DE1540981C - Seelenelektrode zum Lichtbogenschweißen von Stahl in einer Schutzgasatmosphäre - Google Patents
Seelenelektrode zum Lichtbogenschweißen von Stahl in einer SchutzgasatmosphäreInfo
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Description
[CaCO3] zwischen 0,5 und 7,
[CaF2] mehr als 0,5,
[CaCO3] + 4,7 [CaF2] weniger als 16
20
erfüllen.
2. Seelenelektrode nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Prozentsatz an Calciumcarbonat
zwischen 2 und 4 liegt. '
3. Seelenelektrode nach einem der Ansprüche 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß das CaCO3
ganz oder teilweise durch eines oder mehrere der anderen Erdalkalicarbonate oder durch ein Alkalicarbonat
ersetzt ist.
4. Seelenelektrode nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das
Carbonat ganz oder teilweise durch eine entsprechende sich im Lichtbogen in ein Oxyd umwandelnde
Verbindung ersetzt ist.
5. Seelenelektrode nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das
Calciumfluorid ganz oder teilweise durch andere Fluoride oder Verbindungen ersetzt ist, die mit
Erdalkalioxyden eine niedrigschmelzende Schlacke bilden können, z. B. Al2O3, SiO2 und TiO2.
·■'."■
Die Erfindung betrifft eine Seelenelektrode zum automatischen oder halbautomatischen Lichtbogenschweißen
von Stahl in einer Schutzgasatmosphäre, die aus Kohlensäure oder einem inerten Gas, insbesondere
Argon, gegebenenfalls mit Sauerstoff gemischt, oder aus Gemischen dieser Gase besteht. Beispiele
bekannter Gasgemische sind 95% CO2 + 5% O2,
95% Ar + 5% O2, 80% Ar +15% CO2 + 5% O2
und 89% Ar + 6% CO2 + 5% O2. Die Schutzgase
müssen selbstverständlich möglichst frei von Wasserstoff und Stickstoff und Verbindungen derselben
sein, die bekanntlich die Beschaffenheit der Schweiße beeinträchtigen. \ ".
Man kann bekanntlich dem Auftreten von Reaktionen in der Metallschmelze, bei denen das zu Porosität
der Schmelze Anlaß gebende Kohlenmonoxyd gebildet wird, durch Verwendung von Draht- oder
Stabelektroden mit einem üblichen niedrigen Kohlenstoffgehalt von weniger als 0,15%, die neben Mangan
wenigstens ein desoxydierendes Element, insbesondere Silicium und weiter z. B. Titan, Aluminium
u. dgl. enthalten, entgegenwirken.
Wenn beim Schweißen von Stahl in Schutzgasen die bekannten stählernen Elektroden mit einem SiIiciumgehalt
von etwa 0,5 bis 2% und einem Mangangehalt von etwa 1 bis 3% verwendet werden, werden
gute Werte der mechanischen Eigenschaften der Schweiße erzielt. Die Kerbschlagzähigkeit bei
niedrigen Temperaturen läßt dann jedoch im allgemeinen zu wünschen übrig. Um eine Schweiße mit
einer Zusammensetzung zu erzielen, die hinreichend der des Metalls des Werkstückes angepaßt ist, oder
um eine Schweiße mit bestimmten Eigenschaften zu erhalten, können die Elektroden einen Gehalt an
weiteren Legierungsbestandteilen, wie Silicium, Mangan, Chrom, Nickel, Molybdän u. dgl., haben, wobei
für die Wahl der Mengen der Legierungsbestandteile der teilweise Abbrand beim Schweißen berücksichtigt
werden muß.
Es ist außerdem bekannt,- beim Schweißen von Stahl in Luft rohrförmige Elektroden zu verwenden,
die über ihre ganze Länge gleichmäßig mit einem pulverigen Gemisch aus schlackenbildenden, desoxydierenden
und lichtbogenstabilisierenden Stoffen und gegebenenfalls Metallpulvern gefüllt sind. Die desoxydierenden
und legierenden Metalle können auch ganz oder teilweise im Metall der Hülle als Legierungsbestandteile enthalten sein (britische Patentschrift
858 854).
Bekanntlich werden Elektroden dieser Art, die nach DIN 8571 als Fülldrahtelektroden bzw. Seelenstabelektroden
oder Seelenelektroden bezeichnet werden, durch Walzen und/oder Ziehen eines Knüppels
mit einer mit pulveriger Füllung versehenen Bohrung oder durch Einfalzen oder Einrollen eines
pulverigen Gemisches in Metallband, worauf das Ganze bis zum gewünschten Elektrodendurchmesser
bearbeitet wird, hergestellt.
Bei Verwendung dieser Art von Elektroden wird das geschmolzene Metall während des Schweißvorganges
vor der Einwirkung der Luft, insbesondere von Stickstoff, durch Schlacke geschützt. Die Eigenschaften
und das erhaltene Profil'der Schweiße sind dabei günstig. Im allgemeinen werden dabei jedoch
keine annehmbare Werte für die Kerbschlagzähigkeit bei niedrigen Temperaturen erreicht. Ein weiterer
Nachteil ist dabei die große Schlackenmenge, die einen erheblichen zusätzlichen Energieaufwand beim
Schweißen erfordert und die schließlich entfernt werden muß, im Gegensatz zum Schweißen in einer
Schutzgasatmosphäre unter Anwendung von massiven Stahlelektroden. ..·-....;. ;..-. ': " -' ' ■. , '
Es ist weiter, bereits bekannt, mit schlackenbildenden
Gemischen gefüllte Elektroden beim Schweißen in einem Schutzgas zu verwenden, bei welcher Kombi-...
nation Vorteile beider Schweißverfahren erzielt werden (britische Patentschrift 858 854).
Dazu sind Elektrodenfüllungen beschrieben, die schlackenbildende Gemische vom Rutiltyp oder vom
basischen Typ enthalten und die selbstverständlich wasserstofffrei und vorzugsweise nicht hygroskopisch
sind. Derartige Gemische waren zuvor als Umhüllungsmasse für Schweißstäbe üblich. ·..·· ..·
Sofern basische Gemische benutzt werden, ist die Elektrodenfüllung aus einem schlackenbildenden Gemisch
zusammengesetzt, das zu 20 bis 60 Gewichts-. prozent in bezug auf die Füllung aus Erdalkalifluorid,
insbesondere CaF2, und weiter aus desoxydierendem Material, gegebenenfalls gemeinsam mit Eisenpulver
und Legierungselementen, besteht. Als weiterer
schlackenbildender Stoff wird in der britischen Patentschrift unter anderem CaCO3 genannt.
Die Dicke der Metallhülle dieser bekannten Elektroden ist geringer als ein Viertel des gesamten
Elektrodendurchmessers.
Werden die desoxydierenden und legierenden Stoffe außer Betracht gelassen und wird eine Dichte der
Elektrodenfüllung von nur 80% (d. h. 20% Hohlräume in der Füllung) angenommen, so können aus
den vorerwähnten Daten für diese bekannten Elektroden die minimal möglichen Gehalte an CaF2 und
CaCO3 in Prozenten des Elektrodengesamtgewichts einfach errechnet werden.
Diese Grenzzusammensetzungen liegen auf der geraden Linie zwischen den Punkten 3,42 CaF2 bis
0 CaCO3 und 1,83 CaF2 bis 7,34 CaCO3, den Punkten
P bzw. Q in dem Diagramm der Zeichnung. Diese Zusammensetzungen erfüllen die Bedingung
4,7 [CaF2] + [CaCO3] = 16.
Durch diese bekannten Elektroden soll das Spritzen vermieden werden, das beim Schweißen in einer
Schutzgasatmosphäre bei Verwendung von massiven, d. h. homogen aus Metall bestehenden Elektroden
auftreten kann, so daß höhere Schweißströme anwendbar sein sollen. Es bestehen jedoch nach wie vor die
Nachteile des Vorhandenseins verhältnismäßig vieler schlackenbildender Stoffe.
Es ist schließlich noch eine zusammengesetzte Elektrode für das automatische Lichtbogenschweißen von
Stahl in einem Schutzgas aus Kohlensäure oder Kohlensäure enthaltenden Gemischen mit einer Füllung
bekannt, die außer reduzierenden Metallen und gegebenenfalls Lichtbogenstabilisatoren 30 bis 80%
Erdalkalioxyd enthält. Dabei beträgt der Querschnittsflächenanteil der Füllung nur 0,2 bis 5% des gesamten
Elektrodenquerschnitts (deutsche Patentschrift
1 045 013). Wird hier als Erdalkalioxyd CaO gewählt und in Form von CaCO3 eingesetzt, so kann man für
diese Elektroden, die kein Fluorid enthalten, einen CaCO3-Gehalt von einigen %0 bis etwa 3% des
Elektrodengesamtgewichts errechnen. Diese Zusammensetzungen liegen auf der Linie OS im Diagramm.
Diese Elektrode mit einem sehr niedrigen Gehalt an schlackenbildenden Stoffen dient dazu, die Schweißeigenschaften
zu verbessern und eine Möglichkeit zum Schweißen mit Wechselstrom zu schaffen.
Aus den zu der Erfindung führenden Untersuchungen hat sich ergeben, daß gerade Elektroden mit einer
Füllung, deren schlackenbildender Teil basisch ist und die insbesondere aus CaCO3 und CaF2 in Verhältnissen
zum Elektrodengesamtgewicht zwischen den Werten bestehen, die aus den beiden vorstehend
beschriebenen Ausführungen bekannt sind, für das Schweißen in Schutzgasatmosphäre besonders nützlich
sind.
Es hat sich gezeigt, daß dann Schweißen mit sehr günstigen Werten für die Kerbschlagzähigkeit bei
niedrigen Temperaturen und gute Schweißeigenschaften erhalten werden können. Außerdem ist der Prozentsatz
an schlackenbildenden mineralischen Stoffen dabei stets verhältnismäßig niedrig, so daß Nachteile
infolge des Vorhandenseins großer Schlackenmengen außerdem auf einen erträglichen Minimalwert beschränkt werden.
Die sich auf diese Untersuchungen gründende Erfindung betrifft eine Seelenelektrode zum Lichtbogenschweißen
von Stahl in einer SchutzgasatmoSphäre, insbesondere in Kohlensäure und kohlensäurehaltigen
Gasgemischen. Diese Elektrode besteht aus einer Stahlhülle und einer Füllung mit einer
wasserstoffarmen pulverigen Masse, die aus Calciumcarbonat und Calciumfluorid, lichtbogenstabilisierenden
Stoffen, desoxydierendem Metall und gegebenenfalls legierendem Metall und/oder Eisen zusammengesetzt
ist, und ist erfindungsgemäß dadurch gekennzeichnet, daß die Prozentsätze an Calciumcarbonat
und Calciumfluorid in der Füllung in bezug auf das Elektrodengesamtgewicht gleichzeitig die Bedingungen
[CaCO3] zwischen 0,5 und 7,
[CaF2] mehr als 0,5, ;
[CaF2] mehr als 0,5, ;
[CaCO3] + 4,7 [CaF2] weniger als 16
erfüllen.
Das Gebiet der Zusammensetzungen nach der Erfindung ist im Diagramm der Zeichnung, sofern
es sich auf den Gehalt an CaCO3 und CaF2 bezieht,
durch das Viereck ABCD angedeutet.
Da der Abbrand des desoxydierenden Metalls und einiger legierender Metalle infolge der Anwesenheit
von CaF2 verringert wird, werden im allgemeinen
höhere Prozentsätze dieser Metalle bei einem niedrigen Gehalt an CaF2 und umgekehrt gewählt. Ferner werden
die Mengen dieser Metalle, unter Berücksichtigung des Abbrands, entsprechend der normalen Anpassung
des Metalls der Schweiße an die Zusammensetzung des Werkstücks und/oder entsprechend den gewünschten
Eigenschaften der Schweiße gewählt. Die erforderlichen desoxydierenden und legierenden Stoffe
können selbstverständlich ein Bestandteil der Metallhülle oder der Füllung oder von beiden sein.
Sehr gute Resultate in bezug auf die Ausbeute beim Schweißen und auf das Profil der Schweißraupe und
insbesondere in bezug auf die Kerbschlagzähigkeit bei niedrigen Temperaturen werden mit einer Elektrode
erzielt, deren Calciumcarbonatgehalt zwischen 2 und 4% des Elektrodengesamtgewichts liegt. Dieses Gebiet
von Zusammensetzungen ist in dem Diagramm der Zeichnung mit dem Viereck EFGH angedeutet.
Die günstigen Resultate werden mit Elektroden nach der Erfindung bereits bei Schweißen in Form
einer einfachen Raupe erhalten. Dies ist wichtig beim sogenannten Schweißen mit Verschalung und für das
vertikal aufwärtsgehende Stapelschweißen, wobei gewohnlich grobe Kristallstrukturen erhalten werden,
die niedrige Kerbschlagwerte geben. Aus dem gleichen Grunde kann das Metall beim waagerechten Schweißen
mit einer Elektrode gemäß der Erfindung in weniger Schichten oder in dickeren Schichten niedergeschmolzen
werden.
Der Vorteil der Verbesserung der Kerbschlagzähigkeit bei einer einfachen Schweißraupe zeigt sich auch
beim Mehrschichtenschweißen, da hier die Verschlußschicht auch die Struktur der einfachen Raupe aufweist.
Die Verbesserung der Duktilität des Schweißmetalls zeigt sich nicht nur an der Erhöhung der Kerbschlagzähigkeit und der Erniedrigung der Ubergangstemperatur
auf spröden Bruch einer solchen Schweiße, sondern auch aus der Erniedrigung der Stopptemperatur
des Schweißmetalls bei der Robertson-Messung. Bei dieser Messung wird bekanntlich an verhältnismäßig
großen Probestücken die Temperatur
gemessen, bei welcher der in dem Material angefangene spröde Bruch sich nicht fortsetzt.
Es zeigt sich, daß bei Verwendung von Argon ohne irgendwelchen Zusatz von Sauerstoff und/oder Kohlensäure
als Schutzgas mittels Elektroden nach der Erfindung Schweißen auf Stahl mit guter Qualität
erhalten werden können, im Gegensatz zu dem Resultat, das mit einer massiven Stahlelektrode erzielt wird.
Dies ist vermutlich auf das Vorhandensein der sich im Lichtbogen aus CaCO3 entwickelnden Kohlensäure
bei Verwendung von Elektroden nach der Erfindung zurückzuführen.
Das CaCO3 in der Elektrode kann ganz oder teilweise
durch eines der anderen Erdalkalicarbonate oder durch ein Alkalicarbonat oder auch durch entsprechende
Verbindungen ersetzt werden, die ähnlich wie die Carbonate im Lichtbogen in Oxyde umgewandelt
werden, z. B. Oxalate.
Auch das CaF2 kann in gleicher Weise durch andere
Stoffe ersetzt werden, welche die Viskosität der Schlakken erniedrigen. Es kommen hier nicht nur Fluoride
von Erdalkalimetallen und Alkalimetallen in Betracht, sondern auch komplexe Fluoride, wie Kryolith und
weiter Stoffe, die wie Al2O3, SiO2 und TiO2 mit dem
im Lichtbogen entstehenden Erdalkalioxyd niedrigschmelzende Schlacke bilden können.
Die Erfindung wird nachstehend an Hand einiger Beispiele näher erläutert.
Die angegebenen Werte für die Kerbschlagzähigkeit bei verschiedenen Temperaturen wurden an
Probestäben von 10 χ 10 χ 55 mm mit einer V-förmigen Kerbe gemessen, deren öffnungswinkel 45°,
deren Tiefe 2 mm und deren Radius des Bodens 0,25 mm betrugen (Charpy V-notch). Die Stäbe waren
senkrecht zur Schweißrichtung aus der Platte mit der Schweiße genommen worden, und die V-Kerbe war
in der Mitte der Schweiße senkrecht zur Schweißenoberfläche angebracht. Die in den nachfolgenden
Tabellen erwähnten Werte sind mit einigen Ausnahmen Durchschnittswerte von drei oder vier Messungen.
Die Tabelle 1 zeigt die Resultate von Schweißen nach dem sogenannten Verschalungsschweißverfahren
mit Kohlensäure als Schutzgas an einer 25 mm starken Stahlplatte mit der Zusammensetzung von 0,6 Mn
— 0,04 Si — 0,13 C — Rest Eisen (St 37). Die Spaltbreite zwischen den Platten war 13 mm und der
Schweißstrom etwa 400A.
Bekanntlich wird beim Verschalungsschweißverfahren der Spalt zwischen zwei vertikal angeordneten
Stahlblechen in einem einzigen Vorgang vollgeschweißt. Das flüssige Schweißmetall wird dabei von
Kupferblöcken abgestützt.
In der Tabelle sind in der ersten Spalte die Nummern einer Anzahl von Proben, in der zweiten Spalte
die Bruttozusammensetzung in Prozenten des Elektrodengesamtgewichts und in der dritten Spalte die
Werte der Kerbschlagzähigkeit (Charpy V-notch) bei verschiedenen Temperaturen angegeben.
In der Tabelle sind zunächst die Resultate angegeben, die mittels Elektroden mit Zusammensetzungen
nach der Erfindung (Nr. 1 bis 12), alle innerhalb des Vierecks ABCD des Diagramms, erzielt wurden.
Es zeigt sich daraus, daß die Verbesserung der Kerbschlagzähigkeit bei einem CaC O3-Gehalt von 2%
und mehr maximal wird (Nr. 4 bis 12). Mit Rücksicht auf den niedrigen Gehalt an schlackenbildenden Stoffen
werden jedoch die Zusammensetzungen mit einem CaCO3-GeUaIt von 2 bis 4% innerhalb des Vierecks
EFGH des Diagramms bevorzugt (Nr. 4 bis 10).
Ferner wird eine Gruppe von Zusammensetzungen (Nr. 13 bis 19) angegeben, die alle außerhalb des
Gebietes ABCD nach der Erfindung liegen. Aus einem Vergleich mit den Zusammensetzungen nach der
Erfindung (Nr. 1 bis 12) ergibt sich, daß Elektroden ohne CaCO3 und CaF2 (Nr. 13), Elektroden nur mit
CaF2 (Nr. 14, 15) und Elektroden mit Gehalten an CaF2 und CaCO3, die nicht die erfindungsgemäßen
Bedingungen erfüllen (Nr. 16 bis 19), ungünstigere Resultate liefern. Eine zu große Menge an CaF2 und
auch eine zu große Menge an CaCO3 verringern den Effekt. ·;·■ .-.:
Tabelle Γ
Mn | Zusammensetzung : | Si | η Gewichtsprozent | CaF2 | .-5O0C | Kerbschlagzähigkeit in | kgm/cm | +200C | |
Nr. | 1,6 | (Rest ] | 0,8 | Eisen) | 1,8 | 1,1 | 9,2 | ||
1,6 | 0,8 | CaCO3 | 0,6 ; | -3O0C | -8,9 | ||||
1 | 1,6 | 0,8 | 0,7 | 0,6 | 4,4 | 13,2 | |||
.2 | 1,6 | 0,8 | 0,8 | 0,6 | 2,9 | 0,9 | 14,2 | ||
3 , | 1,7 | 0,8 | 1,5 | 2,0 | 3,7 | 1,4 | |||
4 | 1,6 | 0,8 | 2,2 | 2,9 | 4,4 | 6,7 | |||
5 | 1,6 | 0,7 | 2,0 | 1,1 ... | 3,4 | 6,2 | 14,0 | ||
6 | 1,6 | 0,8 | 1,9 | 2,4 | 3,1 | 10,1 | 13,1 | ||
: 7 . | 1,6 | 0,8 | .2,8 . | 0,6 | 1,1 | 9,1 | 9,9 | ||
8 | 1,7 | 0,8 | . 2,9 | 2,0 | 9,3 | ||||
9 | 1,6 | 0,9 | 4,0 | 1,4 | 1,4 | 4,9 | 12,9 | ||
10 | 1,6 | 0,8 | 4,0 | 1,5 | 3,4 | ||||
11 | 1,6 | 0,8 | 6,0 | 6,7 | 4,2 | ||||
12 | 1,6 | 0,8 | 7,1 | 0,6 | 7,1 | 4,7 | |||
13 | 1,8 | 0,9 | 3,2 | 1,2 | 8,4 | ||||
14 | |||||||||
15 | 1,7 | -10°C | |||||||
6,1 | |||||||||
4,8 | |||||||||
9,3 | |||||||||
9,0 . | |||||||||
11,1 | |||||||||
12,7 | |||||||||
10,2 ' | |||||||||
• 11,0 | |||||||||
5,0 | |||||||||
13,2 | |||||||||
8,2 | |||||||||
11,1 | |||||||||
1,9 | |||||||||
1,7 | |||||||||
2,9 | |||||||||
Fortsetzung
Mn | Zusammensetzung | Si | η Gewichtsprozent | CaF2 | -500C | Kerbschlagzähigkeit in | -30'C | IOC | + 20:C | |
Nr. | 1,7 | (Rest | 0,9 | £isen) | 5,0 | 0,8 | kgm/cm2 | 1,8 | 4,7 | |
1,6 | 0,8 | CaCO3 | 5,0 | 2,0 | 3,1 | 5,7 | ||||
16 | 1,6 | 0,8 | 1,1 | 5,1 | 1,8 | 2,5 | 4,8 | |||
17' | 1,7 | 0,8 | 5,0 | 3,1 | 1,1 | 3,6 | 3,7 | 9,6 | ||
• 18 | 7,1 | |||||||||
19 | 9,2 | |||||||||
Die Tabelle 2 zeigt die Resultate von Verschalungsschweißen in einer CO2-Atmosphäre für einige verschiedene
Stahlsorten mit Elektroden nach der Erfindung (Nr. 21, 22, 23 und 25).
Vergleichsweise sind auch einige Resultate angegeben, die durch Elektroden erhalten wurden, die kein
CaCO3 und CaF2 enthielten (20, 24).
Nr. | Stahlsorte | Elektrodenzusammensetzung in Gewichtsprozent (Rest Eisen) |
Mn | Si | CaCO3 | CaF2 | Kerbschlagzähigkeit kgm/cm2 |
-50X | -303C | -10-C | + 20'C ' |
1,6 | 0,8 | 1,0 | 2,2 | ||||||||
20 | St 52 25 mm | 1,4 | 0,7 | 2,4 | 0,7 | 3,2 | 4,5 | 8,7 | |||
21 | St 52 19 mm | ||||||||||
(1,35 Mn — | |||||||||||
0,49 Si — | |||||||||||
0,23 C — | |||||||||||
Rest Eisen) | 1,6 | 0,8 | 2,2 | 0,6 | 2,6 | 4,2 | 9,7 | ||||
22 | St 41 12 mm | ||||||||||
(1,2 Mn — | |||||||||||
0,07 Si — | |||||||||||
0,12 C — | |||||||||||
Rest Eisen) | 1,6 | 0,8 | 2,1 | 0,6 | 1>2; | 5,8 | 6,7 | 11,9 | |||
23 | : Ni Stahl 13 mm | ||||||||||
(1,08 Mn — | |||||||||||
0,26 Si — | |||||||||||
0,08 C — ,.: | |||||||||||
0,5Ni- ' , | |||||||||||
Rest Eisen) | 1,6 | 0,8 | 0,8 ' | 1,2 | 1,5 | 2,4 | |||||
24 | Cr-Ni-Mo-Stahl 45 mm | 1,7 | 0,8 | 2,6 | .1,1 . | 2,5 | 4,8 | 7,4 | |||
25 | (0,06 Mn — ' | ||||||||||
0,20 Si — | |||||||||||
0,16 C— | |||||||||||
0,6 Ni — | |||||||||||
0,4 Mo — | |||||||||||
0,16 Cr) |
Beispiele von legiertem Schweißdraht beim Verschalungsschweißen in CO2 an einigen Stahlsorten sind in
Tabelle 3 (Nr. 26 und 27) angegeben. Vergleichsweise ist das Resultat aufgeführt, das mit einem Draht ohne
CaCO3 und CaF2 (Nr. 28) erhalten wurde.
10
Nr. | Stahlsorte | Mn | Elektrodenzusammensetzung in Gewichtsprozent (Rest Eisen) |
CaCO3 | CaF2 | andere Elemente |
-5O0C | Kerbschlagzähigkeit in kgm/cm2 |
-10°C | + 200C |
1,5 | Si | 2,0 | 0,6 | . 1,9 Ni | 3,2 | -30:C | 9,5 | |||
26 | St 37 25 mm | 1,2 | 0,7 | 2,3 | 0,6 | 0,5Ni 0,4 Mo 0,2Cr |
4,5 | 4;6 | 8,4 | |
27 | Cr-Ni-Mo-Stahl 28 mm 1,06 Mn — 0,20Si- . 0,16 C— 0,6 Ni — |
1,2 | 0,7 | 0,5Ni 0,4Mo 0,2Cr |
1,9 | 5,9 | 3,0 | 5,6 | ||
28 | 0,4 Mo — 0,16 Cr- Rest Eisen |
0,7 | 2,9 | |||||||
Die Tabelle 4 zeigt die Ergebnisse beim Verschalungsschweißen in einer Kohlensäureatmosphäre an 25 mm
Stahlblech St 37 mit Schweißelektroden nach der Erfindung, in denen das CaCO3 oder das CaF2 teilweise
durch andere Carbonate bzw. Fluoride oder Oxyde mit einer den Schmelzpunkt der Schlacke erniedrigenden
Wirkung ersetzt ist.
Mn | Elektrodenzusammensetzung in Gewichtsprozent |
Si | (Rest Eisen) | -50° C | Kerbschlagzähigkeit in | -30° C | -1O0C | + 200C | |
Nr. | 1,5 | 0,8 | mineralische Bestandteile | 1,7 | kgm/cm2 | 3,3 | 5,6 | 12,1 | |
1,5 | 0,7 | 3,9 BaCO3 — 0,6 CaF2 | 3,8 | 8,0 | 7,8 | ||||
29 | 1,5 | 0,7 | 2,7 SrCO3 — 0,6 CaF2 | 1,5 | 3,2 | 6,9 | 14,8 | ||
30 | 1,6 | 0,8 | 2,8 CaCO3 — 1,8 SrF2 | 3,7 | 6,4 | 13,6 | |||
31 | 1,6 | 0,8 | 2,9 CaCO3 — 1,9 NaAlF6 | 3,1 | 7,4 | 11,7 | |||
32 | 1,6 | 0,8 | 3,0 CaCO3 — 1,5 Al2O3 | 1,2 | 3,4 | 4,0 | 7,7 | ||
33 | 1,6 | 0,8 | 2,7 CaCO3 — 1,8 Na2CO3 | 1,7 | 4,6 | 11,7 | |||
34 | 1,8 | 0,9 | 2,0 CaMg(CO3)2 — 0,9 CaF2 | 5,5 | 11,6 | ||||
35 | 2,5 CaCO3 — 0,7 CaF2 — | ||||||||
36 | — 0,5 SiO2 | ||||||||
In der Tabelle 5 sind Ergebnisse für Schweißen angegeben, die durch waagerechtes Schweißen in vielen
Schichten unter Verwendung von CO2 als Schutzgas erhalten wurden. Es wurde in V-Nähten mit einem
öffnungswinkel von 70D und einer Vorderöffnung von 10 mm an 16 mm Stahlblech St 37 geschweißt. Die
Schweißnaht wurde mit neun Schweißraupen in fünf Schichten ausgefüllt (1 — 1 — 2 — 2 — 3), wobei Intervalle
von 20 Minuten berücksichtigt wurden.
Die Schweißen Nr. 37 und 38 wurden mit Elektroden nach der Erfindung hergestellt. Vergleichsweise ist
das Resultat einer Elektrode ohne CaCO3 und CaF2 (Nr. 39) aufgenommen.
Mn | Elektrodenzusa in Gewich (Rest I Si |
mmensetzung :sprozent Eisen) CaCO3 |
Tabelle 5 | -50° C | Kerbschlag kgm -305C |
Zähigkeit in cm2 -10°C |
+ 20° C | |
Nr. | 1,7 ' | 0,8 | 2,6 | CaF2 | 5,3 | 8,1 | 12,2 | |
37 | 1,6 | 0,8 | 2,1 | 1,1 | 6,9 | 9,2 | 13,1 | 13,4 |
38 | 1,6 | 0,8 | 0,6 2,1 Ni | 4,2 | 8,1 | 11,3 | ||
39 | ||||||||
Einige einfachere Schweißen vom Mehrschichtentyp sind in der Tabelle 6 angegeben. Es wurden V-Nähte
mit einem öffnungswinkel von 70"J in 12 mm Stahlblech St 41 einer Sorte hergestellt, die zur Verwendung bei
-60°C benutzt werden kann. Die Zusammensetzung der Platte war 1,2 Mn — 0,07 Si — 0,12 C — Rest Fe.
Die Nähte sind in zwei Schichten mit 180A waagrecht geschweißt (Nr. 40 bis 42) bzw. in drei Schichten
vertikal in Aufwärtsstapelung mit HOA (Nr. 43).
Aus den Proben Nr. 40, 41 und 42 ergibt sich, daß bei Verwendung von nur 0,3% CaF2 und 1,4% CaCO3
bereits eine gewisse Verbesserung der Kerbschlagzähigkeit eintritt, daß diese bei Erhöhung des Mangangehaltes
erheblich vergrößert wird und daß die besten Resultate mit Elektroden erhalten werden, die 2,0% CaCO3
und 0,6% CaF2 enthalten.
Mn | Elektrodenzusammensetzung in Gewichtsprozent |
Si | iisen) | CaF2 | -6O0C | Kerbschlagzähigkeit in | -50-C | -30° C | -10°C | + 2O0C | |
Nr. | 1,6 | (Rest | 0,8 | CaCO3 | 0,3 | kgm/cm2 | 1,4 | 5,6 | 11,2 | ||
2,0 | 0,8 | 1,4 | 0,3 | 2,8 | 4,1 | 7,8 | 11,6 | ||||
40 | 1,6 | 0,8 | 1,4 | 0,6 | 6,4 | 7,4 | 10,6 | ||||
41 | 1,6 | 0,8 | 2,0 | 0,6 | 6,3 | 8,9 | 12,5 | 14,1 | |||
42 | 2,0 | ||||||||||
43 | |||||||||||
Die Tabelle 7 zeigt noch die Resultate von Schweißen, die in anderen Schutzgasen als CO2 erhalten wurden.
Die Schweißen sind in 12 mm Platte St 41 (1,2 Mn — 0,07 Si — 0,12 C — Rest Fe) in einer V-Naht mit
einem öffnungswinkel von 70° in zwei Schichten mit 180A hergestellt.
Elektrodenzusammensetzung in Gewichtsprozent |
(Rest Eisen) | CaCO3 | CaF2 | Schutzgas | Argon | -60'C | Cerbschlagzähigkeit in | -30X | -10°C | |
Nr. | Si | 2,0 | 0,6 | CO2 + 5% O2 | 3,4 | kgm/cm2 . | 6,7 | 9,3 | ||
Mn | 0,77 | 2,7 | 1,1 | 80% Ar + 15% CO2 | 4,1 | -50" C | 11,0 | 12,5 | ||
44 | 1,55 | 0,86 | 2,7 | 1,1 | + 5% O2 | 3,2 | 4,8 | 7,2 | 13,3 | |
45 | 1,7 | 0,86 | 6,2 | |||||||
46 | 1,7 | 5,6 | ||||||||
Schließlich werden die Ergebnisse eines Zugversuchs angegeben. Ein Zugstab (Durchmesser D = 8 mm,
Länge L = 5 D) wurde aus der Mitte in der Längsrichtung einer Schweiße genommen, die durch das an
Hand der Tabelle 5 beschriebene Verfahren in 16 mm Stahlblech St 37 mit einer Schweißelektrode der Zusammensetzung
Nr. 37 hergestellt worden war.
Zugfestigkeit 48,8 kg/mm2
Fließgrenze 38,7 kg/mm2
Dehnung 31,2%
Einschnürung 70%
Hierzu 1 Blatt Zeichnungen
Claims (1)
1. Seelenelektrode zum Lichtbogenschweißen von Stahl in einer Schutzgasatmosphäre, insbesondere
in Kohlensäure und kohlensäurehaltigen Gasgemischen, bestehend aus einer. Stahlhülle
und einer Füllung mit einer wasserstoffarmen, pulverigen Masse, die aus Calciumcarbonat und
Calciumfluorid, lichtbogenstabilisierenden Stoffen, desoxy dierendem Metall und gegebenenfalls legierendem
Metall und/oder Eisen zusammengesetzt ist, dadurchgekennzeichnet, daß die
Prozentsätze an Calciumcarbonat und Calciumfluorid in der Füllung in bezug auf das Elektrodengesamtgewicht
gleichzeitig die Bedingungen
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