DE1433946A1

DE1433946A1 - Verfahren zur Herstellung von Sand- und Masseformen mit besonderer Oberflaechenguete

Info

Publication number: DE1433946A1
Application number: DE19641433946
Authority: DE
Inventors: Nickel Dr-Ing Ernst Guenter
Original assignee: Deutsche Edelstahlwerke AG
Current assignee: Deutsche Edelstahlwerke AG
Priority date: 1964-03-10
Filing date: 1964-03-10
Publication date: 1969-02-06

Description

Verfahren zur Herstellung von Sand- und Masseformen mit besonderer Oberflächengüte. Bei der Herstellung von Sandgußformen kann zwar durch geeignete Auswahl des Sandes oder der sonstigen Formmasse erreicht werden, daß die dem Modell anliegenden Flächen besonders glatt werden und die Konturen des Modelles genauestens wiedergeben. Allerdings kann hierbei die Korngröße des Sandes oder der Formmasse nicht unter einer bestimmten Größe gewählt werden, weillsonst ein Verarbeiten dieser Stoffe nicht oder unter nur sehr großen Schwierigkeiten möglich wäre. Es ist daher stets mit einer gewissen Rauheit der Flächen zu rechnen, diä sich dem Gußstück mitteiltg ihm eine mehr odef minder rauhe Oberfläche verleiht und somit zu erheblichen Nacharbeiten führt.
Zweck der Erfindung Ist es, ein Verfahren anzugebengmit welchem es möglich ist, die dem Modell anliegenden Flächen der Form mit einem hohen Maß an Glätte,zu versehen. Erreicht wird -dies gemäß der Erfindung" indem vor dem Auffüllg#n bzw. Aufstampfen der Formmasse in den Formkasten eine nachgiebige Einlage auf das Modell oder die Modellplatte aufgelegt, nach der Herstellung des Ballens entfernt und bei erneut aufges etztem Kasten der infolge der Einlage zwischen Modell und Ballen entstandene Zwischenraum mit einem feinkbrnigen Keramikschlicker ausgegossen wird.
Das Verfahren und seine Vorteile seien anhand der Zeichnungen näher erläutert. Abb. 1 zeigt einen senkrechten Schnitt durch einen Formkasten mit Modell und Abb. 2 einen waagerechten Schnitt durch die zusammengesetzte Form, Wie allgemein üblich wird die Modellhälfte 1 mit der flachen Seite auf eine ebene Platte 2 aufgelegt.'Alsdann wird der Formkasten 3 aufgesetzt. Ehe nun der Kasten 3 mit Sand oder einer sonstigen Formmasse 4 vollgestampft wirdi wird auf die Oberfläche des Modells 1 eine nachgiebige Einlage 5 aufgelegtg die die Eigenschaft haben soll, die Konturen des Modells 1 soweit' als möglich einigermaßen getreu wiederzugeben. Diese Einlage kann aus den-verschiedensten Stoffen bestehen; als besonders zweckmäßig hat sich Schaumgummi oder Schaumkunststoff erwiesen. Es können aber auch plattenförmige Tücher aus Filz oder aus Gummi verwendet werden.
In der.Stampfmasse 4 wird eine trichterartige Öffnung 6 vorgesehen, die bis auf die Einlage herunterreicht und es werden der Anschnitt (Einguß) 7 sowie Steiger 8 In die Stampfmasse 4 eingeformt.
Wenn nun der Kasten 3 mit Sand oder Formmasse gefüllt und diese hinreichend verdichtet ist, wird der Kasten 3 vom Modell 1 abgehoben. Es wird die Einlage 5 entferntg und sodann wIrd der Kasten auf das Modell 1 wieder aufgesetzt. Dort wo sich bisher die Einlage 5 befand9 ist nunmehr ein Hohlraum entstanden. Dieser Hohlraum wird mit einem feinkörnigen Schlicker ausgegosseni-Es entsteht somit eine Schlickerschale, die die Form der.Einlage 5 hat und die fest mit dem,Ballen 4 verbunden ist. Die Körnung des Schlickers kann so gewählt werden, daß sich beim nachfolgenden Guß eine völlig glatte Oberfläche ergibt. In Abb. 2 ist die zusammengesetzte Form mit der eingebrachten Feinschicht aus abgebundenem Keramikschlicker 9 und dem nach der Herausnahme des Modells entstandenen Formenhohlraum lo dargestellt.' Die Trocknung der Feinschicht kann durch kurzes Einbringen der Form in eine Vakuum-Kammer mit etwa lo-i Torr beschleunigt werden. Formen der beschriebenen Art können vor dem Abguß auf etwa 6oo0C vorgewärmt werden.
Besonders zweckmäßig ist es, als Formmasse wassergla'sgebundene Sande oder Massen zu verwendeni zum Beispiel Quarzsandp Schamotteg Molochite od.dgl. mit einer Korngröße von vorzugsweise 0,65 bis 1,5 mm und dabei einen Schlicker anzuwendent der aus einer Aufschlemmung von SiO 2» Zirkonoxyd, A1203 od.dergl. besteht mit eine r Korngröße von etwa 6o% z.B. o,o6 mm in hydrolysierten Äthylsilikat- oder Silikasol-Lösungen. Es hat sich gezeigt..daß so eine besonders wirksame Bindung zwischen der aus Keramik-Schlicker gebildeten Schale und der eigentlichen Foymmasse eintritt.
Mit dem Verfahren gemäß der Erfindung ist es möglichg unabhängig von der für den Formsand oder die Formmasse aus Gründen wie Festigkeit, Gandurchlässigkeit od.dgl. für erforderlich gehaltenen, meist verheltnIsmäßig groben Körnung der Masse eine Oberflächenschicht mit einer Körnung herzustelleng deren reinheitsgrad hiervon völlig unabhängig gewählt werden kann. Schlicker können von Stoffen hergestellt werden, deren Korngröße etwa o,o5 mm beträgt. Die Formstoff-Körnung im Schlicker kann selbstverständlich variiert werden.

Claims

Patentansprüche 1. Verfahren zur Verfestigung von Sand- und Masseformen mit besonderer OberfläcIfengüte, dadurch gekennzeichnet, daß vor dem Auffüllen bzw. Aufstampfen der Formmasse in den Formkasten eine nachgiebige Einlage auf das Modell oder die Modellplatte aufgelegt, nach der Herstellung des Ballens entfernt und bei erneut aufgesetztem Kasten der infolge der Einlage zwischen Modell und Ballen entstandene Zwischenraum mit einem feinkörnigen Keramikschlicker ausgegossen wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet» daß eine nachgiebige Platteg vorzugsweise aus Schaumgummi oder Schaumkunststoff9 verwendet wird. 3- Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnetg daß ei n plattenförmiges Tuch aus Filz oder Gummi verwendet wird.