DE1292130B - Verfahren zum Faerben und Bedrucken von Fasermischungen aus Polyestern und nativen oder regenerierten Cellulosen - Google Patents

Description

entwickelbare Azofarbstoffe, ausgewählte Beizen- io und eines wasserlöslichen Reaktivfarbstoffes auf die farbstoffe und Phthalocyaninfarbstoffe, die fähig genannte Fasermischung appliziert wird, und diese

neuen Methoden führen zu stark verbesserten Resultaten.
Die Erfindung ist auf der Beobachtung begründet.

sind, z. B. Chromkomplexe auf der Faser zu bilden, vorgeschlagen.
Im Hinblick auf die beträchtlichen Unterschiede

in den physikalischen und chemischen Eigenschaften 15 daß die Zugabe von Salzen von gewissen haloge-

der zwei Faserarten, die in diesen Mischungen vorhanden sind, und ebenfalls im Hinblick auf die Unterschiede in den Farbstoffen, die in den Farbstoffmischungen vorhanden sind, die auf solche

nierten aliphatischen Säuren, vorzugsweise mindestens di-u-halogenierten niedrigen Alkansäuren, z. B. Trifluoressigsäure, Trichloressigsäure und Tribromessigsäure, zum Färbebad oder der Druckpaste

Fasermischungen angewendet werden sollen, verur- 20 nicht nur zur Vermeidung der meisten obenerwähnten Sachen solche Verfahren eine Anzahl Probleme und Schwierigkeiten führt, sondern gleichzeitig auch die Schwierigkeiten, die sonst bei der Anwendung eines Färbe- und Druckverfahren in verschiedener Hinsicht einzelnen Farbstoffes auf ein homogenes Faser- günstig beeinflußt.

material nicht auftreten. Insbesondere bezieht sich die Erfindung auf einen

So können beispielsweise die Bedingungen in der 25 neuen Färbeprozeß für gemischte Textilmaterialien, Druckpaste oder im Färbebad, die für die Fixierung die Fasern aus synthetischem polymerem Polyesterdes Farbstoffes auf die Cellulosefaser geeignet sind, material und Fasern aus polyhydroxyliertem Madie Stabilität des Farbstoffes für die Polyesterfaser terial umfaßt. Dieses Verfahren ist dadurch gekennungünstig beeinflussen; ferner können die Bedin- zeichnet, daß man ein Färbebad oder eine Druckgungen für die Fixierung des Farbstoffes auf der 30 paste darauf appliziert, die einen Dispersionsfarbstoff Cellulosefaser zwar günstig liegen, aber beispiels- enthält, der Polyester färben kann, einen wasserweise die Affinität des Farbstoffes für die Polyester- löslichen Reaktivfarbstoff, der eine reaktive Gruppe faser vermindern. Schließlich können die Bedin- enthält, die mit der polyhydroxylierten Faser reagungen auch günstig liegen für die Fixierung auf die gieren kann, sowie ein Salz einer mindestens di-a-Polyesterfaser, aber ein unerfreuliches Abfärben auf 35 halogenierten niedrigen Alkansäure, und daß man die Cellulosefaser bewirken. Solche Differenzen hierauf die Faser der Einwirkung von Hitze aussetzt, werden noch stärker hervorgehoben unter den Be- um die Farbstoffe auf der Fasermischung zu fixieren, dingungen, die normalerweise für die Fixation der Die Imprägnierlösungen oder Druckpasten, die im

Farbstoffe benötigt werden. So kann beispielsweise vorliegenden Verfahren Anwendung finden, können die Anwesenheit von Alkali, das nötig ist, um reak- 40 selbstverständlich weitere Zusätze, die üblicherweise tive Baumwollfarbstoffe chemisch zu binden, eine beim Färben oder Bedrucken verwendet werden, entsehr ungünstige Einwirkung auf die Dispersionsfarb- halten, z. B. Netz- oder Dispergiermittel, übliche stoffe in ihrer Dispersion bei höheren Temperaturen Verdickungen, wie Alginate, Traganth oder Carbbesitzen. Derselbe ungünstige Einfluß kann von oxymethylcellulose, sowie auch andere Substanzen, anderen Elektrolyten herrühren. Hohe Anteile an 45 z. B. hydrotropische Mittel enthalten. Weiterhin Harnstoff, wie sie besonders für die Thermofixierung können sie Elektrolyte, z. B. Natriumchlorid, Naauf Mischungen mit regenerierter Cellulose nützlich triumacetat usw., enthalten. Um unerwünschte Resind, können untragbare Anschmutzungen auf diesem duktionen zu vermeiden, können übliche Zusätze, Anteil der Fasermischung bewirken mit entsprechen- wie die Alkalisalze der m-Nitrobenzoesäure, gedem Verlust an Farbstärke auf dem Polyesteranteil 5° macht werden.

der Fasermischung. Weiterhin können auch bei Tem- Es wurde auch gefunden, daß die nichtionogenen peraturen, die für die Thermofixation benötigt wer- Dispergiermittel, die sich von Äthylenoxyd in gröden, Alkali und Harnstoff, wenn gleichzeitig vor- ßerer Menge und hochmolekularen Alkoholen abhanden, miteinander reagieren und so gewisse Re- leiten und die durch eine Verknüpfungsreaktion mit aktionsprodukte liefern, die manche Dispersions- 55 substituierten Isocyanaten erhalten werden, die Anfarbstofle ungünstig beeinflussen. Man kann zwar lagerungsverbindung von 80 Mol Äthylenoxyd mit zur Vermeidung einer vorzeitigen Hydrolyse des Re- 1 Mol Oleylalkohol, vernetzt mit ungefähr 1% von aktivfarbstoffes die für die chemische Fixierung Hexamethylendiisocyanat-C^o), besonders günstige nötige Imprägnierung mit Alkali nach der Trocken- Zusätze zu Druckpasten darstellen. Solche Kondenhitzebehandlung durchführen, die für die Fixierung ^6o sationsprodukte werden z. B. im französischen Pades Farbstoffes auf die Polyesterfaser erwünscht ist. tent 1 157 828 beschrieben. Es wurde hier ein löslich-Wenn aber Fasermischungen nachträglich einer machender Effekt auf die Dispersionsfarbstoffe fest-Dampfbehandlung (flash aging) unterworfen werden, gestellt. Dieser Effekt in Kombination mit der kann ein Anschmutzen des weißen Grundes eintreten, Wirkung der Salze der obenerwähnten halogenierten bedingt durch die Verunreinigung der Imprägnier- ⁶5 aliphatischen Säuren ergeben eine zusätzliche Förlösung durch die Farbstoffe, die sich bereits auf der derung der Absorption der Dispersionsfarbstoffe Faser befinden. durch die Faser. Weiterhin sind die genannten

Im Hinblick auf die obenerwähnten sowie auch Dispergiermittel außerordentlich geeignet für die

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Emulgierung von Lösungsmitteln von der Art der trockene Hitzebehandlung, z. B. vorzugsweise unge-Kohlenwasserstoffe, die in der Herstellung von fähr bei 170 bis 213°C auf dem Fasermaterial. Die Emulsionsverdickungen zum Druck verwendet wer- Zeitdauer dieser nachträglichen Erhitzungsoperation den. kann ebenfalls in weiten Grenzen, z. B. von ungefähr Die relativen Verhältnisse der Farbstoffe und der 5 15 Sekunden bis 350 Sekunden variiert werden, wobei Salze der halogenierten aliphatischen Säuren sowie natürlich einer höheren Temperatur eine kürzere weiterer Zugaben können innerhalb breiter Grenzen Zeitdauer entspricht. Dieser zweite Erhitzungsvorschwanken. Der benötigte Anteil an Farbstoff hängt gang kann mit trockener Hitze, z. B. mit heißer im wesentlichen von der gewünschten Stärke der Luft, überhitztem Dampf bei Atmosphärendruck, Färbung oder des Druckes ab. Als ein typisches io durch Berührung übertragene Hitze oder durch Beispiel einer Druckpaste soll das folgende an- trockenen Dampf unter Druck durchgeführt werden, gegeben werden: Vorzugsweise verwendet man heiße Luft, über-90 Teile Stammemulsion, ^{hitzten Dam}P^f j>^ei Normaldruck oder Kontakt- X Teile Mischung von Dispersions- und Reale- erwärmung, da dann keine unter Druck stehenden tivfarbstoff eingerührt, '⁵ Apparate benotigt ^{werden u},^{nd keine} Schwierigkeiten Y Teile Wasser so viel daß bezüglich einer kontinuierlichen Arbeitsweise ent- -T₇-T^ . , ., ,' stehen. Der letzte Schritt der Erhitzungsoperation 100 Gewichtstelle entstehen. _{kann auch mU Infraroistrahlung} durchgeführt wer-

Die obenerwähnte Stammverdickung kann vor- den. Schließlich kann die Fixierung des Farbstoffes zugsweise die folgende Zusammensetzung aufweisen: 20 auch ohne vorhergehendes Trocknen durchgeführt

500 bis 800 Teile Wasser, ™^erden· ¹J¹ ?^iese™ ^Fallf ^er,^io¥. ^das Trocknen und

0 1 Teil Schutzmittel ^die Hitzebehandlung gleichzeitig und kann unter

20 bis 40 Teile Alkalisalz der halogenier- gewissen Bedingungen ohne Verwendung von Dampf

ten aliphatischen Säure, durchgeführt werden. __

5 bis 10 Teile Natriumsalz von m-Nitro- ²⁵ _ ?^{alls die} zum Imprägnieren verwendete wässerige

benzolsulfonsäure - P^mP^aratIon noch weitere Substanzen enthalt, ist es

5 bis 10 Teile nichtionosiertes Disper- möglich, mit dem vorliegenden Verfahren zusätzliche

■ rmittel Wirkungen zu erzielen, z. B. Kmtterechtheit, Bruch-

80 bis PO Teile Lackbenzin festigkeit, permanente Kalandereffekte, Änderungen

15 bis 20 Teile Natriumalginat von nied- 3° ™ Griff des Textilmaterial oder auch ein wasser-

riger Viskosität abstoßender Effekt.

15 bis 30 Teile carboxymethyliertes Um unfixierten Farbstoff zu entfernen, kann es

Johannisbrotkernmehl vorteilhaft sein, das Fasermaterial n der üblichen

40 bis 200 Teile Harnstoff. ' Weise nach der Hitzebehandlung einer Naßbehand-

T 1 TnTvT⁷FT" ³⁵ '^un§ ^zu unterziehen, z. B. durch eine Behandlung bei

lotai: IUUU leile _{60 bis 100}z_{C in einer Lösungi} die fixes Alkali, eine

Falls Küpenfarbstoffe verwendet werden sollen, hochsubstituierte Carboxymethylcellulose und ein so kann die Behandlung in Gegenwart eines normalen synthetisches Waschmittel enthält, z. B. ein Konden-Reduktionsmittels durchgeführt werden, wie bei- sationsprodukt von Äthylenoxyd mit Stearylamin. spielsweise Natriumhydrosulfit, Thiohamstoffdioxyd, 40 Anschließend ist eine Spülung mit warmem und Natriumsulfid oder Natriumsulfoxylat. kaltem Wasser angezeigt. Die Entfernung von un-

Die wässerigen Zubereitungen können auf das fixiertem Farbstoff kann in gewissen Fällen auch Fasermaterial in bekannter Weise aufgebracht wer- durchgeführt werden, indem man einfach das geden, z. B. bei Raumtemperatur oder bei schwach trocknete Material mit kaltem Wasser spült und erhöhter Temperatur, z. B. von 10 bis 4O⁰C. Das 45 eine Waschung mit kochendem und schließlich mit Verfahren ist besonders brauchbar bzw. günstig für kaltem Wasser anschließt.

die kontinuierliche Durchführung, z. B. für den Die Fasern, auf welche das vorliegende Verfahren

Rouleaudruck oder das Imprägnieren von Geweben. Anwendung finden soll, sind Mischungen von syn-Die Imprägnierung wird normalerweise gefolgt von thetischen polymeren Polyestern und Cellulosefasern. einem Abquetschen des Gewebes in üblicher Weise, 50 Zu den ersten gehören insbesondere jene hochpolyvorzugsweise bis zu einer Gewichtsvermehrung von meren linearen Polyester, worin die Moleküle wieder-50 bis 100%. kehrende monomere Einheiten enthalten, die durch

Nachdem die Druckpasten oder Imprägnierbäder Esterbindung miteinander verbunden sind. Diauf das Fasermaterial aufgebracht worden sind, wird basische Säuren, z.B. aromatische Säuren, wie dieses erhitzt. Es ist vorteilhaft, das Material vor 55 Terephthalsäure oder Diphenyl-4,4'-dicarbonsäure dem Erhitzen zu trocknen, z. B. bei Raumtemperatur oder Diphenylsulfon-4,4'-dicarbonsäure und GIy- oder durch Erhitzen auf eine Temperatur unter cole, ζ. B. Äthylenglycol, Diäthylenglycol, Triäthylen-100 C, bei welcher noch keine wesentliche Reaktion glycol, Propylenglycol oder Butylenglycol sowie auch erfolgt. Die Fixierung der Farbstoffe wird Vorzugs- andere Diole, z. B. 1,4-Cyclohexyldiol, können als weise in den üblichen Apparaten durchgeführt, mit 60 Monomere zum Aufbau der polymeren Polyester oder ohne Sprühdüsen, z. B. durch einfaches Dämp- verwendet werden. Der Ausdruck Cellulosefaser fen während einer genügenden Zeitdauer auf der schließt native Cellulose, z. B. Leinen oder insentsprechenden Temperatur. So kann beispielsweise besondere Baumwolle ein sowie auch regenerierte das Dämpfen bei einer Temperatur zwischen 101 Cellulose, z. B. Viskose, polynosische Viskose mit und 107⁰C durchgeführt werden und vorzugsweise f>5 einem hohen Elastizitätsmodul oder Kupferkunstungefähr bei 102⁰C während einer Zeitdauer von seide.

einer halben bis 12 Minuten und vorzugsweise Das Gewichtsverhältnis zwischen den beiden ungefähr 8 Minuten. Nach dem Dämpfen folgt eine Fasern kann in weiten Grenzen schwanken, z. B.

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25% Polyester und.75% Cellulose bis 40% Polyester restes vorhanden sein, ζ. B. die /ί-Propionylamino-

und 60% Cellulose. Im Handel bevorzugte Mi- gruppe, oder besonders vorteilhaft in einem hetero-

schungen ergeben sich aus 65 bis 35% oder 50 und cyclischen Ring, z. B. in einem Phthalazin-, Chin-

50% der beiden Fasern. Sie bilden den Gegenstand ' azolin-, Chinoxalin-, Pyrimidin- oder vorzugsweise mancher Patente, z. B. der britischen Patente 578 079, 5 Triazinring. Die Farbstoffe, zu denen auch Farb-

579 462, 588 411, 588 497, 596 688 und des USA.- Stoffzwischenprodukte zu rechnen sind, können

Patentes 2 901 466. vorteilhaft eine Dichlorpyrimidin- oder Trichlor-

Die Farbstoffmischungen, die in dem vorliegenden pyrimidingruppe oder insbesondere eine Chlortri-

Verfahren verwendet werden, bestehen aus Disper- azingruppierung der Formel

sionsfarbstoffen einerseits und wasserlöslichen reak- io /N\

tiven Farbstoffen anderseits. Als Dispersionsfarb- // \

stoffe können beispielsweise Farbstoffe der Azo-, X γ ν ^

Azomethin-, Anthrachinonreihe sowie auch andere -^ -^ ι γ.

mit Nutzen verwendet werden. Eine Definition der \^ /

Dispersionsfarbstoffe befindet sich auf Seite 167 des 15 C

Buches von H. A. L u b b s , »The Chemistry of λ. synthetic Dyes and Pigments«, Reinhold Publishing

Co., New York, 1955, und eine Liste solcher Färb- worin X eine Stickstoffbrücke und Z eine vorzugs-

stoffe ist auch in dem Buch von Th. Vickerstaff, weise substituierte Aminogruppe oder eine sub- »The physical Chemistry of Dyeing«, Oliver and 20 stituierte Hydroxyl- oder Mercaptogruppe oder ein

Boyd, London, 1954, S. 258 bis 274, zu finden. Wie Chloratom oder eine Alkylaryl- oder Aralkylgruppe

allgemein bekannt, werden Dispersionsfarbstoffe darstellt.

vorzugsweise in einer feinverteilten Form verwendet, Von besonderem Interesse sind Farbstoffe, die und das Färben wird in Gegenwart von Dispergier- eine Gruppierung der Formel mitteln, z. B. Seife, Sulfitcelluloseablauge oder syn- 25 C _ H _ thetischen Waschmitteln oder eine Kombination
verschiedener Netz- und Dispergiermittel durchgeführt. Vor dem Färben ist es vorteilhaft, den Färb- ^-

stoff, der verwendet werden soll, in ein Färbepräparat überzuführen, das ein Dispergiermittel und 30 NN (2) den feinverteilten Farbstoff in einer solchen Form . x\ y enthält, daß eine feine Dispersion erzeugt wird, wenn C das genannte Färbepräparat mit Wasser verdünnt [ wird. Solche Färbepräparate können in bekannter ~1 Weise erhalten werden, z. B. durch Umfallen des 35 enthalten, worin η eine positive Zahl, nicht größer Farbstoffes aus Schwefelsäure und durch Mahlen als 4, und Z die obenerwähnte Bedeutung besitzt. der so erhaltenen Suspension mit Sulfitcellulose- Die Reaktivgruppen, die oben erwähnt worden ablauge oder auch, falls nötig, durch Mahlen des sind, können in das Farbstoffmolekül durch an sich Farbstoffes in einer hochwirksamen Mahlvorrichtung bekannte Methoden, z. B. durch Kondensation einin trockener Form oder in der nassen Form mit oder 40 geführt werden, oder sie können in den Farbstoffohne Zugabe von Dispergiermitteln. komponenten, die für den Aufbau der Farbstoffe

Unter Reaktivfarbstoffen sind Farbstoffe zu ver- verwendet werden, schon vorhanden sein, z. B. in stehen, die eine Gruppe aufweisen, die mit den Farbstoffkomponenten, die durch Diazotierung oder Hydroxylgruppen der Cellulosefasern eine kovalente Kupplung in Farbstoffe übergeführt werden, chemische Bindung bilden kann. Als Reaktivgruppen 45 Eine sehr große Vielfalt von organischen Farbin diesem Zusammenhang sollen erwähnt werden stoffen oder Farbstoffzwischenprodukten, die zu die Äthyleniminogruppe, die Fluorsulfonylgruppe, Farbstoffen führen können, sind für das vorliegende die Isocyanatgruppe, die Isothiocyanatgruppe, die Verfahren brauchbar, z. B. Oxazinfarbstoffe, Tri-Carbaminsäurearylestergruppen, die Propiolsäure- phenylmethanfarbstoffe, Xanthenfarbstoffe, Nitroamidgruppe, die Acrylaminogruppe, die Vinylsülfon- 50 farbstoffe, Acridonfarbstoffe, Perinonfarbstoffe und gruppe und insbesondere Gruppen, die einen labilen besonders Azofarbstoffe, Phthalocyaninfarbstoffe und Substituenten enthalten, der unter Mitnahme des Peridicarbonsäureamidfarbstoffe. Elektronenpaares leicht abgespalten werden kann. Die Azofarbstoffe stellen die größte Klasse von z. B. aliphatisch gebundene Schwefelsäureestergrup- Farbstoffen dar und auch diejenige Klasse, die die pen und insbesondere aliphatisch gebundene Sulfonyl- 55 größte Variationsbreite in Struktur und Farbe beoxygruppen und Halogenatome, besonders alipha- sitzt. Gemäß der vorliegenden Erfindung können tisch gebundene Chloratome. Vorzugsweise können alle Variationen der bekannten Azofarbstoffe verdiese labilen Substituenten in der γ- oder ß-Steilung wendet werden, so z. B. Monoazofarbstoffe, Disazo-, eines aliphatischen Restes sitzen, der an das Färb- Trisazo-, Tetrakisazofarbstoffe, komplexbildende sloffmolekül direkt oder durch eine Amino-, Sulfort- 60 Farbstoffe, Stilbenfarbstoffe, Pyrazolon- und Thiazol- oder Sulfonsäureamidgruppe gebunden ist, wie z. B. farbstoffe u. ä., wobei nicht nur metallfreie Farbin der /i-Sulfatoäthylsulfongruppe oder der Sulfon- stoffe sowohl als auch Metallkomplexfarbstoffe in säure-N-(-/f-chlor- oder -/i-sulfato)-äthylamidgruppe. Betracht kommen, z. B. 1 : 2-Kobalt-, 1 : 2-Chrom-, Im Falle solcher Farbstoffe, die Halogen als labilen 1 : 1-Kupfer- oder 1 : 1-Nickelkomplexe. Azofarb-Substituenten enthalten, können solche austausch- 65 stoffe sind z. B. im Buch K. Venkataraman, baren Halogenatome auch in einem aliphatischen »The Chemistry of Synthetic Dyes«, Academic Acylradikal, z.B. einem Acetylradikal oder in der Press, New York, 1952, Kapitel 11 bis 22, S. 409 /i-Stellung oder in der α-Stellung eines Propionyl- bis 704, beschrieben.

Verschiedene Anthrachinone und andere polychinoide Farbstoffe sind in Venkataraman, Kapitel 27 bis 34, S. 803 bis 1058, beschrieben. Diese Farbstoffgruppe umfaßt die meisten Küpenfarbstoffe. Etliche davon enthalten wasserlöslichmachende Gruppen oder Gruppen, die in wasserlöslichmachende Gruppen überführbar sind. Unter den Anthrachinonfarbstoffen können auch insbesondere noch die Farbstoffe erwähnt werden, die eine 1,4-Diaminoanthrachinon-2-sulfonsäure-Struktür enthalten. Die Herstellung dieser und anderer Anthrachinonfarbstoffe ist z. B. in der französischen Patentschrift 1 182 124 beschrieben.

Phthalocyaninfarbstoffe sind in V'enkataraman, Kapitel 38, S. 1118 bis 1142, beschrieben. Als besonders brauchbar unter den Phthalocyaninfarbstoffen sollen insbesondere diejenigen erwähnt werden, die sich von Phthalocyaninsulfonsäureamiden ableiten, die ferner mindestens zwei freie Sulfonsäuregruppen enthalten und in mindestens einem Sulfonsäureamidrest eine Gruppe aufweisen, die ein labiles Halogenatom enthält. Die Herstellung solcher Farbstoffe ist u. a. in der französischen Patentschrift 1 181 249 beschrieben.

Es wurde gefunden, daß die nach dem vorliegenden Verfahren auf Mischgeweben erhaltenen Färbungen einen reinen bzw. leuchtenden Farbton aufweisen, eine gute Farbtiefe besitzen und reibecht sind sowie ausgezeichnete Echtheit gegenüber Wäsche und Schweiß besitzen. Ferner kann in vielen Fällen eine gute Lichtechtheit sowie Sublimationsechtheit erreicht werden und außerdem auch gute Echtheit gegenüber den üblichen Trockenreinigungsverfahren und gegenüber Fleckenentfernungsmitteln. Sie zeigen im allgemeinen die Trübungs- und Vergilbungseffekte nicht, die sonst durch Hitzebehandlungen bei erhöhten Temperaturen in Gegenwart von Harnstoff und Alkali entstehen und die ein Abtrüben der Färbung bewirkt. Das neue Verfahren benötigt auch die sonst zur Erleichterung des Aufziehens der Dispersionsfarbstoffe benutzten Carriers nicht, die das Eindringen in die Polyesterfasern unterstützen. Solche Carriers besitzen oft einen ungünstigen Effekt, wie z. B. eine Reduktion der Lichtechtheit des Farbstoffes, und stellen auch ein gewisses Problem dar, indem der Carrier aus der Faser nach der Färbeoperation wieder entfernt werden muß. Das neue Verfahren ist außerdem auch besonders brauchbar zur Anfärbung von Mischungen, die regenerierte Cellulose enthalten, und seine Vorteile sind offen-

3 Teile des Dispersionsfarbstoffes der Formel

HOCH₂CH₂O

N = N sichtlich, wenn eine Dämpfoperation bei atmosphärischem Druck verwendet wird als ein Mittel zur Erzeugung der Färbungen. Ein weiterer Vorteil des neuen Verfahrens besteht darin, daß die Foulardierflotten und Druckansätze stabil sind und deshalb vor der Imprägnierung oder dem Druck auf Vorrat hergestellt werden können. Auch ist es möglich, die imprägnierte Ware vor der Fortsetzung des Verfahrens liegenzulassen. Sie kann auch nachher überdruckt werden, und der gefärbte Grund und der überdruck können gleichzeitig entwickelt werden. Vorbehaltlich anderer Angaben verstehen sich die Teile und Prozente in den folgenden Beispielen als Gewichtsteile und Gewichtsprozente, und die Temperaturen sind in Celsiusgraden angegeben.

Beispiel 1

Man stellt eine Stammemulsion nach folgendem Rezept her:

611,5 Teile
0,1 Teil
3,3 Teile

27,8 Teile
8,3 Teile

41,7 Teile

102,5 Teile

Wasser,

Natriumorthophenylphenolat,
Diammoniumphosphat,
Natriumtrichloracetat,
Natriummetanitrobenzolsulfonat,
einer 7,5%igen Lösung des Anlagerungsproduktes von 80 Mol Äthylenoxyd mit 1 Mol Oleylalkohol, vernetzt mit Hexamethylendiisocyanat 1 :6,

aliphatische Kohlenwasserstoffmischung mit einem Siedep'unktbereich von 157 bis 200° (genannt white mineral spirits, ζ. B. Varsol Nr. 2),
Natriumalginat von niedriger Viskosität,

carboxymethyliertes Johannisbrotkernmehl und
Harnstoff.

Die Herstellung geschieht so, daß die ersten vier Chemikalien in der nötigen Menge und in der Reihenfolge des Rezeptes in der nötigen Menge Wasser gelöst werden. Dann fügt man die 7,5%ige Lösung des nichtionogenen Dispergiermittels zu, rührt in einem hochtourigen Mischer, und dann wird der Kohlenwasserstoff langsam zugegeben. Hierauf fügt man die trockenen Verdickungsmittel und schließlich den Harnstoff der Emulsion zu.

16,6	Teile
22,3	Teile
65,9	Teile
1000	Teile

OCH₃

N = N

OH

CH₃

und 3 Teile des Reaktivfarbstoffes der Formel
SO₃H OH

HO₃S

CH₃

SO,H

909 515/1613

(Na-SaIz) werden in 90 Teile der Stammverdickung eingestreut. Dann gibt man 4 Teile Wasser zu, und das Ganze wird mit einem hochtourigen Rührer zu 100 Teilen einer Druckpaste angerührt. Diese Druckpaste wird in üblicher Weise gedruckt auf ein entsprechend vorbereitetes Gewebe, bestehend aus 65% Polyesterfasern aus Äthylenglycolterephthalat und 35% Baumwolle. Der erhaltene Druck wird getrocknet und durch Dämpfen während einer Minute bei 101° entwickelt; dann wird er hitzebehandelt in trockener Hitze während 30 Sekunden bis 1 Minute bei 210° unter übertragung der Hitze durch Berührung. Hierauf wird das bedruckte Gewebe gespült in kaltem Wasser, dann in kochendem Wasser und wird schließlich getrocknet. Ein leuchtend-" orangegefärbter Tondruck mit ausgezeichneten Echtheitseigenschaften wird erhalten.

Mit Vorteil kann nach dem Spülen in kochendem Wasser noch eine kochende Behandlung mit einer alkalischen Lösung von hochsubstituierter Carboxymethylcellulose und einem Kondensationsprodukt aus Stearylamin und Äthylenoxyd sowie ein Spülen in warmem Wasser eingeschoben werden.

B e i s ρ i e 1 2 ₂,

Eine Stammemulsion wird nach folgendem Rezept hergestellt:

722,1 Teile Wasser,

0,1 Teil Natriumorthophenylphenolat, 3,3 Teile Diammoniumphösphat,
27,8 Teile Natriumtrichloracetat von 94%,
8,3 Teile Natriumsalz der Metanitrobenzolsul-

fonsäure,

41,7 Teile einer 7,5%igen Lösung des Anlagerungsproduktes von 80 Mol Äthylenoxyd mit 1 Mol Oleylalkohol, vernetzt mit Hexamethylendiisocyanat 1 : 6, 102,5 Teile aliphatische Kohlenwasserstoffmischung mit einem Siedepunktbereich von 157 bis 200° (genannt white mineral spirits, z. B. Varsol Nr. 2),
16,6 Teile Natriumalginat von niedriger Viskosität,
22,3 Teile carboxymethyliertes Johannisbrot-

kernmehl,
55,3 Teile Harnstoff.

Die Herstellung erfolgt in gleicher Weise wie in Beispiel 1.

Teile einer Mischung von ungefähr gleichen Teilen der Dispersionsfarbstoffe der Formeln

H, N

H, N

H₇N O OH

HO O NH,

HO O OH

1000 Teile

H₂N O NH₂ und 2 Teile des Reaktivfarbstoffes der Formel

NH₂

SO₃H

O NH

(Nä-Salz) und 1 Teil des Reaktivfarbstoffes der Formel HO₃S O Cu O NH-

C-NH₂

SO₃H

SO₃H

(Na-SaIz) werden eingestreut in 90 Teile der Stammemulsion, wie oben beschrieben. Hierauf werden 4 Teile Wasser zugegeben, und das Ganze wird nochmals mit einem hochtourigen Rührer zu 100 Teilen einer fertigen Druckpaste gerührt.

Mit dieser Druckpaste wird in üblicher Weise ein entsprechend vorbereitetes Mischgewebe aus 50% Polyesterfasern aus 1,4-Cyclohexyldiol- und Terephthalsäure und 50% hochstreckfester (polynosischer) Viskosekunstseide bedruckt. Der erhaltene Druck wird getrocknet und während 8 Minuten bei 101 gedämpft. Dann wird er trockener Hitze während 2 Minuten bei 182° ausgesetzt. Hierauf wird das bedruckte Gewebe zuerst mit kaltem Wasser und dann in kochendem Wasser gespült und schließlich getrocknet. Ein reicher marineblauer Ton-in-Tondruck mit ausgezeichneten Echtheitseigenschaften wird erhalten. Auch hier kann die am Ende von Beispiel 1 erwähnte zusätzliche Behandlung eingeschoben werden.

Verwendet man an Stelle der obengenannten Dispersionsfarbstoffmischung Reaktivfarbstoff und Wasser, 6,7 Teile des Dispersionsfarbstoffes gemäß Colourindex Nr. 62030 (dispersed violet 8) und 3,3 Teile des Reaktivfarbstoffes der obigen Formel ■ (Kupferkomplex), so erhält man einen vollen blauvioletten Ton-in-Tondruck mit ausgezeichneten Echtheitseigenschaften.

Werden dieselben Druckansätze auf eine 50/50 Mischung von Polyesterfasern und mercerisierte Baumwolle gedruckt, die getrockneten Drucke 1 Minute bei 101° gedämpft und dann einer Erhitzung auf 210° durch Kontakterwärmung während 30 Sekunden ausgesetzt, so erhält man nach der angegebenen Nachbehandlung ähnliche Drucke.

Beispiel

Ein Färbebad wird wie folgt angesetzt: 14 Teile des Dispersionsfarbstoffes der Formel

HOCH₉CH, O

N = N

N = N

OH

werden in 200 Teilen Wasser bei 40° dispergiert. 10 Teile des Reaktivfarbstoffes der Formel

'Cn

SO₃H

NH

SO₁H

werden in 100 Teilen Wasser bei Siedetemperatur gelöst. Die obigen Lösungen werden dann einer Lösung von 40 Teilen Natriumtrichloracetat in 536 Teilen Wasser zugefügt. Hierauf gibt man noch 100 Teile einer 4%igen Natriumalginatlösung von mittlerer Viskosität zu, und die erhaltenen 100 Teile einer Foulardierlösung werden auf eine Temperatur von 49° gebracht.

Mit dieser Foulardierflüssigkeit wird dann in üblicher Weise ein Gewebe aus 65% Polyesterfasern aus Äthylenglycolterephthalatsäure und 35% Baumwolle foulardiert.

Die Imprägnierpaste wird dann getrocknet und durch Dämpfen während rund 10 Minuten bei 102° und durch nachfolgende trockene Hitze während einer Minute bei 205° weiterbehandelt. Hierauf wird das gefärbte Gewebe in kaltem und dann in kochendem Wasser gespült und schließlich getrocknet. Ein leuchtendorangegefärbtes Gewebe mit ausgezeichneten Echtheitseigenschaften wird erhalten.

Claims (6)

Patentansprüche:

1. Verfahren zum Färben gemischter Textilmaterialien, die Fasern aus synthetischem polymerem Polyestermaterial und Fasern aus poly-

65 hydroxyliertem Material enthalten, dadurch gekennzeichnet, daß man eine Mischung aus einem Dispersionsfarbstoff, der geeignet ist, Polyesterfasern zu färben, und einem wasserlöslichen Reaktivfarbstoff, der eine reaktive Gruppe enthält, die geeignet ist, polyhydroxylierte Fasern zu färben, in Gegenwart eines Salzes einer mindestens 2fach a-halogenierten niedrigen Alkansäure aufbringt und hierauf das Fasermaterial der Einwirkung von Wärme aussetzt, um die Farbstoffe auf der Fasermischung zu fixieren.

2. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man als Salz einer mindestens 2fach a-halogenierten niedrigen Alkansäure ein Alkalimetallsalz einer Trihalogenessigsäure verwendet.

3. Verfahren gemäß Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß man das Natriumsalz der Trichloressigsäure verwendet.

4. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der wasserlösliche Reaktivfarbstoff einen mindestens monohalogenierten Triazinylaminorest, einen mindestens dihalogenierten Pyridylaminorest, einen /3-Sulfatoäthylsulfonsäurerest, einen Sulfonsäure-N-ß-sulfato-

äthylamidrest, einen Acrylaminorest oder eine jS-Halogenpropionylaminogruppe enthält.

5. Verfahren gemäß Anspruch 1, worin die Hitzebehandlung darin besteht, daß man die Ware der Einwirkung von Dampf, heißer Luft oder durch Berührung übertragener Hitze während mindestens 30 Sekunden bis etwa 5 Minuten bei einer Temperatur von etwa 170 bis etwa 213°C unterwirft.

6. Druckverfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Druckpaste einen Dispersionsfarbstoff der Anthrachinon- oder Azoreihe enthält sowie einen wasserlöslichen Reaktivfarbstoff mit einer Monochlortriazinaminogruppe, das Natriumsalz* von Trichloressigsäure und das Addukt von 80 Mol Äthylenoxyd und 1 Mol Oleylalkohol vermischt mit 1% Hexamethylendiisocyanat-1,6.