DE1436933A1

DE1436933A1 - Verfahren und Vorrichtung zum Formen von Papierstoff

Info

Publication number: DE1436933A1
Application number: DE19651436933
Authority: DE
Inventors: Reifers Richard F
Original assignee: Diamond International Corp
Current assignee: Diamond International Corp
Priority date: 1964-03-18
Filing date: 1965-03-18
Publication date: 1969-07-03
Also published as: GB1104333A; US3325349A; DE1586593A1; GB1104334A

Description

13 e s c h r e i b u n g Verfahren und Vorrichtung zum Formen von Papierstoff.
Die Erfindung bezieht sich auf das Formen von Papierstoff oder dergleichen, und sie betrifft insbesondere eine neuartige Konstruktion einer Form zum Formen von Papierstoff, ferner neuartige Verfahren zum Formen von Papierstoff mit Hilfe einer erfindungsgemäßen Form sowie das mit Hilfe des Verfahrens und der Form hergestellte Erzeugnis.
Bis jetzt hat man nur mit geringem Erfolg versucht, die Wandstärke oder Dicke des Papierstoff von aus Papierstoff geformten Erzeugnissen durch eine Verkleinerung der Ablauföffnungen zu verringern, die hinter der siebförmigen Form angeordnet sind.
Auch Versuche, die Zahl der Öffnungen in der mit einem Sieb versehenen Form zu verkleinern, haben sich in der Praxis nicht bewährt. Ferner wurde versucht, eine größere Dicke des Papierstoffs je Flächeneinheit durch die Verwendung stärkerer Drähte sowie durch die Stärke der Abführung des Wassers von der Rückseite der Form zu erzielen, doch haben auch diese Versuche nicht zu praktisch brauchbaren Ergebnissen geführt.
~~~~,.«.~ Weiterhin wurde vorgeschlagen, relativ große Flächen der Form zu verschiedenen Zwecken abzudecken. Jedoch wurde bei allen bis jetzt durchgeführten Versuchen mit einer oder mehreren groBen abgedeckten-Flächen gearbeitete Man könnte es für naheliegend halten, daß sich die Ahlagerung einer kleineren Menge des Papierstoffs unter im übrigen gleichartigen Bedingungen während des Formens einfach dadurch erzielen lassen müßte, daB man das gewöhnlich verwendete Sieb mit einer Offnungsfläche von 25% durch ein feinmaschigeres Sieb 4 ersetzt, das innerhalb derjenigen Flächen vorgesehen wird, innerhalb deren sich eine geringere Menge des Papierstoffs ablagern soll. Dies hat sich jedoch in der Praxis nicht bestätigt, denn die relativ kleine Wassermenge, die aus dem Papierstoff innerhalb der"dünnen'r Flächen abgefuhrt werden muB, ist steta kleiner als die Menge, die das feinste Sieb während der Pause zwischen den Eintauchvorgängen abführen kann. Ohne Rücksicht darauf, wie engmaschig das Sieb gewebt ist, das für den normalen Produktionsbetrieb geeignet ist, ermöglichen die sich kreuzenden Siebdrähte eine sehr gute seitliche Abführung des Wassers, so daß der Papierstoff praktisch mit der gleichen Dicke abgelagert wird wie auf dem üblichen Sieb mit 60 Maschen je Zoll, wenn die Pause zwischen den Eintauchvorgängen die-gleiche Länge hat, und wenn mit dem gleichen Unterdruck gearbeitet wird. Bei gewebten Drahtsieben mit einer Offnungsfläche von weniger als 5% zeigt sich zwar eine Wirkung im Sinne einer Verringerung der abgelagerten Papierstoffmenge, doch sind solche Siebe in der Praxis nicht brauchbar, da sie sich schnell verstopfen und daher unbrauchbar werden. Ferner hat es sich unter normalen Produktionsbedingungen gezeigt, daß die in dem Papierstoff vo-rhandene Turbulenz ein gleichmäßiges Ablagern des Papierstoffs verhindert, so daß leicht Löcher in dem Erzeugnis entstehen.
Es hat sich nunmehr gezeigt, daß die Schwierigkeiten, die sich bei der Regelung der Dicke der Papierstoffablagerung bei den gebräuchlichen Drahtsieben ergeben, darauf zurückzuführen sind, daß unmittelbar nach der Ablagerung einer ersten dünnen Schicht aus Papierstoff-Fasern diese Papierstoffschicht eine wirksame Sperre gegen das Ablaufen weiteren Wassers bildet, und daß die Ablagerung weiteren Papierstoffs nicht durch die Offnungen in dem. Formsieb geregelt wird, sondern durch die Entwäs-@ serungsgeschwindigkeit des Papierstoffs selbst.
Aus vielen Gründen ist es natürlich erwünscht, die Ablagerung des Papierstoffs zu beeinflussen. Ein Vorteil, der durch eine solche Beeinflussung ermöglicht wird, besteht in der Möglichkeit der Herstellung von Papierstofferzeugnissen, bei denen innerhalb einer bestimmten Fläche der Papierstoff mit einer bestimmten ersten Dicke abgelagert ist, während der Papierstoff innerhalb einer anderen Fläche mit einer zweiten anderen Dicke abgelagert ist. Beispielsweise kann es bei der Herstellung einer Schüssel oder Schale bzw. eines Eierkartons erwünscht sein, bestimmte relativ sch ; : ache eile des Erzeugnisses mit einer größeren Wandstärke zu versehen als einen anderen relativ festen Teil des Erzeugnisses, wo eine größere Wandstärke nicht erforderlich ist.
Ein Ziel der Erfindung besteht somit darin, eir verbessertes Verfahren zum Formen von Papierstoff derart vorzusehen, daß ein Erzeugnis aus geformten Papierstoff hergestellt werden kann, das eine untersohiedliche Wandstõrke besi@zt.
Ein weiteres Ziel der Erfindung besteht in der Schaffung eines verbesserten Verfahrenszum Formen von Papierstoff derart, daß ein Erzeugnis entsteht, das innerhalb bestimmter Flächen eine geringere Wandstärke hat als innerhalb anderer Flächen Ferner sieht die Erfindung eine verbesserte Form zum Herstellen von Papierstofferzeugnissen vor, die es ermöglicht, Papierstofferzeugnisse mit unterschiedlicher Wandstärke herzustellen.
Weiterhin sieht die Erfindung eine verbesserte Form zum Herstellen von Papierstofferzeugnissen vor, mittels deren Papierstofferzeugnisse hergestellt werden können, bei denen der Papierstoff innerhalb bestimmter Flächen in einer geringeren Dicke abgelagert ist als innerhalb anderer Flache.
Ein weiteres Ziel der Erfindung besteht in der Schaffung eines verbesserten Verfahrens zum Formen von Papierstoff sowie einer Form, die es ermöglichen ; Papierstofferzeugnisse herzustellen, deren Wandstärke geringer ist als bei den in bekannter Weise aus dem gleichen Papierstoff mit Hilfe von Unterdruck hergestellten Erzeugnissen.
, Ferner sieht die Erfindung verbesserte, aus Papierstoff geformte Erzeugnisse vor, bei denen bestimmte Teile eine geringere Wandstärke. oder Dicke haben als ändere Teile.
Weiterhin sieht die Erfindung verbesserte, aus Papierstoff @ geformte Erzeugnisse von variabler Wandstärke vor.
@Ein weiteres Ziel der Erfindung besteht in der Schaffung. eines verbesserten Verfahrens zum Formen von Papierstoff, gemäß welchem zwei Erzeugnisse gleichzeitig geformt werden können, wobei jedoch der Papierstoff bei jedem Erzeugnis mit einer anderen Dicke abgelagert wird.
Die Erfindung wird im folgenden an Hand schematischer Zeichnungen an mehreren Ausführungsbeispielen näher erläuterto Fig. 1 ist eine perspektivische Teildarstellung einer erfindungsgemäßen Form für Papierstoff, Fig. 2 zeigt die Konstruktion nach Fig. 1 im Längsschnitt.
Fig. 3 ist ein Querschnitt durch einen gemäß der Erfindung hergestellten Eierkarton.
Fig. 4 zeigt in einer vergrößerten Draufsicht einen kleinen Teil eines Drahtsiebes, wie es bis jetzt beim Formen von Papierstoff verwendet wird.
Fig. 5 ist ein Schnitt längs der Linie 5-5 in Fig. 4.
Fig. 6 zeigt in einer vergrößerten Draufsicht einen kleie nen Teil eines gelochten Blechs, wie es gemäß der Erfindung verwendet wird.
Fig. 7 ist ein Schnitt längs der Linie 7-7 in Fig. 6.
Fig. 8 zeigt in einer graphischen Darstellung die Verringerung der abgelagerten Papierstoffmenge in Abhängigkeit von der prozentualen Offnungsfläche des gelochten Blechs.
Fig. 9 ist eine perspektivische Teildarstellung einer abgeänderten Ausbildungsform einer erfindungsgemäßen Form für Papierstoff.
Fig. 10 zeigt perspektivisch einen Teil einer erfindungsgemäßen Vorrichtung zum Formen von Papierstoff.
Fig. 11 bis 18 zeigen jeweils in einer vergrößerten Draufsicht einen kleinen Teil von gelochten Blechen zur Verwendungbei erfindungsgemäßen Formen zum Herstellen von Erzeugnissen aus Papierstoff.
Bei dem gebräuchlichen Verfahren zum Formen von Erzeugnissen aus Papierstoff, z. B. von Eierkartons, bei dem Papierstoff der üblichen Art verwendet wird, und bei dem jeweils die gleiche Zeit für das Formen eines Erzeugnisses zur Verfügung steht und mit dem gleichen Unterdruck gearbeitet wird, erhält das gesamte Erzeugnis in allen seinen Teilen eine gleichmäBige Dicke, und die so hergestellten Erzeugnisse haben nahezu eine gleichmäßiges Gewicht. Es wurden bereits verschiedene Verfahren erprobt, um das Gesamtgewicht des Erzeugnisses herabzusetzen und außerdem die schwächeren Teile des Erzeugnisses mit einer großeren Wandstärke zu versehen als die eine größere Festigkeit aufweisenden Teile.
Gemäß der Erfindung werden die hierbei auftretenden Schwie-'rigkeiten dadurch ausgeschaltet daB eine neuartige Form verwendet wird, oder daß ein Teil dieser neuartigen Form als Ersatz für die bisher gebräuchliche Form in GeslaLt eines Drahtsiebes benutzt wird. Die erfindungsgemäBe neuartige Form besteht aus einem gelochten Material, das nach bestimmten Mustern mit Íffnungen unterschiedlicher Gr~#e derart versehen ist, da# 'die Form ein Hindernis von ausreichender Wirkung bildet, so daß das Ablaufen von Wasser verzögert wird und sich eine Verlangsamung des Ablagerns des Papierstoffs beim Eintauchen im Vergleich zu der normalen Ablagerung-unter den gleichen Bedingungen bei Verwendung einer herkömmlichen Drahtsiebform oder eines gelochten Materials ergibt, bei dem die. Offnungen eine-solche Große haben und so verteilt sind, daß keine Verzögerung des Anlaufens von Wasser erfolgt.
Zum Nachweis der soeben angedeuteten Wirkung dient die in Fig. 8 wiedergegebene graphische Darstellung. In Fig. 8 ist die prozentuale Verringerug der Ablagerung eines normalen Papierstoffs ³ber der prozentualen Íffnungsflõche einer Form dargestellt, die aus einem gelochten Material besteht. Bei einer Öffnungsfläche von 3% bis 20% läßt sich bei der Verwendung von Offnungen mit einem Durchmesser von-etwa 0, 4 mm eine Verringerung der abgelagerten Papierstoffmenge um etwa 45% bis 8% im Vergleich zu der. enge erzielen, die sich unter ähnlichen Bedingungen auf einer Drahtsiebform bekannter Art ablagert.
Es hat sich gezeigt, daß bei einem Papierstoff der gebräuchlichen Art, wie er zum Formen von Erzeugnissen verwendet wird, der Durchmesser der Löcher von etwa 0, 15 mm finir einen feineren Papierstoff bis zu etwa 0, 78 mm für einen gröberen Papierstoff variieren kann. Der bevorzugte Durchmesser der L~cher betrõgt bei Papierstoffsorten durchschnittlicher Art etwa 0,4 mm.
Ferner hat es sich gezeigt, daß dann, wenn die Löcher zu groß sind, sogenannte Feinstoffe die Löcher passieren können, während bei zu kleinen Löchern die Gefahr besteht, daß sie sich beim Gebraucll ziemlich leicht verstopfen. Wenn die prozentuale Offnungsfläche der Form zu klein ist, d. h. wenn sie weniger als 3% beträgt, zeigt es sich bei einem normalen Papierstoff unter Verwendung einer Form mit Löchern mit einem Durchmesser von etwa 0, 4 mm weiterhin, daß-sich aus dem abgelagerten Papierstoff keine brauchbare zusammenhängende Membran bildet. Ist die prozentuale Íffnungsflõche großer als etwa 20% ist die Verrinerung der abgelagerten Papierstoffmenge im Vergleich zur Verwendung einer Drahtsiebform bekannter Art nur unbedeutend. Soll ein Erzeugnis hergestellt werden, bei dem der Papierstoff nahezu gleichmäßig abgelagert worden ist, ist es gemäß Fig. 6 und 7 zweckmäßig, Löcher von gleichmäßigem Durchmesser vorzusehen und die Löcher in dem Material der Form gleichmäßig zu verteilen, so daß sich möglichst gleich große Lochabstände ergeben. Wenn jedoch die Absicht besteht, gemäß Fig. 7 eine Papierstoffschicht 60 von unterschiedlicher Dicke zu erzeugen, und zwar unter Benutzung einer einzigen Form, kane man gemõ# Fig. 11 bis 18 die Löcher verschieden gro. ausbilden und sie in der verschiedensten Weise verteilen.
Die Tatsache, da# sich mit Hilfe von Formen aus gelochtem Material, die die soeben beschriebenen Eigenschaften haben, unerwartete Ergebnisse erzielen lassen, wenn man diese Ergebnisse mit der Wirkung von Drahtsiebformen vergleicht, lõ#t sich in der verschiedensten Weise ausnutzen. In Fig. 1 und 2 ist eine insgesamt mit 10 bezeichnete Forum fur Papierstoff dargestellt, die aus s dem in Fig. 4 und 5 gezeigten-Drahtsiebmaterial 12 besteht, wobei dieses Material jedoch gemäß Fig. 6 und 7 an bestimmten Stellen durch ein gelochtes Material 14 ersetzt ist.
Bin Formteil 11 ist unmittelbar unterhalb der-eigentlichen Form angeordnet-und gemäß Figo 1 und 2 mit zahlreichen Durchlässen 13 versehen. Der Rand des Formteils 11 trägt einen Flansch 15, der mit anderen Teilen der Form verschraubt isto Die Form 10 ist entsprechend der Gestalt des Formteils. 10 ausgebildet und ebenfalls mit der Vorrichtung verschraubt. Der Papierstoff wird auf der in Fig. 1 und 2 gezeigten Form abgelagert, die zum herstellen von Eierkartons der in Fig. 3 gezeigten Art dient.
Der insgesamt mit 16 bezeichnete Eierkarton umfaßt einen Bodenteil 18 zum Aufnehmen von Eiern, mit dem bei 20 eine Halteklappe 22 gelenkig verbunden ist9 Bei 24 ist gemäß Fig. 3 mit dem gegenüber liegenden Rand des Bodenteils ein im wesentlichen flacher Deckelteil 26 gelenkig verbunden.
Der Deckelteil 26 umfaßt eine im wesentlichen ebene Wand 28, an die sich nach außen abgewinkelte oder divergierende Seitenwände 30 anschließen. Die Vorderwand 32 weist gemäß Fig. 1 durch einen Längsabstand getrennte Offnungen oder Schlitze 34 auf, die dazu dienen, Verankerungsvorsprüngen36 aufzunehmen, die gemäß Fig. 3 gegenüber der Yerankerungsklappe 22 nach außen ragen.
Der die Eier aufnehmende untere Teil 18 des Kartmns umfaßt mellrere einander im wesentlichen ähnelnde, insgesamt mit 38 bezeichnete Zellen zum Aufnehmen der einzelnen Eier ; jede Zelle ist von den übrigen Zellen durch sich in der Längsrichtung und in der Querrichtung erstreckende Sattelabschnitte 40 getrennt.
Je zwei sich schneidende Sattelabschnitte 40 bilden Kantenabschnitte von pyramidenstumpfförmigen Trennsäulen, die insgesamt mit 42 bezeichnet sind und jeweils durch eine im wesentlichen quadratische obere Fläche 44 abgeschlossen werden, deren Ecken in Fluchtung mit den Sattelabschnitten 40 stehen. Die oberen Stirnflächen 44 der Trennsõulen 42 greifen an der Innenflõche der ebenen Wand 28 des Deckelteils an,-. um die auf den Deckelteil wirkenden Krõfte aufzunehmen und sie e ³ber die Trennsäulen auf die unteren Teile der Zellen zu übertragen,-ohne daß die in den Zellen liegenden Eier beschädigt. werden.
Gemäß Fig. 3 wird der mit 46 bezeichnete Teil jeder Trennsõule 42 so geformt, daß er eine geringere Wandstärke erhält. als die übrigen Teile des Kartons. Zu diesem Zweck wird die in Fig. 1 und 2 gezeigte Form verwendet, bei der das erfindungsgemäße gelochte Material 14 anstelle des sonst gebräuchlichen Drahtsiebmaterials 12 nach Fig. 4 am oberen Teilo jeder Trennsõule verwendet wird. In Fig. 1 und 2 erkennt man bei 48 die Trennfuge zwischen dem Drahtsiebmaterial und dem gelochten Material. An diesen Trennfugen kann man das gelochte Material 14 mit dem Drahtsie. bmaterial 12 durch Verlöten, Punktschweißen oder mit Hilfe von Zungen oder anderen Organen verbinden, die längs der Trennfugen zwischen den beiden DIateriaLien-verteilt sind.
Der auf diese Weise hergestellte Eierkarton nach Fig. 3 bietet-gegenuber einem Eierkartori ;-der-in der-bis jetzt üblichen . Weise mit gleichmäßiger Wandstärke hergestellt ist, verschiedene Vorteile. In erster Linie ist die Ersparnis zu nennen, die bezüglich-des Gesamtgewichts des Kartons erzielt wird. Von noch größerer Bedeutung ist die Tatsache, daß sich die erfindungsgemäßen Eierkartons besser verschachteln lassen, und daß sie'sich erheblich leichter-voneinander trennen lassen. Wird ein Eierkarzon in der üblichen Weise mit gleichmäßiger Wandstärke hergestellt, besteht die Gefahr, da# sich Papierstoff in Spalten und an den Schnittlinien ebener Flächen, z. B. an den Säulenabschnitten des Kartons, ansammelt. Werden solche Kartons miteinander verachachtelt, besteht die Befahr, da# sie sich fest ineinander verklemmen, da die Säulenabschnitte fest ineinandergedrückt werden, während zwischen den Deckelteilen praktisch noch Abstände verbleiben. Bei dem erfindungsgemäßen Eierkarton, bei dem die Säulenteile eine geringere Wandstärke haben als die Deckelteile, setzen die verschiedenen Kartons innerhalb eines Stapels dem Trenne. der Kartons voneinander einen geringeren Widerstand entgegen, und außerdem nimmt eine bestimmte Zahl von Eierkartons weniger Raum in Anspruch.
Das beschriebene Verfahren läßt sich auch bei anderen aus Papierstoff geformten Erzeugnissen anwenden, um eine engere Verschachtelung zu ermöglichen und die zur Herstellung eines bestimmten Erzeugnisses benötigte Papierstoffmenge dadurch zu verringern, daß die Wandstärke der kräftigeren Teile des Erzeugnisses verringert wird, während bei den schwächeren Teilen die Wandstärke unverändert bleibt.
Für das erfindungsgemäße LIaterial ergeben sich noch weitere Verwendungsmoglichkeiten. So zeigt z. B. Fig. 9 eine insgesamt mit 52 bezeichnete Form, die ausschließlich aus dem gelochten Material hergestellt werden kann. Wird eine solche Form wõhrend einer bestimmten Zeitspanne in des Papierstoff eingetaucht, wobei auf die Form der gleiche Unterdruck aufgebracht wird,, lagert-sich eine kleinere llenge des Papierstoffs gleicilmEßig ab, so da# ein Erzeugnis entsteht, das eine geringere Wandstdrke aufweist als ein unter sonst gleichen Bedingungen mit Hilfe einer Drahtsiebform bekannter Art hergestelltes Erzeugnis. In Fig. 10 erkennt man eine Vorrichtung, bei der zwei Formen 54 und 56 gleichzeitig in die Papierstoffaufschwemmung eingetaucht werden, damit sich Papierstoff auf den Formen ablagert. Die Form 54 besteht aus dem bis jetzt gebräuchlichen Drahtsiebmatrial, während die Form 56 aus dem erfindungsgemäßen gelochten Material hergestellt ist. Bei gleicher Eintauchdauer lagert sich auf der Form 54 eine dickere Papierstoffschicht ab a-ls auf der Form 56, so : ; daß es mit Hilfe eines einzigen Eintauchvorgangs möglich ist, zwei verschiedene Erzeugnisse mit unterschiedlicher Wandstärke gleichzeitig herzustellen.
Allgemein gesprochen handelt es sich bei dem gelochten Material für eine vollständige Form oder einen Teil einer erfindungsgemäßen Form um ein dünnes Flachmaterial, das vorzugsweise aut einem Metall wie Messing besteht ; jedoch kann man auch jedes andere Metall verwenden, z. B. Nickel, Kupfer, nichtrostenden Stahl usw., wenn das Material ausreichend flexibel ist und durch einen Stanzvorgang mit Löchern der gewunschten Größe versehen werden kann. Auch nichtmetallische Materialien, die die genannten Eigenschaften haben, können in der beschriebenen Weise mit Löchern versehen oder durch Gießen in die endgültige Form gebracht werden. Das gelochte Material kann z.B. aus einem Kunststoffilm hergestellt werden und beispielsweise aus Polyõthylen, Polypropylen, Vinylharzen, Polystyrol oder Polyester bestehen.
Die Dicke des gelochten Materials ist vorzugsweise annahernd gleich dem Lockdurchmesser, doch ist die Dicke des Materials nicht von kritische-r Bedeutung, solange das Material im gelochten Zustand genUgend flexibel ist, um in die gewünschte komplizierte Form gebracht zu werden. Die Löcher haben einen Durchmesser von etwa 0, 15 bis etwa 0, 78 mm, und die Offnungsfläche des fertigen Materials beträgt 3% bis 20po. Bei diesen Grenzen handelt es sich um kritische Werte, die eingehalten werden müssen, wenn eine bemerkbare prozentuale Verringerung der abgelagerten Papierstoffmenge im Vergleich zu einer Form aus Drahtsiebmaterial bekannter Art erzielt werden soll. ' Zu bestimmten Zwecken kann man ein grobmaschiges Drahtsieb als StUtzmaterial zwischen der Form aus dem gelochten Material und dem Formteil 11 anordnen, wie es ähnlich bei den bekannten Formen aus Drahtsiebmaterial geschieht. In manchen Fällen kann man auf die Verwendung des gebräuchlichen Formteils 11 mit den in Abständen von etwa 12, 5 mm verteilten relativ großen Durchlässen vollständig verzichten und das Formteil durch eine skelettähnliche Stützkonstruktion ersetzen. Es sei jedoch bemerkt, daB die Menge des Wassers, die durch das Formteil hindurch abgeführt werden kann, erheblich großer sein muß als die durch die Form aus gelochtem Material abgeführte Menge.
Bei einer bestimmten Ausbildungsform wurde eine Form aus gelochtem Messingblech mit einer Dicke von etwa 0, 4 mm hergestellt, bei dem Löcher mit einem Durchmesser von etwa 0, 4 mm gleichmäBig verteilt waren, wobei die Öffnungsfläche der Form 6, 57 betrug. Bei diesem gelochten Blech betrug der Lochabstand etwa 1, 17 mm. Der auf dieser Form abgelagerte Papierstoff zeigte eine Verringerung der Papierstoffmenge um 40% im Vergleich zu der Menge des gleichen Papierstoffs, die bei gleicher Eintauchdauer und unter der Wirkung des gleichen Unterdrucks abgelagert wurde, wenn man ein Drahtsieb bekannter Art verwendete.
In einem anderen Falle wurde eine Form aus gelochtem Messingblech mit einer Dicke von etwa 0, 4-mm he-rgestellt, wobei die Locher einen Durchmesser von etwa 0, 4 mm hatten und die Offnungsflache 18% betrug. Der Abstand zwischen benachbarten Löchern betrug etwa 0, 35 mm. Bei dieser Form ergab sich eine Verringerung der abgelagerten Papierstoffmenge um 18% gegendber der Ablagerung unter den gleichen Bedingungen, åedoch unter Benutzung einer Drahtsiebform bekannter Art.
Ferner wurde ein Eierkarton mit Hilfe der Form nach Fig. 1 hergestellt. Bei diesem Eierkarton zeigte es sich,daß die Menge des Papierstoffs, die sich auf den Stützsäulen dort ablagerte, wo das Drahtsieb durch das gelochte Material ersetzt war, um 40% verringert wurde. Diese Eierkartons mit den dünnwandigeren Säulenteilen zeigten einen erheblich geringeren Widerstand gegen das Trennen miteinander verschachtelter Kartons, wobei die Abstände benachbarter Kartons innerhalb des Stapels die gleichen waren wie bei den herkömmlichen Eierkartons.
Es sei bemerkt, daß der Papierstoff, der sich auf einer Form aus dem gelochten Material ablagert, ein geringeres Gewicht je Flächeneinheit besitzt als der sich auf einer Drahtsiebform bekannter Art ablagernde Papierstoff. Selbst wenn bei einem frisch hergestellten Erzeugnis von unterschiedlicher Wandstärke eine Verdichtung des Materials bewirkt wird, um ein Erzeugnis von praktisch gleichmäßiger Wandstärke herzustellen, vrird s-omit das auf die Flächeneinheit bezogene Gewicht der ursprünglich dickeren Ablagerung innerhalb des fertigen Erzeugnisses hoher sein als das auf die Flächeneinheit bezogene Gewicht des fertigen Erzeugnisses innerhalb der Teile, die ursprünglich eine geringere Wandstärke hatten und daher auch ein niedrigeres Gewicht je-Flächeneinheit aufwiesen.
Der Eierkarton nach Fig. 3 könnte ebenso wie andere aus Papierstoff geformte Erzeugnisse von unterschiedlicher Wandstärke mit Hilfe einer vollständig aus gelochtem Material bestehenden Form hergestellt werden. Eine solche Form wurde Teile A (Fig. 11) umfassen, wo die Papierstoffschicht 60 eine geringere Stdrke erhalten soll ; diese Teile erhalten Locher mit einem Durchmesser von etwa 0, 15 bis 0, 78 mm, wobei die Offnungsfläche 3% bis 20% beträgt. Diejenigen Teile B (Fig. 11) der Form, an welchen die Papierstoffschicht 60 eine größere Stärke erhalten soll, können offnungen mit einem Durchmesser von mehr als etwa 0, 78 mm erhalten, wobei der Öffnungsquerschnitt gröBer ist als 20% der Flache. Die auf den Flächenteilen B entstehende Papierstoffachicht wurde derjenigen gleichwertig sein, welche sich auf einer Drahtsiebform bekannter Art ablagern wurde. Fig. 11 und 12 zeigen als Beispiel ein gelochtes Material mit zwei verschiedenen Lochdurchmessern und unterschiedlichen Werten für die offnungsfläche.
Soll das Erzeugnis aus Papierstoff insgesamt eine geringere Wandstärke erhalten, wobei jedoch innerhalb bestimmter Flächen des Erzeugnisses noch weniger Papierstoff abgelagert werden soll als innerhalb anderer Flächen, kann man eine Form aus gelochtem Material ahnlich der in Fig. 13 und 14 gezeigten benutzen, bei der alle Abschnitte der Form innerhalb der kritischen Grenzen liegen, die weiter oben genannt wurden, damit sich die abæelagerte Papierstoffmenge verringertt wobei jedoch bestimmte Teile der Form eine kleinere Öffnungsfläche haben als andere Teile. Beispielsweise könnte der in Fig. 13 mit C bezeichnete eil der Form eine Offnungsfläche von 6% haben, während die Offnungsfläche-des mit D bezeichneten Teils 20% betragen könnteo Soll ein Erzeugnis von unterschiedlicher Wandstärke geformt werden, kann man die Löcher in der Form bezüglich ihrer Größe und Verteilung so wählen, daß die Menge des abzulagernden Papierstoffs bei allen Teilen des Erzeugnisses genau bestimmt werden kann. Bei der in Fig. 15 und 16 gezeigten Anordnung haben sämtliche Löcher den gleichen Durchmesser. Jedoch variiert'die Verteilung der Löcher über die Fläche der Form nach einem kontinuierlichen Muster, so daß der Papierstoff mit einer allmählich variierenden Dicke abgelagert wird, wobei die Dicke von einem Minimum innerhalb der Teile E bis zu einem Maximum innerhalb der Teile F variiert. Gemäß Fig. 17 und 18 läßt sich eine ähnliche Wirkung erzielen, wenn man nicht nur den Durchmesser der Löcher vergrößert, sondern auch die Verteilung der Löcher variiert, so daß sich eine noch größere Papierstoffmenge innerhalb der Abschnitte H im Vergleich zu den Abschnitten G ablagert.
Die Form aus dem gelochten Material erzwingt ein Ablaufen von Wasser in waagerechter Richtung durch den Papierstoff, wobei die auf diese Weise abgeführte Wassermenge größer ist als die den Papierstoff während seiner Ablagerung durchdringende Wassermenge, so daß sich die Geschwindigkeit der Ablagerung des Papierstoffs nach der waagerechten Bewegung des Wassers innerhalb des Papierstoffs und nicht etwa nur nach der Bewegung in senkrechter Richtung durch die Dicke des Papierstoffs richtet. Hierin besteht ein wichtiger Unterschied gegenüber der Ablagerung von Papierstoff auf normale Formflächen aus gewebtem Material oder auf Flächen aus gelochtem Material, bei denen die Locher genügend groß und so angeordnet sind, daß sie die insgesamt mögliche Wasserabfuhr aus dem Papierstoff während seiner Ablagerung nicht einschränken.
Es sei bemerkt, daß man bei den vorstehend beschriebenen Ausfuhrungsbeispielen die verschiedensten Abänderungen und Abwandlungen vorsehen. kann, ohne den Bereich der Erfindung zu verlassen.

Claims

P A T E N T A N S P R 8 C H E 1. Verfahren zum Formen sich ablagernden Papierstoffs, dadurch g e k e n n z. e i c h n e t, daß eine Form aus einem selektiv gelochten Material in Berührung mit einer Papierstoffaufschwemmung gebracht wird, und daß die Form mit einem Druckunterschied beaufschlagt wird, während sie sich in Berührung mit der Papierstoffaufschwemmung befindet, um eine Ablagerung von Papierstoff auf der Form zu bewirken, wobei die Forum eus gelochtem Material Löcher aufweist, die genügend klein sind, um die Entwässerung der Papierstoffablagerung auf der Form zu verzögern, während die Form in Berührung mit der Papierstoffaufschwemmung steht.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch g e k e n nz e i c h n e t, daß die Löcher einen Durchmesser zwischen etwa 0, 15 und etwa 0, 78 mm haben und die Offnungsfläche des gelochten Materials 3% bis 20% betrõgt.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch g e k e n n z e i c hn e t, daß die Löcher eine im wesentlichen gleichmäßige Größe haben und im wesentlichen gleichmäßig verteilt sind, und daß die Offnungsfläche des gelochten Materials 3% bis 20 beträgtO
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch g e k e n n z e i c h-# n e t, daß die Löcher einen Durchmesser zwischen etwa 0, 15 und-etwa 0, 78 mm haben.
5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch g e k e n n z e i c hn e t, daß die Löcher eine im wesentlichen gleichmäßige Große haben.
6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch g e k e n n z e i h hn e t, daß die Größe der Löcher in verschiedenen Teilen der Form innerhalb eines Durchmesserbereichs von etwa 0, 15 bis etwa 0,78 mm variiert.
7. Verfahren, um gleichzeitig bei einem Erzeugnis Papierstoffablagerungen mit mehr als einer bestimmten Dicke zu formen, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, daß eine Form in Berührung mit einer Papierstoffaufschwemmung gebracht wird, und daß die Form mit einem Druckunterschied beaufschlagt wird, während die in Berührung mit der Papierstoffaufschwemmung steht, um eine Ablagerung von Papierst&ff auf der Form zu bewirken, wobei die Form bestimmte Flächen umfaßt, die aus einem Drahtgewebe bekannter Art bestehen, wõhrend andere Flächen der Form aus einem gelochten Material hergestellt sind, wobei das gelochte Material Löcher mit einem Durchmesser von etwa 0, 15 bis etwa 078 mm aufweist, und wobei die Offnungsfläche des gelochten Materials zwischen 3% und 20% liegt, so da# eine dickere Papierstoffablagerung auf den Flächen der Form erzielt wird, die aus dem Drahtgewebe bestehen, als auf den durch das gelochte Material gebildeten Flächen der Form.
8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch g e k e n nz e i c h n e t, da# die Löcher eine gleichmäßige Größe haben und über das gelochte Material gleichmäßig verteilt sind.
9. Verfahren, um gleichzeitig Papierstoffablagerungen von mehr als einer bestimmten Dicke bei einem Erzeugnis zu forment dadurch g e k e n n z e i c h n e t, daß eine Form in Berührung mit einer-Papierstoffaufschwemmung gebracht wird, und daß die Form mit einem Druckunterschied beaufschlagt wird, während sie mit dem Papierstoff in Berührung steht, um eine Ablagerung von Papierstoff auf der Form zu bewirken, wobei die Form aus riz nem gelochten Material besteht, wobei das gelochte Material innerhalb bestimmter Flächen Löcher mit einem Durchmesser von etwa 0,15 bis etwa 0, 78 mm aufweist, wobei die Offnungsfläche zwischen 3% und 20% liegt, und wobei die Form innerhalb anderer Flächen Löcher mit einem Durchmesser von mehr als etwa 0, 78 min besitzt, wobei die Offnungsfläche dieser Flächenteile mehr als 20% beträgt, so daß sich der Papierstoff auf den zuerst erwähnten Flächenteilen mit einer geringeren Dicke ablagert als auf den zuletzt erwähntenFlächenteilen.
10. Verfahren, um gleichzeitig Papierstoffablagerungen von mehr als einer bestimmten Dicke zu formen, dadurch g e k e n nz e i c h n e t, da# gleichzeitig mehr als eine Form in Berührung mit einer Papierst&ffaufschwemmung gebracht wird, und daß < die Formen mit einem Druokunterschied beaufschlagt werden, während sie in Berührung mit der Papierstoffaufschwemmung stehen, um eine Ablagerung von Papierstoff auf den Formen zu bewirken, wobei einige der Formen aus Drahtgewebe bekannter Art bestehen, während andere Formen mindestens teilweise aus gelochtem Material hergestellt sind, wobei das gelochte Material Löcher mit einem Durchmesser zwischen etwa 0'15 und etwa 0, 78 mm aufweist, und wobei die Öffnungsfläche des gelochten Materials zwischen 3% und 20% liegt, so daß sich der Papierstoff auf den aus Drahtgewebe bestehenden Formen mit einer größeren Dicke ablagert als auf den aus dem gelochten Material hergestellten Formeno
11. Form zum Formen von Papierstoff, g e k e n nz e i c h n e t durch ein gelochtes Material, dem die Gestalt des zu formenden Erzeugnisses verliehen worden ist, wobei das Material Löcher mit einem Durchmesser zwischen etwa 0, 15 und etwa 0, 78 mm aufweist, und wobei die Offnungsfläche des gelochten Materials zwischen 3% und 20% liegt.
12. Form nach Anspruch 11, dadurch g e k e n n e e i c hn e t, daß die Löcher eine gleichmäßige Größe haben.
13. Form nach Anspruch 11, dadurch g e k e n n z e i c hn e t, daß die Löcher eine im wesentlichen gleichmäßige Größe haben und nach einem regelmäßigen geometrischen Muster angeordnet sind.
14. Form zum Formen von Papierstoff, g e k e n nz e i c h n e t durch ein gelochtes Material, dem die Gestalt des zu formenden Erzeugnisses verliehen worden ist, wobei bestimmte Flächenteile der Form Löcher mit einem Durchmesser zwischen etwa 0, 15 und etwa 0, 78 mm aufweisen, wobei die Offnungsfläche-dieser Flächenteile zwischen 3% und 20% liegt, und wobei andere Flächenteile der Form Löcher mit einem Durchmesser von mehr als etwa 0, 78 mm aufweisen, wobei die Offnungsfläche dieser Flõchenteile mehr als 20% beträgt.
15. Form zum Formen von Papierstoff, g e k e n nz e i c h n e t durch ein gelochtes Material, dem die Gestalt des zu formenden Erzeugnisses verliehen worden ist, sowie durch Material, das Löcher aufweist, deren Durchmesser in verschiedenen Teilen der Form im Bereich von etwa 0, 15 bis etwa O, 78 mm variiert, wobei die Offnungsfläche in allen Teilen der Form zwischen 3% und 20% liegt.
16o Form zum Formen von Papierstoff, wobei die Form die Gestalt des zu formenden Erzeugnisses hat, dadurch g e k e n nz e i e h n e t, daß bestimmte Teile der Form, auf denen eine Papierstoffablagerung von größerer Dicke erzeugt werden soll, v aus Drahtgewebe bekannter Art bestehen, durch welches die Entwässerung des Papierstoffs nicht eingeschränkt wird, und daß andere Teile der Form, auf denen sich der Papierstoff mit einer geringeren Dicke ablagern soll, aus einem gelochten Material bestehen, das Löcher mit einem Durchmesser zwischen etwa 0, 15 und etwa 0, 78 mm aufweist, wobei die Öffnungsfläche zwischen 3% und 20% liegt, so daß die Entwässerung des Papierstoffs eingeschränkt wird.
17. Form nach Anspruch 16, dadurch g e k e ii n z e i c hn e t, daß die Löcher eine gleichmäßige Größe haben und gleichmäßig verteilt sind.
18. Aus Papierstoff geformter Eierkarton mit einem Deckelteil und einem Bodenteil, welch letzterer Zellen zum Aufnehmen von Eiern aufweist, wobei der Bode. nteil zwischen den Zellen mit . einer aufrecht stehenden Trennsäule versehen ist, die bei geschlossenem Karton an der Untérseite des Deckelteils angreifen kann, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, daß die oberen Teile der Trennsäulen aus einer Papierstoffschicht bestehen, die eine geringere Dicke besitzt als die übrigen Teile des Kartons, so daß sich der Karton leichter von gleichartigen Kartons trennen läßt, mit denen er verschachtelt ist.
19. Aus Papierstoff geformtes Erzeugnis, dadurch g ek e n n z e i c h n e t, daß das Erzeugnis im Wege der Ablagerung von Papierstoff mit Hilfe eines einzigen unter Anwendung von Unterdruck durchgeführten Formungsvorgangs bekannter Art hergestellt worden ist, wobei das Erzeugnis bestimmte Teile umfaßt, die je Flächeneinheit ein geringeres Papierstoffgewicht aufweisen, sowie Teile mit einem gr~#eren Papierstoffgewicht je Plächeneinheit, wobei die das geringere Papierstoffgewicht je Flächeneinheit aufweisenden Teile durch Ablagern von Papierstoff auf einer Form aus gelochtem Material geformt worden sind, das derart mit offnungen versehen istt daß die gntwässerung des Papierstoffs während des Formens eingeschränkt wird, und wobei sie ein größeres Papierstoffgewicht je Flächeneinheit aufweisenden leile durch Ablagern von Papierstoff auf einer Drahtsiebform bekannter Art erzeugt worden sind, die keine Einschränkung der Entwässerung des sich ablagernden Papierstoffs bewirkt.