DE1542495C3

DE1542495C3 - Katalytische Härtung von bei Raumtemperatur härtenden Massen auf Organopolysiloxangrundlage

Info

Publication number: DE1542495C3
Application number: DE1542495A
Authority: DE
Inventors: Rajendra Nath Chadha; Kailash Chandra Pande
Original assignee: Wacker Chemical Corp
Current assignee: Wacker Chemical Corp
Priority date: 1965-09-02
Filing date: 1966-08-31
Publication date: 1975-09-18
Also published as: GB1119577A; DE1542495B2; BE686316A; US3470221A; CH501029A; NL6612421A; DE1542495A1; IL26295A

Description

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Bei der Herstellung der erfindungsgemäß verwendeten Verbindungen wurde das Ziel verfolgt, ein verbessertes Mittel zur Aushärtung von Polysiloxanmassen zu schaffen. In diesem Zusammenhang bezieht sich ihr Hauptanwendungsgebiet auf Stoffmischungen der vorstehend bezeichneten Art, welche mit Hilfe der Zinnverbindung bei Temperaturen im Bereich von etwa 20 bis 40⁰C aushärten können. Derartige Stoffmischungen werden üblicherweise als bei Raumtemperatur härtende oder vulkanisierende Mischungen bezeichnet und beispielsweise für Gußteile und als Dichtungsmasse im Baugewerbe verwandt. Sie werden gewöhnlich aus Topfen oder Tuben in flüssigem oder plastischem Zustand aufgebracht und erhärten in situ nach und nach zu einer wünschenswerten, festelastischen Konsistenz.

In der FR-PS 1 066 163 wird zwar bereits die Verwendung von Tetraorganozinn- oder -bleiverbindungen als Katalysatoren für hitzehärtbare Organopolysiloxanharze beschrieben und in der DT-PS 954 292 wird ein Verfahren zur Herstellung von Organopolysiloxanelastomercn beschrieben, bei dem die Organopolysiloxane zusammen mit Vulkanisiermitteln, wie organischen Peroxiden und Füllstoffen in Gegenwart geringer Mengen von Zinnsalzen, organischen Säuren oder von Organozinnverbindungen unter Hitzeanwendung vulkanisiert werden.

Auf Grund dieses Standes der Technik war es jedoch nicht vorhersehbar, daß die Verwendung von bestimmten Organozinnverbindungen als Härtungskatalysatoren bei sogenannten RTV-Massen zu ausgezeichneten Ergebnissen führen würde. Zinnsalze von Carbonsäuren, wie Dibutylzinndilaurat,sind zwar als Härtungskatalysatoren für RTV-Massen bereits bekannt, aber es ist ebenso bekannt, daß derartige bei Raumtemperatur härtende Massen in tieferen Schichten nur sehr schlecht durchliärten. Aus diesem Grunde muß es daher als überraschend angesehen werden, daß es mit Hilfe der erfindungsgemäß verwendeten Organozinnverbindungen erstmals gelingt, eine Durchhärtung von sogenannten RTV-Massen auch in tieferen Schichten zu erreichen. Diese Tatsache wurde durch Vergleichsversuche mit einer handelsüblichen Organozinnverbindung bestätigt.

Erfindungsgemäß wird die Verwendung einer Organozinnverbindung der Formel

R —Sn-OR'
i
R

worin R Alkyl-, Aryl-, Alkaryl-, Alkenyl- und/oder Halogenalkylreste, R' Alkylreste mit 1 bis 15 Kohlenstoffatomen und X Halogenatome bedeutet, als Härtungskatalysator in bei Raumtemperatur härtenden Massen auf Grundlage von endständige Hydroxylgruppen oder Reste OR" aufweisenden Organopolysiloxanen, wobei R" einwertige, gegebenenfalls halogenierte Kohlenwasserstoffreste sind, Vcrnetzungsmitteln, gegebenenfalls Füllstoffen und anderen üblichen Zusätzen beansprucht. Vorzugsweise werden als Organozinnverbindungen solche verwendet, worin R' Alkylreste mit 1 bis 8 Kohlenstoffatomen und X Chloratome bedeutet.

Beispiele für erfindungsgemäß zu verwendende Verbindungen sind: Dimethylzinnmethoxychlorid, Diäthylzinnmethoxybromid, Dibutylzinnäthoxyjodid, Diphenylzinnpentoxybromid, Dipropylzinnpropoxybromid, Diheptylzinnheptoxychlorid, Divinylzinnhexoxychlorid, Bis-2-chlorbutylzinnbutoxychlorid, wobei Dibutylzinnbutoxychlorid, Dibutylzinnbutoxybromid und Dibutylzinnäthoxychlorid bevorzugt sind.

Es wurde gefunden, daß Verbindung mit Resten R', die 4 oder mehr Kohlenstoffatome enthalten, in hier nicht beanspruchter Weise leicht hergestellt werden können, indem man zunächst die entsprechenden Zinnoxyde, z. B. R₂SnO, mit dem geeigneten Alkohol reagieren läßt, wobei die entsprechenden Dialkoxyde entstehen:

R₂SnO -i- 2HOR' -> R₂Sn(OR')₂ -I- H₂O

Diese Reaktion wird unter Rückfluß in einem geeigneten Lösungsmittel unter Verwendung von überschüssigem Alkohol durchgeführt. Das gleichzeitig anfallende Wasser wird kontinuierlich aus der Reaktion entfernt. Nachdem alles Wasser entfernt ist, wird die Reaktion als beendet angesehen. Das Lösungsmittel und Stoffe, die nicht reagiert haben, werden anschließend unter vermindertem Druck abdestilliert und das Dialkoxyd durch Destillation gewonnen.

Das in vorstehender Reaktion verwandte Lösungsmittel sollte einen Siedepunkt aufweisen, der oberhalb desjenigen des zur Reaktion eingesetzten Alkoholes liegt bzw. oberhalb des Siedepunktes einer der konstant siedenden Alkohol—Wasser-Mischungen, welche sich bilden können (beispielsweise n-Butanol—Wasser-Mischung, Siedepunkt 92° C).

Das wie vorstehend beschrieben hergestellte Di-

alkoxyd wird mit dem entsprechenden Zinndihalogenid (R₂SnX₂) zur Reaktion gebracht und ergibt das gewünschte Alkoxymonohalogenid:

R₂Sn(ORZ)₂ r R₂SnX₂ -> 2 R,SnOR'X

Zu dieser Reaktion werden äquimolekulare Verhältnisse der Reaktionspartner benutzt. Diese werden langsam und vorsichtig miteinander vermischt. Die Reaktion ist exotherm und bei der Verwendung größerer Mengen der Reaktionspartner ist eine Temperaturkontrolle erforderlich. Im allgemeinen wird kein Lösungsmittel verwandt, falls wenigstens einer der Reaktionspartner ein Flüssigkeit ist. Die Reaktion schreitet ohne Bildung nennenswerter Mengennebenprodukte fort und wird dann als vollendet angenommen, wenn die Temperatur der Reaktionsmischung ohne äußere Kühlung erheblich absinkt.

Wenn der Rest R' in der nachfolgenden allgemeinen Formel weniger als 4 Kohlenstoffatome enthält, dann kann das herzustellende Zinndialkoxyd beispielsweise durch Reaktion eines entsprechenden Zinndihalogenides mit einem den R'-Rest enthaltenden Alkoholat hergestellt werden:

R₂SnX₂ -f. 2 NaOR' -> R₂Sn(OR')₂ -|- 2 NaX

Nach der Entfernung des Salzes wird das Dialkoxyd mit einer zusätzlichen Menge des Dihalogenides zur Reaktion gebracht und ergibt das gewünschte Alkoxyhalogenid.

Die erfindungsgemäß verwendeten Zinnverbindungen sind als Katalysator zur Aushärtung von Organopolysiloxanmischungen bei Raumtemperatur, in minimalen Mengen, beispielsweise 0,1 bis 0,7 Gewichtsteile auf 100 Teile der Gummimischung, wirksam. Die Zinnverbindung kann einem solchen Gummimaterial zugesetzt werden, oder, bequemer, zunächst in eine Trägersubstanz eingearbeitet werden. Eine derartige Trägersubstanz kann ein zerkleinerter Feststoff sein oder eine Flüssigkeit oder sie kann sowohl aus einer festen wie aus einer flüssigen Komponente bestehen. Als.Bestandteil des Gummimaterials ist die Trägersubstanz gewöhnlich inert, sie kann jedoch auch funktionell sein. Eine typische Katalysator-Trägersubstanz-Zusammensetzungist eine Paste mit folgenden Bestandteilen:

450 Teile Siloxanflüssigkeit mit methylblockierten Enden (2000 cP),
75 Teile Zinnkatalysator,

125 Teile aufgerauchte Kieselerde (Verdickungsmittel), 5 Teile Zinkoxyd (zur Pigmentierung).

Eine derartige Paste erleichtert durch Verdünnung des Katalysators den Mischvorgang an der Arbeitsstelle und schafft einen Spielraum derart, daß die Notwendigkeit einer präzisen Abmessung entfällt. Bei Verwendung der speziellen Paste werden 4 bis 5 Teile davon normalerweise zu 100 Teilen der Basismischling gegeben.

Die zu der Basismischung hinzugefügte Menge Katalysator oder Aushärtungsmittel richtet sich nach den Erfordernissen der speziellen Anwendung, insbesondere nach der Topfzeit oder erforderlichen Arbeitszeit. Beim Abdichten beispielsweise kann eine mehr oder weniger lange Arbeitszeit auftreten, die normalerweise in der Größenordnung von 2 bis 2'/₂ Stunden angesetzt wird. In diesem Falle wird der Katalysator in einer solchen Menge zugesetzt, daß vor Ablauf einer solchen Zeitspanne kein Steifwerden des Silikongummis eintritt. Normalerweise ist der Gummi 4 bis 6 Stunden nach dem Abdichten frei von Klebrigkeit und erhärtet nach 24 Stunden, wobei die vollständige Härtung nach 7 Tagen erfolgt ist. Diese Zeitspannen ändern sich selbstverständlich etwas in Abhängigkeit von Feuchtigkeit und Temperaturbedingungen. Eine stärkere Härtung tritt unter den Bedingungen hoher Temperaturen und hoher Feuchtigkeit auf.

ίο Nachfolgend werden beispielhafte BasissU-iTmischungen angegeben, welche mit dem Katalysator unter ausgezeichnetem Erfolg versetzt wurden. Die Bezeichnung »OH-Flüssigkeit« bedeutet jeweils ein Organopolysiloxan mit funktionellen Hydroxylgruppen, die hauptsächlich an den endständigen Siliciumatomen sitzen, wie aus folgender Formel ersichtlich ist:

CH

OH-Si

CH,

3	O	CH₃
		— Si —
J	CH₃.

OH

In dieser Formel bedeutet η eine ganze Zahl von hinreichender Größe, daß ein Material mit einer Viskosität von etwa 1700 bis etwa 280OcP und einem Molekulargewicht von 6000 bis 8000 entsteht.

Typische Basis-Stoffmischungen
I.

100 Teile OH-Flüssigkeit (2000 bis 2400 cP),

6 Teile Äthylsilikat (Quervernetzer),
60 bis 75 Teile Eisenoxyd (Versteifungsmittel).

II.

100 Teile OH-Flüssigkeit (2500 bis 2900 cP),
. 4 Teile Äthylsilikat,
75 Teile Eisenoxyd, .

9 Teile Hydriertes Rizinusöl (Thixotropiermittel).

III.

100 Teile OH-Flüssigkeit (2000 bis 2400 cP),

4 Teile Äthylsilikat,
65 Teile Kieselerde, 5 κ 10~³ mm Teilchengröße

(Versteifungsmittel),
10 Teile Zinkoxyd (Pigment- und Versteifungsmittel).

Es wird darauf hingewiesen, daß die Erfindung nicht auf die Verwendung solcher Organopolysiloxane beschränkt ist, deren Enden durch Hydroxylgruppen blockiert sind. Die Erfindung ist auf beliebige Organosiloxanstoffmischungen anwendbar,. in denen das Organosiloxan bei einer Temperatur von 20 bis 4O⁰C unter Bildung elastomerer oder Neo-elastomerer Substanzen polymerisieren oder kondensieren kann. Werkstoffe aus Silikongummi, der bei Raumtemperatur vulkanisiert, gehören im allgemeinen der Gruppenformel XOR"₂SiO(R₂SiO),iSiR"₂OX an, in welcher R" entweder ein einwertiger Kohlenwasserstoffrest, wie ein Alkyl-, Aryl-, Alkenyl-, Alkaryl-, Aralkyl-, oder Cycloalkylrest, oder ein halogenierter einwertiger Kohlenwasserstoffrest, wie ein Chlor-, Brom- oder Fluoralkylrest, -Arylrest oder -Alkenylrest ist, X ein Wasserstoffatom oder einer der Reste R", vorzugsweise jedoch Wasserstoff und // eine ganze Zahl von wenigstens 50. Die Art des geeigneten Polymeren variiert, und zwar von relativ niederviscosen Flüssig-

keiten bis zu hochpolymerem,in organischen Flüssigkeiten lösbarem Gummi. Diese Materialien sind insbesondere bifunktionell, es können jedoch auch mono- und trifunktionelle Verbindungen in einer bezogen auf die Menge der bifunktionellen Einheiten geringen Menge vorhanden sein.

In der vorgenannten allgemeinen Formel kann R" für folgende organische Reste stehen: Methyl-, Äthyl-, Octadecyl-, Phenyl-, Diphenyl-, Anthracyl-, Toluoyl-, Xylyl-, Äthylphenyl-, Methylnaphthyl-, Benzyl-, Phenyläthyl-, Cyclopropyl-, Cyclobutyl-, Cyclohexenyl-, Vinyl-, Allyl- oder Octadecenylrest ebenso wie halogensubstituierte Derivate von Resten, wie etwa Chlormethyl-, Brommethyl-, Fluormethyl-, Perchloräthyl-, Chlorfluoräthyl-, Bromphenyl-, 3,3,3-Trifluorpropyl-, «,«,«-Trichlortoluoyl-, Chlorbenzyl-, Chlordifluorvinyl- oder Chlorallylreste.

Die Siloxanpolymeren können Homopolymere sein, wie beispielsweise die vorstehend erwähnten Dimethylpolysiloxane mit hydroxylblockierten Enden oder Copolymere, wie Dimethyl-Phenylmethylsiloxan-Copolymere mit Hydroxyl und alkoxyblockierten Enden oder Mischungen davon.

Quervernetzende Mittel, die zum Einverleiben des erfindungsgemäß verwendeten Katalysators in Stoffmischungen geeignet sind, sind im allgemeinen Organosiliciumverbindungen mit mehr als zwei funktioneilen Gruppen der folgenden allgemeinen Formel: R_m"SiX₄_m, in welcher R" die gleiche Bedeutung hat wie in der Formel XOR₂"SiO(R₂SiO)„SiR"₂O wie vorstehend beschrieben, wobei jedes X ein reaktiver Rest ist, der mit den XO-Substituenten in dem Siloxan kondensieren kann, und in einen durchschnittlichen Wert von O bis 2 hat. In vergleichbarer Weise sind die entsprechenden Siloxane anwendbar.

Beispiele für spezifische quervernetzende Mittel sind: (a) Silane, wie Triäthoxysilan, Methyltriäthoxysilan oder Phenyltributoxysilan, (b) Siloxane, wie Dimethyltetraäthoxydisiloxan oder Dimethyldiphenylhexaäthoxytetrasiloxan, (c) Organopolysiloxanharze, welche Monomethyl-, Dimethyl- und Monophenyleinheiten enthalten, oder (d) Organohydrogenpolysiloxane der Formel:

R"
X-Si-O--

I . H

R"
-Si-O

R"

- Si-Y

η Η

in welcher R" normalerweise Methyl- oder Phenylreste bedeutet und X und Y reaktive Reste, wie Hydroxyl oder OSi(CH₃)₃ sind. Letztgenannte Verbindungen genügen der Anforderung hinsichtlich eines polyfunktionellen Verhaltens, da Wasserstoff als funktioneile Gruppe wirkt.

Das quervernetzende Mittel kann auch (e) ein PoIyalkylsilikat (vgl. das Äthylsilikat in den vorstehenden Formeln) oder (f) Produkte sein, die aus Orthokieselsäure mit reaktiven Gruppen, wie am Siliciumatom gebundenen Hydroxy- oder Alkoxygruppen, erhalten wurden. Durch Hydrolyse von Trichlorsilan erhaltene Orthokieselsäure ist anwendbar zur Darstellung alkoxylierter Orthokieselsäuren, wie z. B. eine mit einem Alkohol veresterte Orthokieselsäure.

Die Erfindung wird durch die folgenden Beispiele erläutert.

Herstellung erfindungsgemäß zu verwendender
Katalysatoren

Katalysator 1

264,3 g Bu₂SnO (Bu = Butylrest) und n-Butanol (vierfacher Überschuß) in Toluol (1500 ml) werden unter konstantem Rühren am Rückfluß erhitzt. Sobald der Rückfluß einsetzte, wurde Wasser gebildet und

ίο kontinuierlich mit Hilfe einer Dean-Stark-Vorrichtung gesammelt. Nach etwa 4 bis 6 Stunden war das Wasser nahezu ganz gesammelt. Das Toluol wurde abdestiiliert und nicht reagiertes n-Butanol ebenso zurückgewonnen. Anschließend wurde das Reaktionsprodukt unter vermindertem Druck destilliert und Dibutoxydibutylzinn erhalten (Ausbeute 60%, Siedepunkt 130 bis 135⁰C bei 4 mm Druck).

8,8 g des Dibutoxydibutylzinns wurden vorsichtig mit 7,2 g Dibutylzinndichlorid in Abwesenheit von Lösungsmitteln vermischt. Unter Wärmeentwicklung entstand in etwa 10 bis 15 Minuten ein niedrig schmelzender Feststoff, und Dibutylzinnbutoxychlorid wurde in nahezu quantitativer Ausbeute erhalten.
7 g Dibutoxydibutylzinn wurden langsam und vorsichtig mit 8 g Dibutylzinndibromid vermischt. Es wurde wiederum unter Wärmeentwicklung ein niedrig schmelzendes festes Produkt, Dibutylzinnbutoxybromid, erhalten.

Katalysator II

Der im Beispiel I beschriebene Vorgang wurde wiederholt mit der Maßgabe, daß Diheptylzinnoxyd an Stelle des Dibutylzinnoxyds als Ausgangsmaterial verwandt wurde, und n-Heptanol an Stelle von n-Butanol. Es entstand Diheptoxydiheptylzinn, welches durch Reaktion mit Diheptylzinndichlorid Diheptylzinnheptoxychlorid ergab.

Katalysator III

Der im Beispiel I beschriebene Vorgang wurde wiederholt mit der Maßgabe, daß Diphenylzinnoxyd als Ausgangsmaterial mit η-Amylalkohol unter Bildung von Dipentoxydiphenylzinn zur Reaktion gebracht wurden. Die Reaktion der letztgenannten Substanz mit Diphenylzinndibromid ergab Diphenylzinnpentoxybromid.

Katalysator IV

Der im Beispiel I beschriebene Vorgang wurde wiederholt mit der Maßgabe, daß Divinylzinnoxyd an Stelle von Dibutylzinnoxyd als Ausgangsmaterial verwandt wurde und n-Hexanol als Alkohol. Hierdurch wurde Divinyldihexoxyzinn erhalten, das durch Reaktion mit Dihexylzinndichlorid Divinylzinnhexoxychlorid ergab.

Beispiell

Eine Basisstoffmischung zum Abdichten wurde wie folgt hergestellt:

10 Gewichtsteile einer Flüssigkeit mit hydroxylblockierten Enden,
1 Gewichtsteil Äthylsilikat,
5,6 Gewichtsteile Kieselerde.

Ein Teil dieser Basisstoffmischung wurde mit 2 Gewichtsteilen Dibutylzinnbutoxychlorid versetzt. Dieses erhärtete den Gummi wie berechnet in etwa 2 Stunden zu einer nicht klebrigen Beschaffenheit.

Ein zweiter Teil der Basisstoffmischung wurde mit 2 Gewichtsteilen Dibutylzinnbutoxybromid versetzt. Die Aushärtung zu einem zufriedenstellenden, nicht klebrigen Gummi erforderte etwa Y₂ Stunde mehr als im Falle des entsprechenden chlorhaltigen Katalysators.

Dieses Beispiel ist insofern besonders auffällig, als es die Fähigkeiten der Butoxyhalogenide zur Verbesserung der Aushärtungsperioden über eine ausgewählte Zeitdauer zeigt. Die Kontrolle der Aushärtungszeit ist in Abhängigkeit von den relativ sperrigen und nicht hydrolysierbaren Halogengruppen möglich, welche zu einer Verlangsamung der Hydrolysezeit der isolierten Alkoxygruppe neigt. Unter Annahme konstanter Bedingungen ist es zur Verlängerung der Aushärtungsperiode lediglich notwendig, geringere Mengen Katalysator einzusetzen. Umgekehrt erfordert eine schnellere Aushärtung eine größere Menge Katalysator. Auf jeden Fall sollte berücksichtigt werden, daß unter den Halogeniden die Chloride wirksamer sind als die Bromide und die letzteren wirksamer als die Iodide.

Bei spiel 2
a) Herstellung des Katalysators

Es wird eine Vorrichtung verwandt, die aus einem 1-Liter-Kolben, einem Tropftrichter, einer Stickstoffzuleitung, einem Kühler, einem Rührer und aufgesetztem. Thermometer besteht, wobei alle diese Einrichtungen vorher vollständig gereinigt und getrocknet wurden. 100,2 g trockener Äthylalkohol wurde in den Kolben gefüllt und langsam und vorsichtig 26 g geschnittenes metallisches Natrium hinzugefügt. Nachdem ein Teil des Natriums bereits reagiert hatte, wurden weitere 100,2 g trockener Äthylalkohol unter Rühren und Erhitzen hinzugefügt. Es entstand eine gute Natriumdispersion, und die gesamte Lösung wurde unter weiterem Erhitzen unter Rückfluß in NaOC₂H₅ verwandelt.

148,2 g Dibutylzinndichlorid in Benzol gelöst, wurden in einem Zeitraum von etwa 1 Stunde langsam zu dem Alkoholat hinzugefügt. Nachdem die Zugabe beendet war, wurde die Mischung für etwa 6 Stunden am Rückfluß belassen, anschließend in trockener Stickstoffatmosphäre abkühlen und absitzen lassen. Zur Entfernung des Salzniederschlages wurde die Mischung unter Stickstoff filtriert, zunächst durch einen Bucher-Trichter, dann durch eine Fritte aus feinem gesinterten Glas. Die klare Lösung wurde zur Entfernung des Lösungsmittels destilliert und hinterließ eine klare Flüssigkeit von einer Farbe wie dunkler Wein. Nach einer Vakuumdestillation (1 mm Druck) hinterließ diese Flüssigkeit eine 136° C siedende Fraktion aus Diäthoxydibutylzinn.

Nach der Reaktion in äquimolekularem Verhältnis mit einem zweiten Anteil Dibutylzinndichlorid ergab die Diäthoxyverbindung Dibutylzinnäthöxychlorid.

Erfindungsgemäße Verwendung: Das Dibutylzinnäthöxychlorid wurde als Katalysator zum Aushärten von Organopolysiloxanstoffmischungen verwendet.

Im Rahmen der Versuche, aus denen die vorliegende Erfindung hervorging, wurden verschiedene Dialkylzinndialkoxyde einschließlich Dibutoxydibutylzinn hinsichtlich ihrer Wirksamkeit als Katalysatoren zum Aushärten von Siloxanstoffmischungen untersucht. Es wurde gefunden, daß die Dialkoxyde so stark wirkten, daß sie unbrauchbar waren, falls Mengen verwandt wurden, die zur vollständigen Aushärtung erforderlich sind. Mit anderen Worten, es wurde gefunden, daß bei Verminderung der Menge an Dialkoxyd bis zu dem Punkt, wo die katalytische Wirkung aufhörte, am Ende einer zu einer optimalen Aushärtungsperiode gehörigen Zeitdauer, die Zugfestigkeit, Bruchdehnung, Härte und anderen Eigenschaften des Silikongummis entgegengesetzt beeinflußt wurden, bis zum Verlust der gesamten Aushärtung. Mit den erfindungsgemäß verwendeten Verbindungen kann eine vollständige Aushärtung in einem solchen Maße durchgeführt werden, daß sie jeweils optimal für das bestimmte Anwendungsgebiet ist.

Vergleichsversuch

Aus folgenden Bestandteilen wurde eine RTV-Grundmasse hergestellt:

100 Gewichtsteile eines in den endständigen Einheiten Hydroxylgruppen aufweisenden Dimethylpolysiloxans mit einer Viskosität von 2000 cSt/25° C,

77 Gewichtsteile Eisenoxid,
5,0 Gewichtsteile Kieselsäureäthylester.

Die Bestandteile wurden kräftig vermischt.

Dann wurden auf jeweils 500 Gewichtsteilen dieser Grundmasse 1,5 Gewichtsteile Dibutylzinndilaurat (= Versuch Nr. 1, zum Vergleich), bzw. 1,5 Gewichtsteile Dibutylzinnbutoxychlorid(= Versuch Nr. 2, erfindungsgemäß) zugegeben.

Die so hergestellten Massen wurden jeweils in eine Polyäthylenform gegossen unter Bildung einer 7,62 cm dicken Schicht. Dann wurden die Formen 16 Stunden bei Raumtemperatur zum Härten stehengelassen.

Nach diesem Zeitraum war bei Versuch Nr. 1 eine 0,635 cm dicke Schicht an der Oberfläche zu einem festen Elastomeren durchgehärtet, während die darunter befindliche Formmasse noch flüssig war.
Bei Versuch Nr. 2 hingegen war das gesamte Material vollständig unter Bildung eines festen Elastomeren durchgehärtet.

Durch diese Versuche wird die Überlegenheit der erfindungsgemäß verwendeten Organozinnverbindungen (Versuch 2) gegenüber einer bekannten, handelsüblichen Organozinnverbindung (Versuch 1) als Härtungskatalysator in RTV-Systemen bewiesen, wenn eine Aushärtung in tieferen Schichten erforderlich ist.

509 638/14

Claims

Patentansprüche:

1. Verwendung einer Organozinnverbindung der Formel

R —Sn-OR'

worin R Alkyl-, Aryl-, Alkaryl-, Alkenyl- und/oder Halogenalkylreste, R' Alkylreste mit 1 bis 15 Kohlenstoffatomen und X Halogenatome bedeutet, als Katalysator in bei Raumtemperatur härtenden Massen auf Grundlage von endständige Hydroxylgruppen oder Reste OR" aufweisenden Organopolysiloxanen, wobei R" einwertige, gegebenenfalls halogenierte Kohlenwasserstoffreste sind, Vernetzungsmitteln, gegebenenfalls Füllstoffen urd anderen üblichen Zusätzen.

2. Verwendung einer Organozinnverbindung nach Anspruch 1, worin R' Alkylreste mit nicht mehr als 8 Kohlenstoffatomen und X Chloratome bedeutet.

3. Verwendung von Dibutylzinnbutoxychlorid nach Anspruch I.

4. Verwendung von Dibutylzinnbutoxybromid nach Anspruch I.

5. Verwendung von Dibutylzinnäthoxychlorid nach Anspruch 1.