung sehr teuer, jedoch hat bis vor einigen Jahren der die Seibatkosten der Reinigung und Nebenproduktengewinnung übersteigende Erlös von Gas und Nebenprodukten genügt, den Preis des Kokses in wirtschaftlichen Grenzen zu halten·

Mit der zunehmenden Erschließung anderer gasförmiger Energiequellen, wie z.B. Erdgas und Raffineriegas, ist der Erlös aus dem Kokereigas und gleichzeitig auch der der Nebenprodukte beträchtlich gesunken. Damit ist die Deckung der gasseitlg verursachten Kosten nicht mehr gegeben und muß von Koks übernommen werden, der inzwischen aber selbst seine eigenen Erzeugungskosten kaum mehr erzielen kann.

Diese Vorgänge führten zur Entwicklung der wirtschaftlicheren, inzwischen bekannt gewordenen Rostverkokung· Eine solche Anlage besteht im Prinzip aus einem Wanderrost, auf dem die zu verkokende Kohle durch einen Verkokungsraum gefördert wird. Die Kohle wird dabei in einer Schüttung bis zu ca. 25 cm Höhe auf den Rost aufgebracht. Von unten wird Luft durch den Rost und die Kohleschüttung geblasen, die in und über der Schüttung das aus der Kohle austretende Gas teilweise verbrennt und so die Verkokungewärme zuführt. Diese Arbeitsweise ist auch unter der Bezeichnung "autogene" Verkokung bekannt· Dabei verzichtet man auf die unwirtschaftlich gewordene Gas- und Nebenproduktengewinnung und führt stattdessen die UberBchußwarme aus,der Verkokungeanlage Dampferzeugern zur Gewinnung von Dampf und schließlich

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elektrischer Energie zu.

Der so erzeugte Koks genügt jedoch nicht den Ansprüchen, die an Hochofenkoks gestellt werden müssen.

In der Weiterentwicklung hat man die vom Stampfbetrieb der Kokerei her bekannten Vorteile der Kohleverdichtung übernommen und gibt anstelle einer Kohleschüttung gepreßte Kohleformlinge in Backsteinform so auf den Wanderrost auf, daß lange, ca. 15 cm breite und ca. 1,50 cm hohe Kohlelamellestreifen entstehen. Durch einen etwa 6 bis 7 cm breiten Spalt zwischen den einzelnen Streifen strömt von unten durch den Rost, abschnittsweise regelbar, die Luft hindurch. Der nach diesem Verfahren gewonnene Koks genügt den Anforderungen, die an den Hochofenkoks gestellt werden.

Die Verkokung von Kohlelamellen auf dem Rost ist zwar wirtschaftlicher als die vergleichbare Kammerverkokung, der Durchsatz ist aber durch die Art der Verfahrensführung, die Wahl der Brennstofformlinge und der im hohen Temperatürgebiet zu bewegenden Metallteile des Rostes begrenzt. Die Zuführung der Luft von unten durch den Rost bewirkt nur eine Kühlung des Teiles des Rostes, der sich im Spaltbereich befindet.

Die Luftvorwärmung ist auf Temperaturen bis ca. 300 ⁰C begrenzt.

Die Breite der Kohlelaraellen, für eine Verkokungszeit von 4 Stunden höchstens 15 cm. beschränkt die Höhe der Lamellen auf ca 1,5 m, da die Höhe nur ca. das achtbis zehnfache der Breite der Kohlelamellen betragen kann. Da die erforderliche Verkokungstemperatur, wenigstens 1 000 ⁰C, die Roststäbe außerordentlich belastet, wird die Konstruktion des Rootbandes wegen der erforderlichen Verwendung hochwertiger Materialien und der komplizierten

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Luftverteilungseinrichtung unter dem Rost relativ teuer.

Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren zur Verkokung von Brennstoffornlingen und die Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens zu schaffen, bei dem die Kosten der Anlage durch den kontinuierlichen Transport größer und größter Kohlenengen durch eine Verkokungsanlage mit einfachen Transporteinrichtungen bewältigt wird, beliebig hohe Temperaturen, auch auf der Unterlage der Kohle, mit Materialien ermöglicht werden, wie sie in der Kokerei üblich sind, die Wahl und Führung der Wärmeträger eine größere Basis erhält und schließlich die Verkokungszeit noch weiter beträchtlich verkürzt werden kann.

Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, daß die Verkokung einer, aus einer Vielzahl von prismatischen, zylindrischen, kugelförmigen oder ähnliche Formen besitzenden, mit Kanälen oder Ausnehmungen versehenen Kohlekörpern oder aus einer entsprechend geringeren Anzahl von Brennstoffscheiben bestehende Brennstoffmasse auf einer sich drehenden, eine höhere Temperatur als die Verkokungstemperatur zulassenden Unterlage durch direkte Wärmeübertragung von radial und/oder auf Kreisbahnen parallel zur Brennstoffunterlage und/oder senkrecht dazu strömenden, die Strömungsrichtung ggf. auch wechselnden Wärmeträgern auf den Brennstoff erfolgt.

Der Grundgedanke der Erfindung ist eine sich drehende, volle oder kreisringförmige Scheibe aus feuerfestem Material, auf der die Kohlekörper einzeln oder zu größeren Gebilden zusammengefaßt, aufgesetzt und auf einer Kreisbahn durch den Verkokungsraum transportiert werden. Diese "Karussell-Verkokung" bietet neben dem stark verringerten Abstrahlverlust gegenüber bekannter Verfahren eine Vielzahl von Möglichkeiten zur Führung der Wärmeträger und damit des Wärmeaustausches innerhalb der Brennstoffmasse

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im Verkokungsraum und zur Formgebung der Kohlekörper. Beispiele der Formgebung zeigen die Abb. 1 a - e:.

Abb. 1 a zeigt einen Kohlestein mit z.B, einer Länge L 500 mm, einer Höhe H = 250 mm und einer Breite B · 250 mm mit zylindrischen Bohrungen mit einem Durchmesser von z.B. d = 70 mm. Diese Bohrungen sind so verteilt, daß. die Zwischenräume m zwischen den Bohrungen doppelt so groß sind wie die Wandstärken η des Steines. Der Kohlestein kann zusätzlich sowohl außen wie innen mit Rillen versehen sein, die bei dem Verkokungsvorgang die Bruchstellen des fertigen Kokses vorschreiben· Damit wird von vornherein ein gewisser Einfluß auf die Korngröße des Kokses erreicht.

Abb. Tb zeigt einen Körper mit Langlöchern; Abb. 1 c einen zylindrischen Körper, Abb. 1 d einen winkelförmigen Körper und schließlich Abb. 1 e eine tortenstückähnliche Scheibe mit z.B. den Abmessungen L = 4 000 mm, H = 3 000 mm, B₁ = 250 mm und B₂ * 500 ram.

Zweck der speziellen Formgebungen der Kohlekörper ist die Schaffung möglichst geringer Wandstärken bei größtmöglichen Auflageflächen , um einmal die Verkokungszeit so weit wie möglich zu verringern, zum anderen eine möglichst hohe Kohlensäule transportieren zu können.

Die Abb. 2 a - c zeigen Beispiele für die Aufbringung der Kohleformlinge auf der sich drehenden scheibenförmigen Unterlage.

Bei der Abb. 2a, linkes oberes Kreisviertel, sind die Kohlenscheiben so aufgesetzt, daß sie radial stehende Säulen bilden und die Bohrungen parallel zur Unterlage von innen nach außen verlaufen. Die einzelnen Kohlesäulen stoßen am Innenkreia aneinander, der Zwischenraum zwiöchon den Säulen ist leer. Eine andere Möglichkeit ißt im rechten oberem Kreif3viertel dargestellte Dort

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Bind die Zwischenräume mit Hauerwerk ausgefüllt, so daß einzelne Kammern entstehen, in die z.B. auch zylindrische Formlinge eingelegt werden können. Schließlich ist noch im unteren rechten Kreisviertel eine Anordnung von Einzelsteinen gezeigt, bei der mit zunehmendem Radius die Steinzahl größer wird. Die Ausnehmungen in den Steinen sind so beschaffen, daß in radialer Richtung der Wärmeträgerstrom durch die Bohrungen auf alle Steine verteilt wird. Die einzelnen Hauptsäulen können aber auch einen geringen Abstand voneinander haben, der so groß ist, daß der entstehende Spalt die Wärmeträgermenge hindurchströmen läßt, die für die dahinterliegenden Steine erforderlich ist.

Auf Abb. 2 b sind aus Einzelsteinen zusammengesetzte, kreisringförmig angeordnete Kohlesäulen dargestellt, in den einzelnen Viertelkreisen jeweils ein' Bcfepiel für eine andere Form.

Abb. 2 c zeigt schließlich eine kompakte Kohlenmasse aus Scheiben zusammengesetzt, bei denen die Ausnehmungen einmal radial, einmal annähernd auf Kreisbahnen und einmal auch radial und senkrecht gezeichnet sind.

Die Möglichkeiten der Formgebung sind nach der Erfindung so zahlreich, daß hier nur einzelne Beispiele angeführt werden können. Für alle gilt aber, daß die Wandstärken der Kohlesteine und damit die Form und Verteilung der Ausnehmungen so gestaltet sind, daß sie gerade noch den Festigkeitsansprüchen genügen. Da mit dem zunehmenden Anteil des Lückenvolumens der Ausnehmungen das aufgesetzte Kohlengewicht verkleinert wird, muß in jedem Anwendungsfall das wirtschaftliche Optimum zwischen abnehmender Verkokungszeit einerseits und abnehmenden Kohlegewicht andererseits bestimmt werden.

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Stampfmaschinen, wie sie ähnlich schon aus dem Stampfbetrieb der Kokerei bekannt sind. Derartige Stampfmaschinen, oder zumindest die aufzusetzenden Kohlenscheiben, können sich z.B. während des Aufschiebevorganges auf die Verkokungsscheibe mit dieser in gleicher Richtung und Geschwindigkeit bewegen, so daß keine Relativbewegung während des Aufschiebevorganges auftritt.

Die Auslegung der Transportunterlage mit im Kokereibetrieb bekannten feuerfesten Materialien erlaubt die Anwendung erheblich höherer Temperaturen als bei der Rostverkokung und diese auch über dem ganzen Verkokungsweg. ' Damit erfolgt eine v/eitere Verkürzung der Aufenthaltszeit.

Die Scheibe braucht nich eben ausgebildet zu sein, wie Abb. 3 a schematisch zeigt, sie kann z.B. auch kegelig ausgeführt werden, Abb. 3b, wodurch eine Unterstützung des Abschiebevorganges des Kokses bewirkt wird_o

Der feuerfeste Teil des Bodens kann auch als Steingitter ausgebildet oder mit Bohrungen oder Schlitzen versehen sein, so daß die V/ärme träger sowohl von unten nach oben als auch umgekehrt und parallel zum Boden strömen können. Das feuerfeste Material des Bodens wird von einem Stahlrahmen getragen, der zusanmen mit dieser Auflage, z.B. auch hydraulisch heb- und senkbar ausgeführt sein kann· Die Stahlkonstruktion selbst kann von unten mit Luft oder Gas gekühlt werden, die für die Verbrennungsvorgänge benötigt und dabei vorgewärmt werden.

Die Kreis- oder Ringfläche kann sich auch auf Rollen bewegen. Sie kann ferner aus einzelnen auswechselbaren Segmenten bestehen, die sich Z₀B. an der Abwurfstelle des Kokses oder auch an der Aufgabestelle der Kohle absenken oder kippen lassen, um einmal den Austragvorgang des Kokses, zum anderen den Aufgabevorgang der Kohle zu

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zu unterstützen. Es ist z.B. auch möglich, ganze Segmente einschließlich der darauf befindlichen Brennstoffrnasse herauszuziehen, den Koks abzuschieben oder abzukippen, den frischen Brennstoff aufzusetzen und das Segment dann wieder einzuschieben.

Die allseitig feuerfeste Auskleidung des Verkokungsraumes ermöglicht die Verwendung jedes gasförmigen V/arme trägers, außerdem besteht keine Begrenzung der Vorwärmtemperatur der beteiligten Stoffe mehr, z.B. der Luft. So kann die "autogene" Wärmezufuhr allein, eine kombinierte Wärmezufuhr oder auch die "äTTnezufuhr allein durch Rauchgase aus irgendeinem Brennstoff erfolgen, z.B. von Brennern für Öl oder Gas, letzteres auch von beliebiger Art und beliebigen Zustandes oder auch aus einem Feuerraum, z.B. aus einer Schmelzkarmer. Die Wärme träger werden direkt in die Verkokungskairmier und dabei auch auf die Brennstoffunterlage geführt. Die Brenner oder auch Schmelzkammern können innerhalb der Verkokungskammer oder an der Außenwand angebracht sein, Die Luft kann mit den heute max. möglichen Vorwärmtemperaturen, z.B. 750 ⁰C, zugeführt werden, womit nicht nur der Reaktionsablauf beschleunigt, sondern auch eine größtmögliche Wärmemenge aus den Abgasen zur Anlage zurückgeführt wird. Damit wird auch eine Steigerung des Gasheizwertes erreicht, was nicht nur die Verbrennung des Gases in einer nachgeschalteten Feuerungsanlage begünstigt, sondern auch eine bessere. Bewertung des Gases ermöglicht.

Abb. 4 a - e zeigen Beispiele für die Führung der Wärmeträger durch die Verkokungsanlage.

Bei Abb. 4 a wird der Wärmeträger, z.B. Luft, zur "autogenen" Wärmezufuhr aus einem oder mehreren zentral, in der Decke dee VerkokungsraumeB angebrachten Brenner von oben eingeführt. Die Luft strömt radial nach außen durch Kanäle in der Brennstoffmasse, wo eine Teilverbrennung des Gases aus der Kohle erfolgt. Ebenso ist natürlich die Zugabe der .Vär-ieträger von unten oder von unten und oben gemeinsam mößlich.

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In Abb. 4 b strömen die Wärmeträger von außen nach innen, wobei auch hier eine Kombination von zentraler und radialer Zugabe möglich ist, ebenso die Abführung der Abgase nach außen oder innen.

In Abb. 4 c erfolgt die zentrale Zufuhr der Wärmeträger von oben derart, daß die Wärmeträger sowohl radial von innen nach au;3en als auch durch die feuerfeste Auflage von unten nach oben durch die Brennstoffmasse strömen können.

Abb. 4 d zeigt eine Strömung von außen nach innen sowie von unten nach oben bei zentraler Zugabe. Schließlich kann die Wärmeträgerzugabe auch von oben durch Kreisringbahnen erfolgen, Abb. 4 e, wobei die Wärmeträger entgegen der Förderrichtung zwischen den ringförmigen Kohlesäulen strömen.

Die Führung der Wärmeträger wird so gewählt, daß am Ende der Verkokungsanlage eine möglichst gleichmäßig aufgeheizte Brennstoffmasse erreicht wird und alle Teile die gewünschte Verkokungstemperatur erreicht haben. Innerhalb des Verkokungsraumes können auch in Kanälen außerhalb der Kohlenmasse durch zusätzliche Luftzuführungen zusätzliche Verbrennungsgänge zur weiteren Erhitzung der Wärmeträger durchgeführt werden, um eine schnellere Aufheizung der Kohlenmasse zu erreichen.

Sie Strömungsrichtung der Wärmeträger kann z.B. segmentweise umgekehrt werden, d.h. einmal radial von innen nach außen und dann von außen nach innen strömen oder auch gleichzeitig damit eine senkrechte Strömung verbinden.

Die Luftzugäbe zur "autogenen¹¹ Wärmezufuhr soll möglichst our in dem Teil des Verkokungsweges angewandt werden, in dem die stärkste Gasabgabe aus der Kohle erfolgt. Dadurch wird der Kohlenstoffabbrand klein gehalten, der paktisoh vollständig verochwindet, wenn nur mit sauerstofffreien oder sauerstoffarmen Wärmeträgern gearbeitet wird. Im allgemeinen wird eine Kombination der Wärmeträgerarten die

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wirtschaftlichste Lösung ergeben, da die Art der Nutzung der Abwärme von den örtlichen Umständen abhängt.

Die Vorteile der Erfindung gegenüber den bekannten Ver- ^ kokungsverfahren sind die kontinuierliche Verkokung größter Brennstoffmengen in einem einzigen Verkokungsraum, die-Möglichkeit der Verwendung sehr hoher Temperaturen zur direkten Wärmeübertragung, die großen Variationsmöglichkeiten der Formgebung des Brennstoffes und der Führung der Wärmeträger, die einfache Konstruktion der Fördereinrichtung, damit eine Verringerung des Reparaturanfalles und folglich des Produktionsausfalles und die Verringerung des Kraft- und Personalbedarfes. Alle diese Punkte tragen zur Steigerung der Wirtschaftlichkeit gegenüber bekannten Verkokungsverfahren bei.

In Abb. 5 ist eine der sh-lrelchen Möglichkeiten zur Verfahrensführung beschrieben.

1 ist der Verkokungsraun„ 2 die zu verkokende Kohlenmasse, hier radial aufgestellte Kohlensäulen, 3 die sich drehende, feuerfeste Unterlage, 4 das Traggerüst dieser Scheiben, 5 die Rollen, auf denen die Geheibe ruht, 6 die Rollbahn, 7 der Antrieb und 8 das BegrenzungsmauerS werk der Verkokungsanlage.

Die Kohlenformlin ;e werden von der Preßanlage bei 9 in geschlossenen Blöcken zusammengefaßt, seitlich oder von oben auf die sich in Uhrzeigersinn drehende Scheibe aufgesetzt. Die Mauerwerksteile 10 und 11 bilden die -Eingangsschleuse in den Verkokungsraum 1. Die Kohlensäulen 2 werden zur Aufheizung auf wenigstens 1 000 ⁰C durch den Verkokungsraun» bis zur Ausgängsschleuse 12/13 transportiert, wobei der eigentliche Verkokungsvorgang in diesem Beispiel in 4 Sektoren H bis 17 eingeteilt ist. Im 2. und 3. Sektor 15/16, befindet sith die Kohle im Temperaturgebiet der größten Gasabgabe. In diesem Bereich wird durch den Kanal 18 von oben Luft zugeführt und durch eingebaute Umlenkteile 19 gleichmäßig auf die Höhe der Brennstoffmasee verteilt. Außerdem ist der Kanal 18 durch Zwischenwände

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in 6 kleinere Sektoren 21 unterteilt durch die innerhalb der beiden Hauptsektoren 15/16 die Zugabe verschiedener Luftmengen möglich ist. Die Luft strömt durch die Kanäle 22 der Kohlensäulen 2, wo sie eine Teilverbrennung des Gases bewirken. Das radial nach außen aus der Kohlenmasse ausströmende Gas sammelt sich vom Sektor 15 im Kanalabschnitt 23 am äußeren Umfang und strömt von dort zu dem Kanalteil 24, wo ggfzur nochmaligen Erhitzung durch Teilverbrennung dem Gas durch Düsen 25 Luft zugeführt wird. Das Gas strömt dann durch die Kanäle 22 der Kohlensäulen 2 im 1. Sektor 14 des Verkokungsraumes 1 von außen nach innen und wird durch den Ausgang 25 zentral nach oben zur weiteren Verwendung abgeführt.

Die Verbrennungsprodukte des 3. Sektors 16 sammeln sich im Kanalteil 26, werden durch die Luftzugabe 27 nochmals hoch aufgeheizt und strömen zu dem Kanalteil 28, von wo aus sie schließlich im 4. Sektor 17 von außen nach innen durch die Kohlesäulen 2 strömen» Die Rauchgasströme dos 1. und 4. Sektors vereinigen sich in der Mitte des Verkokungeraumes 1 im gemeinsamen Austritt 25.

Der Koks verläßt den Verkokungsraum durch die von den Wandteilen 12/13 gebildete Schleuse und wird bei 29 durch eine an der Decke angebrachte Austragsvorrichtung von der Unterlage 3 nach außen in den Sammelraum 30 abgeschoben. Die Begrenzung des Austragsraumes 29 zum Aufgaberaum 9 erfolgt durch die Zwischenwand 31, die Begrenzung zum Verkokungsraum 1 durch die Wand 32.

Aus dem Samraelraum 30 wird der heiße Koks, aus dem Abzug 25 das heiße Gas, der weiteren Verwendung zugeführt.

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Claims

- 12 - 9.11.66 Sch/ Xo Patentansprüche

1.) Verfahren zur Verkokung von Brennstofformlingen auf sich bewegender Unterlage bei direkter Wärmeübertragung vom Wärmeträger zum Brennstoff, dadurch gekennzeichnet, daß die Verkokung der aus einer Vielzahl von prismatischen, zylindrischen, kugelförmigen oder anders geformten oder aus einer geringeren Anzahl von Scheiben bestehenden, mit Kanälen oder Ausnehmungen versehenen Brenns'toffmasse auf einer sich drehenden, eine höhere Temperatur als die Verkokungstemperatur zulassenden Unterlage bei, bezogen auf den Auflagenmittelpunkt, gleichbleibender oder wechselnder Richtung radialer und/oder auf Kreisbahnen parallel zur Brennstoffauflage und/oder durch den oberen Teil der Auflage auch senkrecht dazu geführten Wärmeträgerstrom aus beliebigen Feuerungen durchgeführt, bei einer teilweisen oder vollständigen Wärmedeckung durch das Gas aus der zu verkokenden Kohle die erforderliche Teilverbrennung mit Luft innerhalb der Kohlenmasse nur im Bereich der Halbkoksbildung, im Bereich höherer und tieferer Kohle- bzw. Kokstemperaturen jedoch außerhalb der Kohlenmasse angewendet wird.

2.) Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekenn zeichnet, daß sich die Wärmequellen zur Deckung der Verkokungswärme im Zentrum oder am Umfang des Verkokungsraumes befinden.

3.) Verfahren nach den Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet , daß die Wärmeträger über der Höhe gleichmäßig verteilt und über den Umfang regelbar zugegeben werden.

4.) Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß bei der Verwendung aschehaltiger Brennstoffe zur Erzeugung der Wärmeträger die Asche weitgehend ausgeschmolzen wird.

5.) Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die fühlbare Wärme der Abgase und des heißen Kokses ganz oder teilweise in den Verkokungsprozeß zurückgeführt werden.

6.) Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Überschußwärme aus der Verkokungsanlage Dampferzeugern oder anderen Feuerungsanlagen zugeführt wird.

7.) Verfahren nach den Ansprüchen t bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Wandstärken der mit Ausnehmungen und/oder Kanälen versehenen Brennstoff ormlinge den Festigkeitsansprüchen gerade genügen.

8.) Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die sich drehende Auflage der Brennstoffschicht als eine ebene oder kegelige, volle oder kreisringförmige, aus feuerfestem Material bestehende und auf einem Traggerüst ruhende Scheibe ausgebildet ist.

9.) Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 und 8, dadurch gekennzeichnet, daß die sich drehende Auflage als kompakte Schicht oder auch im Bereich der feuerfesten Steine ale Gitter auegebildet oder mit Schlitzen oder Bonrungen versehen ist·

10.) Vorrichtung zur Durchführung dee Verfahrene nach Anspruch 1 und 8 bis 9, dadurch gekennzeichnet , daß bei radialen Brennstoffsäulen die Zwischenräume zwischen den Säulen zur Bildung von Kammern ronteuerfest·« Material ausgefüllt sind.

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11.) Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 und 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß das Traggerüst für die Brennstoffauflage als Luft- und/oder Gasvorwärmer ausgebildet ist.

12oVorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 und 8 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß s±h die Auflage heben und senken läßt.

13.) Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 und 8 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Auflagefläche aus beweglichen Segmenten besteht.

Ho) Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 bis 3 und 8 bis 13, dadurch gekennzeichnet , daß die Wärmeträgerzuführungen zentral und/oder am Umfang des Verkokungsraumes angeordnet sind.

15.) Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, ' I daß die Aufgabe- und Abwurfvorrichtung für den Brennstoff nebeneinander ungeordnet sind und nicht mehr als ein Viertel der Scheibenfläohe beanspruchen.

16.) Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrene nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Aufgabe- und Abwurfvorrichtung des Brennstoffes in der Decke oder seitlich des Verkokungsraumes angeordnet sind.

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