DE1544922A1

DE1544922A1 - Verfahren zur Herstellung eines gerichtet verstaerkten Elastomeren

Info

Publication number: DE1544922A1
Application number: DE19651544922
Authority: DE
Inventors: Ivo Dane; Frommandi Dr Guido; Rosenthal Dr Othmar
Original assignee: Bayer AG
Current assignee: Bayer AG
Priority date: 1965-10-16
Filing date: 1965-10-16
Publication date: 1969-11-27
Also published as: DE1505028C3; DE1505028A1; GB1166846A; SE353334B; DE1505028B2; BE688202A; AT292484B; ES332316A1

Description

Bei einer Anzahl von Erzeugnissen der Gummi-Industrie, z. B. "bei Kraftfahrzeug-Reifen, Transportbändern, Treibriemen, Keilriemen, Schläuchen, Schuhen und anderen, werden Textilien, meist zur Verstärkung, eingearbeitet. In allen Fällen ist eine wichtige Forderung, daß eine gute Bindung vorliegt, die insbesondere bei Verwendung von halb- und vollsynthetischen Fasern ohne Durchführung von Spezialmaßnahmen nicht erfüllt ist.

TJm eine ausreichende Haftfestigkeit mit dem Gummi zu erzielen, müssen die Textilien meistens vorimprägniert werden. Solche Vorbehandlungen erfolgen in der Praxis heute meist mit Natur- und Synthesekautschuk-Latices unter Zusatz von in Wasser gelösten oder dispergierten Resorcin-Formaldehyd-Harzen, die normalerweise noch nicht auskondensiert sind und die unter Beifügung von Formaldehyd im Verlaufe des weiteren Arbeitsprozesses weiter kondensieren. Vielfach reicht jedoch das durch derartige Imprägnierungen erzielte Haftfestigkeitsniveau nicht aus. ' 9 0 9 8 4 8/1226

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In den letzten Jahren wurden zur weiteren Verbesserung der Haftung Verfahren bekannt, die darin bestehen, der auf das vorimprägnierte oder nichtvorbehandelte Textil aufgebrachten Kautschukmischung bestimmte Verbindungen, von denen eine Anzahl im folgenden unter den Beispielen für Formaldehydabspalter genannt sind, in Kombination mit Resorcin oder gewissen, weiter unten genannten Resorcin-Derivaten zuzusetzen.

Gemäß einem eigenen älteren Vorschlag kann man eine sehr wesentliche Erhöhung der Haftfestigkeit zwischen Gummi und Textilien erreichen, wenn man der auf das Textil auf zubringenden vulkanisationsfähigen Kautschukmischung, die anschließend vulkanisiert wird, neben einerseits Verbindungen, die beim Erhitzen, gegebenenfalls in Gegenwart von Wasser, Formaldehyd abspalten können, und neben andererseits m-substituierte Benzolderivate, die" durch Amino- oder gegebenenfalls verätherte oder veresterte Hydroxygruppen substituiert sind, oder 1,5-Dihydroxynaphthalin oder deren Kondensate mit Dialkylketonen oder Alkyl- bzw. Arylaldehyden, zusätzlich noch feindisperse Kieselsäurefüllstoffe zusetzt. Statt der vorstehend genannten Benzolderivate können auch vorkondensierte, aber noch nicht auskondensierte Resorcin-Formaldehyd-Harze verwendet werden. Die Verbesserung der Haftung tritt nicht nur bei Textilien ein, die eine Vorbehandlung zur Verbesserung der Haftung erfahren haben, sondern in besonders bemerkenswertem Umfang auch bei nicht vorbehandelten Textilien· Sas duxh den Kieselsäurefüllstoff-Zusatz erzielbare HaftfestägWinTii veau

Xm% nafcurgeiBilS nicht bei alien Fomaldehyd^bsp^lt enden Produkten gleich hoch; die HaJTtungsverbesserung; 1st aber bet manchen "AU* Spaltern¹* so grofl, daß oft bei nicht vorbehahdelten Textilien Haftungen erreicht werden, wie sie nach de» bisherigen Stand der Technik; nur durch Vorbehandlung^ äer Textilien erhalten wurden. Durch das erfindungsgemJtSe Verfahren dürfte daher für viele Einsatzgebiete die bisher unumgängliche spezielle Vorbehandlung der ' Textilien Überflüssig werden.

Unter ^annaldehyd-abspaltenden Verbindungen sind soljoiie Substanzen; zu verstehen, die beim Erhitzen, ζ. B. bei Temperaturen im Bereich von *Q bis 200⁰C,insbesondere imter Vulkanisationsbedingungen, gegebenenfalls in Gegenwart von Wasser,Pbrealdehyd abspalten können. Bei Verwendung von MethylolSthern oder Methyloleatem kennen auch Kondensationsreaktionen unter Abspaltung von Alkoholen oder Säuren eintreten.im folgenden sollen diese Produkte Kurs al* *POrmaldehyd-Abspalter^w bezeichnet werden.

Als Beispiele der Forntaldehyd-Abspalter selen folgende genannt: Trl»eres Methylenaaino-acetonitril, loctan oder Oxazolidine, Bis-(l_J«5_J|!-o3wi«olidino)raethanjr 1,5-benzQxazol, Tetrahydre -*l,>.Qxa$ln, MAllcylaiBlno alkyl-Xther, DlallyliwinowBethy^^l-allqrl-lther^^^ zf. Bi !^teiistschrift 621 923J wie au B* %_t*

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oetahydro-l,^-benzoxazol, 3-n-Butyl-tetrahydro-1,3-Dlisopropyl-aminomethyl-äthyläther, Diallyl-aminomethyl-äthyläther, Hexa(methoxymethyl)melamln, N-Methylol-carbonsäure-amide, wie ζ. B. N-Methylol-acetamid, N-Methylol-butyramid, N-Methylolacrylamld, N-Methylol-methacrylamid, N-Methylol-suocinimid, N-Methylol-maleinsäureimid. Beispiele weiterer Formaldehydabspalter sind: 1,8-Dl(methylenamino)-p-menthan oder Azomethine, wie z. B. Ct-it-Dlmethyl-benzyl-azomethin, (vgl. USA-Patentschrift 2 512 128), oder Cyclotrlmethylentrlamlne, wie ζ. Β. N,N^f,N% Trlmethyl-oyolotrimethylentriamin oder N,N^f,Nⁿ-Triäthyl-cyclotrlnethylentriamln, an den beiden N-Atomen di-substituierte Di-BBlnomethane, wie z. B. Bis/"di(cyanomethyl)-aminp7methan oder BIe-(diallylamlno)methan, an den beiden N-Atomen substituierte Imidazolidine, wie z. B. Ν,Ν¹-Diphenyl-imidazolidin oder Ν,Ν¹-Dibenzyl-ImidazolidIn, oder an den beiden N-Atomen substituierte Hexahydropyrimidine, wie z. B. N,N'-Di-n-hexyl-hexahydropyrimidin (vgl. belgische Patentschrift 624 519).

Weitere erfindungsgemäß verwendete Pormaldehydabspalter sind Methylolmelamine, wie Hexamethylolmelamin, dessen Hydroxylgruppen gegebenenfalls alle oder teilweise veräthert oder verestert sind. Das verwendete Hexamethylolmelamin braucht nicht in reiner Form vorzuliegen, sondern es können auch Produkte verwendet werden, die einen etwas geringeren Gehalt an Formaldehyd besitzen oder die einen Gehalt an höhermolekularen. Kondensationsprodukten aufweisen. Die Herstellung des Hexamethylolmelamlns kann in bekannter Weise erfolgen« z. B. durch (Ansatz von ungefähr 1 Mol Melamin mit ungefähr 6 Mol wässriger Pormaldehylösung (vgl. "Hevetloa chimica acta", 24, Seite 315 E, Sehweizer Patent 197 486 und Houben-Weyl, "Methoden der organischen Chemie", Band 8, Seite 242). __e __ T'? A 3722 9 0 9 8 A δ / 1 2 2 6

Anstelle des Hexamethylolmelamins können auch, wie bereits »erwähnt, dessen Ester oder ^ther, die als verkappte Methylolverbindungen anzusehen sind, eingesetzt werden. Geeignet sind im vorliegenden Falle, wie auch in den nachfolgend angegebenen Fällen der Verwendung von Ethern oder Estern, insbesondere die niederen Alkyläther, wie beispielsweise Methyl-, '<thyl-, Propyl-, Butyl- und Allyläther, wobei eine bis sechs Hydroxylgruppen veräthert sein können. Als Ester seien insbesondere die niederen aliphatischen Garbonsäureester, wie Acetate und Propionate, erwähnt. Beispiele derartiger Verbindungen sind Hexamethylolmelamin-acetat, Hexamethylolmelamin-propionat. Weiterhin können natürlich auch Methylolmelamine verwendet werden, die pro Mol höchstens 5, vorzugsweise 3 bis 5 Methylolgruppen enthalten, wobei die Methylolgruppen alle oder teilweise veräthert oder verestert sein können. Die Herstellung der Verbindungen erfolgt nach an sich bekannten Methoden durch Umsetzung von Melamin mit der jeweils gewünschten Formaldehyd-Menge und gegebenenfalls durch Verätherung bzw. Veresterung der so erhaltenen Methylol-Verbindungen (vgl. Houben-Weyl, "Methoden der organischen Chemie", Band 8, Seite 358). Im allgemeinen werden bei diesen Verfahren nicht chemisch einheitliche Verbindungen erhalten, sondern Gemische verschiedenartiger Methylol-Verbindungen, die ebenfalls verwendet werden können. Für die Ester und flther gilt analog das für das Hexamethylolmelamin gesagte. Beispiele derartiger Verbindungen sind: Pantamethylolmelamin-acetat, Pantamethylolmelaminpropionat.

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Verwendet werden können weiterhin Tetramethylol-hydrazodieartoonamid, dessen Hydroxylgruppen gegebenenfalls alle oder teilweise veräthert oder verestert sind. Vorzugsweise wird das Tetramethylol. hydrazodicarbonamid, das durch umsetzung von Hydrazodicarbonamid mit 4 Mol Formaldehyd erhalten wird (vgl. Houben-Weyl, "Mithoden der organischen Chemie", Band 14/2, Seite 352), in kristallisierter Form angewandt. Anstelle der reinen Verbindung (F. 149°C) können jedoch auch harzartige Kondensationsprodukte, die mehr oder weniger Formaldehyd enthalten, verwandt werden. Beispiele der Ester und Xther sind: Tetramethylol-hydrazodiearbonamld-acetat und -propionat.

Außerdem können folgende Verbindungen als Fonnaldehydabspalter verwendet werden: Tetramethylol-acetylen-diharnstoff, dessen Hydroxylgruppen gegebenenfalls alle oder teilweise veräthert oder verestert sind. Der Tetramethylol-acetylen-diharnstoff braucht nicht in reiner Form vorzuliegen, sondern es können auch Produkte verwendet werden, die einen etwas geringeren Gehalt an Formaldehyd besitzen oder die einen Gehalt an höhermolekularen Kondensationsprodukten aufweisen. Die Herstellung des Tetramethylol-acetylen-diharnstoffes kann in bekannter Weise erfolgen, z. B. nach Houben-Weyl, "Makromolekulare Chemie" 2, Seite 353. Beispiele der Ester und Xther sind: Tetramethylolacetylen-diharnstoff-tetramethyläther, Tetramethylol-acetylendiharnstoff-tetraacetat.

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Formaldehyd abspaltende Methylolverbindungen, insbesondere N-Methylolverbindungen sowie deren Derivate, in denen die Hydroxylgruppen gegebenenfalls alle oder teilweise veräthert oder verestert sind, wie z. B. Ν,Ν'-Dimethylol-Harnstoff, Dimethylol-Harnstoff-dimethyläther,. N,N^f-Dimethylol-urondimethyläther, Methylen-bis-(methylol-harnstoff-methyläther), Dimethylolharnstoff-di-n-butyläther.

' N-substituierte 1,3,5-Dioxazine, die am Stickstoffatom durch gerade oder vzweigte, gesättigte oder ungesättigte, gegebenenfalls substituierte Alkyl-, Cycloalkyl-, Aryl- oder Aralkyl-Reste substituiert sein können, wobei der Substituent auch weitere Dioxazin-Ringe enthalten kann. Beispiele derartiger Verbindungen sind: N-Allyl-l,5,5-dioxazin, N-Butyl-l,3,5-dioxazin, N-Isobutyl-1,3,5-dioxazin, N-Cyclohexyl-l,3,5-dioxazin, N-Phenyl-1,3,5-dioxazin, N-(ß-Hydroxyäthyl)-1,3,5-dioxazin, N-Essigsäureäthylester-l,3,5-dioxazin oder N,N'-^thylen-bis-(l,3,5-dioxazin),

Die Dioxazine können z. B. in bekannter Weise durch Umsetzung der betreffenden Amine mit einem Überschuß von Formaldehyd hergestellt werden. Anstelle der reinen Verbindungen können auch die bei einer derartigen Herstellung anfallenden Gemische mit Kondensationsprodukten, die mehr oder weniger Formaldehyd enthalten, verwandt werden.

Auch p-Formaldehyd kann verwendet werden. Besonders hohe Haftungen wurden bei Verwendung von Kautschukmischungen mit dem erfindungs-c

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gemäßen Zusatz von KieselsäurefUllstoffen dann erhalten, wenn in Kombination mit Resorcin folgende Verbindungen zugemischt wurden: Hexamethylolmelamin, Hexamethylolmelamin-pentamethyläther, Gemisch von Hexamethylolmelamin-tetramethyläther und -trimethyläther, Pentamethylolmelamin-trimethyläther, Tetramethylolhydraz odicarbonamid, Tetramethylol-acetylen-diharnstoff, Ν,Ν'-Dimethylol-Harnstoff, N-Methylol-Dicyandiamid, Methylenamino-aeetonitril, N-Allyl-dioxazin, N-Phenyl-dioxazin, !«-Aza-OiT-dioxa-bis-cyclo-

r;

Wie bereits erwähnt werden die Pormaldehydabspalter gemeinsam · mit Resorcin oder anderen Benzol-Derivaten, die vorzugsweise in m-Stellung durch Amino- oder gegebenenfalls verätherte oder veresterte Hydroxygruppen substituiert sind, oder 1,5-Dihydroxynaphthalin oder deren Kondensate mit Dialkylketonen oder Alkyl- bzw. Arylaldehyden verwendet. Beispiele derartiger Derivate sind: m-Aminophenol, m-Phenylendiemin, Resorcindiacetat oder -propionat oder -butyrat, Resorcinmonomethyiäther oder -propyläther.

Auch vorkondensierte, aber noch nicht auskondensierte Resorcin-Formaldehyd-Harze können als Zusätze zur Mischung verwendet werden.

Wesentlich für die erfindungsgemäße ungewöhnliche Erhöhung der Haftfestigkeit ist die Verwendung von feindispersen Kieselsäure-VerstärkerfUlistoffen in der Kautschukmischung. Unter feindispersen Kieselsäure-Verstärkerfüllstoffen sind dabei Substanzen zu

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verstehen mit einem Kieselsäuregehalt von mehr als 80 Gew.-% auf trockenen Füllstoff gerechnet und einer spezifischen Oberfläche, durch Stickstoffadsorbtion nach BET (S. Brunauer, P.H. Emmet, E. Teller, Journal of the American Chemical Society 60, 309 £"19J>SJ) gemessen, von etwa 70 bis 400 m /g, vorzugsweise 80 bis etwa 200 m /g entsprechend einer mittleren Primärteilchengröße von etwa 0,007 bis 0,04/U, vorzugsweise mit einer mittleren Primärteilchengröße von etwa 0,013 bis etwa 0*035 /1· Die Herstellung derartiger Kieselsäurefüllstoffe kann z. B. durch Fällung aus Silikat-Lösungen erfolgen oder durch Hydrolyse von Siliciumhalogeniden in der Cfasphase oder durch Verflüchtigung, über Siliciummonoxid als Zwischenstufe, bei hohen Temperaturen. Für das erfindungsgemäße Verfahren werden KieselsäurefUllstoffe vorgezogen, die durch Fällung hergestellt sind. Die KieselsäurefUllstoffe können gegebenenfalls Silikate, wie beispielsweise Calcium- und/oder Aluminium-Silikate, enthalten.

Es hat sich gezeigt, daß eine Erhöhung der Stearinsäure-Dosierung über das übliche Niveau hinaus, d. h. Stearinsäuregehalte von 1 bis 5 Gew.-%, vorzugsweise 2 bis 3 Gew.-%, bezogen auf den Kautschuk, den Hafteffekt bei den erfindungsgemäßen Kautschukmischungen oft noch weiter erhöht.

In die für das Aufbringen auf die Textilien vorgesehene Kautschukmischung werden 3 bis 100 Gew.-#, vorzugsweise 5 bis 70 Gew.-# der aktiven Kieselsäurefüllstoffe sowie 0,2 bis 8 Gew.-^, vorzugs-

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we*ise 0,5 bis 5 Gew.-# Formaldehydabspalter eingemischt (Prozentangaben bezogen auf Kautschuk). Durch Zusatz von hinsichtlich des Formaldehydabspalters etwa gleicher, vorzugsweise zwischen dem 0,5-fachen und dem 2-fachen liegender Mengen von Resorcin oder anderen m-substituierten Benzolderivaten wird die haftungsverbessernde Wirkung erheblich gesteigert. Beim Einmischen von Resorcin sollte die Mischungstemperatur oberhalb des Schmelzpunktes des Resorcins (oberhalb ca. 115⁰C) liegen. Auch bei Einsatz der erwähnten anderen Benzolderivate ist es günstig, wenn bei deren Zumischen die Temperatur der Kautschukmischung oberhalb des Schmelzpunktes dieser Substanzen liegt.

Als Kautschuktypen kommen sowohl natürlicher als auch synthetischer Kautschuk, wie Mischpolymerisate von Butadienstyrol, Butadien-Acrylnitril, Isobutylen-Isopren, Äthylen-Propylen (meist mit einer 3. Komponente, wie z. B. Dicyclopentadien, 1,4-Hexadien), ferner Polyisopren, Polybutadien, Polychlorbutadien und andere sowie deren Verschnitte, infrage.

Es wurde gefunden, daß man Elastomere mit Stapelfasern gerichtet verstärken kann, wenn man den Elastomeren die Stapelfasern und gleichzeitig Verbindungen, die beim Erhitzen gegebenenfalls in Gegenwart von Wasser Formaldehyd abspalten können, m-substituierte Benzolderivate, die durch Amino- oder gegebenenfalls verätherte oder veresterte Hydroxygruppen substituiert sind, oder 1,5-Dihydroxynaphthalin oder deren Kondensate mit Dialkyl-. ketonen oder Alkyl- bzw. Arylaldehyden, sowie zusätzlich feindisperse Kieselsäurefüllstoffe zusetzt und die erhaltene ■

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Mischung nach oder unter Ausrichtung der Fasern und gegebenenfalls unter Verformung vulkanisiert.

formaldehyd-abspaltende Stoffe, m-substituierte Benzolderivate und Kieselsäurefüllstoffe, die für dieses Verfahren geeignet sind, sind die vorstehend beschriebenen Verbindungen.

Zur Durchführung des Verfahrens geeignete Stapelfasern sind alle Faserarten, wie Reyon, Polyamid-, Polyester, Polyacrylnitril, Baumwolle, Glas und andere. Sie werden bevorzugt in einer Stapellänge von 0,1 bis 30 mm, besonders vorteilhaft in

1 bis
einer Stapellänge von/15 mm angewendet.

Die Stapelfasern können in Mengen von 1 bis 40 Gewichtsprozent, vorzugsweise 7,5 bis 20 Gewichtsprozent, bezogen auf den Kautschuk, verwendet werden. Die Ausrichtung der Fasern in einer Richtung kann bei jedem Verfahren erfolgen, bei dem das Matexial einem gerichteten Fließprozess unterworfen wird. Beispiele für solche Verfahren sind Spritzverfahren und Kalandrierverfahren. Besonders gute Ergebnisse werden bei Anwendung der an sich bekannten injection moulding- und transfer moulding-Verfahren erhalten. Eine optimale Ausrichtung der Fasern ist nur möglich, wenn da3 Fasermaterial im Elastomer gleichmäßig in feinverteilter Form vorliegt« Eine solche Verteilung ist durch Imprägnierung gummifreudig gemachter Fasern aufgrund des in diesem Prozess gegebenen Verklebens der Fasern nicht möglich. Es ist daher erforderlich, nicht vorbehandelte

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Fasern einzusetzen, die sich nur nach dem beschriebenen Verfahren genügend fest mit dem Kautschuk verbinden.

Die nicht imprägnierte Faser besitzt gegenüber einer durch Imprägnierung verklebten und dadurch härteren Paser den Vorteil, daß sie sich bei dynamischer Beanspruchung leicht den Bewegungen des Elastomeren anpaßt und dadurch weniger als Fremdkörper wirkt. Diese Flexibilität setzt gleichzeitig die mechanische Beanspruchung der Elastomer-Faser-Bindung herab und verlängert somit die Nutzungsdauer von aus diesem Material hergestellten Gegenständen.

Für das Verfahren geeignete Elastomere sind insbesondere die oben erwähnten Kautschuktypen.

Dieser Prozess wird zweckmäßigerweise so durchgeführt, daß man die Elastomer-Mischungen und die Stapelfasern mit den in der Gummi-Industrie üblichen Verfahren, z. B. in einem Innenmischer, mischt. Bei der Verarbeitung dieser Mischung nach einem der beschriebenen Verfahren, bei dem die Mischung einen gerichteten Fließprozess durchläuft, werden die Fasern ausgerichtet. Durch die Ausrichtung der Fasern wird erreicht, daß das erhaltene vulkanisierte Produkt eine von der Raumrichtung abhängige Dehnbarkeit bzw. einen von der Raumrichtung abhängigen Modul besitzt. Ein solches Material kann überall da mit Vorteil angewendet werden, wo eine in eine Richtung verstärkte Zug- oder Druckfestigkeit erforderlich ist, beispielsweise für Keilriemen-Kiesen-Qualitäten.

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I¹Ur das nachfolgende Beispiel wurde folgender Kieselsäurefüllstoff verwendet;

Handelsübliche, durch Fällung aus Silikat-Lösung hergestellte

Kieselsäure mit einer spezifischen Oberfläche von 180-m /g (ζ* B. Handelsprodukt »Vulkaail S" der Farbenfabriken Bayer AG, Leverkusen)«

in a ft?aa

Beispiel

Die folgende Kautschukmischung wurde auf dem Mischwalzwerk hergestellt:

Naturkautschuk	100,00
ISAE-Ruß	25,00
Kieselsäurefüllstoff	20,00
Resorcin	2,50
Zinkoxid	5,00
Stearinsäure	3*00
N-Phenyl-N'-isopropyl-p- phenylendiamin	I₁OO
Phenyl- Οί-naphthylamin	1,50
sek. Amin	2*00

S-Benzthiazyl-iT-cyclohexyl-

sulfenamid 1,00

Schwefel 2?30

HexamethylQlmelamin-pentamethyl-

Dieser Mischung wurden 15 Gewicht^prQZ|nt ^iner der Stapellänge 15 mm ¥on Id. 1QO / 3 zugefügt. Die Einmischung erfolgt in einem Iianenmischer, um einf möglichst gleichmäßige ¥erteilung ds_;s Sasermater.^als z]i erreichen. Nach dem 4^MiW-¹SJ* ^^sier Formisehung wird IJexamethylolai^lamiii-· pentamethjrläther als formaldehyd-abgslbgnde. Ygr.bin4ung in einer

9 Θ θ Ö 4 S / 1 2 2 B

Menge von 2,5 Gewichtsprozent, bezogen auf Kautschuk, zugefügt,

Diese Mischung wird nach dem transfer moulding-Prozess auf folgende Weise verarbeitet:

Die rohe Mischung wird in dem Topf der transfer moulding-Form bei 60⁰C eingelegt und durch Druck in die eigentliche geheizte Form durch Schlitze oder Ringdüsen eingepreßt und in der Form bei 16O⁰C vulkanisiert. Als Form wurde ein zylindrischer Hohlkörper mit einer Wandstärke von 4 mm und einer Höhe von 20 cm gewählt. An diesem Probekörper wurde das Zug-Dehnungs-Verhalten in der Fließrichtung des Materials in der Form und senkrecht zur Fließrichtung untersucht. Zum Vergleich wurde ein unverstärkter Probekörper aus demselben Material mit untersucht. Der Vergleichskörper erforderte zur

50 jtigen Dehnung eine Kraft von 15 kg/cm , während der faserverstärkte Körper in der Pließrichtung eine Kraft von 90 kg/cm und senkrecht zur Fließrichtung eine Kraft von

2 '
40 kg/cm erforderte.

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"-V. ORIGINAL 9098 Δ 8/1226

Claims

Patentanspruch

Verfahren zur Herstellung von mit Stapelfasern gerichtet verstärkten Elastomeren, dadurch gekennzeichnet, daß man den Elastomeren die Stapelfasern und gleichzeitig Verbindungen, die beim Erhitzen gegebenenfalls in Gegenwart von Wasser Formaldehyd abspalten können, m-substituierte Benzolderivate, die durch Amino- oder gegebenenfalls verätherte oder veresterte Hydroxygruppen substituiert sind, oder 1,5-Dihydroxynaphthalin oder deren Kondensate mit Dialkylketonen oder Alkyl- bzw. Arylaldehyden, sowie zusätzlich feindisperse Kieselsäurefüllstoffe zusetzt und die erhaltene Mischung nach oder unter Ausrichtung der Pasern und gegebenenfalls unter Verformung vulkanisiert.

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