DE1296617B

DE1296617B - Verfahren zur Herstellung von c6-18-Monoolefinen durch Spalten von Erdoelwachsen

Info

Publication number: DE1296617B
Application number: DE1964S0093057
Authority: DE
Inventors: Rodgers Thomas Austin; Nager Maxwell
Original assignee: Shell Internationale Research Maatschappij BV
Current assignee: Shell Internationale Research Maatschappij BV
Priority date: 1963-09-11
Filing date: 1964-09-09
Publication date: 1969-06-04
Also published as: NL6410472A; BE652886A; GB1014729A

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstel- werden als bei der thermischen Spaltung oder beim lung von C₆.₁₈-Monoolefinen durch Spalten von Erd- Spalten unter Verwendung anderer bekannter Kataölwachsen bei erhöhter Temperatur in Gegenwart lysatoren. Anscheinend hat der erfindungsgemäß eines Aluminiumoxydkatalysators. verwendete Katalysator die Eigenschaft, die wieder-

Langkettige Olefine mit 6 bis 18 Kohlenstoff- 5 holte Aufspaltung in kleine Bruchstücke zu unteratomen im Molekül werden bekanntlich für die Her- binden, die bei der thermischen Spaltung immer aufstellung von synthetischen Detergentien, von Oxo- tritt. Der Lithiumoxyd enthaltende Aluminiumkataalkoholen, von Schmierstoffen und vielen anderen lysator hat gegenüber einem nicht modifizierten Alu-Substanzen benötigt. Diese Olefine und insbesondere miniumoxydkatalysator den weiteren Vorteil, daß die C₉.₁₈-Olefine mit endständigen Doppelbindungen io Nebenwirkungen, welche infolge des Säuregrades des sind neuerdings von besonderem Interesse wegen Katalysators auftreten, wie Zyklisierungen, Aromatider Notwendigkeit, auf biologischem Wege abbau- sierung und Isomerisierung der Kohlenstoffkette, bare Detergentien herzustellen. Derartige Olefine praktisch vollständig unterbunden werden,
sind bisher auf die verschiedenste Art und Weise her- Gegenstand der Erfindung ist somit ein Verfahren

gestellt worden, beispielsweise durch eine Halogenie- 15 zur Herstellung von C₀._ls-Monoolefinen durch Spalrung und eine anschließende Dehydrohalogenierung ten von Erdölwachsen bei erhöhter Temperatur in von Paraffinen und durch eine Polymerisation von Öle- Gegenwart eines Aluminiumoxydkatalysators, das finen mit niedrigem Molekulargewicht. Diese Arbeite- dadurch gekennzeichnet ist, daß eine mindestens weisen sind aber im allgemeinen recht kostspielig. 5 Gewichtsprozent Wachs enthaltende Erdölfraktion

Die übliche thermische Spaltung von Wachsen 20 bei einer Reaktionstemperatur zwischen 426 und zwecks Erzeugung von Monoolefinen ist gleichfalls 622° C und mit einer stündlichen Raumgeschwindigein wohlbekanntes Verfahren, welches jedoch zwei keit, bezogen auf flüssiges Ausgangsmaterial, zwiwesentliche Nachteile aufweist, nämlich eine sehen 0,2 und 5, in Gegenwart eines im wesentlichen schlechte Selektivität bezüglich des Molekular- aus aktiviertem Aluminiumoxyd bestehenden Katalygewichts und einen niedrigen Umwandlungsgrad. Bei 25 sators, gespalten wird, der zusätzlich mindestens der Durchführung dieses Verfahrens im großtechni- 0,1 Gewichtsprozent und vorzugsweise höchstens sehen Maßstab werden die Wachse in einem Durch- 2 Gewichtsprozent Lithium in Form von Lithiumgang zu 15 bis 25 % gespalten, und es bilden sich oxyd enthält.

etwa 25 bis 35°/o an Gas. Wenn man versucht, in Der erfindungsgemäß anzuwendende Katalysator

einem einzigen Durchgang eine höhere Umwandlung 30 wird hergestellt, indem man Aluminiumoxyd, welzu erzielen, so werden die gleichzeitig erzeugten Gas- ches beispielsweise in Form von Plätzchen, Kügelmengen untragbar hoch. Bei den üblicherweise ver- chen, durch Extrudieren erhaltenen Formkörpern wendeten Umwandlungsgraden konzentriert sich die oder als Granulat vorliegen kann, mit einer Lösung, größte Menge des flüssigen Produkts in dem leichten vorzugsweise einer wäßrigen Lösung eines Lithium-Ende. Daher stellt die Pyrolyse eine an sich wenig 35 salzes, behandelt. Diese Behandlung kann nach wirksame Arbeitsweise dar, welche die Anwendung irgendeiner bekannten Technik erfolgen, beispielsniedriger Umwandlungsgrade erfordert, um zu einer weise durch Waschen oder durch eine »Trockennoch tragbaren Selektivität bezüglich der gewünsch- imprägnierung«, wobei dann praktisch die gesamte ten Endprodukte, nämlich der C_e.₁₈-Olefine, zu ge- Behandlungslösung von dem Katalysatormaterial ablangen. 40 sorbiert wird. Gegebenenfalls im Überschuß vor-

Weiterhin ist aus der USA.-Patentschrift 2 768 225 liegende Lösung wird abdekantiert, und das Salz ein Verfahren zur Herstellung langkettiger Olefine wird anschließend durch mindestens vierstündiges aus Erölwachsen bekannt, bei dem y-Aluminiumoxyd Erhitzen bei erhöhter Temperatur zu dem entals Katalysator verwendet wird. Auch der bei dem sprechenden Oxyd zersetzt. Bevorzugte Calcinieaus dieser Patentschrift bekannten Verfahren verwen- 45 rungstemperaturen liegen zwischen 426 und 621° C, dete Katalysator kann jedoch hinsichtlich seiner Akti- insbesondere zwischen 482 und 538° C. Wenn man vität und insbesondere Selektivität in bezug auf die die Calcinierung bei Temperaturen oberhalb 621° C Bildung der gewünschten C₆.₁₈-Monoolefine nicht be- durchführt, treten jedoch beträchtliche Verluste befriedigen, züglich der Katalysatoraktivität auf.

Der Erfindung liegt demgemäß die Aufgabe zu- 50 Im folgenden wird das erfindungsgemäße Verfahgrunde, ein Verfahren zur Herstellung von C₆.₁₈- ren unter Verwendung eines mit Lithiumoxyd modi-Monoolefinen aus Erdölwachsen zur Verfügung zu fizierten Aluminiumoxydkatalysators näher erläutert stellen, das die Nachteile der bekannten Verfahren werden. Vorzugsweise werden für die Herstellung des überwindet und insbesondere ein Arbeiten mit relativ Katalysators solche Salze verwendet, deren Anion hohen Umwandlungsgraden bei gleichzeitig hoher 55 sich bei der Calcinierungstemperatur zersetzt, wie Selektivität in bezug auf die Bildung von C₆.₁₈-Mono- z. B. Nitrate oder Carbonate, Halogenide und schweolefinen ermöglicht. felhaltige Salze sind dagegen weniger geeignet. Ob-

Es wurde nun gefunden, daß eine wesentliche Ver- wohl auch schon gewisse Vorteile bei Verwendung besserung bezüglich der Qualität und der Ausbeute von wenigstens 0,1 Gewichtsprozent Lithium (als an normalen langkettigen Olefinen erzielt werden 60 Oxyd), berechnet auf das Aluminiumoxyd des unkann, wenn man die Spaltung des wachshaltigen behandelten Katalysators, erhalten werden, werden Ausgangsmaterials in Gegenwart eines Aluminium- die besten Ergebnisse erzielt, wenn das Lithium (als oxydkatalysators durchführt, der zusätzlich ein Oxyd) in Mengen von 0,5 bis 2 Gewichtsprozent, Lithiumoxyd enthält. Bei gegebenem Umwandlungs- wie vorstehend berechnet, zur Anwendung kommt, grad ermöglicht es die Anwendung eines solchen 65 Größere Mengen des Zusatzstoffes scheinen keine Katalysators, unter im Vergleich zur thermischen weiteren Verbesserungen zu ergeben, und in man-Spaltung milderen Bedingungen zu arbeiten, wobei chen Fällen wurde dann sogar eine unerwünschte gleichzeitig weniger Diolefine und Aromaten gebildet Desaktivierung des Katalysators beobachtet.

Als Ausgangsmaterial werden bei dem erfindungsgemäßen Verfahren Erdölwachse und wachshaltige Gasöle eingesetzt. Der hier verwendete Ausdruck »Wachs« bezieht sich auf normale oder nur geringfügig verzweigte (nicht mehr als zwei Verzweigungsstellen pro Molekül) Kohlenwasserstoffe mit wenigstens 15 Kohlenstoffatomen pro Molekül. Das Verfahren läßt sich besonders wirtschaftlich durchführen, wenn das Ausgangsmaterial wenigstens 5 Gewichtsprozent und vorzugsweise wenigstens 15 Gewichtsprozent Wachs enthält. Jedes aus Erdölen isolierbare Wachs kann dabei zur Anwendung kommen.

Vorzugsweise werden im Rahmen der Erfindung Temperaturen im Bereich von 482 bis 566° C angewendet, während eine stündliche Raumgeschwindigkeit, bezogen auf flüssiges Ausgangsmaterial, definiert als Normalvolumen Wachs je Volumen Katalysator je Stunde, zwischen 0,5 und 3 besonders günstig ist. Obwohl die anzuwendenden Drücke nicht kritisch sind, werden die Kohlenwasserstoffpartialdrücke im allgemeinen unterhalb 14 atm und vorzugsweise unterhalb 3,5 atm gehalten. Im allgemeinen sind Reaktionsdrücke entsprechend dem jeweiligen Atmosphärendruck sehr geeignet. Nachdem das Ausgangsmaterial durch die Reaktionszone hindurchgegangen ist, können die gebildeten Olefine daraus von den nicht umgesetzten Komponenten durch irgendeine an sich bekannte Arbeitsweise abgetrennt werden, z. B. durch Destillation, Extraktion, Absorption und Kristallisation, oder das olefinhaltige Produkt kann auch ohne Abtrennung der Olefine direkt als solches weiterverarbeitet werden. Nicht umgesetztes Ausgangsmaterial kann im Kreislauf in den Reaktor zurückgeführt werden.

Das Verfahren kann in der für katalytische Crackverfahren an sich bekannten Weise kontinuierlich oder halbkontinuierlich unter Anwendung eines festen Katalysatorbettes, eines umlaufenden Katalysatorbettes oder eines fluidisierten Katalysators durchgeführt werden. Wenn in dem Ausgangsmaterial größere Mengen an Naphthenen und Aromaten vorliegen, dann kann der Lithiumoxyd-Al₂O₃-Katalysator während des Gebrauchs entaktiviert werden, und es kann eine rasche Verkokung stattfinden. Die Katalysatoraktivität läßt sich jedoch durch einfaches Abbrennen der Kohlenstoffschicht vollständig wiederherstellen, und der Katalysator kann nach einer solchen Regenerierungsbehandlung im Kreislauf in die Reaktionszone zurückgeführt werden.

Im allgemeinen eignet sich jede bekannte und im Handel erhältliche Art von Aluminiumoxyd für die Herstellung des erfindungsgemäßen Katalysators. Insbesondere können für diesen Zweck die beiden als a-Aluminiumoxyd und 7-AIuminiumoxyd bekannten Modifikationen verwendet werden. Unter y-Aluminiumoxyd versteht man ein metstabiles wasserfreies Oxyd, welches durch die Entwässerung von Aluminiumoxydhydraten erhalten wird. Es ist durch eine große Oberflächenausdehnung gekennzeichnet. a-Aluminiumoxyd ist dagegen durch eine niedrige Oberflächenausdehnung und einen hohen Kristallinitätsgrad ausgezeichnet. Es bildet sich beim Erhitzen von y-AIuminiumoxyd auf sehr hohe Temperaturen, d. h. auf Temperaturen oberhalb 980° C. Aus dem nachstehenden Beispiel II ist zu entnehmen, daß ein a-Aluminiumoxydkatalysator mit Lithiumzusatz weniger aktiv und bezüglich des Molekulargewichts weniger selektiv wirkt als ein entsprechender Katalysator auf der Basis von 7-Aluminiumoxyd. Der a-Aluminiumoxyd-Lithiumoxyd-Katalysator weist jedoch den Vorteil auf, daß ein Reaktionsprodukt gebildet wird, dessen Olefine praktisch alle endständige Doppelbindungen aufweisen. Darüber hinaus ergibt ein a-Aluminiumoxydkatalysator in der Gegenwart von Naphthenen und/oder Aromaten ein Reaktionsprodukt mit höherem Olefingehalt als ein entsprechender Katalysator auf der Basis von /-Aluminiumoxyd.
Die Erfindung wird durch die folgenden Beispiele näher erläutert.

Beispiel 1

Die nachstehenden Spaltversuche wurden in einem aufrecht stehenden Rohr aus rostfreiem Stahl mit einem Durchmesser von 1,27 cm durchgeführt, welches von einem Aluminiummantel umgeben war. Das Ausgangsmaterial wurde von dem Reaktor aus einem dampfbeheizten Vorratsbehälter mittels Wasserverdrängung zugeführt. Das gasförmige Reaktionsprodukt wurde mittels eines Naßmeßgerätes gemessen, und ein Anteil desselben wurde mittels eines Massenspektrometers analysiert. Das flüssige Produkt wurde direkt in Destillationskolben gesammelt, welche in Eiswasser eingebettet waren, und anschließend mit Brom titriert und bezüglich der Kohlenstoffzahl chromatographisch analysiert. Das flüssige Reaktionsprodukt wurde anschließend einer fraktionierten Destillation unterworfen und erforderlichenfalls noch weiter analysiert. Beispielsweise wurden die so erhaltenen Fraktionen bei dem Beispiel III bezüglich des Molekulargewichts, des Olefingehalts, des Gehalts an konjugierten Diolefinen und an Aromaten analysiert.

Die ausgesprochene Überlegenheit des neuen Lithiumoxyd-Al₂O₃-Katalysators ergibt sich aus dem folgenden Vergleichsversuch: Cetan wurde unter gleichen Bedingungen jeweils mit einem Lithiumoxyd-Al₂O„-Katalysator, einem aus Aktivkohle (Kokusnußkohle) bestehenden Katalysator und ohne Katalysator (thermisch) gespalten. Die dabei erhaltenen Ergebnisse sind in der Tabelle I zusammengefaßt, wobei sich die letzten beiden Spalten auf die beiden Vergleichsversuche beziehen.

	Tabelle I	Katalysator	Aktiv kohle	Ohne (ther misch)
		1 °/o Lithium-	510	538
50		538
	Temperatur, ⁰C
	Stündliche Raum
55	geschwindigkeit,		2	0,2
	bezogen auf flüssiges	2
	Ausgangsmaterial ...		77	15
	Umwandlung,	33
	Gewichtsprozent ....
60	Produktenzusammen		17	61
	setzung	33	36	28
	C₁-C. .	31	47	11
	Vi V? C C	36	20	153
	6 9 r .—c«	116
65	10 15 Bromzahl

Aus diesen Zahlenwerten ergibt sich, daß die Cetanspaltung in Anwesenheit von Aktivkohle durch

hohe Umwandlungsgrade, eine gute Beibehaltung des Molekulargewichts, aber eine sehr geringe Selektivität bezüglich der Olefinbildung (niedrige Bromzahl) gekennzeichnet ist. Im Gegensatz hierzu wird zwar bei der rein thermischen Spaltung ein Produkt mit einem hohen Grad der Ungesättigtheit erhalten, doch ist der Umwandlungsgrad außerordentlich gering, und es werden viel zuviel Produkte mit niedrigem Molekulargewicht gebildet. Zwar kann die thermische Umwandlung durch Erhöhung der Temperatur oder Verringerung der stündlichen Raumgeschwindigkeit verbessert werden, doch können höhere Umwandlungsgrade nur zu Lasten der Selektivität bezüglich des Molekulargewichts erreicht werden. Der neue Lithiumoxyd-Al₂O₃-Katalysator verbindet dagegen die Vorteile einer guten Selektivität bezüglich des Molekulargewichts mit einem hohen Grad der Olefinbildung bei vertretbaren Umwandlungsgraden.

Darüber hinaus ist aber der Aluminiumoxydkatalysator mit Lithiumzusatz dem unbehandelten Katalysator unbedingt überlegen, wie sich aus den nachstehenden Ergebnissen einer Cetanspaltung bei 538° und atmosphärischem Druck unter Verwendung einer stündlichen Raumgeschwindigkeit, bezogen auf flüsiges Ausgangsmaterial, von 2 ergibt. Die Ergebnisse sind in der nachstehenden Tabelle II zusammengefaßt, deren letzte Kolonne die Werte bei einem Vergleichsversuch mit einem Katalysator nach dem Stand der Technik (USA.-Patentschrift 2768225) wiedergibt.

Tabelle!!

Umwandlung, Gewichtsprozent Gewichtsprozent

Olefine in C₁

12'

Gewichtsprozent
Aromaten in C₉—C₁₂

Lithiumoxyd->--Al₂O₃

Katalysator

Nicht
behandeltes

43 88 2,4

49
71
11

Im Hinblick auf diesen hohen Reinheitsgrad bei linearen Olefinen sind die erhöhte Olefinbildung und der geringe Gehalt an Aromaten bei Anwendung des erfindungsgemäßen Katalysators von besonderer Bedeutung. Darüber hinaus hat sich gezeigt, daß bei der Spaltung in Anwesenheit des lithiumhaltigen Katalysators infolge seines verminderten Säuregehalts weniger Kettenverzweigungen stattfinden. Das ist von besonderer Bedeutung für die Herstellung von linearen Olefinen, die zu auf biologischem Wege abbaubaren Detergentien weiterverarbeitet werden sollen.

Beispiel 2

In weiteren Vergleichsversuchen wurden ein Lithiumoxyd-a-Al₂O₃, ein Lithiumoxyd-ji-AlgO,,- und ein nicht modifizierter a-Al₂O₃-Katalysator für die Spaltung des Qt-Anteils eines Gasöls mit hohem Viskositätsindex und einem Wachsgehalt von etwa 20% sowie einem Gehalt an Naphthenen und Aromaten von 50 bis 60% eingesetzt. Die dabei erhaltenen Ergebnisse sind in der nachstehenden Tabelle III zusammengefaßt, deren letzte Spalte sich auf den bekannten Katalysator bezieht. Nach der Umsetzung wurden die n-Olefine und n-Paraffine durch Extraktion mit Harnstoff von den verbleibenden verzweigtkettigen und zyklischen Verbindungen mit 18 Kohlenstoffatomen oder weniger je Molekül abgetrennt.

Tabelle ΙΠ % Lithiumoxyda-Al₂O₃

Katalysator

1 % Lithiumoxyd-

AlO

Nicht behandeltes
Ct-Al₂O₃

Temperatur, ⁰C

Stündliche Raumgeschwindigkeit, bezogen auf flüssiges

Ausgangsmaterial

Druck in Atm

Umwandlung in C₁—C₁₇, Gewichtsprozent

Produktzusammensetzung

C₁-C₅

C₆-C₈

C₉ C₁₂

Cl3 C₁₇

Molekulargewichts-Selektivität; C₁₃—C₁₇ZC₁—C₅ ... Olefingehalt des C₁₃—C₁₇-harnstoffreaktiven

Materials, Gewichtsprozent

Ausbeute an C₁₃—C^-harnstoffreaktivem Material, Gewichtsprozent, Basis: C₁₃—C₁₇-Fraktion

538

17,3

31 18 22 29 0,94

92 14,2 510

0,90

7
42,8

30
21
24
25
0,83

72
16,5

538

2 0

23
18
27
32
1,39

46
14,8

538

0,96
0
20

35
18
21
26
0,74

82

Die günstige Wirkung bei Anwendung eines a-Aluminiumoxyds als Katalysatorbasis ergibt sich aus der höheren Selektivität bezüglich des Molekulargewichts und dem höheren Grad der Olefinbildung.

Der niedrigere Olefingehalt des mit Harnstori reaktiven C₁₃-C₁₇-Anteils bei der Verwendung eines Lithiurnoxyd-y-AljOa-Katalysators gibt zu der Vermutung Anlaß, daß die als Wasserstoffdonatoren wirksamen Verbindungen, nämlich die Naphthene, freie Radikale in Anwesenheit dieses Katalysators absättigen. Offensichtlich wird ein solcher Wasserstoffübergang durch einen Katalysator auf der Basis von a-Aluminiumoxyd nicht katalysiert, wie durch die wesentlich höhere Bildung von Olefinen in der C₁₃-C₁₇-Fraktion bestätigt wird. Darüber hinaus ist es bezeichnend, daß 90 bis 95% der mittels der α-Form des Katalysators erhaltenen Olefine endständige Doppelbindungen aufweisen, was anzeigt, daß α-Aluminiumoxyd keine Aktivität bezüglich einer Isomerisierung der Doppelbindungen hat. Dieses Merkmal ist von besonderer Bedeutung im Hinblick auf die verstärkte Nachfrage nach Olefinen mit endständigen Doppelbindungen.

Beispiel 3

Es wurden verschiedene Wachssorten in Gegenwart eines y-Aluminiumoxyd-Katalysators gespalten, der einen Zusatz von 1 Gewichtsprozent Lithium (als Oxyd) enthielt. Die dabei erhaltenen Ergebnisse sind in der nachstehenden Tabelle IV zusammengefaßt.

IO

Tabelle IV

Temperatur, ⁰C

Stündliche Raumgeschwindigkeit, bezogen auf flüssiges Ausgangsmaterial

Ausgangsmaterial

Molekulargewicht

Umwandlung in Gewichtsprozent

Produktzusammensetzung, Gewichtsprozent

JÜ?

'-'β Mo

11 Ms

Molekulargewichts-Selektivität

C₁₁ C₁₅ZC₁ C₅

Monoolefin, Gewichtsprozent, in Fraktion

45 bis 135° C

135 bis 246° C

246bis324⁰C

Diolefin, Gewichtsprozent, in Fraktion

45 bis 135° C

135 bis 246° C

246 bis 324° C

Aromaten, Volumprozent, in Fraktion

45 bis 135° C

135 bis 246° C

482 507

Paraffinwachs I^a) 380 bis

35

20 38

42

2,1

68 81 80

3,9 2,4 1.1

1,0 1,7 "62

27
39
34

1,3

74
84
78

5,2
3,1
1,9

2,5
3,6

457

507

0,23 1

Paraffinwachs II^b)

325 bis 350

37

17
39

44

2,6

62
73
68

4,0
1,9
0,7

0,8
3,4

28
38
34

1,2

75
81
75

4,9
3,2
1,7

2,1

4,5

482

0,5

Wachs⁰)

265 bis 280

27

26
38
36

1,4

60
72
19

3,4
2,0
1,1

0,7
1,4

a) Aus einem HVI-250-Raffinat, ASTM D-87 m. p. = 60,9° C.

b) Aus einem HVI-100-Rafnnat, ASTM D-87 m. p. = 51,4° C.

e) Aus einer 282° C+-Fraktion eines katalytisch gespaltenen leichten Gasöls.

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zur Herstellung von C_e_₁₈-Monoolefinen durch Spalten von Erdölwachsen bei erhöhter Temperatur in Gegenwart eines Aluminiumoxydkatalysators, dadurch gekennzeichnet, daß eine mindestens 5 Gewichtsprozent Wachs enthaltende Erdölfraktion bei einer Reaktionstemperatur zwischen 426 und 622° C und mit einer stündlichen Raumgeschwindigkeit, bezogen auf flüssiges Ausgangsmaterial, zwischen 0,2 und 5, in Gegenwart eines im wesentlichen aus aktiviertem Aluminiumoxyd bestehenden Katalysators, gespalten wird, der zusätzlich mindestens 0,1 Gewichtsprozent und vorzugsweise höchstens 2 Gewichtsprozent Lithium in Form von Lithiumoxyd enthält.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß ein Katalysator verwendet wird, der durch Behändem des Aluminiumoxyds mit einer Lösung eines Lithiumsalzes und Erhitzen auf eine Temperatur nicht über 662° C hergestellt wurde.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß ein j»-Aluminiumoxyd enthaltender Katalysator verwendet wird.

4. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß eine Spalttemperatur zwischen 482 und 566° C angewendet wird.

5. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß eine stündliche Raumgeschwindigkeit, bezogen auf flüssiges Ausgangsmaterial, zwischen 0,5 und 3 angewendet wird.

6. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Spaltreaktion praktisch bei Atmosphärendruck durchgeführt wird.

909523/436