DE1546213B2 - Verfahren zur reinigung der innenflaechen von aus eisen bestehenden industrieanlagen - Google Patents
Verfahren zur reinigung der innenflaechen von aus eisen bestehenden industrieanlagenInfo
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Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Reinigung der Innenflächen von vollkommen oder teilweise aus
Eisen bestehenden, in der Industrie benutzten Apparaturen in Betriebspausen, wobei eine einen Inhibitor
und Zinn(II)-salz enthaltende wäßrige Säurelösung durch die Apparatur geführt wird.
In der Industrie werden häufig Anlagen angewendet, die regelmäßig gereinigt werden müssen, z. B. Dampfkessel,
Rohre, Reaktoren, Wärmeaustauscher, Pumpen, Ventile, Destillationskolonnen und dergleichen.
Manchmal wird der Ansatz auf mechanische Weise, r> z. B. durch Abklopfen von Kesselstein, Kratzen, Scheuern,
Polieren etc. entfernt. Dazu muß aber die Anlage auseinandergenommen und die einzelnen Teile getrennt
gereinigt werden. Dies ist zeitraubend und daher sehr kostspielig. Es ist auch manchmal schwierig, kleine
und schwer zugängliche Räume, z. B. in Glockenboden in Fraktionierkolonnen und längere insbesondere
dünne Rohre, zufriedenstellend zu reinigen.
Es wurde auch schon die Reinigung mit chemischen Mitteln versucht, um ein Demontieren möglichst zu
vermeiden. Dazu wurden Lösungen anorganischer oder organischer Säuren, gegebenenfalls mit Inhibitoren,
wie Zitronensäure, Sulfamidsäure, Phosphorsäure, Salpetersäure, Schwefelsäure oder Salzsäure, verwendet,
vorzugsweise letztere wegen ihrer großen Lösefähigkeit für viele Ablagerungen, Ansatz- und Korrosionsprodukte.
Gewöhnlich wird der Säure ein Korrosionsinhibitor zugegeben, wie Hexamethylentetramin, Alkaloide
und quaternäre Ammoniumbasen.
In der Praxis ergeben sich jedoch auch bei der Anwendung
chemischer Reinigungsverfahren beträchtliche Schwierigkeiten: So kommt es auch mit Inhibitoren
infolge der Bildung von Eisen(III)-ionen zur Korrosion, die zu lokalen punktförmigen Vertiefungen
oder Anfressungen und Lochfraß führt. Dies gilt beson- bo
ders für nichtlegierte und niederlegierte Stähle, wie sie häufig z.B. für Dampfkessel verwendet werden.
Die durch Korrosion hervorgerufene große Oberflächenrauhigkeit behindert die Strömung und verschlechtert
damit den Wärmeübergang unter Erhöhung der Wandtemperatur. Verbundwerkstoffe oder Kombimationen
von edleren und weniger edlen Metallen sind verstärkter Korrosion ausgesetzt, die z. B. durch
Abdecken oder Entfernen des edleren Metalls eingedämmt werden soll; jedoch ist dies in der Praxis unbequem
und oft auch undurchführbar.
Bekanntlich steigt die Korrosion mit steigender Strömungsgeschwindigkeit
der Säure, so daß man bisher gezwungen war, die Strömungsgeschwindigkeit gering
und damit die Reinigungszeit hoch zu halten. Zum Beispiel bei Querschnittsverringerungen in der Anlage
lassen sich aber oft hohe Strömungsgeschwindigkeiten nicht vermeiden, so daß gerade diese Stellen besonders
korrosionsgefa'hrdet sind. Um das Ausmaß der Korrosion aber einigermaßen in annehmbaren Grenzen zu
halten, muß häufig die Säure regeneriert oder ersetzt werden, um die sich darin anreichernden Eisen(III)-ionen,
die für die Korrosion verantwortlich sind, in Grenzen zu halten. Trotzdem kann eine Korrosion in
der Praxis oft nicht vermieden werden. Steht Stahl mit einer in Bewegung befindlichen und Eisen(III)-verbindungen
enthaltenden, inhibitorhaltigen Salzsäure in Berührung, so scheinen bei schon 20°C 50% der Eisen(III)-ionen
in 2 h zu Eisen(II)-ionen reduziert zu werden, wobei entsprechende Mengen Stahl in Lösung gehen.
Bei der üblichen Reinigungstemperatur von Dampfkesseln von 5O0C wird dieses Ausmaß der Korrosion
schon in 1 h erreicht. Da oft mehrere Stunden zur Füllung eines größeren Dampfkessels mit Reinigungsflüssigkeit
erforderlich sind, ist die Korrosion schon beträchtlich, bevor die Eisen(III)-ionen enthaltende
Säure abgelassen wird.
Aufgabe der Erfindung ist nun die Entfernung von Ansatzprodukten und dergleichen an industriell in
Betrieb gewesenen Anlagen, ohne daß diese Reinigungsbehandlung ihrerseits zu einer Korrosion Anlaß
gibt.
Die Erfindung geht nun aus von einem Verfahren zur Reinigung der Innenflächen einer vollkommen
oder teilweisen aus Eisen bestehenden, in der Industrie benutzten Apparatur in Betriebspausen, wobei eine
einen Inhibitor und Zinn(II)-salz enthaltende wäßrige Säurelösung durch die Apparatur geführt wird. Sie ist
dadurch gekennzeichnet, daß man eine Säurelösung, welche eine zur Reduktion der gebildeten Eisen(III)-ionen
ausreichende Zinn(II)-salzmenge enthält, mit einer Strömungsgeschwindigkeit von zumindest
0,2 m/s, vorzugsweise zwischen 0,5 und 3 m/s, durchleitet und die Zusammensetzung der Säurelösung elektrometisch
regelt, indem man durch Zugabe von Zinn(II)-salz das mit einer Platinelektrode gegen eine
gesättigte Calomel-KCL-Elektrode in der Säurelösung
gemessene Redoxpotential unter 280 mV, vorzugsweise unter 170 mV, hält.
Wesentlich für die erfolgreiche Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist die Kombination
einer ausreichenden Zinnsalzmenge, einer bestimmten Strömungsgeschwindigkeit der Säurelösung an den zu
reinigenden Flächen und die Überwachung des Zinngehalts durch elektrometrische Bestimmung des Redoxpotentials
und Einstellung auf einen oberen Grenzwert. Von besonderer Bedeutung ist die elektrometrische
Prozeßüberwachung. Das Redoxpotential zeigt bei stöchiometrischem Verhältnis von Eisen(III)-ionen
zu Zinn(II)-ionen einen jähen Abfall. Dieser steile Abfall ermöglicht ein sehr exaktes und schnelles
Regelsystem. Die Nachteile der bisher üblichen Prozeßüberwachungsmethoden werden durch das erfindungsgemäße
Verfahren vermieden, denn nach der Erfindung gelingt die einfache, zuverlässige und
schnelle Bestimmung des Redoxpotentials, welches
abhängig ist vom Zinn-Ionengehalt, so daß sich der Zinn-Ionengehalt auf einen geringen Überschuß für
nicht korrodierende Bedingungen der sonst hochkorrosiven Säurelösung einstellen läßt.
Voraussetzung für die Vorteile des erfindungsgemäßen Verfahrens ist jedoch auch die hohe Strömungsgeschwindigkeit
der Säurelösung an den zu reinigenden Flächen. Es ist bekannt, daß durch Erhöhung
der Strömungsgeschwindigkeit von Säurelösungen an Eisenwerkstoffen die Korrosion stark zunimmt. Es ist
daher überraschend, daß durch die erfindungsgemäß angewandt Zinnsalz enthaltende Säurelösung diese
Korrosion vollständig unterdrückt werden kann. Nur bei hoher Strömungsgeschwindigkeit der Säurelösung
an den zu reinigenden Flächen sind exakte Meßwerte für die Zinnsalzkonzentration gewährleistet, welche
ein Nachspeisen von Zinnsalz in die Säurelösung zeitgerecht ermöglicht und die nachgespeisten Zinnsalze
umgehend in dem Flüssigkeitsvolumen verteilt werden. Es kommt also bei dem erfindungsgemäßen Verfahren
an keiner Stelle zu einem ungenügenden Zinngehalt und damit zur Gefahr der Korrosion. Man kann also
sagen, daß durch Zusammenwirken von
a) zinnsalzhaltiger Säurelösung,
b) hoher Strömungsgeschwindigkeit an der zu reinigenden Fläche,
c) elektrometrischer Überwachung der Zinnkonzentration in der Säurelösung und
d) entsprechendes Nachspeisen von Zinnsalzen,
die durch das erfindungsgemäße Verfahren angestrebten Vorteile sicher erreicht werden können.
Als Zinn(II)-salz wird vorzugsweise Zinn(II)-chlorid und als Säure eine mit einem Inhibitor versetzte Salzsäure
verwendet. Je nach der Menge und Art der zu entfernenden Ansätze verwendet man zweckmäßig
Säurekonzentrationen von etwa 0,25 bis etwa 15 Gew.-%.
Je nach derzu erwartenden Konzentration an Eisen(III)-ionen beträgt der Gehalt an Zinn(II)-chlorid vorzugsweise
etwa 1 bis 30 g/l.
Das erfindungsgemäße Verfahren bietet auch Schutz gegen Korrosion in Apparaten und Anlagen, die eine
Kombination edlerer und weniger edler Metallwerkstoffe enthalten, während ein solcher Schutz bisher nur
durch Entfernen oder Abdecken des edleren Metalls vor der Reinigungsoperation erzielt werden konnte.
r> Es wurde festgestellt, daß das erfindungsgemäße Verfahren
die Korrosion folgender Werkstoffe verhindert: Flußstahl, unlegierter Stahl 50-60, verschiedene
Chromstähle und CrNi-Stähle, Kupfer, Messing, Al/Cu/Zn-Legierungen, Zinn-Bronze, Nickel, Kupfer/
H) Nickel 90/10 und 70/30 und verschiedene Nickellegierungen und Sonderstähle.
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren tritt die korrosionsbedingte
Wasserstoffsprödigkeit bei Chrom- und/ oder Nickel-Stählen nicht auf.
Das erfindungsgemäße Verfahren wird gewöhnlich bei Raumtemperatur durchgeführt. Während es bisher
zur Vermeidung einer verstärkten Korrosion notwendig war, möglichst keine Temperaturen über Raumtemperatur
anzuwenden, kommt es bei dem erfindungs-
2ü gemäßen Verfahren auch bei erhöhten Temperaturen
zu keiner Korrosion. Die obere Grenze der anzuwendenden Temperaturen wird nur durch die Stabilität
des Inhibitors in der Säure bestimmt und diese Grenze liegt gewöhnlich bei etwa 70"C. Das erfindungsgemäße
2*3 Verfahren ermöglicht daher zum ersten Male solche
Arbeitstemperaturen.
Das erfindungsgemäße Verfahren wird anhand nachstehender Beispiele näher erläutert.
Zum Vergleich wurden entfettete und blanke Platten aus unlegiertem Stahl (60 X 30 X 1,5 mm) (in Parallelversuchen)
in Bechergläser getaucht, die in 0,5 1 eisenfreier Salzsäure wie üblich einen Inhibitor auf Basis
quaternärer Ammoniumbasen in einer Konzentration von 0,2 Gew.-% enthielten.
Es wurden aus Prüfplatten mit der Salzsäure bei einer Strömungsgeschwindigkeit von 0,2 m/s behandelt (die
Strömung wurde mit Hilfe eines elektrisch betriebenen Glasrührers erzeugt), und zwar in 4 Zeitabschnitten,
nämlich 8, 8, 3 und 24 h. Nach jeder Behandlung wurden die Platten gewogen und auf Lochfraß geprüft.
Tabelle I | h | Prüfplatte | 10% HCl + Inhibitor + 10 g/l Fe+++ 20' | Fläche schwach | C | 88 |
Abschnitt | Stehende Flüssigkeit | gebeizt, Kanten | Strömungsgeschwindigkeit 0,2 m/s | 94 | ||
Gew.-Verlust, | deutlich korrodiert | Gew.-Verlust, | 34 · | |||
mg | mg | 33 | ||||
8 | a | 168 | 1258 Deutlich gebeizt, | 52 | ||
1 | b | 149 | 1141 insbesondere Kanten | 56 | ||
stark korrodiert | ||||||
8 | a | 161 | Korrosion sichtlich | 1482 | ||
2 | b | 162 | verstärkt | 1324 | ||
8 | a | 284 | Fläche a = 36,85 cm2 | |||
3 | b | 212 | Fläche b = 36,85 cm2 | |||
24 | a | 213 | ||||
4 | b | 239 | ||||
Insgesamt | ||||||
48 | a | 746 | ||||
b | 742 | |||||
Fläche a | = 36,85 cm2 | |||||
Fläche b | = 35,95 cm2 | |||||
h | 8 | 5 | 1546213 | 6 | 10% HCl + Inhibitor + 10 g/l Fe+++ 20"C | 432 | Strömungsgeschwindigkeit 0,2 m/s | 193 | 64 | |
Stehende Flüssigkeit | 429 | Gew.-Verlust, | 173 | |||||||
Tabelle II | Prüfplatte | Gew.-Verlust, | 360 | mg | 50 | 2852 | ||||
Abschnitt | 8 | mg | 353 | 2548 Oberfläche ziemlich | 50 | 2514 | ||||
618 schwach gebeizt, | 2227 stark gebeizt, Kanten | 510 verstärkte Korrosion 61 | Fläche a = 37,45 cm2 | |||||||
8 | 655 Kanten deutlich | stark korrodiert | 332 an den Kanten | Fläche b = 36,75 cm2 | ||||||
a | korrodiert | |||||||||
1 | 24 | b | 1920 | |||||||
1769 | ||||||||||
Insgesamt | a | = 37,45 cm2 | ||||||||
2 | 48 | b | = 37,35 cm2 | |||||||
a | ||||||||||
3 | b | |||||||||
a | ||||||||||
4 | b | |||||||||
a | ||||||||||
b | ||||||||||
Fläche a | ||||||||||
Fläche b | ||||||||||
Wurde der hier verwendete Inhibitor durch andere übliche Inhibitoren ersetzt, so erhielt man entsprechende
Ergebnisse und ebenso bei Verwendung einer 5%igen Salzsäure.
Aus den Tabellen I und II können folgende Schlüsse gezogen werden:
a) Infolge einer Strömungsgeschwindigkeit von 0,2 m/s nimmt die Korrosion um einen Faktor von
etwa 4 bis etwa 8 zu.
b) Die Korrosion nimmt mit zunehmender Eisen(HI)-ionen-Konzentration
bedeutend zu, insbesondere
in einem strömenden Medium. Bei einer Behandlung von zumindest 6 h, wie sie bei der chemischen
Reinigung in einem bewegten Medium angewendet wird, kann festgestellt werden, daß
die auf die Anwesenheit von Eisen(III)-ionen zurückzuführende Korrosion proportional der
Eisen(III)-ionen-Konzentration ist.
Infolge Anfressungen und Verbrennen erfolgt die Korrosion nicht gleichförmig.
Die Tabellen III und IV zeigen nun die Verhältnisse bei Zinn(II)-chlorid-haltiger Salzsäure.
Ab | h | 8 | Platte | Platte | A (zu wenig Sn++) | B (Sn++ in sehr geringem Überschuß) |
schnitt | ||||||
8 | 10% HCl + Inhibitor + 10 g/l Fe+3 | 10% HCl + Inhibitor + 10 g/l Fe+3 | ||||
+ 6 g/l SnCl2 | + 20 g/l SnCl2 | |||||
8 | Strömungsgeschwindigkeit 0,2 m/s, 20°C | Strömungsgeschwindigkeit 0,2 m/s, 20°C | ||||
Gew.-Verlust, mg | Gew.-Verlust, mg | |||||
1 | 24 | a | a | 873 deutlich gebeizt, Kanten leicht | 70 | |
b | b | 870 korrodiert | 70 | |||
2 | a | 71 | 5 | |||
b | 71 | 6 | ||||
3 | a | 28 | 10 | |||
b | 34 | 9 | ||||
4 | a | 75 | 52 keine sichtbare Korrosion | |||
b | 76 | 49 | ||||
a = 36 cm2 | a = 35,20 cm2 | |||||
b = 37 cm2 | b = 35,20 cm2 | |||||
Tabelle | III (Fortsetzung) | |||||
Ab | h | C (Sn++ im Überschuß) | D (Sn++ im Überschuß) | |||
schnitt | ||||||
10% HCl + Inhibitor + 10 g/l Fe+3 | 10% HCl + Inhibitor + 10 g/l Fe+3 | |||||
+ 30 g/l SnCl2, | + 50 g/l SnCl2, | |||||
Strömungsgeschwindigkeit 0,2 m/s, 200C | Strömungsgeschwindigkeit 0,2 m/s, 200C | |||||
Gew.-Verlust, mg | Gew.-Verlust, mg | |||||
1 | 8 | 72 | 73 | |||
75 | 74 |
Fortsetzung
Ab schnitt |
h | 8 | Platte | C (Sn++ im Überschuß) 10 % HCl + Inhibitor + 10 g/l Fe+3 + 30 g/l SnCl2, Strömungsgeschwindigkeit 0,2 m/s, 20°C |
D (Sn++ im Überschuß) 10% HCl + Inhibitor + 10 g/l Fe+3 + 50 g/l SnCl2, Strömungsgeschwindigkeit 0,2 m/s, 20°C |
8 | Gew.-Verlust, mg | Gew.-Verlust, mg | |||
2 | 24 | a b |
3 2 |
2 4 |
|
3 | a b |
2 1 |
1 1 |
||
4 | a b |
4 keine sichtbare Korrosion 6 |
5 keine sichtbare Korrosion 2 |
||
a =36,20 cm2 b = 36,70 cm2 |
a = 37,00 cm2 b = 35,80 mm2 |
Wurde der in den Prüfungen verwendete Inhibitor durch andere handelsübliche Inhibitoren ersetzt, so
erzielte man entsprechende Ergebnisse.
Es wurden a) Drehscheiben aus Flußstahl mit Walzzunder und b) geschweißte Rohre aus Flußstahl, 19 mm
Innendurchmesser, durch welche die Flüssigkeit geTabelle IV
pumpt wurde, mit 10% HCl + 10 g/l Fe3++ Inhibitor
+ geringem Überschuß von SnCl2 ■ 2H2O bei 50±2°C
in 15,5 h geprüft.
Strömungsgeschwindigkeit am Metall, m/s
Fläche, Gew.-Ver- Gew.-Verlust
cm
lust, mg
nach Korrektur für Zunder, mg
Korrosion Bemerkungen
mm/Jahr
mm/Jahr
a) Mit Zunder | durchschnittlich | 107 | 845 | 200 | 1,3 |
1,1 | |||||
a) desgl. | durchschnittlich | 107 | 971 | 325 | 2,1 |
2,05 | |||||
a) desgl. | durchschnittlich | 107 | 958 | 312 | 2,0 |
3,0 | |||||
b) 0,4 m | 2,3 | 239 | - | 654 | 2,0 |
b) 2 m
2,3
Oberfläche vollkommen glatt und unbeschädigt
Oberfläche vollkommen glatt und unbeschädigt
Oberfläche vollkommen glatt und unbeschädigt
Oberfläche glatt und unbeschädigt
Oberfläche glatt und unbeschädigt
Aus der Tabelle geht hervor, daß unter Bedingungen, die bei bekannten chemischen Reinigungsverfahren
zu schwerer Korrosion führen, keine oder weitgehend keine Korrosion erfolgt.
Platten aus verschiedenen Metallen wurden mit Plat- den Säuren unter den Bedingungen behandelt, die in
ten aus Flußstahl vereinigt und die Metallkombi- Tabelle V angegeben sind,
nationen bei 20°C 16 h mit den zur Reinigung dienen-
10% HCl + 10 g/l Fe+3 + Inhibitor; -20°,
Strömungsgeschwindigkeit 0,2. m/s
Gew.-Verlust, mg
Bemerkungen
10% HCl + 10 g/l Fe+3 + Inhibitor + 25 g/l
SnCl2- 2H2O; ~ 200C,
Strömungsgeschwindigkeit 0,2 m/s
Strömungsgeschwindigkeit 0,2 m/s
Gew.-Verlust, mg
Bemerkungen
Flußstahl Kupfer
449 76
leichte Kupferoxidschicht auf dem Stahl
unverändert
709 549/5
Fortsetzung
ίο
10% HCl + 10 g/l Fe+3 + Inhibitor; Strömungsgeschwindigkeit 0,2 m/s
-20°,
10% HCl + 10 g/l Fe+3 + Inhibitor + 25 g/l
SnCl2-2H2O; ~20°C,
Strömungsgeschwindigkeit 0,2 m/s
Gew.-Ver lust, mg |
Bemerkungen | Gew.-Ver- lust, mg |
Bemerkungen | |
Flußstahl Messing |
451 150 |
keine Kupferoxidschicht auf dem Stahl, Messing dunkel |
5 1 |
unverändert |
Flußstahl Al-Cu-Zn- Legierung |
467 112 |
keine Kupferoxidschicht auf dem Stahl, Al-Cu-Zn- Legierung mit schwarzer Oxid schicht |
3 2 |
unverändert |
Flußstahl Cr-Stahl 17% |
184 162 |
Stahl mit grünlicher Oxidschicht, Cr-Stahl dunkel. Nach Abscheuern geringe Anfressungen |
3 2 |
unverändert |
Flußstahl Stahl 18% Cr, 10% Ni |
205 | leicht entfernbare grünliche Oxidschicht auf dem Stahl |
2 1 |
unverändert |
Aus der Tabelle geht hervor, daß auch bei Kombinationen eines edleren Metalls mit einem weniger edlen Metall,
die bei den bekannten chemischen Reinigungsverfahren schwere Korrosionserscheinungen aufwiesen, bei Anwendung
des erfindungsgemäßen Verfahrens die Korrosion im wesentlichen unterdrückt wird.
Claims (1)
- Patentanspruch:Verfahren zur Reinigung der inneren Oberflächen einer vollkommen oder teilweise aus Eisen bestehenden, in der Industrie benutzten Apparatur in Betriebspausen, wobei eine einen Inhibitor und Zinn(II)-salz enthaltende wäßrige Säurelösung durch die Apparatur geführt wird, dadurch gekennzeichnet, daß man eine Säurelösung, ι ο welche eine zurReduktion dergebildetenEisen(III)-ionen ausreichende Zinn(II)-salzmenge enthält, mit einer Strömungsgeschwindigkeit von zumindest 0,2 m/s, vorzugsweise zwischen 0,5 und 3 m/s, durchleitet und die Zusammensetzung der Säure- r> lösung elektrometrisch regelt, indem man durch Zugabe von Zinn(II)-salz, das mit einer Platinelektrode gegen eine gesättigte Calomel-KCl-Elektrode in der Säurelösung gemessene Redoxpotential unter 280 mV, vorzugsweise unter 170 mV, hält.
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
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DE1546213A1 DE1546213A1 (de) | 1970-02-26 |
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